CN108971445B - 一种漏钢检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种漏钢检测装置及方法，用于在出现漏钢时能及时精确地检测出漏钢进行报警，缩短漏钢发生后的响应时间。所述装置包括：M根测温纤维，设置在结晶器出口处的足辊上，所述足辊沿轴向方向设置有M个通孔，所述M个通孔中相邻两个通孔环向间隔预设度数，所述M根测温纤维一一对应地设置在所述M个通孔内，所述M根测温纤维用于采集对应设置位置处足辊的温度，M为大于0的整数；处理器，用于获得所述M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度，基于所述M根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢，如果确定所述结晶器漏钢，输出报警信息。

Description

一种漏钢检测装置及方法

技术领域

本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种漏钢检测装置及方法。

背景技术

近年来，随着薄板坯连铸技术和高效连铸技术的快速发展，连铸拉速不断提高，往往会造成结晶器内液面波动加大、结晶器保护渣耗量低、化渣不好引起传热不均等问题，最终导致凝固坯壳变薄，结晶器漏钢事故极易发生。结晶器的热监测技术经历了监视结晶器冷却水进出口温升、测量结晶器摩擦力和监测结晶器铜板(管)局部区域的温度或热流的过程，从基础的传热研究、漏钢预防、质量预测再到专家系统，数十年来，国内外在这方面的研究非常活跃，结晶器的自动化与智能化水平得到提高。尽管如此，漏钢事故依旧频发，国内某钢厂薄板坯产线主要品种为普通低碳钢，连铸机拉速范围为3.0～4.0m/min，据不完全统计，平均每年漏钢次数在10次左右，而在铸机投产的前三年，平均每月的漏钢次数就已经超过10次，数量十分惊人。

生产实践表明，操作工人判断出漏钢的发生大概需要5-20秒的时间，相应地，漏钢带来的破坏范围也较大，从结晶器足辊到第3扇形段，直至第5扇形段，增加了漏钢事故的清理量和经济损失。显然，如果能在出现漏钢时及时检测出漏钢并报警，能将漏钢响应时间缩短，漏钢事故的影响区域则会大大减小。所以，现有技术存在漏钢检测不及时的技术问题。

发明内容

本发明实施例提供了一种漏钢检测装置及方法，用于在出现漏钢时能及时精确地检测出漏钢进行报警，缩短漏钢发生后的响应时间，并且，采用自动处理的方式来取代人工主观判断环节，不仅能提高漏钢检测的精度，还能降低连铸主控工人的劳动强度，提高连铸机的自动化与智能化水平。

第一方面，本发明提供了一种漏钢检测装置，包括：

M根测温纤维，设置在结晶器出口处的足辊上，所述足辊沿轴向方向设置有M个通孔，所述M个通孔中相邻两个通孔环向间隔预设度数，所述M根测温纤维一一对应地设置在所述M个通孔内，所述M根测温纤维用于采集对应设置位置处足辊的温度，M为大于0的整数；

处理器，用于获得所述M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度，基于所述M根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢，如果确定所述结晶器漏钢，输出报警信息。

可选的，每根所述测温纤维的直径为微米级。

可选的，每个所述通孔的中心与所述足辊的表面的距离范围为5mm-20mm，每个所述通孔的孔径小于2mm，每根所述测温纤维的直径小于每个所述通孔的孔径。

可选的，每根所述测温纤维上对应有N个测温点，该根测温纤维检测到的当前温度包括N个测温点检测到的当前温度，N为大于0的整数。

可选的，所述处理器用于基于每根测温纤维检测到的N个测温点对应的当前温度，确定该根测温纤维的当前温度分布，基于每根测温纤维对应的当前温度分布，判断所述结晶器是否漏钢。

可选的，所述处理器用于获得每根测温纤维对应的当前温度分布中的最高温度，基于每根测温纤维对应的最高温度，判断所述结晶器是否漏钢。

可选的，所述处理器用于在确定所述M根测温纤维中存在最高温度与初始温度的差值大于预设阈值的第一测温纤维时，确定所述结晶器漏钢。

可选的，所述处理器用于在确定所述M根测温纤维中存在第二测温纤维时，确定所述结晶器漏钢，其中，所述第二测温纤维在预设时间范围内对应的最高温度均大于第一预设温度。

可选的，所述处理器用于在确定所述M根测温纤维中存在第三测温纤维时，确定所述结晶器漏钢，其中，所述第二测温纤维对应的N个测温点中存在P个测温点对应的当前温度均大于第二预设温度，P为大于0且小于或等于N的整数。

