JP2001179691A - 板材加工機における製品落下検出方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ワークシュータからの製品未落下による機械
ストップの頻度を低減する。 【解決手段】 加工プログラムにおいて製品加工の前に
予めワークに捨て穴加工を行い、この捨て穴加工品がワ
ークシュータから落下したことを製品落下検出装置によ
り検出したときに初めて製品加工が行われる（ステップ
Ｓ１〜Ｓ９）。一方、製品落下検出装置により検出しな
いときは再度捨て穴加工を行い、この再度捨て穴加工品
の落下を製品落下検出装置により検出しないときに製品
加工を停止する（ステップＳ１０〜Ｓ１７）。なお、製
品加工時には製品落下検出装置により製品の落下を検出
したときに製品加工を続行せしめ、製品落下検出装置に
より検出しないときに製品加工を停止せしめる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、板材加工機におけ
る製品落下検出方法及びその装置に関する。さらに詳細
には、無闇に機械をストップさせない方法および装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、板材加工機としての例えばレーザ
加工機では、加工プログラムに基づいてレーザ加工が行
われており、ワークを載置するワークテーブルには加工
された製品がワークから容易に取り出されて搬出される
ために、ワークテーブルの一部を構成するワークシュー
タがワークテーブルに開閉自在に設けられている。

【０００３】上記のワークシュータは昇降駆動装置とし
ての例えばシュータ用エアシリンダにより開閉駆動さ
れ、シュータ用エアシリンダを作動するためにエアを供
給、排出を行うよう制御するソレノイドバルブが設けら
れており、このソレノイドバルブはシュータ開閉用ソレ
ノイドにより切り換えられる。例えばシュータ開閉用ソ
レノイドのＯＮによりワークシュータが開放され、シュ
ータ開閉用ソレノイドのＯＦＦによりワークシュータが
閉じられるように構成されている。

【０００４】したがって、レーザ加工にて切断された製
品はワークシュータが開かれることにより、ワークシュ
ータを経て下方へ落下され、例えばコンベア装置により
搬出される。

【０００５】ワークシュータの下方には製品落下検出を
監視する例えば振動センサが設けられており、ワークシ
ュータが開放されたときに、振動センサが反応すると製
品が正常に落下したとみなされ、レーザ加工が続行され
る。振動センサの反応がない場合には、製品未落下とみ
なされ、レーザ加工機の運転が停止される。

【０００６】図７を参照するに、この製品加工マクロの
Ｍ１８０指令によりマクロ呼び出しが行われる。マクロ
中のＭ８０指令によりシュータ開閉用ソレノイドがＯＮ
されてワークシュータが開放される。

【０００７】ワークシュータが開いてから一定時間以内
に振動センサがＯＮしないときはＭ８０でレーザ加工機
が停止される。

【０００８】一方、ワークシュータが開いてから一定時
間以内に振動センサがＯＮしたときはＭ８０指令のＦＩ
Ｎが返され、Ｇ０４Ｘ１．指令の一秒間の待ち指令（ド
ウェル指令）が実行されてからＭ８１指令によりシュー
タ開閉用ソレノイドのＯＦＦ指令が与えらえてワークシ
ュータが閉じられる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来のワー
クシュータにおいて、製品未落下の要因としては製品形
状により製品がワークシュータへ引っかかっているか、
あるいは加工不良（加工条件不良）が上げられる。

【００１０】製品の引っかかりについては、ワークシュ
ータの開く方向に対し、製品の方向を考慮するなどの対
応方法があり、加工不良に関しては加工条件変更などを
行う必要があり、いずれにしても製品未落下でレーザ加
工機が停止してしまい、板材加工機の作動停止の頻度が
多くなるという問題点があった。

