JP2001179414A - 連続鋳造における２次冷却方法及び２次冷却装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ノズル詰まりやホースの外れを効果的に予防で
きると共に、万一鋳片に表面傷が生じてもその位置を精
度良く把握できる、連続鋳造における２次冷却方法及び
これに用いる２次冷却装置を提供する。 【解決手段】強制冷却鋳型４により１次冷却された鋳片
Ｃを２次冷却する方法であって、この鋳片Ｃを２次冷却
するためその面ｆ１〜ｆ４毎に配置したスプレーノズル
１２から供給される冷却水Ｗの供給圧力及び／又は単位
時間当たりの流量が、上記ノズル１２の供給圧力−流量
曲線(ｘ,ｙ,ｚ)に沿った一定の幅(ｐ,ｖ)の範囲内に納
まっているか否かを、鋳片Ｃの面ｆ１〜ｆ４毎に監視し
つつ、上記ノズル１２から冷却水Ｗを上記鋳片Ｃの面ｆ
１〜ｆ４に供給する、連続鋳造における２次冷却方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、溶湯から直かに長
尺な鋳片を得る連続鋳造における２次冷却方法及びこれ
に用いる２次冷却装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】垂直曲げ式又はＳ式の連続鋳造は、図５
(Ａ)に示すように、取鍋１中の例えば溶鋼Ｍをタンディ
シュ２内に受け、注ぎ口３から強制冷却鋳型４の鋳込み
部６内に供給して凝固させ、断面角形又は断面円形の鋳
片Ｃを鋳造する。図５(Ｂ)に示すように、上記鋳型４は
角枠状又はリング形状の中空部５を内蔵し、給・排水孔
７,７を介して冷却水Ｗが循環するため、鋳込まれた鋳
片Ｃはその周面から鋳型４により、強制的に冷却される
所謂１次冷却を受ける。係る鋳片Ｃは、ピンチローラ８,
９により鋳型４から下向きに引き出され且つ長尺化する
と共に、図５(Ａ)に示すように、順次水平向きに送給さ
れる。この間において、鋳片Ｃは更に冷却水Ｗを周囲か
らスプレーされる２次冷却を受ける。

【０００３】係る２次冷却は、図５(Ａ)に示すように、
鋳片Ｃの長手方向に沿った複数の冷却ゾーン１Ｓ〜５Ｓ
において、冷却装置３０により行われる。係る冷却装置
３０は、図５(Ｂ)に示すように、例えば冷却ゾーン１Ｓ
において鋳片Ｃの移動方向及び周方向に沿って配置した
複数のスプレーノズル３２,３２,…を有し、基パイプ３
３からの冷却水Ｗをエアと共に、各ノズル３２から高圧
で鋳片Ｃの周面にスプレーすることにより２次冷却す
る。冷却ゾーン２Ｓ〜５Ｓにおいても、スプレーノズル
３２の総数や冷却水Ｗの供給圧力又は流量を変化させる
他は、同様にして２次冷却が行われる。これにより、所
要断面形状の長尺な鋳片Ｃが得られる。

【０００４】ところで、前記スプレーノズル３２は、そ
の噴射孔が小径であるため、ノズル詰まりを生じ、冷却
水Ｗを鋳片Ｃの周面に対しスプレーできなくなることが
ある。また、例えば上記ノズル詰まりに起因して、各ノ
ズル３２へ冷却水Ｗを送水するためのホースが外れるこ
とより、やはり冷却水Ｗをスプレーできなくなる場合も
ある。これらにより、冷却水Ｗがスプレーされない鋳片
Ｃでは、表面傷や異常偏析が生じ易くなる。しかも、鋳
片Ｃに生じた表面傷は、追って分塊圧延後においてホッ
トスカーフィングにより、その付近と共に除去する工程
が必要となる。しかしながら、従来においては、冷却水
Ｗの供給圧力や流量を冷却ゾーン１Ｓ〜５Ｓ毎に経験値
に基づき管理していたため、上記ノズル詰まりやホース
の外れを効果的に防げない。このため、鋳片Ｃの品質を
低下させると共に、鋳片Ｃにおける表面傷の位置を精度
良く把握できない、という問題があった。

