JP2001260184A - 樹脂成形体の成形方法並びに成形金型装置 - Google Patents

樹脂成形体の成形方法並びに成形金型装置

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 スピーカーグリル等、多数の開口を穿設した
パンチング部を一体に設けた樹脂成形体の成形方法並び
に成形金型装置において、パンチング部を成形するパン
チングブロックの破損を防止することにより、金型装置
の寿命を長期化させるとともに、歩留まりを向上させ
る。 【解決手段】 双方のパンチングブロック４２，５３間
の距離が所定の微小クリアランスに到達した後、キャビ
ティ型４０の下降動作に追随して、連繋機構を介してコ
ア型パンチングブロック５３をキャビティ型４０と連繋
して下降動作させることにより、パンチングブロック４
２，５３同士の突き当てを回避する。また、コア側パン
チングブロック５３の周縁部を高強度材５３ｂ、中央部
を多孔質部５３ａで形成し、キャビティ側パンチングブ
ロック４３と多孔質部５３ａとの間を微小クリアランス
を確保できる二重構造とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカーグリル
等、多数の開口を集中的に設けたパンチング部を有する
樹脂成形体の成形方法並びに成形金型装置に係り、パン
チング部に相当するパンチングブロックの破損を確実に
防止でき、成形性を高めることができるとともに、金型
の寿命を長期化させることができる樹脂成形体の成形方
法並びに成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】通常、図１２に示すように、自動車用ド
アトリム１の下部フロント側には、スピーカーグリル２
が設けられており、最近では、ドアトリム１の成形時に
多数の開口を所定箇所に集中的に形成して、スピーカー
グリル２を一体成形することが多くなってきている。
【０００３】そして、ドアトリム１にスピーカーグリル
２を一体成形する場合には、図１３に示す成形金型装置
３が使用される。この成形金型装置３は、キャビティ型
４ととコア型５と、コア型５に接続する射出成形機６と
から構成され、キャビティ型４とコア型５により形成さ
れるキャビティ内に射出成形機６から溶融樹脂を供給し
た後、型締めして、型面形状に沿って所望の曲面形状に
ドアトリム１を成形することが可能であり、ドアトリム
１にスピーカーグリル２を同時成形するために、キャビ
ティ型４及びコア型５の双方にパンチングブロック７，
８が設けられ、このパンチングブロック７，８を突き合
わせることによりスピーカーグリル２が一体成形され
る。
【０００４】すなわち、図１４に示すように、ドアトリ
ム１のスピーカーグリル２に対応する金型部分に設けら
れているパンチグブロック７，８の突き合わせ面には、
凹凸部７ａ，８ａが形成される一方、コア側パンチング
ブロック８は、シリンダ９により上下動可能に構成さ
れ、溶融樹脂が射出充填される前にコア側パンチングブ
ロック８はシリンダ９の駆動により上方に持ち上げられ
ており、溶融樹脂の充填時には、各パンチングブロック
７，８は突き合わせ状態を維持している。
【０００５】そして、モールドプレス成形時、キャビテ
ィ型４が下死点まで降下するのに対応して、コア側パン
チングブロック８はシリンダ９により下降操作され、コ
ア側パンチングブロック８がコア型５の型面を構成し、
良好な成形が行なわれる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来で
は、コア側パンチングブロック８を先行突き上げ状態と
し、キャビティ型４の下降動作時、パンチングブロック
７，８同士を突き当てることにより、ドアトリム１にス
ピーカーグリル２を同時成形することを可能にしている
が、キャビティ側パンチングブロック７は、硬度４０〜
４５（ＨＲＣ）の高炭素鋼が使用され、かつコア側パン
