JP2001290384A - シームレス筒状フィルムの製造方法およびシームレス筒状フィルム - Google Patents

シームレス筒状フィルムの製造方法およびシームレス筒状フィルム

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tubular film
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Ricoh Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 表面平坦性・耐熱性・トナー離型性等の必要
機能を確保した定着ベルト（シームレス筒状フィルム）
を簡便、かつ量産性良く製造する。 【解決手段】 被写体（コピー紙等）上に転写されたト
ナー画像を加熱定着させるための加熱定着装置に使用す
る定着ベルトを製造するに際し、熱可塑性フィルム１１
の対向する端部１１ａ，１１ｂを重ね合わせ、該重ね合
わせ部を熱融着する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シームレス筒状フ
ィルムの製造方法および、この方法によって得られたシ
ームレス筒状フィルムに関し、特に電子写真式複写機等
の加熱定着装置に使用する筒状の定着ベルトに好適なシ
ームレス筒状フィルムの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、トナーを使用する電子写真式複
写機や電子写真式プリンタ等では、感光ドラム上のトナ
ー画像をコピー紙等の被写体に転写後、これを加熱定着
装置によって加熱圧着するようになっている。図７
（Ａ）は従来例の加熱定着装置１００の概略側面図、図
７（Ｂ）は定着ベルト１０１の斜視図である。
【０００３】これらの図に示すように、加熱定着装置１
００では、筒状の定着ベルト１０１とバックアップロー
ル１０２とが対向配置され、定着ベルト１０１はヒータ
１０３により所定温度に加熱される。一方、コピー紙１
０４にはトナー画像１０５が感光ドラム（図示省略）か
ら予め転写されている。このコピー紙１０４を矢印Ａ方
向に搬送し、搬送方向に回転している定着ベルト１０１
とバックアップロール１０２の間を通過させつつ、トナ
ー画像１０５を加熱溶融してコピー紙１０４に画像を定
着させる。
【０００４】かかる加熱定着装置１００に使用する定着
ベルト１０１に必要な機能は、表面が平滑であること、
トナー画像を溶融してコピー紙に固着するのに十分な温
度に耐えること、トナー画像との離型性に優れ、トナー
が定着面に残ることがないこと、定着面が所定温度に速
やかに達すること、高温で長時間加熱しても伸縮せず、
強度に変化のないこと、耐薬品性に優れていること等で
ある。
【０００５】ところで、前記定着ベルト１０１の従来の
作製では、円筒ドラム状の型にポリイミド原材料を塗布
し、乾燥後に剥離して形成したものを基体として定着ベ
ルト１０１を作製していた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
定着ベルト作製方法においては、原材料を１枚ずつドラ
ム状の型に塗布し、乾燥・剥離するため、定着ベルト
（シームレス筒状フィルム）の量産性に欠け、これが加
熱定着装置のコストアップに繋がるという問題点があっ
た。
【０００７】したがって本発明の第１の目的は、定着ベ
ルト（シームレス筒状フィルム）としての表面平滑性・
耐熱性・トナー離型性等の必要機能を備えたシームレス
筒状フィルムを、簡便で量産性に優れた工程により安価
に製造することができる方法を提供することである。本
発明の第２の目的は、上記方法で得られた高性能なシー
ムレス筒状フィルムを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、請
求項１記載のシームレス筒状フィルムの製造方法は、被
写体上に転写されたトナーを加熱定着させる加熱定着装
置に用いるシームレス筒状フィルムの製造方法であっ
て、シート状の熱可塑性プラスチックフィルムの対向す
