JP2001329256A - 蛍光体ペースト並びにそれから得られるｐｄｐ背面板用部材及びプラズマディスプレイパネル - Google Patents
蛍光体ペースト並びにそれから得られるｐｄｐ背面板用部材及びプラズマディスプレイパネルInfo
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- JP2001329256A JP2001329256A JP2000151328A JP2000151328A JP2001329256A JP 2001329256 A JP2001329256 A JP 2001329256A JP 2000151328 A JP2000151328 A JP 2000151328A JP 2000151328 A JP2000151328 A JP 2000151328A JP 2001329256 A JP2001329256 A JP 2001329256A
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- phosphor paste
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Abstract
(57)【要約】
【課題】高輝度な蛍光体ペーストとプラズマディスプレ
イ用背面板部材およびＰＤＰを提供する。 【解決手段】少なくとも蛍光体粉末およびバインダー樹
脂とを含有する蛍光体ペーストにおいて、バインダー樹
脂が、重量平均分子量３０万〜５００万のアクリル系樹
脂であることを特徴とする蛍光体ペーストおよびそれか
ら得られるＰＤＰ用背面板用部材およびＰＤＰ。
イ用背面板部材およびＰＤＰを提供する。 【解決手段】少なくとも蛍光体粉末およびバインダー樹
脂とを含有する蛍光体ペーストにおいて、バインダー樹
脂が、重量平均分子量３０万〜５００万のアクリル系樹
脂であることを特徴とする蛍光体ペーストおよびそれか
ら得られるＰＤＰ用背面板用部材およびＰＤＰ。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネル（以下、ＰＤＰという）、電子放出素子ある
いは蛍光体表示管素子を用いた画像形成装置などの蛍光
体層を形成する蛍光体ペーストならびにそれから得られ
るＰＤＰ背面板用部材及びＰＤＰ。
レイパネル（以下、ＰＤＰという）、電子放出素子ある
いは蛍光体表示管素子を用いた画像形成装置などの蛍光
体層を形成する蛍光体ペーストならびにそれから得られ
るＰＤＰ背面板用部材及びＰＤＰ。
【０００２】
【従来の技術】テレビのデジタル化が進展し、大型ディ
スプレイのニーズが高まっている。中でもＰＤＰは大型
ディスプレイの本命として注目されており、今後の普及
が見込まれている。
スプレイのニーズが高まっている。中でもＰＤＰは大型
ディスプレイの本命として注目されており、今後の普及
が見込まれている。
【０００３】ＰＤＰは、ガラス基板上にアドレス電極・
隔壁を形成し、隔壁で仕切られた放電セル内に蛍光体層
を形成した背面板とガラス基板上に維持電極・誘電体・
保護層であるＭｇＯを形成した前面板を封着してパネル
を作製し、該パネル内部にＸｅ等の不活性ガスを封入し
た構造からなる。該パネルに駆動用ＩＣを実装してモジ
ュール化した後に、映像処理回路やチューナーをセット
化することにより、ＰＤＰテレビとなる。
隔壁を形成し、隔壁で仕切られた放電セル内に蛍光体層
を形成した背面板とガラス基板上に維持電極・誘電体・
保護層であるＭｇＯを形成した前面板を封着してパネル
を作製し、該パネル内部にＸｅ等の不活性ガスを封入し
た構造からなる。該パネルに駆動用ＩＣを実装してモジ
ュール化した後に、映像処理回路やチューナーをセット
化することにより、ＰＤＰテレビとなる。
【０００４】ＡＣ型ＰＤＰの一例を図１に示す。一般
に、ＰＤＰの蛍光体層は、隔壁４で仕切られて形成され
た溝又は空間に蛍光体ペーストを充填し、その後乾燥を
行うことによって隔壁４の側面及び底部に形成されてお
り、そのバインダー樹脂としてはセルロース樹脂が用い
られている。しかしながらこのような蛍光体ペーストを
用いて形成された蛍光体層では十分な輝度を得ることが
できず、これに変わる蛍光体ペーストの開発が必要であ
った。
に、ＰＤＰの蛍光体層は、隔壁４で仕切られて形成され
た溝又は空間に蛍光体ペーストを充填し、その後乾燥を
行うことによって隔壁４の側面及び底部に形成されてお
り、そのバインダー樹脂としてはセルロース樹脂が用い
られている。しかしながらこのような蛍光体ペーストを
用いて形成された蛍光体層では十分な輝度を得ることが
できず、これに変わる蛍光体ペーストの開発が必要であ
った。
【０００５】従来、蛍光体ペーストは、蛍光体粉末とセ
ルロース樹脂、溶媒を混合・混練したものが一般的に用
いられてきた。これは従来スクリーン印刷法による蛍光
体層の形成が多かったため、印刷特性に優れているセル
ロース系のバインダーが好まれて使われていたためであ
る。例えば、特開平７−２０１２８１号公報では、分散
性をよくするためセルロース樹脂を用いている。また、
特開平１０−３２４８６９号公報ではアクリル樹脂を用
いることが提案されている。
ルロース樹脂、溶媒を混合・混練したものが一般的に用
いられてきた。これは従来スクリーン印刷法による蛍光
体層の形成が多かったため、印刷特性に優れているセル
ロース系のバインダーが好まれて使われていたためであ
る。例えば、特開平７−２０１２８１号公報では、分散
性をよくするためセルロース樹脂を用いている。また、
特開平１０−３２４８６９号公報ではアクリル樹脂を用
いることが提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、印刷性
を向上させたセルロース系樹脂では、輝度を十分に得る
ことができず、また今までに提案されているアクリル系
樹脂では輝度の向上が望めるものの印刷特性が十分でな
く均一な蛍光体層を形成できずに、実用には至っていな
かった。
を向上させたセルロース系樹脂では、輝度を十分に得る
ことができず、また今までに提案されているアクリル系
樹脂では輝度の向上が望めるものの印刷特性が十分でな