可选的，所述处理器用于在确定所述结晶器漏钢时，发送控制指令至停浇装置，控制所述停浇设备进行自动停浇操作。

第二方面，本发明提供了一种漏钢检测方法，应用于前述第一方面实施例中的漏钢检测装置，所述方法包括：

获得所述M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度；

基于所述每根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢；

如果确定所述结晶器漏钢，输出报警信息。

可选的，每根所述测温纤维上对应有N个测温点，该根测温纤维检测到的当前温度包括N个测温点检测到的当前温度，N为大于0的整数，所述基于所述每根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢，包括：

基于每根测温纤维检测到的N个测温点对应的当前温度，确定该根测温纤维的当前温度分布；

基于每根测温纤维对应的当前温度分布，判断所述结晶器是否漏钢。

可选的，所述基于每根测温纤维对应的当前温度分布，判断所述结晶器是否漏钢，包括：

获得每根测温纤维对应的当前温度分布中的最高温度；

基于每根测温纤维对应的最高温度，判断所述结晶器是否漏钢。

可选的，所述基于每根测温纤维对应的最高温度，判断所述结晶器是否漏钢，包括：

判断所述M根测温纤维中是否存在最高温度与初始温度的差值大于预设阈值的第一测温纤维时，如果存在，确定所述结晶器漏钢。

可选的，所述基于每根测温纤维对应的最高温度，判断所述结晶器是否漏钢，包括：

判断所述M根测温纤维中是否存在第二测温纤维，所述第二测温纤维在预设时间范围内对应的最高温度均大于第一预设温度，如果存在，确定所述结晶器漏钢。

可选的，所述基于所述每根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢，判断所述结晶器是否漏钢，包括：

判断所述M根测温纤维中是否存在第三测温纤维，所述第三测温纤维对应的N个测温点中存在P个测温点对应的当前温度均大于第二预设温度，P为大于0且小于或等于N的整数，如果存在，确定所述结晶器漏钢，P为大于0且小于或等于N的整数。

可选的，在确定所述结晶器漏钢时，所述方法还包括：

发送控制指令至停浇装置，控制所述停浇设备进行自动停浇操作。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

在本发明实施例的技术方案中，漏钢检测装置包括M根测温纤维，设置在结晶器出口处的足辊上，足辊沿轴向方向设置有M个通孔，M个通孔中相邻两个通孔环向间隔预设度数，M根测温纤维一一对应地设置在M个通孔内，M根测温纤维用于采集对应设置位置处足辊的温度；处理器，用于获得M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度，基于M根测温纤维检测到的当前温度，判断结晶器是否漏钢，如果确定结晶器漏钢，输出报警信息。通过在结晶器出口处布置漏钢检测传感器，该传感器中的沿足辊长度方向设置，当漏钢发生时，足辊与结晶器接触，结晶器漏出的钢水滴落到足辊上后，导致足辊温度急剧上升，设置在足辊上的测温纤维能检测到足辊温度变化，所以，漏钢检测装置在出现漏钢时能及时精确地检测出漏钢后进行报警，缩短漏钢发生后的响应时间，并且，采用自动处理的方式来取代人工主观判断环节，不仅能提高漏钢检测的精度，还能降低连铸主控工人的劳动强度与人为因素的干预，填补了在连铸机结晶器出口区域监控的空白，提高了连铸机漏钢的在线检测水平，提高连铸机的自动化与智能化水平。

附图说明

图1为本申请第一实施例提供的漏钢检测装置的结构示意图；

图2为本申请第一实施例提供的漏钢检测装置中的结晶器出口位置处的足辊示意图；

图3为本申请第一实施例提供的测温纤维设置在足辊上的示意图；

图4为本申请实施例提供的漏钢检测方法的流程图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种漏钢检测装置及方法，用于在出现漏钢时能及时精确地检测出漏钢进行报警，缩短漏钢发生后的响应时间。所述装置包括：M根测温纤维，设置在结晶器出口处的足辊上，所述足辊沿轴向方向设置有M个通孔，所述M个通孔中相邻两个通孔环向间隔预设度数，所述M根测温纤维一一对应地设置在所述M个通孔内，所述M根测温纤维用于采集对应设置位置处足辊的温度，M为大于0的整数；处理器，用于获得所述M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度，基于所述M根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢，如果确定所述结晶器漏钢，输出报警信息。

下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

请参考图1，本发明提供的漏钢检测装置，该装置包括如下部件：

M根测温纤维10，设置在结晶器出口处的足辊上，足辊沿轴向方向设置有M个通孔，M个通孔中相邻两个通孔环向间隔预设度数，M根测温纤维一一对应地设置在M个通孔内，M根测温纤维用于采集对应设置位置处足辊的温度，M为大于0的整数；

处理器20，用于获得M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度，基于M根测温纤维检测到的当前温度，判断结晶器是否漏钢，如果确定结晶器漏钢，输出报警信息。