る端部を重ね合わせ、該重ね合わせ部を熱融着して筒状
とすることを特徴とする。この製造方法では熱可塑性フ
ィルムを用い、熱融着により帯状で無端状のベルトを作
製するものであるため、量産性に優れ、製造コストを抑
えることができる。
【０００９】請求項２記載のシームレス筒状フィルムの
製造方法は、請求項１において、前記プラスチックフィ
ルムの端部を面取り加工し、これらの面取り加工面を重
ね合わせ、該重ね合わせ部を熱融着することを特徴とす
る。この製造方法によれば、例えば図２（Ａ），（Ｂ）
に示すように、熱可塑性フィルムの重ね合せ部に面取り
加工が施されているので熱融着部の凹凸を抑えることが
でき、その結果、加熱定着装置において良好な定着画像
品質を得ることができる。
【００１０】請求項３記載のシームレス筒状フィルムの
製造方法は、請求項１または２において、前記熱融着し
た部分の表面を研磨加工して、該熱融着部の厚みをプラ
スチックフィルムの当初の厚みにすることを特徴とす
る。請求項１の製造方法では熱融着部に凹凸が形成され
るが、この部分の厚みをプラスチックフィルムの当初厚
みにすることにより、加熱定着装置において被写体を正
確・安定に走行させることができ、良好な定着画像品質
を得ることができる。
【００１１】請求項４記載のシームレス筒状フィルムの
製造方法は、請求項１〜３のいずれか１項において、前
記プラスチックフィルムが熱可塑性ポリイミド（ＴＰ
Ｉ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリ
エーテルイミド（ＰＥＩ）またはポリアミドイミド（Ｐ
ＡＩ）からなることを特徴とする。これらのプラスチッ
ク材料は、耐熱性に特に優れているので、加熱定着装置
において良好な品質の定着画像を安定して得ることがで
きる。
【００１２】請求項５記載のシームレス筒状フィルムの
製造方法は、請求項１〜４のいずれか１項において、前
記プラスチックフィルムの表面にあらかじめ、シリコー
ン樹脂、フッ素樹脂の少なくとも一方からなる薄膜層を
積層することを特徴とする。これらの樹脂は表面平滑性
および離型性に優れているため、加熱定着装置において
被写体上のトナーが定着ベルトの定着面に逆転写して残
るという不具合がなくなり、良好な品質の定着画像を安
定して得ることができる。
【００１３】請求項６記載のシームレス筒状フィルムの
製造方法は、被写体上に転写されたトナーを加熱定着さ
せる加熱定着装置に用いるシームレス筒状フィルムの製
造方法であって、シート状のプラスチックフィルムの対
向する端部に、その厚み方向の凹凸部を複数形成し、一
方の端部の凹凸部を他方の端部の凹凸部に嵌合した後、
該嵌合部を接着剤により接合して筒状とすることを特徴
とする。
【００１４】請求項１の製造方法は熱融着を利用するも
のであるが、この請求項６の製造方法においては、プラ
スチックフィルムの端部同士を重ね合わせ、こられに形
成し凹凸部を互いに嵌合した後、該嵌合部を接着剤によ
り固着するようにしたので、請求項１とは異なり、プラ
スチックフィルムとして熱可塑性フイルムに限らず、熱
硬化性フィルムを用いることができる。熱硬化性フィル
ムを使用することで、シームレス筒状フィルムをより安
価に製造することができるうえ、フィルムの機械特性・
耐熱性・コスト等を考慮した幅広い材質選択が可能とな
る。
【００１５】請求項７記載のシームレス筒状フィルムの
製造方法は、請求項６において前記凹凸部を、レーザ光
を用いたアブレーション加工により形成することを特徴
とする。アブレーション加工によれば、前記シャープな
凹凸部を高精度に形成することができる。したがって凹
凸部同士のμｍオーダーの位置決めと、μｍオーダーの
フィルム厚管理とを容易に行うことが可能となり、加熱
定着装置において良好な品質の定着画像を安定して得る
ことができる。
【００１６】請求項８記載のシームレス筒状フィルムの
製造方法は、請求項６または７において、前記接合後の
筒状フィルムの前記嵌合部表面を研磨加工して、該嵌合
部の厚みを前記プラスチックフィルムの当初の厚みにす