く均一な蛍光体層を形成できずに、実用には至っていな
かった。
【０００７】そこで、本発明の課題は、上記従来技術の
課題を解決するものであって、蛍光体ペーストのバイン
ダー樹脂として重量平均分子量３０万〜５００万のアク
リル系樹脂を用いることにより塗布・印刷性の優れた蛍
光体ペーストを提供し、高輝度なＰＤＰを提供すること
にある。
課題を解決するものであって、蛍光体ペーストのバイン
ダー樹脂として重量平均分子量３０万〜５００万のアク
リル系樹脂を用いることにより塗布・印刷性の優れた蛍
光体ペーストを提供し、高輝度なＰＤＰを提供すること
にある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末
およびバインダー樹脂とを含有する蛍光体ペーストにお
いて、バインダー樹脂が、重量平均分子量３０万〜５０
０万のアクリル系樹脂であることを特徴とする。
め、本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍光体粉末
およびバインダー樹脂とを含有する蛍光体ペーストにお
いて、バインダー樹脂が、重量平均分子量３０万〜５０
０万のアクリル系樹脂であることを特徴とする。
【０００９】また、本発明のプラズマディスプレイ背面
板用部材およびＰＤＰは上記蛍光体ペーストを用いてな
ることを特徴とする。
板用部材およびＰＤＰは上記蛍光体ペーストを用いてな
ることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態を説明する。まず、本発明の蛍光体ペーストについて
順に説明する。
態を説明する。まず、本発明の蛍光体ペーストについて
順に説明する。
【００１１】本発明の蛍光体ペーストは、少なくとも蛍
光体粉末およびバインダー樹脂とを含有し、バインダー
樹脂が、重量平均分子量３０万〜５００万のアクリル系
樹脂であることが必要である。重量平均分子量が３０万
以下であると、ペーストの粘度が極端に低くなり、ペー
スト中で蛍光体が沈降するという問題がある。また、５
００万以上であると蛍光体ペーストを作製する上で混練
が困難となり、作製されたペーストも塗布又は印刷性が
悪くなり、むらや不均一膜の原因となる。好ましくは、
５０万〜３００万である。この範囲であると、蛍光体ペ
ーストの作製が安定する。さらに好ましくは、６０万〜
２００万である。なお、平均重量分子量は、ゲル浸透ク
ロマトグラフィーで光屈折法を使用して測定を行った。
分子量測定のリファレンスとして測定するサンプルの分
子量が内挿できるようにポリスチレン系標準物質を使用
して検量線を作成する。
光体粉末およびバインダー樹脂とを含有し、バインダー
樹脂が、重量平均分子量３０万〜５００万のアクリル系
樹脂であることが必要である。重量平均分子量が３０万
以下であると、ペーストの粘度が極端に低くなり、ペー
スト中で蛍光体が沈降するという問題がある。また、５
００万以上であると蛍光体ペーストを作製する上で混練
が困難となり、作製されたペーストも塗布又は印刷性が
悪くなり、むらや不均一膜の原因となる。好ましくは、
５０万〜３００万である。この範囲であると、蛍光体ペ
ーストの作製が安定する。さらに好ましくは、６０万〜
２００万である。なお、平均重量分子量は、ゲル浸透ク
ロマトグラフィーで光屈折法を使用して測定を行った。
分子量測定のリファレンスとして測定するサンプルの分
子量が内挿できるようにポリスチレン系標準物質を使用
して検量線を作成する。
【００１２】また、本発明の蛍光体ペーストにおいて、
アクリル系樹脂であることが必要であるのは、バインダ
ー樹脂が焼成する時に輝度劣化を起こさないようにする
ためである。
アクリル系樹脂であることが必要であるのは、バインダ
ー樹脂が焼成する時に輝度劣化を起こさないようにする
ためである。
【００１３】アクリル系樹脂としては、ポリメチルメタ
クリレート（以下、ＰＭＭＡとする）、ポリメチルアク
リレート、ポリエチルアクリレート、ポリエチルメタク
リレート、ポリノルマルプロピルアクリレート、ポリノ
ルマルプロピルメタクリレート、ポリイソプロピルアク
リレート、ポリイソプロピルメタクリレート、ポリノル
マルブチルアクリレート、ポリノルマルブチルメタクリ
レート、ポリイソブチルアクリレート、ポリイソブチル
メタクリレート、ポリシクロヘキシルアクリレート、ポ
リシクロヘキシルメタクリレート、ポリラウリルアクリ
レート、ポリラウリルメタクリレート、ポリステアリル
アクリレート、ポリステアリルメタクリレート、ポリメ
タクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ポリメチオ
ールアクリルアミド等のアクリル系樹脂から１つ以上を
選択して用いることが好ましい。より好ましくは、メチ
ルメタクリレートを単量体の１成分として重合して得ら
れるアクリル系樹脂である。熱分解温度が低く分解時に
発熱量が少ないためと考えられる。さらに好ましくは、
ポリメチルメタクリレートである。ＰＭＭＡは、不純物
が少なく、蛍光体に与える影響が低く、かつ入手が容易
なためである。
クリレート（以下、ＰＭＭＡとする）、ポリメチルアク
リレート、ポリエチルアクリレート、ポリエチルメタク
リレート、ポリノルマルプロピルアクリレート、ポリノ
ルマルプロピルメタクリレート、ポリイソプロピルアク
リレート、ポリイソプロピルメタクリレート、ポリノル
マルブチルアクリレート、ポリノルマルブチルメタクリ
レート、ポリイソブチルアクリレート、ポリイソブチル
メタクリレート、ポリシクロヘキシルアクリレート、ポ
リシクロヘキシルメタクリレート、ポリラウリルアクリ
レート、ポリラウリルメタクリレート、ポリステアリル
アクリレート、ポリステアリルメタクリレート、ポリメ
タクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ポリメチオ
ールアクリルアミド等のアクリル系樹脂から１つ以上を
選択して用いることが好ましい。より好ましくは、メチ
ルメタクリレートを単量体の１成分として重合して得ら
れるアクリル系樹脂である。熱分解温度が低く分解時に