【０００５】

【発明が解決すべき課題】本発明は、以上にて説明した
従来の技術における問題点を解決し、前記ノズル詰まり
やホースの外れを効果的に予防できると共に、万一鋳片
に表面傷が生じてもその位置を精度良く把握できる、連
続鋳造における２次冷却方法及びこれに用いる２次冷却
装置を提供することを課題とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するため、２次冷却に用いる冷却水の供給圧力及び流
量とノズル詰まりやホースの外れとの関連性に、着目す
ることにより成されたものである。即ち、本発明の連続
鋳造における２次冷却方法は、強制冷却鋳型により１次
冷却された鋳片を２次冷却する方法であって、この鋳片
を２次冷却するためノズルから供給される冷却水の供給
圧力及び／又は単位時間当たりの流量が、上記ノズルの
供給圧力−流量曲線に沿った一定の幅の範囲内に納まっ
ているか否かを監視しつつ、上記ノズルから冷却水を上
記鋳片の周面に供給する、ことを特徴とする。

【０００７】これによれば、冷却水の供給圧力や流量
を、上記ノズルの供給圧力−流量曲線に沿った一定の幅
の範囲内に納まるよう監視することにより、前記ノズル
詰まりやホースの外れを効果的に予防できる。万一、上
記範囲を逸脱した場合にも、ノズル詰まり等や鋳片に生
じる表面傷の位置を、精度良く確実に把握することがで
きる。従って、鋳片の品質を所要のレベルに確実に維持
することが可能となる。尚、本発明方法は、垂直曲げ式、
Ｓ式、或いは垂直式等の連続鋳造に適用され得る。

【０００８】また、前記鋳片の断面が角形又は円形であ
り、この角形の各面又は円周面内の曲面毎に配置した前
記ノズルから供給される冷却水の供給圧力及び／又は単
位時間当たりの流量が、上記ノズルの供給圧力−流量曲
線に沿った一定の幅の範囲内に納まっているか否かを上
記各面又は各曲面毎に監視する、連続鋳造における２次
冷却方法も含まれる。これによれば、鋳片の各面又は各
曲面毎にその条件に応じて上記監視を行うため、各面又
は各曲面毎に精度良くノズル詰まり等を予防及び把握で
き、万一、ノズル詰まり等が生じ表面傷が鋳片に発生し
ても、その位置を正確に把握することが可能となる。更
に、前記ノズルからの冷却水による２次冷却が、前記鋳
片の長手方向に沿った複数の冷却ゾーンで行われ、且つ
前記監視も各ゾーン毎に個別に行われる、連続鋳造にお
ける２次冷却方法も含まれる。これによれば、各冷却ゾ
ーン毎にその条件に応じて上記監視を行うため、各ゾー
ン毎に精度良くノズル詰まり等を予防及び把握できる。
しかも、各ゾーンにおける鋳片の各面毎等に上記監視を
行えるため、各面毎等にて一層精度良くノズル詰まり等
を監視することが可能となる。

【０００９】一方、本発明の連続鋳造における２次冷却
装置は、強制冷却鋳型により１次冷却された鋳片を２次
冷却する装置であって、この鋳片の周面に冷却水を供給
して２次冷却するためのノズルと、このノズルに取付ら
れ且つ該ノズルから供給される冷却水の供給圧力と単位
時間当たりの流量を検出するセンサと、このセンサから
出力された上記圧力と流量が上記ノズルの供給圧力−流
量曲線に沿った一定の幅の範囲内に納まっているか否か
を判別する判別手段と、を含む、ことを特徴とする。こ
れによれば、センサにより検出した冷却水の供給圧力や
流量が、上記ノズルの供給圧力−流量曲線に沿った一定
の幅の範囲内に納まっているか否かを判別手段により検
知することにより、前記ノズル詰まりやホースの外れを
効果的に予防したり、上記範囲外となった鋳片の周面に
おける位置を正確に把握できる。従って、鋳片の品質を
所要のレベルに確実に維持することが可能となる。尚、
上記センサには、圧力計及び圧力−電気変換手段や、流
量計及び流量−電気変換手段の組合せは基より、圧力セ
ンサや、或いはこれらの機能を含む圧力計や流量計自体
も含まれる。また、上記判別手段には、比較器やＣＰＵ
等を含有する各種のコンピュータやコントローラ等が含
まれる。更に、上記２次冷却装置は、上記の供給圧力−
流量曲線及びこれに沿った一定幅の範囲に関するデータ
を格納した記憶部(ＲＡＭ等)を含む形態とすることもで
きる。