ることを特徴とする。このようにすれば、前記嵌合部表
面の段差がなくなるので、加熱定着装置において良好な
品質の定着画像を安定して得ることができる。
【００１７】請求項９記載のシームレス筒状フィルムの
製造方法は、被写体上に転写されたトナーを加熱定着さ
せる加熱定着装置に用いるシームレス筒状フィルムの製
造方法であって、シート状のプラスチックフィルムの対
向する端部に、該フィルムの表面に沿い且つくびれ部を
有する凹凸部を前記端部に沿って複数形成し、一方の端
部の凹凸部を他方の端部の凹凸部に嵌合した後、該嵌合
部を接着剤により接合して筒状とすることを特徴とす
る。このように、くびれ部を有する凹凸部同士を嵌合す
ることで、凸部のくびれ部と凹部のくびれ部が互いに係
止しあう結果、フィルムを引き延ばす向きの外力が前記
嵌合部に作用しても、該嵌合部が分離することはなくな
る。
【００１８】請求項１０記載のシームレス筒状フィルム
の製造方法は、請求項９において前記複数の凹凸部を、
当該シームレス筒状フィルムの中心線と非平行に直列に
配列する（被写体の走行方向と直交しない向きに直列配
列する）ことを特徴とする。この方法では、例えば図６
（Ｃ）に示すように、複数の凹凸部が円筒体の同一母線
に沿って形成されていないため、図略のバックアップロ
ーラ上で同時に継ぎ目（凹凸部の嵌合部）に発生する応
力を分散することができ、継ぎ目の耐久性が向上する。
【００１９】請求項１１記載のシームレス筒状フィルム
の製造方法は、請求項６〜１０のいずれか１項におい
て、前記プラスチックフィルムが熱可塑性ポリイミド
（ＴＰＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥ
Ｋ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）もしくはポリアミ
ドイミド（ＰＡＩ）または、熱硬化性ポリイミドからな
ることを特徴とする。これらのプラスチック材料は、耐
熱性に特に優れているので、加熱定着装置において良好
な品質の定着画像を安定して得ることができる。
【００２０】請求項１２記載のシームレス筒状フィルム
の製造方法は、請求項１〜１１のいずれか１項におい
て、前記プラスチックフィルムの表面にあらかじめ、シ
リコーン樹脂、フッ素樹脂の少なくとも一方からなる薄
膜層を積層することを特徴とする。これらの樹脂は表面
平滑性および離型性に優れているため、加熱定着装置に
おいて被写体上のトナーが定着ベルトの定着面に逆転写
して残るという不具合がなくなり、良好な品質の定着画
像を安定して得ることができる。
【００２１】請求項１３記載のシームレス筒状フィルム
は、請求項１〜１２のいずれか１項記載の製造方法によ
って得られたことを特徴とする。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係るシームレス筒
状フィルムの製造方法を、図面に基づいて説明する。以
下の第１〜第４の実施の形態は、シームレス筒状フィル
ムが定着ベルトの場合である。
【００２３】（１）第１の実施の形態 本実施の形態は請求項１に係るものであり、図１（Ａ）
は定着ベルト１０の側面図、図１（Ｂ）はそ要部拡大図
である。この定着ベルト１０の外観は、図８（Ｂ）に示
した定着ベルト１０１と同一である。
【００２４】図１（Ａ），（Ｂ）に示すように、定着ベ
ルト１０は帯状の熱可塑性フィルム（例えば、熱可塑性
ポリイミド、ＰＥＥＫ、ポリアミドイミド）１１を円筒
状に形成し、対向する端部同士を熱融着装置で熱融着し
たものである。これらの端部は一方の融着部１１ａと他
方の融着部１１ｂとからなり、図１（Ｂ）のように、熱
融着後に凸部１２が形成されることがあるが、該凸部１
２はできるだけ低い（平坦である）ことが好ましい。熱
融着によれば定着ベルトを簡便、かつ量産性良く作製す
ることができ、また熱可塑性ポリイミド、ＰＥＥＫ、ポ
リアミドイミド等は耐熱性に特に優れているので、長時
間の使用に耐えるものとなる。
【００２５】（２）第２の実施の形態 本実施の形態は請求項２に係るものであり、熱可塑性フ