発熱量が少ないためと考えられる。さらに好ましくは、
ポリメチルメタクリレートである。ＰＭＭＡは、不純物
が少なく、蛍光体に与える影響が低く、かつ入手が容易
なためである。
【００１４】本発明で用いる蛍光体粉末は、１４７ｎｍ
の波長に対して励起するスペクトルを有する蛍光体であ
ることが好ましい。
の波長に対して励起するスペクトルを有する蛍光体であ
ることが好ましい。
【００１５】ここで、赤色を示す蛍光体粉末としては、
例えばＹＶＯ4：Ｅｕ、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｅｕ、Ｙ3Ａｌ5Ｏ
12：Ｅｕ、Ｚｎ2（ＰＯ4）2：Ｍｎ、ＧｄＢＯ3、ＳｃＢ
Ｏ3：Ｅｕ、ＬｕＢＯ3：Ｅｕ、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅ
ｕ、ＹＢＯ3：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、Ｙ
2Ｏ3：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）2Ｏ3：Ｅｕ等が挙げられる
が、好ましくは（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、Ｙ2Ｏ3：Ｅ
ｕ、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）2Ｏ3：Ｅｕ
から選ばれる少なくとも一種が含まれることである。特
に好ましくは、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕである。色純
度と輝度のバランスが最も取れているためである。緑色
を示す蛍光体粉末としては例えば、Ｙ3（Ａｌ，Ｇａ）5
Ｏ12：Ｃｅ、ＢａＭｇ2Ａｌ14Ｏ24：Ｍｎ、ＢａＭｇＡ
ｌ14Ｏ22：Ｍｎ、ＳｒＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＺｎＡｌ12Ｏ
19：Ｍｎ、ＣａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂ、Ｌ
ｕＢＯ3：Ｔｂ、ＧｄＢＯ3：Ｔｂ、ＳｃＢＯ3：Ｔｂ、
Ｓｒ4Ｓｉ3Ｏ8Ｃｌ4：Ｅｕ、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ、Ｂａ
Ａｌ12Ｏ19：Ｍｎ等が挙げられるが、好ましくはＺｎ2
ＳｉＯ4：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂ
から選ばれる少なくとも一種が含まれることである。短
い残光時間、色純度及び輝度のバランスが最も取れてい
るためである。また、青色を示す蛍光体粉末としては例
えば、ＢａＭｇＡｌｘＯｙ：Ｅｕ（ｘ、ｙは１〜５０の
自然数）、ＣａＷＯ4：Ｐｂ、ＣａＷＯ4：Ｗ、Ｓｒ
3（ＰＯ4）2：Ｅｕ、Ｂａ3（ＰＯ4）2：Ｅｕ、Ｙ２Ｓｉ
Ｏ5：Ｃｅ、ＳｒＭｇ（ＳｉＯ4）2：Ｅｕ、ＢａＭｇ2Ａ
ｌ14Ｏ24：Ｅｕ、ＳｒＣｌ（ＰＯ4）3：Ｅｕ、Ｙ2Ｓ
ｉ5：Ｃｅ等が挙げられるが、好ましくは、ＢａＭｇＡ
ｌ14Ｏ24：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、ＳｒＭｇ
（ＳｉＯ4）2：Ｅｕから選ばれる少なくとも一種が含ま
れることである。さらに好ましくは、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ
17：Ｅｕであることが高輝度なＰＤＰを得る点で好まし
い。これは、色純度及び輝度のバランスが最も良く輝度
劣化が最も少ないためである。
例えばＹＶＯ4：Ｅｕ、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｅｕ、Ｙ3Ａｌ5Ｏ
12：Ｅｕ、Ｚｎ2（ＰＯ4）2：Ｍｎ、ＧｄＢＯ3、ＳｃＢ
Ｏ3：Ｅｕ、ＬｕＢＯ3：Ｅｕ、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅ
ｕ、ＹＢＯ3：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、Ｙ
2Ｏ3：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）2Ｏ3：Ｅｕ等が挙げられる
が、好ましくは（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、Ｙ2Ｏ3：Ｅ
ｕ、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ）2Ｏ3：Ｅｕ
から選ばれる少なくとも一種が含まれることである。特
に好ましくは、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕである。色純
度と輝度のバランスが最も取れているためである。緑色
を示す蛍光体粉末としては例えば、Ｙ3（Ａｌ，Ｇａ）5
Ｏ12：Ｃｅ、ＢａＭｇ2Ａｌ14Ｏ24：Ｍｎ、ＢａＭｇＡ
ｌ14Ｏ22：Ｍｎ、ＳｒＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＺｎＡｌ12Ｏ
19：Ｍｎ、ＣａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂ、Ｌ
ｕＢＯ3：Ｔｂ、ＧｄＢＯ3：Ｔｂ、ＳｃＢＯ3：Ｔｂ、
Ｓｒ4Ｓｉ3Ｏ8Ｃｌ4：Ｅｕ、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ、Ｂａ
Ａｌ12Ｏ19：Ｍｎ等が挙げられるが、好ましくはＺｎ2
ＳｉＯ4：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂ
から選ばれる少なくとも一種が含まれることである。短
い残光時間、色純度及び輝度のバランスが最も取れてい
るためである。また、青色を示す蛍光体粉末としては例
えば、ＢａＭｇＡｌｘＯｙ：Ｅｕ（ｘ、ｙは１〜５０の
自然数）、ＣａＷＯ4：Ｐｂ、ＣａＷＯ4：Ｗ、Ｓｒ
3（ＰＯ4）2：Ｅｕ、Ｂａ3（ＰＯ4）2：Ｅｕ、Ｙ２Ｓｉ