【００１０】また、前記鋳片の断面が角形又は円形であ
り、この角形の各面又は円周面内の曲面毎に前記ノズル
及びセンサが配置されている、連続鋳造における２次冷
却装置も含まれる。これにより、鋳片の各面毎等にその
条件に応じて監視ができるため、各面毎等に精度良くノ
ズル詰まり等を予防・把握でき、万一ノズル詰まり等に
より表面傷が鋳片に生じても、その位置を正確に把握す
ることが可能となる。更に、前記ノズル及びセンサが、
前記鋳片の長手方向に沿った複数の冷却ゾーン毎にそれ
ぞれ配置されている、連続鋳造における２次冷却装置も
含まれる。

【００１１】これによれば、各冷却ゾーン毎にその条件
に応じて上記監視ができるため、各ゾーン毎に精度良く
ノズル詰まり等を予防及び把握できる。しかも、各ゾー
ンにおける鋳片の各面又は曲面毎に上記監視ができるた
め、各面毎等に一層精度良くノズル詰まり等を予防・監
視することが可能となる。この場合、各ゾーンのセンサ
からの複数の信号を一つの判別手段により、各ゾーン毎
に個別に判別される。また、前記判別手段により前記範
囲から外れた前記鋳片の周面上における位置を記録する
記録手段を更に有する、連続鋳造における２次冷却装置
も含まれる。これによれば、万一ノズル詰まり等が生じ
表面傷が鋳片に発生した場合でも、その位置を正確に把
握することができ、追って分塊圧延後で施すホットスカ
ーフィングを容易に且つ効率良くに行うことが可能とな
る。尚、上記記録手段には、メモリの他、モニタやプリ
ンタ等が含まれる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下において本発明の実施に好適
な形態を図面と共に説明する。図１(Ａ)及び(Ｂ)は、本
発明による２次冷却装置１０を用いた垂直曲げ式又はＳ
式の連続鋳造方法を示す。即ち、取鍋１中の溶鋼Ｍをタ
ンディシュ２内に受け、注ぎ口３から平面視で略長方形
状の強制冷却鋳型４における鋳込み部６内に供給し、溶
鋼Ｍを凝固させることにより、断面角形(長方形)の鋳片
Ｃを鋳造する。図１(Ｂ)に示すように、上記鋳型４は平
面視で角枠形状の中空部５を内蔵し、給・排水孔７,７
を介して冷却水Ｗが中空部５内を循環している。このた
め、鋳込まれた鋳片Ｃはその四つの各面(周面)から鋳型
４により、強制的に冷却される所謂１次冷却を受ける。
係る鋳片Ｃは、ピンチローラ８,９により鋳型４から下向
きに引き出され且つ長尺化すると共に、順次水平向きに
送給されると共に、この間において、鋳片Ｃは更に冷却
水Ｗを周囲からスプレーされる２次冷却を受ける。

【００１３】係る２次冷却は、図１(Ａ)に示すように、
鋳片Ｃの長手方向に沿った複数の冷却ゾーン１Ｓ〜５Ｓ
において、冷却装置１０により行われる。係る冷却装置
１０は、図１(Ｂ)に示すように、例えば冷却ゾーン１Ｓ
において鋳片Ｃの移動方向及び周方向に沿って配置した
複数のスプレーノズル(ノズル)１２,１２,…を有し、基
パイプ１３からの冷却水Ｗをエアと共に、各ノズル１２
から高圧で鋳片Ｃの各面にスプレーすることにより行わ
れる。冷却ゾーン２Ｓ〜５Ｓにおいても、スプレーノズ
ル１２の総数や冷却水Ｗの供給圧力又は流量を変化させ
る他は、同様にして２次冷却が行われる。これにより、
所要断面形状の長尺な鋳片Ｃが得られる。上記各基パイ
プ１３には、圧力計１４及び流量計１６が取付けられ、
複数のノズル１２の何れか１つの変化にも応答可能とさ
れている。