【００１１】また、製品加工条件不良があった場合はそ
のとき製品も不良になるという問題点があった。

【００１２】本発明は上述の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、ワークシュータからの製品未
落下による機械ストップの頻度を低減し得る板材加工機
における製品落下検出方法及びその装置を提供すること
にある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の板材加工機における製品落
下検出方法は、加工プログラムに基づいて板材加工機に
よりワークテーブル上で加工された製品をワークシュー
タの開放により落下せしめてこの製品の落下を製品落下
検出装置により検出したときに製品加工を続行せしめ、
製品落下検出装置により検出しないときに製品加工を停
止せしめる製品落下検出方法において、前記加工プログ
ラムにおいて製品加工の前に予めワークに捨て穴加工を
行い、この捨て穴加工品をワークシュータから落下せし
めて前記捨て穴加工品の落下を製品落下検出装置により
検出したときに初めて製品加工を行い、製品落下検出装
置により検出しないときに再度捨て穴加工を行い、この
再度捨て穴加工品の落下を製品落下検出装置により検出
しないときに初めて製品加工を停止せしめることを特徴
とするものである。

【００１４】したがって、加工プログラムにおいて製品
加工の前に予め捨て穴加工による製品未落下時のテスト
が行われているので、加工条件不良、切断不良等の原因
による不良製品の発生が事前に検出されることから、製
品未落下による板材加工機の作動停止の頻度が低減され
る。

【００１５】請求項２によるこの発明の板材加工機にお
ける製品落下検出装置は、板材加工機において加工プロ
グラムに基づいて加工された製品を下方へ落下すべく開
閉自在なワークシュータと、ワークシュータから製品が
落下したことを検出する製品落下検出装置と、前記加工
プログラムにおいて製品加工の前に予めワークに捨て穴
加工を行わせ、この捨て穴加工品をワークシュータから
落下せしめて前記捨て穴加工品の落下を製品落下検出装
置により検出したときに初めて製品加工を行い、製品落
下検出装置により検出しないときに再度捨て穴加工を行
い、この再度捨て穴加工品の落下を製品落下検出装置に
より検出しないときに初めて製品加工を停止せしめる指
令を与える捨て穴加工マクロを備えた制御装置と、から
なることを特徴とするものである。

【００１６】したがって、加工プログラムにおいて製品
加工の前に予め捨て穴加工による製品未落下時のテスト
が行われているので、加工条件不良、切断不良等の原因
による不良製品の発生が事前に検出されることから、製
品未落下による板材加工機の作動停止の頻度が低減され
る。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の板材加工機におけ
る製品落下検出方法及びその装置の実施の形態につい
て、図面を参照して説明する。

【００１８】図３を参照するに、本実施の形態に係わる
板材加工機としての例えばレーザ加工機１はレーザビー
ムＬＢ（レーザ光）を発振するレーザ発振器３が内蔵さ
れており、このレーザ発振器３で発振されたレーザビー
ムＬＢは強度調整装置５を経てレーザビーム案内照射部
７の先端部に備えられたレーザ加工ヘッド９の部分にお
いてベンドミラー１１を介して垂直下方向へ反射され
る。このレーザビームＬＢはレーザ加工ヘッド９の内部
に設けられた集光レンズ１３で集光され、ワークＷに照
射される。なお、レーザ加工ヘッド９は上下方向のＺ軸
方向に移動自在に設けられており、図６に示した制御装
置１５に電気的に接続されている。

【００１９】また、レーザ加工機１にはワークＷを載置
するワークテーブル１７が設けられており、このワーク
テーブル１７にはワークＷをＸ軸方向並びにＹ軸方向へ
移動して加工すべき位置に位置決めするワーク移送位置
決め装置１９が設けられている。このワーク移送位置決
め装置１９により位置決めされたワークＷにレーザビー
ムＬＢの焦点が結ばれて所望の形状に切断するなどのレ
ーザ加工が行なわれる。なお、ワーク移送位置決め装置
１９のＸ軸方向及びＹ軸方向の各駆動装置は制御装置１
５に電気的に接続されている。

【００２０】ワークテーブル１７にはレーザ加工機１に
より加工された製品をワークＷから取り出して搬出する
ために、図４および図５に示されているようにワークテ
ーブル１７にその一部を構成するワークシュータ２１が
開閉自在に設けられている。

【００２１】ワークシュータ２１は図４において左側の
一側端縁が、上下方向に長い長穴２３に挿入された上下
動自在な支軸２５に軸承されており、ワークシュータ２
１の他側端縁側が２点鎖線に示されているように上下方
向に回動自在に設けられている。なお、上記の長穴２３
は図４においてはワークテーブル１７のテーブルフレー
ム２７に設けたシュータスタンド２９の上部に備えられ
ている。