チングブロック８は、成形時のガスを外部に逃がすため
に、硬度３０〜３５（ＨＲＣ）のポーラスセラミックが
使用されており、パンチングブロック７，８の硬度が相
違しているため、ドアトリム１を量産した場合、プレス
負荷に伴ない、コア側パンチングブロック８の破損が発
生し、金型の耐久性が大幅に低下するとともに、コア側
パンチングブロック８が破損したまま成形を行なった場
合、不良品が多数発生し、製品歩留まりが大幅に低下す
るという不具合が指摘されている。
【０００７】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、スピーカーグリルなど、多数の開口を集中
的に設けたパンチング部を一体に設けた樹脂成形体にお
いて、上記パンチング部における金型の破損を有効に防
止することにより、成形金型の寿命の長期化を図るとと
もに、成形品の歩留まりを向上させるようにした樹脂成
形体の成形方法並びに成形金型装置を提供することを目
的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本願の請求項１に記載の発明は、キャビティ型とコ
ア型により形成されるキャビティ内に溶融樹脂を供給
し、型締めにより樹脂成形体を所要形状に成形するとと
もに、キャビティ型、コア型にそれぞれ設けられるパン
チングブロックにより、樹脂成形体の所定箇所に多数の
開口を集中的に穿設したパンチング部を一体に設けた樹
脂成形体の成形方法であって、前記キャビティ型とコア
型の型開き時には、コア型の型面よりコア側パンチング
ブロックの上面が上方に位置しており、キャビティ型が
下降し、キャビティ側パンチングブロックとコア側パン
チングブロックとが微小クリアランスに到達した後、パ
ンチングブロック間で微小クリアランスを維持した状態
でキャビティ型の下降と連繋してコア側パンチングブロ
ックが下降し、キャビティ内に溶融樹脂を供給し、その
後、キャビティ型とコア型との型締めにより樹脂成形体
を所要形状に成形すると同時にパンチングブロックによ
りパンチング部の成形を行なうようにしたことを特徴と
する。
【０００９】従って、請求項１に記載の発明によれば、
キャビティ型の下降に伴ない、双方のパンチングブロッ
クの距離が微小クリアランスに到達したとき、コア側パ
ンチングブロックはキャビティ型の下降動作と同調して
連繋動作するため、双方のパンチングブロックが接触す
ることがない。従って、比較的強度の劣るポーラスセラ
ミックをコア側パンチングブロックの素材として使用し
た場合でも、コア側パンチングブロックが破損すること
がない。
【００１０】本願の請求項２に記載の発明は、パンチン
グブロック間の微小クリアランスは、２／１００〜３／
１００ｍｍであることを特徴とする。
【００１１】本願の請求項３に記載の発明は、多数の孔
を集中的に穿設するパンチング部を一体に設けた樹脂成
形体の成形金型装置であって、可動側のキャビティ型
と、固定側のコア型と、コア型に接続する射出成形機
と、パンチング部に相当してキャビティ型及びコア型に
設けられるパンチングブロックとから構成され、上記キ
ャビティ側パンチングブロックは、硬鋼材を素材とする
一方、コア側パンチングブロックは、多孔質鋼材を素材
とし、駆動用シリンダにより上下動可能に構成され、キ
ャビティ型が下降して、パンチングブロックが微小クリ
アランスに到達した後、コア側パンチングブロックをキ
ャビティ型と連繋動作させる連繋機構が採用されている
ことを特徴とする。
【００１２】従って、請求項３に記載の発明によれば、
キャビティ型とコア側パンチングブロックとの間に連繋
機構を採用したため、キャビティ側パンチングブロック
とコア側パンチングブロックとが接触することがなく、
コア側パンチングブロックの破損を可及的に防止でき
る。
【００１３】本願の請求項４に記載の発明は、連繋機構
は、パンチングブロックを駆動させるシリンダのピスト
ンロッドに固着され、コア型内で上下動する合わせプレ