Ｏ5：Ｃｅ、ＳｒＭｇ（ＳｉＯ4）2：Ｅｕ、ＢａＭｇ2Ａ
ｌ14Ｏ24：Ｅｕ、ＳｒＣｌ（ＰＯ4）3：Ｅｕ、Ｙ2Ｓ
ｉ5：Ｃｅ等が挙げられるが、好ましくは、ＢａＭｇＡ
ｌ14Ｏ24：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、ＳｒＭｇ
（ＳｉＯ4）2：Ｅｕから選ばれる少なくとも一種が含ま
れることである。さらに好ましくは、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ
17：Ｅｕであることが高輝度なＰＤＰを得る点で好まし
い。これは、色純度及び輝度のバランスが最も良く輝度
劣化が最も少ないためである。
【００１６】また、本発明の蛍光体ペーストに用いる有
機溶媒としては、アクリル系樹脂を溶解する溶液であれ
ば何でも良いが、テルピネオール、γ−ＢＬ、テトラリ
ン、ＢＣＡ、酢酸エチル、ジエチレングリコールモノエ
チルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテ
ルアセテート、ベンジルアルコール、トルエン、３−メ
トキシ−３−メチルブタノール等から選択される１つ又
はそれ以上の溶媒を用いることが好ましい。なかでも、
ベンジルアルコールを用いると溶解性が非常に良好で、
ポリマー溶液濃度を調整しやすくなるため非常に有益で
ある。
機溶媒としては、アクリル系樹脂を溶解する溶液であれ
ば何でも良いが、テルピネオール、γ−ＢＬ、テトラリ
ン、ＢＣＡ、酢酸エチル、ジエチレングリコールモノエ
チルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテ
ルアセテート、ベンジルアルコール、トルエン、３−メ
トキシ−３−メチルブタノール等から選択される１つ又
はそれ以上の溶媒を用いることが好ましい。なかでも、
ベンジルアルコールを用いると溶解性が非常に良好で、
ポリマー溶液濃度を調整しやすくなるため非常に有益で
ある。
【００１７】本発明の蛍光体ペーストは、蛍光体粉末と
バインダー樹脂の重量比蛍光体粉末／バインダー樹脂が
３／１〜１５／１であることが好ましい。さらに好まし
くは３／１〜１２／１である。３／１より小さいと、粉
末の量がバインダー量とさほど変わらず、バインダー焼
成工程による発熱及び吸熱の影響で、蛍光体粉末が影響
を受けて十分な輝度を得ることができないことがある。
また、１５／１より大きくなると、薄膜を形成するのが
困難となる場合がある。
バインダー樹脂の重量比蛍光体粉末／バインダー樹脂が
３／１〜１５／１であることが好ましい。さらに好まし
くは３／１〜１２／１である。３／１より小さいと、粉
末の量がバインダー量とさほど変わらず、バインダー焼
成工程による発熱及び吸熱の影響で、蛍光体粉末が影響
を受けて十分な輝度を得ることができないことがある。
また、１５／１より大きくなると、薄膜を形成するのが
困難となる場合がある。
【００１８】ＰＤＰ背面板用部材は、例えば図１に示す
ように、複数のストライプ状電極パターン２を有し、そ
の上に誘電体層が全面に形成されており、さらに高さが
６０〜１５０μｍの隔壁４が電極間に複数形成されてい
る。このようにして放電セルを仕切るための隔壁が形成
された基板上に、隔壁の側面および隔壁で仕切られた空
間内の底部に蛍光体層が形成されている。
ように、複数のストライプ状電極パターン２を有し、そ
の上に誘電体層が全面に形成されており、さらに高さが
６０〜１５０μｍの隔壁４が電極間に複数形成されてい
る。このようにして放電セルを仕切るための隔壁が形成
された基板上に、隔壁の側面および隔壁で仕切られた空
間内の底部に蛍光体層が形成されている。
【００１９】次に、本発明のＰＤＰ背面板用部材および
ＰＤＰについて説明する。まず、電極を形成する。電極
形成方法は、特に限定しないが、好ましい製造方法の一
例としては、基板上に感光性導電ペーストを全面印刷し
た後、フォトマスクのパターンを露光により焼き付け、
現像により電極パターンを形成し、その後焼成して電極
を得る方法が挙げられる。
ＰＤＰについて説明する。まず、電極を形成する。電極
形成方法は、特に限定しないが、好ましい製造方法の一
例としては、基板上に感光性導電ペーストを全面印刷し
た後、フォトマスクのパターンを露光により焼き付け、
現像により電極パターンを形成し、その後焼成して電極
を得る方法が挙げられる。
【００２０】次に、スクリーン印刷法やダイコート法な
どの方法により、電極上に厚さ５〜２５μｍの誘電体層
を形成する。その際のペーストの組成は特に限定しない
が、所望の厚みを得るため、ガラス粉末とエチルセルロ
ースなどの有機バインダーを主成分とする誘電体ペース
トを用いるのが好ましい。形成された誘電体層を加熱乾
燥して溶媒類を蒸発させてから、誘電体層を空気中で焼
成する。この工程で、有機成分であるバインダー成分や
溶媒などが完全に酸化、蒸発する。焼成温度条件として
は、一般的に５６０〜６１０℃で１５分〜１時間焼成
し、ガラス基板上に焼き付けることが好ましい。また焼
成工程は、後に形成される隔壁の焼成工程と同時に行っ
てもよい。
どの方法により、電極上に厚さ５〜２５μｍの誘電体層
を形成する。その際のペーストの組成は特に限定しない
が、所望の厚みを得るため、ガラス粉末とエチルセルロ
ースなどの有機バインダーを主成分とする誘電体ペース
トを用いるのが好ましい。形成された誘電体層を加熱乾
燥して溶媒類を蒸発させてから、誘電体層を空気中で焼
成する。この工程で、有機成分であるバインダー成分や
溶媒などが完全に酸化、蒸発する。焼成温度条件として
は、一般的に５６０〜６１０℃で１５分〜１時間焼成
し、ガラス基板上に焼き付けることが好ましい。また焼
成工程は、後に形成される隔壁の焼成工程と同時に行っ
てもよい。
【００２１】このようにして得られた誘電体層の上に、
通常高さ５０〜２００μｍ、幅１０〜８０μｍの隔壁を
パターン形成する。隔壁の形成方法としては、サンドブ
ラスト法、パターン印刷法、埋め込み法、転写法、金型
法等の方法を用いることができる。好ましい例としては
感光性ペースト法を用いたフォトリソグラフィー法があ
る。感光性隔壁ペーストはガラス粉末と有機成分を主成