【００２２】ワークシュータ２１はその下面が昇降自在
な集塵パイプ３１の上端縁により支持されており、集塵
パイプ３１の昇降動作に連動して回動するように構成さ
れている。なお、集塵パイプ３１はシュータ昇降駆動装
置としての例えばシュータ用エアシリンダのピストンロ
ッド３３により昇降駆動される。また、ワークシュータ
２１には集塵パイプ３１の上端に臨むようにしてレーザ
加工時に生じるスパッタを排出するための集塵用穴３５
が設けられている。

【００２３】シュータ用エアシリンダはソレノイドバル
ブにより制御されてエア供給源からのエアが供給並びに
排出されて昇降駆動される。例えば、ソレノイドバルブ
を作動するための図６に示されているシュータ開閉用ソ
レノイド３７がＯＦＦの状態でシュータ用エアシリンダ
のピストンロッド３３が上昇してワークシュータ２１が
閉じられた状態にあり、シュータ開閉用ソレノイド３７
がＯＮするとシュータ用エアシリンダのピストンロッド
３３が下降してワークシュータ２１が開放される。

【００２４】したがって、レーザ加工後に、集塵パイプ
３１が下降するとワークシュータ２１も上面がほぼ水平
の状態のまま長穴２３の長さの分、例えば１５ｍｍほど
下降する。ちなみに、ワークシュータ２１がいきなり傾
斜するものにあっては、ワークＷの板厚が厚い場合に製
品が母材に引っかかって抜け落ちないことがある。しか
し、ワークシュータ２１が水平のままで下降する動作に
より、厚板のワークＷであっても製品がワークＷから抜
け落ちてワークシュータ２１上へ載置される。

【００２５】その後、集塵パイプ３１がさらに下降さ
れ、ワークシュータ２１が図４の２点鎖線で示されてい
るように時計回り方向に回動して傾斜する。このときワ
ークシュータ２１の下面にはローラ３９が設けられてお
り、このローラ３９が集塵パイプ３１の上面のガイド板
４１上を転がりながらワークシュータ２１が回動し約３
０°ほど傾斜する。製品はワークシュータ２１上を滑り
落ちて搬出される。

【００２６】ワークシュータ２１の下方には、ワーク搬
出装置としての例えばベルトコンベア４３が設けられて
いる。ベルトコンベア４３は図示せざる駆動モータによ
り回転駆動される駆動ローラと図４に示される従動ロー
ラ４５にベルト４７が巻回されており、駆動ローラと従
動ローラ４５との間にはベルト４７を支持するための支
持ローラ４９が多数設けられている。

【００２７】また、ワークシュータ２１の下方には、製
品がワークシュータ２１から落下したことを検出するた
めの製品落下検出装置５１が設けられている。この製品
落下検出装置５１は例えば製品が落下した時の衝撃によ
る振動を検出する振動検出装置としての例えば振動セン
サ５３が上記のベルトコンベア４３に設けられている。

【００２８】この振動センサ５３の設置状態は特に限定
されるものではないが、一例として図４に示されている
ようにワークシュータ２１から製品が落下する付近の２
つの支持ローラ４９の回転軸５５に振動検出用の振動部
材５７が設けられており、この振動部材５７の振動を検
出するように振動センサ５３がベルトコンベア４３の架
台を構成するコンベアフレーム５９に取り付けられてい
る。なお、振動センサ５３は制御装置１５に電気的に接
続されている。

【００２９】また、振動センサ５３が検出されないとき
にオペレータに通知するためのアラーム６１が図６に示
されているように制御装置１５に電気的に接続されてい
る。

【００３０】図６を参照するに、制御装置１５としては
中央処理装置としての例えばＣＰＵ６３に、予め加工プ
ログラムやワークＷの板厚、材質、大きさ等のデータを
入力する入力装置６７と表示装置６９と、入力されたデ
ータを記憶するメモリ６５が接続されている。

【００３１】上記のメモリ６５には入力された加工プロ
グラム７１と、ワークＷにテスト用の捨て穴加工を行う
動作指令を与えるための捨て穴加工マクロ７３（マクロ
プログラム）が記憶されており、さらに製品をワークシ
ュータ２１から搬出するときの動作指令を与えるための
製品加工マクロ７５（マクロプログラム）が記憶されて
いる。