【００１４】図２に示すように、断面角形の鋳片Ｃにお
ける４つの面ｆ１〜ｆ４毎に、複数のノズル１２とこれ
らに冷却水Ｗを送水する基パイプ１３が配置されてい
る。各基パイプ１３に取付けられた圧力計１４には圧力
−電気変換器１５が接続され、且つ流量計１６には流量
−電気変換器１７が接続されることにより、冷却水Ｗの
供給圧力と単位時間当たりの流量の値とを逐次電気信号
に変換可能としている。係る圧力計１４と変換器１５は
圧力センサを、流量計１６と変換器１７は流量センサを
構成する。尚、上記変換器１５の機能を内蔵する圧力計
(センサ)１４や上記変換器１７の機能を内蔵する流量計
(センサ)１６を用いることも可能である。

【００１５】各変換器１５,１７はそれぞれ配線１８,１
９を介し図示しないインタフェースを通じて、コンピュ
ータ２０内の判別手段(ＣＰＵ)２２に送られる。また、
係る判別手段２２には記憶部(ＲＡＭ)２３から、鋳片Ｃ
の４つの面ｆ１〜ｆ４毎に判別用のデータが取り込まれ
る。係るデータについて、図３により説明する。図３
(Ａ)は、前記図２に示す鋳片Ｃにおける断面にて長辺側
で且つ長手方向に沿った面ｆ１に関し、係る面ｆ１おけ
る各ノズル１２の供給圧力と単位時間当たりの流量の特
性を示す供給圧力−流量曲線ｘを示す。通常、面ｆ１お
ける各ノズル１２の圧力はｐ１の範囲で、且つ流量はｖ
１の範囲における上記曲線ｘ上に位置している。

【００１６】何れかのノズル１２が詰まった場合、流量
が減り且つ圧力が増えるため、図３(Ａ)中の例えば△印
の位置に測定点が移る。また、ノズル１２へ送水するホ
ースが外れた場合、流量が一定のまま圧力が減るため、
図３(Ａ)中の例えば○印の位置に移る。これらの事態が
生じると、係る２次冷却を受けていた鋳片Ｃの面ｆ１に
は、冷却不良による表面傷が生じ得る。これを予防する
ため、各ノズル１２の圧力と流量とを上記供給圧力−流
量曲線ｘ上に位置させることが望ましい。一方、ノズル
詰まりやホースの外れは、精緻に保守管理しても、ある
程度の頻度での発生は避けられない。そのため、図３
(Ａ)に示すように、供給圧力−流量曲線ｘに沿った曲線
ｘ１〜ｘ２の間で示す一定の圧力ｐの範囲、及び／又
は、一定の流量ｖの範囲内に位置しているか否かを判別
する。係る圧力ｐや流量ｖの範囲は、上記曲線ｘに対し
それぞれ±１０％、望ましくは±５％以内を目安にして
設定される。この範囲内にあれば、上記ノズル詰まり等
のない正常な給水状態であることが実験結果により把握
されている。

【００１７】そこで、図２で鋳片Ｃの面ｆ１から送られ
たノズル１２の実測圧力及び流量の値と、記憶部２３か
ら取り込んだ上記図３(Ａ)に示すデータとを、判別手段
２２において逐次比較し、実測値が図３(Ａ)の供給圧力
−流量曲線ｘ１〜ｘ２の間に位置しているか否かを判別
する。この判別結果は、具体的な数値と共に図２の判別
手段２２からメモリ(記録手段)２４に送られる。且つ、
リアルタイムでモニタ(記録手段)２６に表示したり、或
いはプリンタ(記録手段)２８にて出力される。この際、
鋳片Ｃの面ｆ１から送られた圧力及び流量の実測値が万
一上記の範囲を逸脱した場合には、得られる鋳片Ｃにお
ける面ｆ１の該当部分も記録される。このため、係る面
ｆ１中で表面傷を有する部分を、追って分塊圧延後での
ホットスカーフィングにより容易且つ確実に除去するこ
とができる。