分とし、該ペーストを誘電体層の上にスクリーン印刷法
で数回印刷した後、乾燥、露光、および現像することに
よって、隔壁パターンが形成される。これを焼成するこ
とにより目的の形状を有する隔壁が形成される。本方法
による場合、用いる感光性隔壁ペーストは、ガラス転移
点、軟化点がともに低いガラス基板上にパターン形成す
るため、ペーストの構成成分であるガラス粉末は、ガラ
ス転移温度が４３０〜５００℃、軟化点が４７０〜５８
０℃のガラス材料からなるものであることが好ましい。
また、凝集性を少なくするために、高融点ガラス粉末を
含むことが好ましく、その平均粒径が１．５〜２．５μ
ｍで、最大粒径が６〜１２μｍであることが好ましい。
通常高さ５０〜２００μｍ、幅１０〜８０μｍの隔壁を
パターン形成する。隔壁の形成方法としては、サンドブ
ラスト法、パターン印刷法、埋め込み法、転写法、金型
法等の方法を用いることができる。好ましい例としては
感光性ペースト法を用いたフォトリソグラフィー法があ
る。感光性隔壁ペーストはガラス粉末と有機成分を主成
分とし、該ペーストを誘電体層の上にスクリーン印刷法
で数回印刷した後、乾燥、露光、および現像することに
よって、隔壁パターンが形成される。これを焼成するこ
とにより目的の形状を有する隔壁が形成される。本方法
による場合、用いる感光性隔壁ペーストは、ガラス転移
点、軟化点がともに低いガラス基板上にパターン形成す
るため、ペーストの構成成分であるガラス粉末は、ガラ
ス転移温度が４３０〜５００℃、軟化点が４７０〜５８
０℃のガラス材料からなるものであることが好ましい。
また、凝集性を少なくするために、高融点ガラス粉末を
含むことが好ましく、その平均粒径が１．５〜２．５μ
ｍで、最大粒径が６〜１２μｍであることが好ましい。
【００２２】次に隔壁間に蛍光体層を形成する方法につ
いて説明する。通常は、隔壁側面上に厚さ５〜３５μ
ｍ、隔壁間に形成される空間の底部に同じく厚さ５〜３
５μｍの蛍光体層を形成する。隔壁間に蛍光体層のパタ
ーンを形成する方法としては、スクリーン印刷法、感光
性ペースト法、インクジェット法、ディスペンサー法、
低圧吐出法などの方法を用いることができる。好ましい
パターン形成方法の一例として、ディスペンサー法につ
いて説明する。ディスペンサー法とは複数のノズルを有
する口金の吐出ノズル先端から蛍光体ペーストを吐出し
て、直接隔壁間の溝にペーストを充填してパターンを形
成する方法である。この工程を３回繰り返すことによっ
て、赤、青及び緑のパターンを形成する。ディスペンサ
ー法は現像によって３分の２のペーストを廃棄する感光
性ペースト法などに比べると、材料の使用効率が高い。
また、ペーストが開放系で外気に触れるスクリーン印刷
法に比べてディスペンサー法ではペーストが閉鎖系で存
在するため、ペースト粘度の変化が少なく隔壁内のペー
スト充填量が一定で安定するという特徴を有する。次
に、充填された蛍光体ペーストを乾燥装置で乾燥する。
この様にして作られた蛍光体層は最終的に焼成し、バイ
ンダー樹脂成分は分解、焼失される。焼成条件としては
通常３５０〜５００℃で１０分〜１時間焼成することが
好ましい。さらに好ましくは４００〜４８０℃である。
上記下限値未満では、焼成が不充分でありバインダー樹
脂を十分に除去することができないにくく、バインダー
樹脂が残り発光輝度の低下につながる傾向があり、ま
た、上記上限値を越えると、無機物の蛍光体粉末が劣化
し輝度が低下する傾向があるためである。
いて説明する。通常は、隔壁側面上に厚さ５〜３５μ
ｍ、隔壁間に形成される空間の底部に同じく厚さ５〜３
５μｍの蛍光体層を形成する。隔壁間に蛍光体層のパタ
ーンを形成する方法としては、スクリーン印刷法、感光
性ペースト法、インクジェット法、ディスペンサー法、
低圧吐出法などの方法を用いることができる。好ましい
パターン形成方法の一例として、ディスペンサー法につ
いて説明する。ディスペンサー法とは複数のノズルを有
する口金の吐出ノズル先端から蛍光体ペーストを吐出し
て、直接隔壁間の溝にペーストを充填してパターンを形
成する方法である。この工程を３回繰り返すことによっ
て、赤、青及び緑のパターンを形成する。ディスペンサ
ー法は現像によって３分の２のペーストを廃棄する感光
性ペースト法などに比べると、材料の使用効率が高い。
また、ペーストが開放系で外気に触れるスクリーン印刷
法に比べてディスペンサー法ではペーストが閉鎖系で存
在するため、ペースト粘度の変化が少なく隔壁内のペー
スト充填量が一定で安定するという特徴を有する。次
に、充填された蛍光体ペーストを乾燥装置で乾燥する。
この様にして作られた蛍光体層は最終的に焼成し、バイ
ンダー樹脂成分は分解、焼失される。焼成条件としては
通常３５０〜５００℃で１０分〜１時間焼成することが
好ましい。さらに好ましくは４００〜４８０℃である。
上記下限値未満では、焼成が不充分でありバインダー樹
脂を十分に除去することができないにくく、バインダー
樹脂が残り発光輝度の低下につながる傾向があり、ま
た、上記上限値を越えると、無機物の蛍光体粉末が劣化
し輝度が低下する傾向があるためである。
【００２３】また、背面板と同様な工程により前面板
は、図１の様にガラス基板上に電極、誘電体層及び保護
層を形成する。
は、図１の様にガラス基板上に電極、誘電体層及び保護
層を形成する。
【００２４】このようにして作製された背面板を前面板
と組み合わせ、ガスを封入することにより本発明のＰＤ
Ｐは製造される。
と組み合わせ、ガスを封入することにより本発明のＰＤ
Ｐは製造される。
【００２５】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。但
し、本発明はこれに限定されるものではない。 （実施例１）ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの蛍光体粉末を
用いて青色蛍光体ペーストを作製した。用いた粉末の比
重は３．８、平均粒径は５．２μｍであった。また、粉
末の粒度分布はＭｉｃｒｏＴｒａｃ社製の装置を用いて
測定した。この無機蛍光体粉末を用いて、次の手順で蛍