ィルム１１の端部に面取り加工を施した場合である。図
２（Ａ）は、一方の融着部１１ａおよび他方の融着部１
１ｂに深い面取り部１４を形成し、これらの面取り部同
士を熱融着した場合である。この場合は熱融着後に凹部
１５が形成されるが、その凹み具合を小さくできる。図
２（Ｂ）は融着部１１ａ，１１ｂに浅い面取り１６部を
形成し、熱融着した場合である。この場合は熱融着後に
凸部１７が形成されるが、その出っ張り具合を小さくす
ることができる。
【００２６】（３）第３の実施の形態 本実施の形態は請求項６に係るもので、図３はレーザ加
工装置２０のシステム構成図である。図４（Ａ），
（Ｂ）はこのレーザ加工装置を使用して、例えば熱可塑
性フィルム３１（熱可塑性ポリイミド、ＰＥＥＫ、ポリ
アミドイミドなど）にレーザ加工を施す場合の工程図で
あって、図４（Ａ）は下側接合部にレーザ加工を行う場
合を示す側面断面図、図４（Ｂ）は上側接合部にレーザ
加工を行う場合を示す側面断面図である。図４（Ｃ）は
下側接合部の際に形成される円錐台形突起の斜視図、図
４（Ｄ）は上下接合部の位置関係を示す側面断面図、図
４（Ｅ）は嵌合・接着後を示す側面断面図である。上記
レーザ加工装置２０を使用すれば、フィルムの端部に、
その厚み方向の微細な凹凸部の容易に形成することがで
きる。
【００２７】図３に示すように、フイルム（被加工物）
３１はロータリステージ２５上に載置される。レーザ加
工装置２０において、レーザ発振源２１から出射したレ
ーザビームがミラー、エキスパンダ、ビームホモジェナ
イザー、フィールドレンズ等からなるビーム整形光学系
２２において均一化された後、熱可塑性フィルムに凹凸
加工を施す（図４（Ａ），（Ｂ）参照）を形成するため
のマスク２３によりパターン化され、ミラーおよびイメ
ージレンズ２４を介して上記フイルム３１上に結像され
る。これにより、、アブレーション（分子の結合子を分
断し昇華すること）が生じる。このアブレーション加工
については、図４の工程図で説明する。図３中、符号２
６はビーム形状をモニタリングするモニタリング系であ
り、符号２７はフィルム３１の加工状態を観察する光学
系である。
【００２８】上記レーザ発振源２１としては、ＫｒＦ，
ＡｒＦ，ＸｅＣｌ等のエキシマレーザのほか、ＳＨＧ，
ＴＨＧ，ＦＨＧＹＡＧレーザや、パルス幅３０ｎｓｅｃ
以下の短パルスＹＡＧレーザを用い、０．０５Ｊ／ｃｍ
2 のエネルギー密度でフィルム３１上に照射する。レー
ザビームの照射を受けたフィルム３１の表面はワンパル
ス毎に彫られ、マスクパターンを転写した形状の凹凸加
工が行われる。
【００２９】図４（Ａ）（１）〜（４）に示すように、
フィルム３１のレーザ加工は、厚み１００μｍのフィル
ム３１の一端部である下側接合部３１ｂ（図４（Ｄ）参
照）の上面にレーザビームを０．５Ｊ／ｃｍ2 で、２５
０パルスを照射することにより、高さ約５０μｍの円錐
台形突起３２（図４（Ｃ）参照）の列を紙面に垂直方向
に複数平行に形成する。
【００３０】また、フィルム３１の他端部である上側接
合部３１ａに対しては、レーザ加工装置２０のマスク２
３を交換し、図４（Ｂ）（１）〜（５）に示すように、
上側接合部３１ａ（図４（Ｄ）参照）の下面にレーザビ
ームを照射することにより、この上側接合部３１ａの厚
みを５０μｍに薄肉化した後（図４（Ｂ）（２）参
照）、図４（Ｄ）に示すように、この部分における上記
円錐台形突起３２の複数の列に対応する位置に、円錐台
状突起３２に嵌合する微細穴３４を複数列穿孔する。そ
して、図４（Ｅ）に示すように、上側接合部３１ａの微
細穴３４に下側接合部３１ｂの円錐台形突起３２を嵌合
し、該嵌合部に接着剤３５を流し込んで接合する。
【００３１】上記マスク形状を適宜に選択することで、
凹凸パターンの形状・数を所望のものに設定することが
できる。また、ロータリステージ２５に送りを与えるこ
とによって、ステップを踏みエリア加工により周辺領域
を順次広げていくステップアンドリピートを繰り返し、
フイルム３１の接合部全体を加工することができる。さ