ートと、キャビティ型の型面に設けられる押込みピン
と、この押込みピンと対応して、合わせプレートに突設
した当てピンとから構成され、キャビティ型の下降動作
により、押込みピンが当てピンを下方に押圧し、合わせ
プレートを介してコア側パンチングブロックをキャビテ
ィ型と連繋動作させることを特徴とする。
【００１４】従って、請求項４に記載の発明によれば、
キャビティ型の下降動作に伴ない、キャビティ側パンチ
ングブロックとコア側パンチングブロックとの間が微小
クリアランスに到達したとき、キャビティ型に設けられ
ている押込みピンがコア側に設置されている合わせプレ
ートの当てピンを下方に押し込むことにより、合わせプ
レートと連結しているピストンロッドを介してコア側パ
ンチングブロックがキャビティ型の下降動作と同調して
下降を行なう。従って、キャビティ側パンチングブロッ
クとコア側パンチングブロックは微小クリアランスを維
持した状態で型締めが行なわれ、両パンチングブロック
が接触することがないため、コア側パンチングブロック
が破損することがない。
【００１５】本願の請求項５に記載の発明は、多数の孔
を集中的に穿設したパンチング部を一体に設けた樹脂成
形体の成形金型装置であって、可動側のキャビティ型
と、固定側のコア側と、該コア型に接続される射出成形
機と、キャビティ型及びコア型に設けられるパンチング
ブロックとから構成され、上記キャビティ側パンチング
ブロックは、硬鋼材を素材とする一方、コア側パンチン
グブロックは、多孔質部の周縁に高強度部が設定され、
双方のパンチングブロックの突き当て時、キャビティ側
パンチングブロックと、コア側パンチングブロックにお
ける多孔質部との間は微小クリアランスが設定されてい
ることを特徴とする。
【００１６】従って、請求項５に記載の発明によれば、
コア側パンチングブロックは、比較的強度の劣るポーラ
スセラミック等の多孔質鋼材で構成されているが、周縁
に高炭素鋼等、硬鋼材が使用されるとともに、かつ多孔
質鋼材からなる部分はキャビティ側パンチングブロック
との間で微小クリアランスが設定されるようになってい
るため、パンチングブロックの突き当て時、キャビテイ
側パンチングブロックとコア側パンチングブロックにお
ける周縁の硬鋼材同士が突き当たり、強度の劣る多孔質
鋼材は非接触状態であるため、パンチングブロックの破
損が防止できる。
【００１７】本願の請求項６に記載の発明は、微小クリ
アランスは２／１００〜３／１００ｍｍであることを特
徴とする。
【００１８】従って、請求項６に記載の発明によれば、
微小クリアランスは２／１００〜３／１００ｍｍに設定
されているため、この微小クリアランスでは溶融樹脂が
侵入することがないため、コア側パンチングブロックの
破損を防止できるとともに、成形性に何等支障を与えな
い。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る樹脂成形体の
成形方法並びに成形金型装置の各実施形態について、添
付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２０】図１，図２は本発明方法により製作した自
動車用ドアトリムを示す正面図並びに断面図、図３は本
発明に係る成形金型装置の第１実施形態の全体構成を示
す断面図、図４は同成形金型装置のコア型を示す平面
図、図５は同成形金型装置における連繋機構を示す断面
図、図６は同成形金型装置におけるキャビティ型並びに
コア側パンチングブロックのタイムチャート図、図７乃
至図９は本発明方法の一実施形態を示す各工程説明図
で、図７はパンチングブロックの突き当たり前の状態を
示す説明図、図８は溶融樹脂の射出時の状態を示す説明
図、図９はモールドプレス成形工程を示す説明図であ
る。
【００２１】また、図１０，図１１は本発明に係る成形
金型装置の第２実施形態を示すもので、図１０は全体構
成を示す説明図、図１１は要部を示す拡大断面図であ
る。
【００２２】まず、図１，図２において、本発明方法を