【００１８】図３(Ｂ)は、前記図２に示す鋳片Ｃにおけ
る断面にて長辺側で且つ長手方向に沿った面ｆ３に関
し、係る面ｆ３おける各ノズル１２の供給圧力と単位時
間当たりの流量の特性を示す供給圧力−流量曲線ｙを示
す。通常、面ｆ３おける各ノズル１２の圧力はｐ３の範
囲で、且つ流量はｖ３の範囲であると共に、曲線ｙ上に
位置している。この面ｆ３は鋳片Ｃの面ｆ１〜ｆ４のう
ち、最も表面積が大きく放熱量も高いため、圧力と流量
の範囲ｐ３,ｖ３は最も高いレベルにある。図３(Ｂ)に
示すように、上記曲線ｙに沿って、その±１０％以内の
圧力ｐの範囲内、及び／又は、±１０％以内の流量ｖの
範囲内を示す曲線ｙ１，ｙ２が設定されており、これら
のデータは記憶部２３から随時判別手段２２に送られ
る。従って、鋳片Ｃの面ｆ３から送られたノズル１２の
実測圧力及び流量の値も、前記同様に判別手段２２にお
いて上記範囲内に位置しているか否かを判別される。

【００１９】図３(Ｃ)は、前記図２に示す鋳片Ｃにおけ
る断面にて短辺側で且つ長手方向に沿った一対の面ｆ２
又はｆ４に関し、係る面ｆ２,ｆ４おける各ノズル１２の
供給圧力と単位時間当たりの流量の特性を示す供給圧力
−流量曲線ｚを示す。通常、面ｆ２,ｆ４おける各ノズ
ル１２の圧力は圧力ｐ２,ｐ４の範囲で、且つ流量は流
量ｖ２,ｖ４の範囲であると共に、曲線ｚ上に位置してい
る。係る面ｆ２,ｆ４は、鋳片Ｃの面ｆ１〜ｆ４のうちで
面積が小さいため、上記圧力ｐ２,ｐ４の範囲と流量ｖ
２,ｖ４の範囲は最も低いレベルにある。尚、上記曲線
ｘ,ｙ,ｚは、一般に曲線を示す式:ａ_nＸ²中の係数ａ_nの
みが互いに相違するものである。図３(Ｃ)に示すよう
に、上記曲線ｚに沿って、その±１０％以内の圧力ｐの
範囲内、及び／又は、±１０％以内の流量ｖの範囲内を
示す曲線ｚ１，ｚ２が設定されており、これらのデータ
は記憶部２３から随時判別手段２２に送られる。従っ
て、鋳片Ｃの面ｆ２又はｆ４から送られたノズル１２の
実測圧力及び流量の値も、前記同様に判別手段２２にて
上記範囲内に位置するか否かを判別される。

【００２０】従って、以上のような２次冷却装置１０を
用いる２次冷却方法によれば、連続鋳造され１次冷却さ
れた断面角形の鋳片Ｃを、前記ノズル詰まりやホースの
外れを効果的に予防及び把握しつつ、その面ｆ１〜ｆ４
に応じて適正に２次冷却できると共に、鋳片Ｃの品質を
所要のレベルに確実に維持することが可能となる。尚、
２次冷却装置１０によれば、前記図１(Ａ)で示したよう
に、冷却ゾーン２Ｓ〜５Ｓにおいても、各ノズル１２に
おける冷却水Ｗの供給圧力及び流量が鋳片Ｃの各面ｆ１
〜ｆ４に対応して、図３(Ａ)〜(Ｃ)に示した曲線ｘ１〜
ｘ２，ｙ１〜ｙ２，ｚ１〜ｚ２と同様な範囲内に納まっ
ているか否か、監視しつつ２次冷却が行われる。また、
係る範囲の内外にあったか否かを問わず、係る結果は全
て記録されると共に、万一逸脱した面ｆｎにおける該当
部分は、追って分塊圧延後でホットスカーフィングによ
り容易に除去することができる。