らに、上記のように上側接合部３１ａの厚みを適切な値
に薄肉化することで、前述の凸部１２（図１（Ｂ））、
１７（図２（Ｂ））や凹部１５（図１（Ａ））の発生が
なくなり、フィルム厚を当初のフィルム厚１００μｍに
保つことができる。
【００３２】＜変形例１＞図５（Ａ），（Ｂ）は上側接
合部３１ａと下側接合部３１ｂとの接合要領を示す断面
図である。レーザ加工装置２０によって、下側接合部３
１ｂに対しては、紙面に垂直方向縦一列に複数の円錐台
形突起３３ａを形成し、上側接合部３１ａに対しては、
該円錐台形突起３３ａに対応した位置に縦一列に微細穴
３４ａ（貫通穴）を形成して、円錐台形突起３３ａを微
細穴３４ａに嵌合し、該嵌合部に接着剤３５を流し込ん
で接合する。このようにすると前述の凸部１２（図１
（Ｂ））、１７（図２（Ｂ））や凹部１５（図２
（Ａ））の発生がなく、フィルム厚を当初のフィルム厚
１００μｍに保つことができ、また端部同士の位置合せ
をすることができる。なお、上記第３の実施の形態にお
いて、上記嵌合後の接合部のフィルムが当初のフィルム
厚を超えた場合には、表面を研磨加工により当初厚に修
正すれば良い。
【００３３】（４）第４の実施の形態 本実施の形態は請求項９に係るもので、図６（Ａ）〜
（Ｃ）は本実施の形態を示す図である。図６（Ａ）に示
すように、フィルム３１の対向する端部の一方に、該フ
ィルム３１の表面に沿い且つくびれ部３６を有する略々
Ｕ字型の凸部３１ｃおよび凹部３１ｄを、前記端部に沿
って複数交互に形成する。この場合、凸部３１ｃと凹部
３１ｄは互いに点対象に形成する。また、他方の端部に
ついては、上記凸部３１ｃの対応位置に凹部３１ｄを、
上記凹部３１ｄの対応位置に凸部３１ｃをそれぞれ形成
する（図略）。図６（Ｂ）に示すように、一方の端部の
凹凸部を他方の端部の凹凸部に嵌合した後、該嵌合部を
接着剤により接合して筒状とする。この嵌合は、一方の
端部の凸部３１ｃを、他方の端部の凹部３１ｄの真上に
位置決めして行う。上記凸部３１ｃと凹部３１ｄは上記
くびれ部３６により相互の移動が拘束されるため、上記
嵌合部をフィルム表面に沿う引張り力が作用しても離れ
ることがない。
【００３４】上記凹凸部３１ｃ，３１ｄは図６（ｃ）に
示すように、シームレス筒状フィルムの中心線と非平行
に直列に配列することが好ましい。こうすることで、バ
ックアップローラ上で同時に継ぎ目（嵌合部）に発生す
る応力を分散させることができ、フィルム耐久性が向上
する。
【００３５】上記第１および第２の実施の形態では、フ
ィルム端部同士を熱融着により接合したため、プラスチ
ックフィルムの材料として熱可塑性樹脂を使用する必要
があったが、上記第３および第４の実施の形態では、凹
凸嵌合により接合するようにしたので、フィルム材料は
熱可塑性樹脂に限らず、熱硬化性樹脂を用いることがで
きる。すなわち、第３および第４の実施の形態において
は、フィルム材料として熱可塑性ポリイミド（ＴＰ
Ｉ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリ
エーテルイミド（ＰＥＩ）またはポリアミドイミド（Ｐ
ＡＩ）または、熱硬化性ポリイミドその他の樹脂を採用
することができる。
【００３６】また、第３および第４の実施の形態にあっ
ても、第１および第２の実施の形態と同じく、プラスチ
ックフィルムの表面にあらかじめ、シリコーン樹脂、フ
ッ素樹脂の少なくとも一方からなる薄膜層を積層するこ
とが望ましい。
【００３７】
【発明の効果】請求項１の発明は、熱可塑性フィルムの
端部同士を熱融着することにより無端状ベルトを作製す
るものであるため量産性に優れ、これを安価に提供する
ことができる。
【００３８】請求項２の発明によれば、熱可塑性フィル
ムの重ね合せ部に面取り加工が施されているので、熱融
着部の凹凸を抑えことができ、その結果、加熱定着装置
において良好な定着画像品質を得ることができる。
【００３９】請求項３の発明によれば、請求項１の製造
方法では熱融着部に凹凸が形成されるが、この部分の厚
みをプラスチックフィルムの当初厚みにすることによ