適用して製作した自動車用ドアトリム１０は、モールド
プレス成形により所望の曲面形状に成形された樹脂成形
体から構成されており、フロント側下部にスピーカーグ
リル２０がドアトリム１０と同時成形されている。
【００２３】上記ドアトリム１０は、タルク、顔料等を
混入したポリプロピレン樹脂をモールドプレス成形によ
り所望の曲面形状に成形されているが、所望により、樹
脂芯材の表面に表皮材を貼着した積層体で構成しても良
く、その場合、表皮材としては、ＴＰＯ（サーモプラス
チックオレフィン）シートの裏面にポリエチレンフォー
ムを裏打ちしたクッション性の良好な積層シート材料を
使用することが好ましく、この表皮材は樹脂芯材のモー
ルドプレス成形時に一体貼着される。
【００２４】このように、本発明によれば、スピーカー
グリル２０をドアトリム１０に一体成形したため、別物
のスピーカーグリルをドアトリム１０に後付けする必要
がなく、組付け工数が簡素化できるとともに、外観上も
ドアトリム１０とスピーカーグリル２０の一体感を現出
でき、体裁上も好ましい。
【００２５】そして、本発明は、スピーカーグリル２０
のようなパンチング部（多数孔穿設部）をドアトリム１
０に同時成形する場合、金型のパンチング部におけるプ
レス負荷を軽減することにより、金型の耐久性を高め、
かつ金型破損に伴なう成形不良等を未然に防止すること
が特徴である。
【００２６】本発明方法の一実施形態として、上述した
ドアトリム１０の成形方法について、まず、図３乃至図
５に基づいて成形金型装置３０の構成について以下に説
明する。
【００２７】図３に示すように、成形金型装置３０は、
上下動可能なキャビティ型４０と、キャビティ型４０と
対をなす固定側のコア型５０と、コア型５０に接続さ
れ、溶融樹脂を供給する射出成形機６０とから大略構成
されている。
【００２８】更に詳しくは、キャビティ型４０は、昇降
用シリンダ４１により所定ストローク上下動可能であ
り、ドアトリム１０の製品表面の曲形状に即した型面形
状を備えているとともに、コア型５０は、射出成形機６
０からの溶融樹脂の通路となるホットランナ５１、ゲー
ト５２が設けられ、キャビティ型４０の型面形状とほぼ
同一の型面を備えている。
【００２９】そして、本発明においては、ドアトリム１
０にスピーカーグリル２０を一体成形するために、キャ
ビティ型４０及びコア型５０にそれぞれキャビティ側パ
ンチングブロック４２、コア側パンチングブロック５３
が設けられており、双方のパンチングブロック４２，５
３の協働時にパンチングブロック４２，５３の破損を確
実に防止することにより、成形金型装置３０の寿命の長
期化を図り、かつ成形精度を高めることが特徴である。
【００３０】すなわち、キャビティ側パンチングブロッ
ク４２は、スピーカーグリル２０の外形状とほぼ等し
く、複数の開口形状に対応する凸部を備えた凹凸部４３
がコア側パンチングブロック５３の対向面側に設けられ
ており、このキャビティ側パンチングブロック４２は、
硬度の高い高炭素鋼などを素材としている。
【００３１】一方、コア側パンチングブロック５３は、
成形時に発生するガスを有効に外部に排出するために、
多孔質鋼材、例えばポーラスセラミック等、比較的強度
の劣る材質のものが使用されており、このコア側パンチ
ングブロック５３のキャビティ側対向面についても、ス
ピーカーグリル２０の複数の開口形状に合致した凹凸部
５４が形成されており、キャビティ側パンチングブロッ
ク４２とコア側パンチングブロック５３との突き当て作
用により、スピーカーグリル２０の造形が行なわれる。
【００３２】そして、このコア側パンチングブロック５
３は、溶融樹脂が供給されるときには、パンチング状態
を保つ必要から、駆動用シリンダ５５のピストンロッド
５５ａの先端に取り付けられており、突き当てが可能な
ように上下動可能である。
【００３３】更に、本発明においては、パンチング時に
強度の劣るコア側パンチングブロック５３の破損を有効
に抑えるために、コア側パンチングブロック５３には以