【００２１】図４は、異なる２次冷却装置１０ａを示
す。これは、強制冷却鋳型４がリング形状で断面円形の
鋳込み部６により鋳造される断面円形の鋳片Ｃを対象と
する。図４に示すように、２次冷却装置１０ａは、例え
ば冷却ゾーン１Ｓにおいて鋳片Ｃの周囲を４つの曲面ｆ
１〜ｆ４に分割し、これらに対応して複数のスプレーノ
ズル１２、圧力計１４と変換器１５からなる圧力セン
サ、及び、流量計１６と変換器１７からなる流量センサ
を個別に配置している。各センサから個別に配線１８,
１９を介して、コンピュータ２０内の判別手段(ＣＰＵ)
２２に実測値の信号が送られる。また、係る判別手段２
２には記憶部(ＲＡＭ)２３から、鋳片Ｃの４つの曲面ｆ
１〜ｆ４毎に判別用のデータが取り込まれ、且つ前記図
３(Ａ)〜(Ｃ)に準じたデータと比較判別される。

【００２２】但し、係るデータは、断面円形の鋳片Ｃで
且つその移動方向における曲がり具合に応じて、曲面ｆ
１〜ｆ４毎に専用の供給圧力−流量曲線とこれを中心と
して一定の圧力ｐ及び／又は一定の流量ｖを、前記同様
に加・減した範囲が設定されている。従って、ノズル詰
まりやホース外れの状態の有無を、確実且つ正確に把握
することができる。この２次冷却装置１０ａによれば、
前記ノズル詰まり等を効果的に予防しつつ、その曲面ｆ
１〜ｆ４に応じて適正な２次冷却が施せると共に、鋳片
Ｃの品質を所要のレベルに確実に維持することが可能と
なる。尚、冷却ゾーン２Ｓ〜５Ｓにおいても、複数の曲
面ｆｎに分割し、これらに対応して複数のノズル１２や
各センサを配置すると共に、これらから冷却水Ｗの供給
圧力や流量の実測値をコンピュータ２０に取り込まれ
る。これにより、各冷却ゾーン２Ｓ〜４Ｓにおいてもノ
ズル詰まり状態の有無を監視しつつ、２次冷却を適正に
行うことが可能である。

【００２３】本発明は以上において説明した各形態に限
定されるものではない。例えば、前記２次冷却装置１０,
１０ａでは複数のノズル１２の基パイプ１３に圧力計１
４、流量計１６、及び変換器１５、１７のセンサを配置し
たが、個別のノズル１２毎に上記各センサを配置しても
良い。また、前記２次冷却装置１０,１０ａは、垂直式の
連続鋳造にも適用可能である。この場合、冷却装置１０
では、冷却ゾーン１Ｓ〜５Ｓ毎に前記図３(Ａ)及び図３
(Ｂ)を共通のデータとして使用できる。或いは、断面が
正方形の鋳片Ｃや冷却装置１０ａが対象とする断面円形
の鋳片Ｃでは、冷却ゾーン１Ｓ〜５Ｓ毎に１つのデータ
を用いて監視しつつ、２次冷却することができる。更
に、前記スプレーノズル１２には、フラットノズル、楕
円ノズル、フルコーンノズル、又はスクウェアノズル等
も使用可能である。尚、本発明の２次冷却方法と２次冷
却装置は、鋼材以外の金属材料やその合金の連続鋳造に
も適用可能である。

【００２４】

【発明の効果】以上において説明した本発明の２次冷却
方法によれば、冷却水の供給圧力や流量を、上記ノズル
の供給圧力−流量曲線に沿った一定の幅の範囲内に納ま
るよう監視することにより、ノズル詰まりやホースの外
れを効果的に予防したり把握でき、鋳片の品質を所要の
レベルに確実に維持することが可能となる。一方、本発
明の２次冷却装置によれば、センサにより検出した冷却
水の供給圧力や流量が、ノズルの供給圧力−流量曲線に
沿った一定の幅の範囲内に納まっているか否かを判別手
段により検知することにより、ノズル詰まりやホースの
外れを効果的に予防及び把握できる。従って、鋳片の品
質を所要のレベルに確実に維持可能となる。しかも、万
一ノズル詰まり等が生じ表面傷が鋳片の周面に発生して
も、その位置を正確に把握することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】(Ａ)は本発明の２次冷却装置を適用した連続鋳
造を示す概略図、(Ｂ)は(Ａ)中の部分Ｂの拡大断面図。