り、加熱定着装置において被写体を正確・安定に走行さ
せることができ、良好な定着画像品質を得ることができ
る。
【００４０】請求項４の発明ではプラスチックフィルム
として、いずれも耐熱性に特に優れているＴＰＩ，ＰＥ
ＥＫ，ＰＥＩまたはＰＡＩからなるものを用いるので、
加熱定着装置において良好な品質の定着画像を安定して
得ることができる。
【００４１】請求項５の発明では、プラスチックフィル
ムの表面にあらかじめ、シリコーン樹脂、フッ素樹脂の
少なくとも一方からなる薄膜層を積層する。これらの樹
脂は表面平滑性および離型性に優れているため、加熱定
着装置において被写体上のトナーが定着ベルトの定着面
に逆転写して残るという不具合がなくなり、良好な品質
の定着画像を安定して得ることができる。
【００４２】請求項６の発明ではプラスチックフィルム
の端部同士を重ね合わせ、こられに形成し凹凸部を互い
に嵌合した後、該嵌合部を接着剤により固着するように
したので、請求項１とは異なり、プラスチックフィルム
として熱可塑性フイルムに限らず、熱硬化性フィルムを
用いることができる。熱硬化性フィルムを使用すること
で、シームレス筒状フィルムをより安価に製造すること
ができるうえ、フィルムの機械特性・耐熱性・コスト等
を考慮した幅広い材質選択が可能となる。
【００４３】請求項７の発明では、凹凸部を、レーザ光
を用いたアブレーション加工によって形成する。アブレ
ーション加工によれば、シャープ形状の凹凸部を高精度
に形成することができる。したがって凹凸部同士のμｍ
オーダーの位置決めと、μｍオーダーのフィルム厚管理
とを容易に行うことが可能となり、加熱定着装置におい
て良好な品質の定着画像を安定して得ることができる。
【００４４】レーザ光としＫｒＦ，ＡｒＦ，ＸｅＣｌ等
のエキシマレーザ又は、ＳＨＧ，ＴＨＧ，ＦＨＧＹＡＧ
レーザや、パルス幅３０ｎｓｅｃ以下の短パルスＹＡＧ
レーザのアブレーションを用いることにより、シャープ
で高精度な凹凸加工を行ううことができ、フィルム端部
同士のμｍオーダーの微細な位置決めと、フィルム厚管
理とが可能となる。
【００４５】請求項８の発明では、接合後の筒状フィル
ムの嵌合部表面を研磨加工して、該嵌合部の厚みを前記
プラスチックフィルムの当初の厚みにする。こうするこ
とで嵌合部表面の段差がなくなるので、加熱定着装置に
おいて良好な品質の定着画像を安定して得ることができ
る。
【００４６】請求項９の発明では、プラスチックフィル
ムの対向する端部に、該フィルムの表面に沿い且つくび
れ部を有する凹凸部を前記端部に沿って複数形成し、一
方の端部の凹凸部を他方の端部の凹凸部に嵌合した後、
該嵌合部を接着剤により接合して筒状とする。くびれ部
を有する凹凸部同士を嵌合することで、凸部のくびれ部
と凹部のくびれ部が互いに係止しあう結果、フィルムを
引き延ばす向きの外力が前記嵌合部に作用しても、該嵌
合部が分離することはなくなる。
【００４７】請求項１０の発明では、複数の凹凸部を当
該シームレス筒状フィルムの中心線と非平行に直列に配
列する。この方法によれば、複数の凹凸部が筒状体の同
一母線に沿って形成されることながなくなるため、バッ
クアップローラ上で同時に継ぎ目（凹凸部の嵌合部）に
発生する応力を分散させることができ、継ぎ目の耐久性
が向上する。
【００４８】請求項１１の発明では、プラスチックフィ
ルムの材料として、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ），Ｐ
ＥＥＫ，ＰＥＩもしくはＰＡＩまたは、熱硬化性ポリイ
ミドを用いる。耐熱性に特に優れているので、加熱定着
装置において良好な品質の定着画像を安定して得ること
ができる。
【００４９】請求項１２の発明では、プラスチックフィ
ルムの表面にあらかじめ、シリコーン樹脂、フッ素樹脂
の少なくとも一方からなる薄膜層を積層することを特徴
とする。これらの樹脂は表面平滑性および離型性に優れ
ているため、加熱定着装置において被写体上のトナーが
定着ベルトの定着面に逆転写して残るという不具合がな