下の連繋機構が採用されている。
【００３４】すなわち、図４，図５に示すように、駆動
用シリンダ５５のピストンロッド５５ａに合わせプレー
ト５６がほぼ水平状をなすように取り付けられ、製品キ
ャビティＣ外部に位置するこの合わせプレート５６の四
隅部に上方に向けて当てピン５７が取り付けられ、この
当てピン５７の先端５７ａは、コア型５０の開口５０ａ
から外部に臨んでいる。
【００３５】一方、この当てピン５７に対応するキャビ
ティ型４０には、その型面に押込みピン４４が下方に向
けて突設形成されており、当てピン５７及び押込みピン
４４の長さ寸法は、キャビティ型４０の下降時、キャビ
ティ側パンチングブロック４２とコア側パンチングブロ
ック５３とのクリアランスが２／１００〜３／１００ｍ
ｍに到達したときに、押込みピン４４と当てピン５７が
接触する寸法に調整されている。そして、キャビティ型
４０の下降が継続されていれば、押込みピン４４がコア
型５０の開口５０ａから型内に侵入し、当てピン５７を
下方に押圧し、それに伴ない、合わせプレート５６が下
降し、ピストンロッド５５ａを介してコア側パンチング
ブロック５３がキャビティ型４０の下降ストロークと同
調して下降する。
【００３６】次に、上述した構成の成形金型装置３０を
使用して、図１，図２に示す自動車用ドアトリム１０の
成形方法について説明する。上記ドアトリム１０の成形
について、図６のタイムチャート図では、キャビティ型
４０（キャビティ側パンチングブロック４２も含む）の
タイムチャートとコア側パンチングブロック５３のタイ
ムチャートを示し、図７乃至図９では各工程について説
明する。
【００３７】まず、キャビティ型４０とコア型５０とが
型開き状態（図５に示す）にあるとき、図６に示すタイ
ムチャート図ではキャビティ型４０は（ａ）地点、コア
側パンチングブロック５３は（ｇ）地点にあり、コア側
パンチングブロック５３は最上方位置に突出している。
【００３８】そして、昇降用シリンダ４１が動作して、
キャビティ型４０が所定ストローク下降動作を行ない、
図７に示すように、キャビティ側パンチングブロック４
２とコア側パンチングブロック５３との相対距離（図７
中符号ｄで示す）が２／１００〜３／１００ｍｍに到達
したとき、図６のタイムチャート図では、コア側パンチ
ングブロック５３は（ｈ）地点である。
【００３９】このとき、キャビティ型４０に設けた押込
みピン４４の先端４４ａは、コア型５０に設けられてい
る合わせプレート５６の四隅に上方に向け取り付けられ
ている当てピン５７の先端５７ａに当接する。
【００４０】更に、キャビティ型４０は下降動作を続行
し、図８に示すように、キャビティ型４０とコア型５０
のクリアランスが１０〜３０ｍｍに到達したとき、射出
成形機６０からホットランナ５１、ゲート５２を通じて
コア型５０の型面に溶融樹脂Ｍが分配供給される。
【００４１】上記溶融樹脂Ｍの供給時における図６に示
すタイムチャート図では、キャビティ型４０は（ｂ）地
点から（ｃ）地点、コア側パンチングブロック５３は
（ｉ）地点から（ｊ）地点にそれぞれ移行する。
【００４２】また、キャビティ型４０が（ｂ）地点に到
達する前の下降動作と同調して、押込みピン４４が当て
ピン５７を押し込み、それに伴ない、合わせプレート５
６が下降し、合わせプレート５６とピストンロッド５５
ａを介して一体化しているコア側パンチングブロック５
３もキャビティ型４０の下降ストロークと同一ストロー
クだけ下降するため、双方のパンチングブロック４２，
５３の微小クリアランス（２／１００〜３／１００ｍ
ｍ）は一定に維持される。
【００４３】その後、昇降シリンダ４１の動作により、
図９に示すように、キャビティ型４０が下死点まで下降
し、ドアトリム１０とスピーカーグリル２０を同時成形
するが、このときの図６に示すタイムチャート図では、
キャビティ型４０は、（ｄ）地点から（ｅ）地点、コア
側パンチングブロック５３は（ｋ）地点から（ｌ）地点