【００３２】捨て穴加工マクロ７３としては次の機能を
有している。つまり、図２に示されているように、
(1)、加工プログラム７１の捨て穴加工Ｍ指令により製
品落下検出無効Ｍコード指令（アラーム６１を無視）を
後述するＰＭＣラダ一部７７に与え、(2)、次いで捨て
穴加工を行う指令を与える。(3)、捨て穴加工終了後に
ワークシュータ開Ｍコード指令をＰＭＣラダ７７に与え
る。(4)、ＰＭＣラダ一部７７からの振動センサ５３の
信号をチェックして振動センサ５３がＯＦＦ信号のとき
は確認用に再度捨て穴加工を行う指令を与え、この再度
捨て穴加工後に振動センサ５３がＯＦＦ信号のときは加
工プログラム７１を終了してレーザ加工機１の作動を停
止する指令を与える。(5)、ワークシュータ閉Ｍコード
指令をＰＭＣラダ７７に与える。

【００３３】製品加工マクロ７５としては、加工プログ
ラム７１の製品加工Ｍ指令によりシュータ用エアシリン
ダを作動するシュータ開閉用ソレノイド３７をＯＮして
ワークシュータ２１を開き、ワークシュータ２１が開い
てから一定時間以内に振動センサ５３がＯＮしないとき
はレーザ加工機１の加工を停止せしめる指令を与える。
しかし、ワークシュータ２１が開いてから一定時間以内
に振動センサ５３がＯＮしたときは一秒間の待ち指令を
実行してからワークシュータ２１を閉じるべくシュータ
開閉用ソレノイド３７のＯＦＦ指令を与える。

【００３４】さらに、上記のＣＰＵ６３には捨て穴加工
マクロ７３の指令と関連して各種機器へ指令を与えるＰ
ＭＣラダ一部７７が接続されている。

【００３５】このＰＭＣラダ一部７７としては次の機能
を有している。つまり、(1)、捨て穴加工マクロ７３の
製品落下検出無効Ｍコード指令を受けて、アラーム６１
を出力しないようにする。(2)、ワークシュータ開Ｍコ
ード指令を受けて、ワークシュータ２１を開くべくシュ
ータ開閉用ソレノイド３７のＯＮ指令を与える。(3)、
振動センサ５３の信号の状態を捨て穴加工マクロ７３へ
出力する。(4)、ワークシュータ閉Ｍコード指令を受け
て、ワークシュータ２１を閉じるべくシュータ開閉用ソ
レノイド３７のＯＦＦ指令を与える。

【００３６】図２を参照するに、加工プログラム７１に
基づいてレーザ加工機１により製品を加工する際に、加
工プログラム７１において製品加工の前に予めワークＷ
に捨て穴加工を行うために加工プログラム７１の捨て穴
加工Ｍ指令で捨て穴加工マクロ７３の呼び出しが行われ
る。

【００３７】この捨て穴加工マクロ７３の呼び出しによ
り、図１に示されているようにメモリ６５内に記憶され
た捨て穴加工マクロ７３の指令に基づいて捨て穴加工マ
クロ７３のプログラムがスタートされる。製品落下検出
無効Ｍコード指令がＰＭＣラダ一部７７に与えられ、Ｐ
ＭＣラダ一部７７では通常製品未落下のときにレーザ加
工機１が停止されていたのを停止されないようにして、
振動センサ５３の信号のチェックのみが行われる（ステ
ップＳ１）。

【００３８】次いで、捨て穴加工を行う指令がレーザ加
工機１に与えられ、ワークＷの製品加工領域以外の部分
に丸穴等の任意のレーザ加工が行われる（ステップＳ
２）。

【００３９】ステップＳ２で捨て穴加工が終了した後
に、ワークシュータ開Ｍコード指令がＰＭＣラダ一部７
７に与えられる。ＰＭＣラダ一部７７ではワークシュー
タ開Ｍコード指令を受けて、シュータ開閉用ソレノイド
３７にＯＮ指令を与え、ワークシュータ２１が開かれる
（ステップＳ３及びＳ４）。