くなり、良好な品質の定着画像を安定して得ることがで
きる。
【００５０】請求項１３の発明に係るシームレス筒状フ
ィルムは、請求項１〜１２のいずれか１項記載の製造方
法によって得られたものであるため、安価に提供するこ
とができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態を示す図であって、
（Ａ）は側面図、（Ｂ）はその要部拡大図である。
【図２】同第２の実施の形態を示す図であって、（Ａ）
は面取りが深い場合の要部拡大側面図、（Ｂ）は面取り
が浅い場合の要部拡大側面図である。
【図３】同第３の実施の形態に使用するレーザ加工装置
のシステム構成図である。
【図４】同レーザ加工装置を使用してフィルム加工を行
う工程図であって、（Ａ）は下側接合部にレーザ加工を
行う場合を示す側面断面図、（Ｂ）は上側接合部にレー
ザ加工を行う場合を示す側面断面図、（Ｃ）は下側接合
部の際に形成される円錐台形突起の斜視図、（Ｄ）は上
下接合部の位置関係を示す側面断面図、（Ｅ）は嵌合・
接着後を示す側面断面図である。
【図５】第３の実施の形態の変形例を示す図であって、
（Ａ）はフィルムの一端部に貫通穴をを、他端部に円錐
台形突起をそれぞれ形成したフィルムを示す側面断面
図、（Ｂ）は同フィルムを嵌合した場合を示す側面断面
図である。
【図６】同第４の実施の形態を示す図であって、（Ａ）
はフィルム端部に設けた凹凸部の形状を示す平面図、
（Ｂ）はフィルム端部同士を嵌合した場合の定着ベルト
の斜視図、（Ｃ）は嵌合部を定着ベルトの中心線に対し
て斜めに形成した定着ベルトの斜視図である。
【図７】従来の加熱定着装置を説明する図であって、
（Ａ）は側面図、（Ｂ）は定着ベルトの斜視図である。
【符号の説明】
１０ 定着ベルト １１ 熱可塑性フィルム １１ａ 一方の融着部 １１ｂ 他方の融着部 １２ 凸部 １４ 深い面取り部 １５ 凹部 １６ 浅い面取り部 １７ 凸部 ２０ レーザ加工装置 ２１ レーザ発振源 ２２ ビーム整形光学系 ２３ マスク ２４ イメージレンズ ２５ ロータリステージ ２６ ビーム形状モニタリング系 ２７ 観察光学系 ３１ フィルム ３１ａ 上側接合部 ３１ｂ 下側接合部 ３１ｃ 凸部 ３１ｄ 凹部 ３２ 円錐台形突起 ３３ａ 円錐台形突起 ３４，３４ａ 微細穴 ３５ 接着剤 ３６ くびれ部 １００ 加熱定着装置 １０１ 定着ベルト １０２ バックアップロール １０３ ヒータ １０４ コピー紙 １０５ トナー画像
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ３２Ｂ 27/34 Ｂ３２Ｂ 27/34 27/36 27/36 // Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｆターム(参考） 2H033 AA31 BA11 BA12 BA25 BA26 BE03 4F100 AK01A AK17B AK17C AK49A AK50A AK52B AK52C AK56A BA01 BA02 BA03 BA07 BA10A BA10C CB00 DA11 DB02 GB41 JB13A JB16A 4F211 AA28 AA29 AA32 AA40 AD05 AD08 AD25 AG08 AG16 AH33 TA01 TA03 TC09 TD08 TD09 TD10 TD14 TD15 TH02 TH06 TH17 TH18 TH22

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 被写体上に転写されたトナーを加熱定着
    させる加熱定着装置に用いるシームレス筒状フィルムの
    製造方法であって、シート状の熱可塑性プラスチックフ
    ィルムの対向する端部を重ね合わせ、該重ね合わせ部を
    熱融着して筒状とすることを特徴とするシームレス筒状
    フィルムの製造方法。
  2. 【請求項２】 前記プラスチックフィルムの端部を面取
    り加工し、これらの面取り加工面を重ね合わせ、該重ね