光体ペーストを製作した。まず、有機成分であるポリマ
ー溶液を製作した。ＰＭＭＡを１５．３８重量部、ベン
ジルアルコールを８４．６２重量部測量し、各成分を８
０℃に加熱しながら１時間セパラブルフラスコで溶解し
た。そして、作成されたポリマー溶液５６重量部に青色
蛍光体粉末を４４重量部添加して３本ローラーで混練し
た。
し、本発明はこれに限定されるものではない。 （実施例１）ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの蛍光体粉末を
用いて青色蛍光体ペーストを作製した。用いた粉末の比
重は３．８、平均粒径は５．２μｍであった。また、粉
末の粒度分布はＭｉｃｒｏＴｒａｃ社製の装置を用いて
測定した。この無機蛍光体粉末を用いて、次の手順で蛍
光体ペーストを製作した。まず、有機成分であるポリマ
ー溶液を製作した。ＰＭＭＡを１５．３８重量部、ベン
ジルアルコールを８４．６２重量部測量し、各成分を８
０℃に加熱しながら１時間セパラブルフラスコで溶解し
た。そして、作成されたポリマー溶液５６重量部に青色
蛍光体粉末を４４重量部添加して３本ローラーで混練し
た。
【００２６】上記手順で製作された蛍光体ペーストをソ
ーダガラス基板上に、厚み３０μｍになるよう蛍光体膜
を印刷した。形成された蛍光体層は５００℃で１０分間
で焼成した。
ーダガラス基板上に、厚み３０μｍになるよう蛍光体膜
を印刷した。形成された蛍光体層は５００℃で１０分間
で焼成した。
【００２７】焼成して得られた蛍光体層をガラス基板か
ら剥離して、粉末として回収し、得られた粉末に紫外線
を照射して、発光輝度を測定した。紫外線光源として１
４６ｎｍのエキシマ光源（ウシオ電機社製）を用い、測
定にはＭＣＰＤ２０００（大塚電子社製）を用いた。未
焼成粉末を１００としたときの相対輝度を測定し、その
結果も表１に示した。
ら剥離して、粉末として回収し、得られた粉末に紫外線
を照射して、発光輝度を測定した。紫外線光源として１
４６ｎｍのエキシマ光源（ウシオ電機社製）を用い、測
定にはＭＣＰＤ２０００（大塚電子社製）を用いた。未
焼成粉末を１００としたときの相対輝度を測定し、その
結果も表１に示した。
【００２８】（実施例２〜４）アクリル樹脂、蛍光体粉
末、溶媒をそれぞれ表１のような重量分率で用いた以外
は実施例１と同様に行った。表１に蛍光体ペーストの組
成及び用いたアクリル樹脂の重量平均分子量およびそれ
らを用いて作製した輝度測定結果を示す。
末、溶媒をそれぞれ表１のような重量分率で用いた以外
は実施例１と同様に行った。表１に蛍光体ペーストの組
成及び用いたアクリル樹脂の重量平均分子量およびそれ
らを用いて作製した輝度測定結果を示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】（実施例５）下記の通りにして、ＰＤＰを
製造した。 ［電極層の形成］平均粒径２μｍの銀粉末を含む感光性
銀ペーストを用いてピッチ１６０μｍ、線幅６０μｍの
ストライプ電極パターン（銀含有率：９５％）を形成し
た４２インチガラス基板（旭硝子社製ＰＤ−２００）
を、空気中で５９０℃、３０分間焼成することで、ガラ
ス基板上に電極が形成されたディスプレイ用基板を得
た。形成された電極の平均厚みは３．５μｍであった。
製造した。 ［電極層の形成］平均粒径２μｍの銀粉末を含む感光性
銀ペーストを用いてピッチ１６０μｍ、線幅６０μｍの
ストライプ電極パターン（銀含有率：９５％）を形成し
た４２インチガラス基板（旭硝子社製ＰＤ−２００）
を、空気中で５９０℃、３０分間焼成することで、ガラ
ス基板上に電極が形成されたディスプレイ用基板を得
た。形成された電極の平均厚みは３．５μｍであった。
【００３１】［誘電体層の形成］エチルセルロース５％
含有のテルピネオール溶液３０ｇ、ガラス粉末７０ｇを
混合し、三本ローラで混練して誘電体ペーストを得た。
このペーストを電極が形成されたガラス基板上にスクリ
ーン印刷法で塗布・乾燥し、５５５℃で３０分間焼成す
る事により誘電体層を形成した。形成された誘電体層の
厚みは１１μｍであった。
含有のテルピネオール溶液３０ｇ、ガラス粉末７０ｇを
混合し、三本ローラで混練して誘電体ペーストを得た。
このペーストを電極が形成されたガラス基板上にスクリ
ーン印刷法で塗布・乾燥し、５５５℃で３０分間焼成す
る事により誘電体層を形成した。形成された誘電体層の
厚みは１１μｍであった。
【００３２】［隔壁層の形成］平均粒径２μｍのガラス
粉末７０ｇ、酸価を変えたメチルメタクリレート／メタ
クリル酸共重合体（重量平均分子量３２０００）１５
ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１５
ｇ、ベンゾフェノン４ｇ、１，６−ヘキサンジオール−
ビス［（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェ
ニル）プロピオネート］０．０５ｇ、有機染料（ベーシ
ックブルー７）０．００２ｇ、およびγ−ブチロラクト
ン（Ｃ4Ｈ8Ｏ2：ナカライテスク株式会社）を加え、３
本ローラーで混合・分散した。このペーストを誘電体層
上に乾燥厚み１５０μｍになるようにスクリーン印刷を
数回繰り返して塗布、乾燥した。このようにして形成し
た膜上にフォトマスク（ストライプ状パターン、ピッチ
２２０μｍ、線幅２０μｍ）を置いて、１２ｍＷ／ｃｍ
2の出力を有する超高圧水銀灯露光機を用いて２０秒間
露光した。
粉末７０ｇ、酸価を変えたメチルメタクリレート／メタ
クリル酸共重合体（重量平均分子量３２０００）１５
ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１５
ｇ、ベンゾフェノン４ｇ、１，６−ヘキサンジオール−
ビス［（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェ
ニル）プロピオネート］０．０５ｇ、有機染料（ベーシ
ックブルー７）０．００２ｇ、およびγ−ブチロラクト
ン（Ｃ4Ｈ8Ｏ2：ナカライテスク株式会社）を加え、３
本ローラーで混合・分散した。このペーストを誘電体層
上に乾燥厚み１５０μｍになるようにスクリーン印刷を