【００４０】その後、振動センサ５３の信号の状態がＰ
ＭＣラダ一部７７から捨て穴加工マクロ７３へ出力され
る。すなわち、振動センサ５３がＯＮ信号のときは捨て
穴加工マクロ７３のフラグ“１”へ出力されてワークシ
ュータ閉Ｍコード指令が捨て穴加工マクロ７３からＰＭ
Ｃラダ一部７７に与えられる。（ステップＳ５〜Ｓ７） ＰＭＣラダ一部７７ではワークシュータ閉Ｍコード指令
を受けて、シュータ開閉用ソレノイド３７にＯＦＦ指令
が与えられ、ワークシュータ２１が閉じられる（ステッ
プＳ８）。

【００４１】捨て穴加工品が正常にワークシュータ２１
からベルトコンベア４３に落下したことが確認されたの
で、加工プログラム７１の製品加工（メインプログラ
ム）へ移行するために製品落下検出無効キャンセルＭコ
ード指令がＰＭＣラダ一部７７に与えられ、ＰＭＣラダ
一部７７では製品未落下のときにレーザ加工機１が停止
されるように通常の状態に戻されてから捨て穴加工マク
ロ７３が終了する（ステップＳ９）。

【００４２】また、ステップＳ５において、振動センサ
５３がＯＦＦ信号のときは捨て穴加工マクロ７３のフラ
グ“０”へ出力されてワークシュータ閉Ｍコード指令が
捨て穴加工マクロ７３からＰＭＣラダ一部７７に与えら
れる。（ステップＳ５、Ｓ１０及び１１） ＰＭＣラダ一部７７ではワークシュータ閉Ｍコード指令
を受けて、シュータ開閉用ソレノイド３７にＯＦＦ指令
が与えられ、ワークシュータ２１が閉じられる（ステッ
プＳ１２）。

【００４３】捨て穴加工品がワークシュータ２１からベ
ルトコンベア４３に落下していないので、再度確認を行
うためにステップＳ２と同様に捨て穴加工が行われる
（ステップＳ１３）。

【００４４】上記のステップＳ１３で捨て穴加工が終了
した後に、ワークシュータ開Ｍコード指令がＰＭＣラダ
一部７７に与えられる。ＰＭＣラダ一部７７ではワーク
シュータ開Ｍコード指令を受けて、シュータ開閉用ソレ
ノイド３７にＯＮ指令を与え、ワークシュータ２１が開
かれる（ステップＳ１４及びＳ１５）。

【００４５】このときも、振動センサ５３がＯＦＦ信号
となり、捨て穴加工品が未落下である場合は、ワークシ
ュータ閉Ｍコード指令が捨て穴加工マクロ７３からＰＭ
Ｃラダ一部７７に与えられ、ワークシュータ２１が閉じ
られる（ステップＳ１６）。

【００４６】さらに、製品落下検出無効キャンセルＭコ
ード指令が捨て穴加工マクロ７３からＰＭＣラダ一部７
７に与えられ、ＰＭＣラダ一部７７では製品未落下のと
きにレーザ加工機１が停止されるように通常の状態に戻
されてから加工プログラム７１を終了してレーザ加工機
１の作動が停止される（ステップＳ１７）。

【００４７】また、通常の製品加工の際には、加工プロ
グラム７１の製品加工Ｍ指令により製品加工マクロ７５
の呼び出しが行われて、この製品加工マクロ７５のワー
クシュータ開Ｍコード指令によりシュータ用エアシリン
ダを作動するシュータ開閉用ソレノイド３７がＯＮして
ワークシュータ２１が開放される。このワークシュータ
２１の開放から一定時間以内に振動センサ５３がＯＮし
ないときは製品加工マクロ７５から与えられる指令によ
りレーザ加工機１の加工が停止され、アラーム６１によ
りオペレータに知らされる。

【００４８】オペレータは、製品がワークシュータ２１
に引っかかっているか、加工不良であるゆえに落下しな
いのであるかなどの原因を調査する。しかし、上述した
ように、予め捨て穴加工による製品未落下時のテストが
予め行われているので、加工条件不良、切断不良等の原
因による不良製品の発生が事前に検出されることから、
製品未落下による板材加工機の作動停止の頻度が低減さ
れる。