に移行するが、このときにおいても上述した連繋機構に
より、キャビティ型４０が下死点（ｄ）地点まで下降す
るストロークに相当して、コア側パンチングブロック５
３も同一ストロークだけ下降して、キャビティ側パンチ
ングブロック４２とコア側パンチングブロック５３との
クリアランス（２／１００〜３／１００ｍｍ）はこのと
きも一定である。
【００４４】そして、成形が完了すれば、図６に示すタ
イムチャート図では、キャビティ型４０が（ｆ）地点ま
で上昇し、コア側パンチングブロック５３は駆動用シリ
ンダ５５の動作により（ｍ）地点まで上昇して、図５に
示す状態となり、成形が継続して行なわれることにな
る。
【００４５】以上説明した通り、キャビティ型４０の下
降動作に応じてコア側のパンチングブロック５３もまた
押込みピン４４、当てピン５７、合わせプレート５６で
構成される連繋機構により、同一ストロークだけ同調し
て連繋動作するため、キャビティ側パンチングブロック
４２とコア側パンチングブロック５３との間の微小クリ
アランスを常に一定に維持した状態で成形が完了するた
め、従来のようにパンチングブロック同士が突き当たる
ことがなく、強度の弱いコア側パンチングブロック５３
が破損するという従来不具合を有効に解決でき、成形金
型装置３０の寿命を長期化することができ、かつ破損に
伴なう成形不良も未然に防止できるという有利さがあ
る。
【００４６】尚、上記キャビティ側パンチングブロック
４２とコア側パンチングブロック５３との間の微小クリ
アランスは、本実施形態では２／１００〜３／１００ｍ
ｍに設定したが、クリアランスが５／１００ｍｍを超え
た場合、溶融樹脂が流れ込む恐れがあり、成形性に支障
がでるとともに、クリアランスが１／１００ｍｍ未満の
場合には、加工時のバラツキにより突き当たり、破損の
恐れがあるため、組付けバラツキ、寸法バラツキを考慮
した結果、２／１００〜３／１００ｍｍのクリアランス
が好ましいものといえる。
【００４７】次いで、図１０，図１１は、本発明に係る
成形金型装置３０の第２実施形態を示すもので、この第
２実施形態においては、コア側パンチングブロック５３
の構造に工夫を加えたもので、第１実施形態のように、
キャビティ型４０の動作と連繋する連繋機構は廃止でき
る。尚、第１実施形態と同一部分には同一符号を付し、
詳細な説明は省略する。
【００４８】この実施形態によれば、図１１に示すよう
に、キャビティ側パンチングブロック４２の形状も素材
も第１実施形態と同様であるが、コア側パンチングブロ
ック５３については、中央の多孔質部５３ａと周縁の高
強度部５３ｂとの２分割構造を採用するとともに、高強
度部５３ｂとキャビティ側パンチングブロック４２と
は、従来通り双方とも高強度材であることから、突き当
て構造にする一方、多孔質部５３ａとキャビティ側パン
チングブロック４２との合わせについては、微小クリア
ランス２／１００〜３／１００ｍｍを維持した構成とす
る。
【００４９】従って、図１０に示すように、キャビティ
型４０とコア型５０とが型開き状態にあるとき、駆動用
シリンダ５５の動作により、コア側パンチングブロック
５３は突出状態にあり、その後、キャビティ型４０の下
降動作により、キャビティ側パンチングブロック４２と
コア側パンチングブロック５３が突き当たる際、コア側
パンチングブロック５３は、周縁の高強度部５３ｂがキ
ャビティ側パンチングブロック４２と突き当たるが、強
度の劣る多孔質部５３ａはキャビティ側パンチングブロ
ック４２と突き当たることがないため、パンチングブロ
ック５３の破損を有効に防止でき、成形性を高めること
ができるという第１実施形態と同様の作用効果を備えて
いる。
【００５０】また、図１０，図１１に示す実施形態にお
いては、合わせプレート５６、当てピン５７、押込みピ
ン４４のような連繋機構を廃止することができるため、
成形金型３０の構造を簡素化できる利点もある。
【００５１】以上説明した実施形態は、樹脂成形体単体
からなるドアトリム１０にスピーカーグリル２０を一体