数回繰り返して塗布、乾燥した。このようにして形成し
た膜上にフォトマスク（ストライプ状パターン、ピッチ
２２０μｍ、線幅２０μｍ）を置いて、１２ｍＷ／ｃｍ
2の出力を有する超高圧水銀灯露光機を用いて２０秒間
露光した。
【００３３】３５℃に保持したモノエタノールアミン
（Ｃ2Ｈ7ＯＮ）の０．２％水溶液を２００秒間シャワー
することにより現像し、未露光部の感光性ペースト膜を
除去した。その後水洗浄、乾燥及び焼成する事により隔
壁層を形成した。形成された隔壁は、隔壁ピッチ３６０
μｍで、隔壁幅６０μｍ、隔壁高さ１２０μｍであっ
た。
（Ｃ2Ｈ7ＯＮ）の０．２％水溶液を２００秒間シャワー
することにより現像し、未露光部の感光性ペースト膜を
除去した。その後水洗浄、乾燥及び焼成する事により隔
壁層を形成した。形成された隔壁は、隔壁ピッチ３６０
μｍで、隔壁幅６０μｍ、隔壁高さ１２０μｍであっ
た。
【００３４】［蛍光体層の形成］蛍光体粉末として、赤
色には（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ（比重５．２：化成オ
プトニクス）、緑色にはＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ（比重４．
２：化成オプトニクス）、青色にはＢａＭｇＡｌ
10Ｏ17：Ｅｕ（比重３．８：化成オプトニクス）を用い
て３色の蛍光体ペーストを作製した。
色には（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ（比重５．２：化成オ
プトニクス）、緑色にはＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ（比重４．
２：化成オプトニクス）、青色にはＢａＭｇＡｌ
10Ｏ17：Ｅｕ（比重３．８：化成オプトニクス）を用い
て３色の蛍光体ペーストを作製した。
【００３５】ＰＭＭＡ（重量平均分子量１３０万）１
４．３％含有のベンジルアルコール（Ｃ7Ｈ8Ｏ）溶液を
作製した。このポリマー溶液を５６ｇと蛍光体粉末４４
ｇを混合し、三本ローラで混練して蛍光体ペーストを得
た。このペーストをディスペンサー法で塗布した。ノズ
ル先端径が１５０μｍの口金を用いて、吐出圧、走行速
度を調整し、隔壁高さまでペーストを充填した。その
後、常温で５分間レベリングをして、１２０℃で乾燥を
行った。この様にして赤色蛍光体ペーストが隔壁間の溝
３本に１本ずつストライプ状のパターンに形成された蛍
光体層を形成した。同様な工程を緑色、青色と合計３回
行った。この様にして形成された基板を、４５０℃で１
０分間焼成し、プラズマディスプレイ背面板用部材を得
た。
４．３％含有のベンジルアルコール（Ｃ7Ｈ8Ｏ）溶液を
作製した。このポリマー溶液を５６ｇと蛍光体粉末４４
ｇを混合し、三本ローラで混練して蛍光体ペーストを得
た。このペーストをディスペンサー法で塗布した。ノズ
ル先端径が１５０μｍの口金を用いて、吐出圧、走行速
度を調整し、隔壁高さまでペーストを充填した。その
後、常温で５分間レベリングをして、１２０℃で乾燥を
行った。この様にして赤色蛍光体ペーストが隔壁間の溝
３本に１本ずつストライプ状のパターンに形成された蛍
光体層を形成した。同様な工程を緑色、青色と合計３回
行った。この様にして形成された基板を、４５０℃で１
０分間焼成し、プラズマディスプレイ背面板用部材を得
た。
【００３６】［パネル化］さらに、別途作製された前面
板とこの背面板を封着ガラスを用いて封着して、Ｘｅ５
％含有のＮｅガスを内部ガス圧が６６５００Ｐａになる
ように封入した。さらに、駆動回路を実装してＰＤＰを
製作した。作製されたＰＤＰは面内に輝度むらがなく、
輝度３００ｃｄ／ｍ2で良好であった。
板とこの背面板を封着ガラスを用いて封着して、Ｘｅ５
％含有のＮｅガスを内部ガス圧が６６５００Ｐａになる
ように封入した。さらに、駆動回路を実装してＰＤＰを
製作した。作製されたＰＤＰは面内に輝度むらがなく、
輝度３００ｃｄ／ｍ2で良好であった。
【００３７】（比較例１）アクリル樹脂として、重量平
均分子量５万のＰＭＭＡを用いた以外は実施例１と同じ
組成で蛍光体ペーストを作製した。ポリマー溶液を作製
したところ粘度が非常に低く、蛍光体ペーストを作製し
たところ、蛍光体粉末が沈降してしまった。
均分子量５万のＰＭＭＡを用いた以外は実施例１と同じ
組成で蛍光体ペーストを作製した。ポリマー溶液を作製
したところ粘度が非常に低く、蛍光体ペーストを作製し
たところ、蛍光体粉末が沈降してしまった。
【００３８】（比較例２）アクリル樹脂として重量平均
分子量６００万のＰＭＭＡを用いた以外は実施例１と同
じ組成で蛍光体ペーストを作製した。十分な流動性を得
ることができずに、蛍光体ペーストが作製できなかっ
た。
分子量６００万のＰＭＭＡを用いた以外は実施例１と同
じ組成で蛍光体ペーストを作製した。十分な流動性を得
ることができずに、蛍光体ペーストが作製できなかっ
た。
【００３９】（比較例３）アクリル樹脂の変わりにエチ
ルセルロースを用いた以外は実施例１と同じ組成で蛍光
体ペーストを作製した。得られた蛍光体の輝度を測定し
たところ、相対輝度は７７重量部であり、十分に輝度を
得ることができなかった。
ルセルロースを用いた以外は実施例１と同じ組成で蛍光
体ペーストを作製した。得られた蛍光体の輝度を測定し
たところ、相対輝度は７７重量部であり、十分に輝度を
得ることができなかった。
【００４０】（比較例４）焼成温度を５５０℃にする以
外は実施例５と同じ方法でＰＤＰ用背面板部材を作製し
た。得られたパネルの輝度を測定したところ、２００ｃ
ｄ／ｍ2の輝度しか得られることができなかった。
外は実施例５と同じ方法でＰＤＰ用背面板部材を作製し
た。得られたパネルの輝度を測定したところ、２００ｃ
ｄ／ｍ2の輝度しか得られることができなかった。
【００４１】
【発明の効果】本発明の蛍光体ペーストは、蛍光体粉末
およびバインダー樹脂を主成分とする蛍光体ペーストに
おいて、バインダー樹脂として、重量平均分子量３０万
〜５００万のアクリル系樹脂を用いたので、均一で高輝
度な蛍光体層を形成することができる。また、本発明の