【００４９】一方、ワークシュータ２１が開いてから一
定時間以内に振動センサ５３がＯＮしたときはワークシ
ュータ開Ｍコード指令のＦＩＮが返され、例えば一秒間
の待ち指令のドウェル指令が実行されてからワークシュ
ータ閉Ｍコード指令によりシュータ開閉用ソレノイド３
７のＯＦＦ指令が与えらえてワークシュータ２１が閉じ
られる。

【００５０】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。本実施の形態では板材
加工機としてレーザ加工器を例にとって説明したがタレ
ットパンチプレスやパンチ加工機およびその他の板材加
工機であっても構わない。

【００５１】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、加工プ
ログラムにおいて予め捨て穴加工による製品未落下時の
テストを製品加工の前に行うので、加工条件不良、切断
不良等の原因による不良製品の発生が事前に検出できる
ので、製品未落下による板材加工機の作動停止の頻度を
低減できる。

【００５２】請求項２の発明によれば、請求項１記載の
効果と同様であり、加工プログラムにおいて予め捨て穴
加工による製品未落下時のテストを製品加工の前に行う
ので、加工条件不良、切断不良等の原因による不良製品
の発生が事前に検出できるので、製品未落下による板材
加工機の作動停止の頻度を低減できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すもので、捨て穴加工
と製品加工に関する加工プログラムのフローチャートで
ある。

【図２】本発明の実施の形態において、加工プログラム
実行時における捨て穴加工マクロ及びＰＭＣラダとの関
係を示すプログラムフローの説明図である。

【図３】本発明の実施の形態を示すレーザ加工機の全体
図である。

【図４】本発明の実施の形態において、製品落下検出装
置を備えたベルトコンベアとワークシュータの要部断面
を含む正面図である。

【図５】図４におけるワークシュータの平面図である。

【図６】制御装置のブロック図である。

【図７】従来のワークシュータの開閉時における加工プ
ログラムとマクロの関係を示すプログラムフローの説明
図である。

【符号の説明】

１ レーザ加工機（板材加工機） １５ 制御装置 １７ ワークテーブル ２１ ワークシュータ ３３ シュータ用エアシリンダ（シュータ昇降駆動装
置） ３７ シュータ開閉用ソレノイド ４３ ベルトコンベア（ワーク搬出装置） ５１ 製品落下検出装置 ５３ 振動センサ（振動検出装置） ６３ ＣＰＵ（中央処理装置） ６５ メモリ ７１ 加工プログラム ７３ 捨て穴加工マクロ（マクロプログラム） ７５ 製品加工マクロ（マクロプログラム） ７７ ＰＭＣラダー

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 加工プログラムに基づいて板材加工機に
   よりワークテーブル上で加工された製品をワークシュー
   タの開放により落下せしめてこの製品の落下を製品落下
   検出装置により検出したときに製品加工を続行せしめ、
   製品落下検出装置により検出しないときに製品加工を停
   止せしめる製品落下検出方法において、 前記加工プログラムにおいて製品加工の前に予めワーク
   に捨て穴加工を行い、この捨て穴加工品をワークシュー
   タから落下せしめて前記捨て穴加工品の落下を製品落下
   検出装置により検出したときに初めて製品加工を行い、
   製品落下検出装置により検出しないときに再度捨て穴加
   工を行い、この再度捨て穴加工品の落下を製品落下検出
   装置により検出しないときに初めて製品加工を停止せし
   めることを特徴とする板材加工機における製品落下検出
   方法。
2. 【請求項２】 板材加工機において加工プログラムに基
   づいて加工された製品を下方へ落下すべく開閉自在なワ
   ークシュータと、 ワークシュータから製品が落下したことを検出する製品
   落下検出装置と、 前記加工プログラムにおいて製品加工の前に予めワーク
   に捨て穴加工を行わせ、この捨て穴加工品をワークシュ
   ータから落下せしめて前記捨て穴加工品の落下を製品落
   下検出装置により検出したときに初めて製品加工を行
   い、製品落下検出装置により検出しないときに再度捨て
   穴加工を行い、この再度捨て穴加工品の落下を製品落下
   検出装置により検出しないときに初めて製品加工を停止
   せしめる指令を与える捨て穴加工マクロを備えた制御装
   置と、からなることを特徴とする板材加工機における製
   品落下検出装置。