具体的，在本实施例中，足辊是连铸机上的一个重要部件，一般设置在结晶器出口区域，其作用主要体现在：(1)引导引锭杆进入结晶器，防止穿引锭杆时引锭头碰坏铜板(管)下口，对结晶器铜板(管)起保护作用；(2)对初出结晶器的薄弱坯壳进行支撑与导向，减少铸坯的变形或漏钢，同时也可减轻铸坯对铜板(管)下口的磨损。足辊表面与铸坯表面直接接触的，所以，测温纤维可以设置在结晶器出口区域的上足辊和/或下足辊上。当然，测温纤维还可以设置在靠近结晶器出口区域的多排足辊上，设置的排数可以是1-3排，具体设置的排数可根据实际需要进行设定，在此，本申请不做限制。举例来讲，如图2所示，在结晶器11出口处的长边对应位置处分别设置有1排宽口足辊12，在结晶器出口处的宽边对应位置处分别设置有并排设置的4排窄口足辊13。测温纤维可设置在上述宽口12足辊上，并且，测温纤维还可设置在最靠近结晶器的2排窄口足辊13上。

进一步，在每根足辊上，沿轴向方向设置M个通孔，M个通孔沿足辊环向间隔预设度数，具体的，预设度数＝360/M度。每根测温纤维设置在每个通孔内。M根测温纤维对应设置在M个通孔内，每个通孔内设置一跟测温纤维。每根测温纤维的长度与足辊长度一致，或略大于足辊长度。足辊设置通孔的改造的目的是为了安装测温纤维，用于监视其表面温度的变化。如图3所示，足辊上沿长度方向设置了4个通孔，相邻两个通孔环向间隔90度。这样，每个通孔内设置测温纤维后，设置4根测温纤维。在具体实施过程中，包含的测温纤维的数量可根据实际需要进行设定，在此，本申请不做限制。比如：测温纤维设定为4根时，相邻两根测温纤维环向间隔90度，测温纤维设定为3根时，相邻两个测温纤维环向间隔120度。由于足辊的转速并不高，通过多根测温纤维可有效减少足辊温度检测的刷新周期。

进一步，在本实施例中，在足辊上开设的每个通孔的中心与足辊的表面的距离范围为5mm-20mm，孔径一般设置在2mm以内，这样，能最大限度的减少设置通孔对足辊的强度和使用性能的影响。每根测温纤维的直径小于每个通孔的孔径。测温纤维的直径为微米级，所以，足辊上的通孔即使很小，测温纤维也能很轻松地安装进去。此外，该测温纤维还具有多测温点的特性，每根测温纤维上对应有N个测温点，该根测温纤维检测到的当前温度包括N个测温点检测到的当前温度，每根测温纤维对应有N个当前温度，在具体实施过程中，N的数值可根据实际需要进行设定，在此，本申请不做限制。

处理器20在获得M根测温纤维中每根测温纤维对应的N个当前温度后，可采用以下几种方式确定结晶器是否漏钢。

第一种方式：处理器20可根据每根测温纤维对应的N个当前温度，采用插值拟合的方式确定出每根测温纤维对应的当前温度分布，基于每根测温纤维对应的当前温度分布，判断结晶器是否漏钢。具体的，由于获得每根测温纤维对应的温度分布，可获得该温度分布中的最高温度，进而根据最高温度来确定结晶器是否漏钢。

具体的，处理器20用于在确定M根测温纤维中存在最高温度与初始温度的差值大于预设阈值的第一测温纤维时，确定结晶器漏钢。

由于每根测温纤维在结晶器正常运行时，均会检测到一个初始温度，在处理器20获得每根测温纤维对应的最高温度后，共计可获得M个最高温度，如果处理器20确定M个最高温度中存在与该初始温度的差值大于预设阈值的最高温度，该最高温度对应第一测温纤维，这样，即可确定结晶器出现漏钢的情况。进一步，每根测温纤维设置对应的编号，对应的，每根测温纤维对应的最高温度也设置有该测温纤维的编号，在检测到最高温度与初始气压的差值大于预设阈值的最高温度，则可通过该最高温度的编号，定位到与该编号一致的具体的测温纤维，进而定位到该测温纤维安装的足辊的位置，从而快速定位到结晶器出现漏钢的位置，便于工作人员及时抢修维护。在具体实施过程中，预设阈值可根据实际情况进行设定，在此，本申请不做限制。