形成した構成であるが、ドアトリム１０として、樹脂芯
材表面に表皮材を貼着した積層体構造のものを採用して
も良く、また、スピーカーグリル２０に替えて、内装部
品にエアドラフト孔を穿設する構造のものに適用するこ
とも可能である。
【００５２】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、樹
脂成形体にスピーカーグリルやエアドラフト孔等のパン
チング孔を同時成形する際、パンチンクブロック同士の
突き当てを回避することにより、パンチングブロックの
破損を抑えることができるため、成形金型の寿命を長期
化することができるとともに、パンチングブロック破損
に伴なう成形不良を未然に防止できるという効果を有す
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
を示す正面図である。
【図２】図１中II−II線断面図である。
【図３】本発明に係る成形金型装置の第１実施形態を示
す全体図である。
【図４】図３に示す成形金型装置におけるコア型の平面
図である。
【図５】図４中V −V 線断面図である。
【図６】本発明方法におけるキャビティ型並びにコア側
パンチングブロックのタイムチャート図である。
【図７】本発明方法における各パンチングブロック間が
微小クリアランスに到達した状態を示す説明図である。
【図８】本発明方法における溶融樹脂の射出時の状態を
示す説明図である。
【図９】本発明方法におけるモールドプレス成形工程を
示す説明図である。
【図１０】本発明に係る成形金型装置の第２実施形態を
示す全体図である。
【図１１】図１０に示す成形金型装置におけるパンチン
グブロックの拡大断面図である。
【図１２】従来の自動車用ドアトリムを示す正面図であ
る。
【図１３】従来のモールドプレス成形金型装置を示す説
明図である。
【図１４】従来のモールドプレス成形金型装置における
パンチングブロックを示す説明図である。
【符号の説明】
１０ 自動車用ドアトリム ２０ スピーカーグリル ３０ 成形金型 ４０ キャビティ型 ４１ 昇降用シリンダ ４２ キャビティ側パンチングブロック ４３ 凹凸部 ４４ 押込みピン ５０ コア型 ５１ ホットランナ ５２ ゲート ５３ コア側パンチングブロック ５３ａ 多孔質部 ５３ｂ 高強度部 ５４ 凹凸部 ５５ 駆動用シリンダ ５６ 合わせプレート ５７ 当てピン ６０ 射出成形機 Ｃ キャビティ Ｍ 溶融樹脂
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 原 正彦 神奈川県高座郡寒川町宮山3316番地 河西 工業株式会社寒川本社工場内 Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB08 BC01 BD03 BE25 BE31 4F202 AG28 AH18 AJ02 CA11 CB01 CB12 CQ10

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 キャビティ型（４０）とコア型（５０）
    により形成されるキャビティ（Ｃ）内に溶融樹脂（Ｍ）
    を供給し、型締めにより樹脂成形体（１０）を所要形状
    に成形するとともに、キャビティ型（４０）、コア型
    （５０）にそれぞれ設けられるパンチングブロック（４
    ２，５３）により、樹脂成形体（１０）の所定箇所に多
    数の開口を集中的に穿設したパンチング部（２０）を一
    体に設けた樹脂成形体の成形方法であって、 前記キャビティ型（４０）とコア型（５０）の型開き時
    には、コア型（５０）の型面よりコア側パンチングブロ
    ック（５３）の上面が上方に位置しており、キャビティ
    型（４０）が下降し、キャビティ側パンチングブロック
    （４２）とコア側パンチングブロック（５３）とが微小
    クリアランスに到達した後、パンチングブロック（４