ＰＤＰ背面板用部材の製造方法によれば、上記蛍光体ペ
ーストを用いたので、高輝度なＰＤＰ背面板用部材およ
びＰＤＰを製造することができる。
およびバインダー樹脂を主成分とする蛍光体ペーストに
おいて、バインダー樹脂として、重量平均分子量３０万
〜５００万のアクリル系樹脂を用いたので、均一で高輝
度な蛍光体層を形成することができる。また、本発明の
ＰＤＰ背面板用部材の製造方法によれば、上記蛍光体ペ
ーストを用いたので、高輝度なＰＤＰ背面板用部材およ
びＰＤＰを製造することができる。
【図１】本発明のプラズマディスプレイパネルの一構成
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
１、８ ガラス基板 ２ アドレス電極 ３、１０ 誘電体層 ４ 隔壁 ５ 蛍光体層（赤） ６ 蛍光体層（緑） ７ 蛍光体層（青） ９ 維持電極 １１ 誘電体層 １２ 保護層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０９Ｋ 11/78 ＣＰＫ Ｃ０９Ｋ 11/78 ＣＰＫ 11/83 ＣＱＡ 11/83 ＣＱＡ Ｈ０１Ｊ 11/02 Ｈ０１Ｊ 11/02 Ｂ Ｆターム(参考） 4H001 CA02 CA04 CC13 XA05 XA08 XA12 XA13 XA14 XA15 XA23 XA30 XA38 XA39 XA56 XA64 YA25 YA63 YA65 5C040 FA01 GA03 GG08 GG09 JA12 MA02
Claims (11)
- 【請求項１】少なくとも蛍光体粉末およびバインダー樹
脂とを含有する蛍光体ペーストにおいて、バインダー樹
脂が、重量平均分子量３０万〜５００万のアクリル系樹
脂であることを特徴とする蛍光体ペースト。 - 【請求項２】アクリル系樹脂がメチルメタクリレートを
単量体の１成分として重合して得られる重合体であるこ
とを特徴とする請求項１記載の蛍光体ペースト。 - 【請求項３】蛍光体粉末が、１４７ｎｍの波長に対して
励起スペクトルを有する蛍光体であることを特徴とする
請求項１または２記載の蛍光体ペースト。 - 【請求項４】蛍光体粉末が、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅ
ｕ、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇ
ｄ）2Ｏ3：Ｅｕの中から選ばれる少なくとも一種が含ま
れることを特徴する請求項１〜３のいずれかに記載の蛍
光体ペースト。 - 【請求項５】蛍光体粉末が、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ、Ｂａ
Ａｌ１2Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂの中から選ばれる少
なくとも一種が含まれることを特徴する請求項１〜３の
いずれかに記載の蛍光体ペースト。 - 【請求項６】蛍光体粉末がＢａＭｇＡｌ14Ｏ24：Ｅｕ、
ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、ＳｒＭｇ（ＳｉＯ4）2：Ｅ
ｕの中から選ばれる少なくとも一種が含まれることを特
徴する請求項１〜３のいずれかに記載の蛍光体ペース
ト。 - 【請求項７】蛍光体粉末／バインダー樹脂の重量比が、
３／１〜１５／１であることを特徴とする請求項１〜６
のいずれかに記載の蛍光体ペースト。 - 【請求項８】さらに溶媒としてベンジルアルコールを用
いることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の
蛍光体ペースト。 - 【請求項９】３５０〜５００℃の範囲内で加熱すること
により、バインダー樹脂が除去されることを特徴とする
請求項１〜８記載の蛍光体ペースト。 - 【請求項１０】請求項１〜９記載の蛍光体ペーストを用
いてなることを特徴とするプラズマディスプレイ背面板
用部材。 - 【請求項１１】請求項１０に記載のプラズマディスプレ
イ背面板用部材を用いてなることを特徴とするプラズマ
ディスプレイパネル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000151328A JP4540799B2 (ja) | 2000-05-23 | 2000-05-23 | 蛍光体ペーストおよびプラズマディスプレイ背面板用部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000151328A JP4540799B2 (ja) | 2000-05-23 | 2000-05-23 | 蛍光体ペーストおよびプラズマディスプレイ背面板用部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001329256A true JP2001329256A (ja) | 2001-11-27 |
| JP4540799B2 JP4540799B2 (ja) | 2010-09-08 |
Family
ID=18656904
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000151328A Expired - Fee Related JP4540799B2 (ja) | 2000-05-23 | 2000-05-23 | 蛍光体ペーストおよびプラズマディスプレイ背面板用部材の製造方法 |
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|---|---|
| JP (1) | JP4540799B2 (ja) |
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-
2000
- 2000-05-23 JP JP2000151328A patent/JP4540799B2/ja not_active Expired - Fee Related
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