    合わせ部を熱融着することを特徴とする請求項１記載の
    シームレス筒状フィルムの製造方法。
  3. 【請求項３】 前記熱融着した部分の表面を研磨加工し
    て、該熱融着部の厚みをプラスチックフィルムの当初の
    厚みにすることを特徴とする請求項１または２記載のシ
    ームレス筒状フィルムの製造方法。
  4. 【請求項４】 前記プラスチックフィルムが熱可塑性ポ
    リイミド（ＴＰＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（Ｐ
    ＥＥＫ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）またはポリア
    ミドイミド（ＰＡＩ）からなることを特徴とする請求項
    １〜３のいずれか１項記載のシームレス筒状フィルムの
    製造方法。
  5. 【請求項５】 前記プラスチックフィルムの表面にあら
    かじめ、シリコーン樹脂、フッ素樹脂の少なくとも一方
    からなる薄膜層を積層することを特徴とする請求項１〜
    ４のいずれか１項記載のシームレス筒状フィルムの製造
    方法。
  6. 【請求項６】 被写体上に転写されたトナーを加熱定着
    させる加熱定着装置に用いるシームレス筒状フィルムの
    製造方法であって、シート状のプラスチックフィルムの
    対向する端部に、その厚み方向の凹凸部を複数形成し、
    一方の端部の凹凸部を他方の端部の凹凸部に嵌合した
    後、該嵌合部を接着剤により接合して筒状とすることを
    特徴とするシームレス筒状フィルムの製造方法。
  7. 【請求項７】 前記凹凸部を、レーザ光を用いたアブレ
    ーション加工により形成することを特徴とする請求項６
    記載のシームレス筒状フィルムの製造方法。
  8. 【請求項８】 前記接合後の筒状フィルムの前記嵌合部
    表面を研磨加工して、該嵌合部の厚みを前記プラスチッ
    クフィルムの当初の厚みにすることを特徴とする請求項
    ６または７記載のシームレス筒状フィルムの製造方法。
  9. 【請求項９】 被写体上に転写されたトナーを加熱定着
    させる加熱定着装置に用いるシームレス筒状フィルムの
    製造方法であって、シート状のプラスチックフィルムの
    対向する端部に、該フィルムの表面に沿い且つくびれ部
    を有する凹凸部を前記端部に沿って複数形成し、一方の
    端部の凹凸部を他方の端部の凹凸部に嵌合した後、該嵌
    合部を接着剤により接合して筒状とすることを特徴とす
    るシームレス筒状フィルムの製造方法。
  10. 【請求項１０】 前記複数の凹凸部を、当該シームレス
    筒状フィルムの中心線と非平行に直列に配列することを
    特徴とする請求項９記載のシームレス筒状フィルムの製
    造方法。
  11. 【請求項１１】 前記プラスチックフィルムが熱可塑性
    ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリエーテルエーテルケトン
    （ＰＥＥＫ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）もしくは
    ポリアミドイミド（ＰＡＩ）または、熱硬化性ポリイミ
    ドからなることを特徴とする請求項６〜１０のいずれか
    １項記載のシームレス筒状フィルムの製造方法。
  12. 【請求項１２】 前記プラスチックフィルムの表面にあ
    らかじめ、シリコーン樹脂、フッ素樹脂の少なくとも一
    方からなる薄膜層を積層することを特徴とする請求項６
    〜１１のいずれか１項記載のシームレス筒状フィルムの
    製造方法。
  13. 【請求項１３】 請求項１〜１２のいずれか１項記載の
    製造方法によって得られたことを特徴とするシームレス
    筒状フィルム。
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