    ２，５３）間で微小クリアランスを維持した状態でキャ
    ビティ型（４０）の下降と連繋してコア側パンチングブ
    ロック（５３）が下降し、キャビティ（Ｃ）内に溶融樹
    脂（Ｍ）を供給し、その後、キャビティ型（４０）とコ
    ア型（５０）との型締めにより樹脂成形体（１０）を所
    要形状に成形すると同時にパンチングブロック（４２，
    ５３）によりパンチング部（２０）の成形を行なうよう
    にしたことを特徴とする樹脂成形体の成形方法。
  2. 【請求項２】 パンチングブロック（４２，５３）間の
    微小クリアランスは、２／１００〜３／１００ｍｍであ
    ることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形体の成形
    方法。
  3. 【請求項３】 多数の孔を集中的に穿設するパンチング
    部（２０）を一体に設けた樹脂成形体（１０）の成形金
    型装置（３０）であって、 可動側のキャビティ型（４０）と、固定側のコア型（５
    ０）と、コア型（５０）に接続する射出成形機（６０）
    と、パンチング部（２０）に相当してキャビティ型（４
    ０）及びコア型（５０）に設けられるパンチングブロッ
    ク（４２，５３）とから構成され、上記キャビティ側パ
    ンチングブロック（４２）は、硬鋼材を素材とする一
    方、コア側パンチングブロック（５３）は、多孔質鋼材
    を素材とし、駆動用シリンダ（５５）により上下動可能
    に構成され、キャビティ型（４０）が下降して、パンチ
    ングブロック（４２，５３）が微小クリアランスに到達
    した後、コア側パンチングブロック（５３）をキャビテ
    ィ型（４０）と連繋動作させる連繋機構が採用されてい
    ることを特徴とする樹脂成形体の成形金型装置。
  4. 【請求項４】 連繋機構は、パンチングブロック（５
    ３）を駆動させるシリンダ（５５）のピストンロッド
    （５５ａ）に固着され、コア型（５０）内で上下動する
    合わせプレート（５６）と、キャビティ型（４０）の型
    面に設けられる押込みピン（４４）と、この押込みピン
    （４４）と対応して、合わせプレート（５６）に突設し
    た当てピン（５７）とから構成され、キャビティ型（４
    ０）の下降動作により、押込みピン（４４）が当てピン
    （５７）を下方に押圧し、合わせプレート（５６）を介
    してコア側パンチングブロック（５３）をキャビティ型
    （４０）と連繋動作させることを特徴とする請求項３に
    記載の樹脂成形体の成形金型装置。
  5. 【請求項５】 多数の孔を集中的に穿設したパンチング
    部（２０）を一体に設けた樹脂成形体（１０）の成形金
    型装置（３０）であって、 可動側のキャビティ型（４０）と、固定側のコア側（５
    ０）と、該コア型（５０）に接続される射出成形機（６
    ０）と、キャビティ型（４０）及びコア型（５０）に設
    けられるパンチングブロック（４２，５３）とから構成
    され、上記キャビティ側パンチングブロック（４２）
    は、硬鋼材を素材とする一方、コア側パンチングブロッ
    ク（５３）は、多孔質部（５３ａ）の周縁に高強度部
    （５３ｂ）が設定され、双方のパンチングブロック（４
    ２，５３）の突き当て時、キャビティ側パンチングブロ
    ック（４２）と、コア側パンチングブロック（５３）に
    おける多孔質部（５３ａ）との間は微小クリアランスが
    設定されていることを特徴とする樹脂成形体の成形金型
    装置。
  6. 【請求項６】 微小クリアランスは２／１００〜３／１
    ００ｍｍであることを特徴とする請求項５に記載の樹脂
    成形体の成形金型装置。
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