【図２】図１(Ｂ)中のａ−ａ線に沿った断面を含む本発
明の２次冷却装置の概略図。

【図３】(Ａ)乃至(Ｃ)は図２の２次冷却装置の判別手段
に用いる鋳片の各面毎の判別用データを示す概略的グラ
フ。

【図４】本発明の異なる形態の２次冷却装置を示す図２
と同様な概略図。

【図５】(Ａ)は一般的な連続鋳造を示す概略図、(Ｂ)は
(Ａ)中の部分Ｂを拡大した従来の２次冷却装置を示す断
面図。

【符号の説明】

４………………強制冷却鋳型 １０，１０ａ…２次冷却装置 １２……………スプレーノズル(ノズル) １４……………圧力計(センサ) １５……………圧力−電気変換器(センサ) １６……………流量計(センサ) １７……………流量−電気変換器(センサ) ２２……………判別手段 ２４……………メモリ(記録手段) ２６……………モニタ(記録手段) ２８……………プリンタ(記録手段) Ｃ………………鋳片 ｆ１〜ｆ４……面、曲面(周面) Ｗ………………冷却水 ｘ,ｙ,ｚ………供給圧力−流量曲線 １Ｓ〜５Ｓ……冷却ゾーン ｐ………………供給圧力の範囲 ｖ………………流量の範囲

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】強制冷却鋳型により１次冷却された鋳片を
   ２次冷却する方法であって、 上記鋳片を２次冷却するためノズルから供給される冷却
   水の供給圧力及び／又は単位時間当たりの流量が、上記
   ノズルの供給圧力−流量曲線に沿った一定の幅の範囲内
   に納まっているか否かを監視しつつ、上記ノズルから冷
   却水を上記鋳片の周面に供給する、ことを特徴とする連
   続鋳造における２次冷却方法。
2. 【請求項２】前記鋳片の断面が角形又は円形であり、こ
   の角形の各面又は円周面内の曲面毎に配置した前記ノズ
   ルから供給される冷却水の供給圧力及び／又は単位時間
   当たりの流量が、上記ノズルの供給圧力−流量曲線に沿
   った一定の幅の範囲内に納まっているか否かを上記各面
   又は各曲面毎に監視する、 ことを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造における２
   次冷却方法。
3. 【請求項３】前記ノズルからの冷却水による２次冷却
   が、前記鋳片の長手方向に沿った複数の冷却ゾーンで行
   われ、且つ前記監視も各ゾーン毎に個別に行われる、こ
   とを特徴とする請求項１又は２に記載の連続鋳造におけ
   る２次冷却方法。
4. 【請求項４】強制冷却鋳型により１次冷却された鋳片を
   ２次冷却する装置であって、 上記鋳片の周面に冷却水を供給して２次冷却するための
   ノズルと、 上記ノズルに取付られ且つ該ノズルから供給される冷却
   水の供給圧力と単位時間当たりの流量を検出するセンサ
   と、 上記センサから出力された上記圧力と流量が上記ノズル
   の供給圧力−流量曲線に沿った一定の幅の範囲内に納ま
   っているか否かを判別する判別手段と、 を含む、ことを特徴とする連続鋳造における２次冷却装
   置。
5. 【請求項５】前記鋳片の断面が角形又は円形であり、こ
   の角形の各面又は円周面内の曲面毎に前記ノズル及びセ
   ンサが配置されている、 ことを特徴とする請求項４に記載の連続鋳造における２
   次冷却装置。
6. 【請求項６】前記ノズル及びセンサが、前記鋳片の長手
   方向に沿った複数の冷却ゾーン毎にそれぞれ配置されて
   いる、 ことを特徴とする請求項４又は５に記載の連続鋳造にお
   ける２次冷却装置。
7. 【請求項７】前記判別手段により前記範囲から外れた前
   記鋳片の周面上における位置を記録する記録手段を更に
   有する、ことを特徴とする請求項４乃至６の何れかに記
   載の連続鋳造における２次冷却装置。