进一步，处理器20用于在确定M根测温纤维中存在第二测温纤维时，确定结晶器漏钢，其中，第二测温纤维在预设时间范围内对应的最高温度均大于第一预设温度。

具体的，在本实施例中，在处理器20获得每根测温纤维对应的最高温度后，共计可获得M个最高温度，如果处理器20确定M个最高温度中存在大于第一预设温度的最高温度，该最高温度对应第二测温纤维，如果第二测温纤维的最高温度在如果在预设时间范围(例如：3秒、或5秒等)内均大于第一预设温度，则确定结晶器出现漏钢的情况。进一步，每根测温纤维设置对应的编号，对应的，每根测温纤维对应的最高温度也设置有该测温纤维的编号，在检测在预设时间范围内均大于第一预设温度的最高温度，则可通过该最高温度的编号，定位到与该编号一致的具体的第二测温纤维，进而定位到该第二测温纤维安装的足辊的位置，从而快速定位到结晶器出现漏钢的位置，便于工作人员及时抢修维护。在具体实施过程中，第一预设温度可根据实际情况进行设定，在此，本申请不做限制。为保证漏钢检测装置在5s的时间内成功发出漏钢警报，预设时间范围的设定值应控制在4秒以内。

第二种方式：处理器20用于在确定M根测温纤维中存在第三测温纤维时，确定结晶器漏钢，其中，第三测温纤维对应的N个测温点中存在P个测温点对应的当前温度均大于第二预设温度，P为大于0且小于或等于N的整数。

具体的，处理器20在获得M根测温纤维中每根测温纤维对应的N个当前温度后，如果存在第三测温纤维，该第三测温纤维对应的N个测温点中存在P个测温点对应的当前温度均大于第二预设温度，P的数值可设置为1、2、3等数值，在具体实施过程中，P的数值可根据实际需要进行设定，在此，本申请不做限制。进一步，每根测温纤维设置对应的编号，对应的，每根测温纤维对应的N个测温点的当前温度也设置有该测温纤维的编号，在检测到存在P个测温点对应的当前温度均大于第二预设温度，确定该P个测温点对应的当前温度的编号，定位到与该编号一致的具体的第三测温纤维，进而定位到该第三测温纤维安装的足辊的位置，从而快速定位到结晶器出现漏钢的位置，便于工作人员及时抢修维护。在具体实施过程中，预设阈值可根据实际情况进行设定，在此，本申请不做限制。

进一步，处理器20在通过前述任意方式确定结晶器漏钢时，输出报警信息。具体的，该漏钢检测转装置还包括报警装置，或者，报警装置还可以独立于该漏钢检测装置，通过有线或无线方式与处理器20连接，处理器20在确定结晶器漏钢时，向该报警装置发送控制指令，控制该报警装置输出报警信息。具体的报警装置可以是扬声器、语音输出装置、声光输出装置、具备显示屏和声音输出模块的装置等，对应的，报警信息可以是报警铃声、报警语音、报警音乐以及声光信息等。如果报警装置包括显示屏，还可以在显示屏上显示报警信息，以及出现问题的气管编号等。在具体实施过程中，报警装置以及报警信息均可根据实际需要进行设定，在此，本申请不做限制。

进一步，处理器20还与停浇装置通过有线或无线方式连接，停浇装置设置在结晶器出口区域，当处理器20确定结晶器出现漏钢情况下，发送控制指令至该停浇装置，控制停浇设备进行自动停浇操作，以避免气管被漏出的钢水烧坏后引发火灾或造成其它器件进一步的毁坏。

请参见图4，本发明的第二实施例提供了一种漏钢检测方法，应用于前述第一实施例中的漏钢检测装置，该方法包括如下步骤：

S401：获得所述M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度；

S402：基于所述每根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢；

S403：如果确定所述结晶器漏钢，输出报警信息。

进一步，在本实施例中，每根所述测温纤维上对应有N个测温点，该根测温纤维检测到的当前温度包括N个测温点检测到的当前温度，N为大于0的整数，所述基于所述每根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢，包括：

基于每根测温纤维检测到的N个测温点对应的当前温度，确定该根测温纤维的当前温度分布；

基于每根测温纤维对应的当前温度分布，判断所述结晶器是否漏钢。

进一步，在本实施例中，所述基于每根测温纤维对应的当前温度分布，判断所述结晶器是否漏钢，包括：

获得每根测温纤维对应的当前温度分布中的最高温度；

基于每根测温纤维对应的最高温度，判断所述结晶器是否漏钢。

进一步，在本实施例中，所述基于每根测温纤维对应的最高温度，判断所述结晶器是否漏钢，包括：

判断所述M根测温纤维中是否存在最高温度与初始温度的差值大于预设阈值的第一测温纤维时，如果存在，确定所述结晶器漏钢。

进一步，在本实施例中，所述基于每根测温纤维对应的最高温度，判断所述结晶器是否漏钢，包括：

判断所述M根测温纤维中是否存在第二测温纤维，所述第二测温纤维在预设时间范围内对应的最高温度均大于第一预设温度，如果存在，确定所述结晶器漏钢。

进一步，在本实施例中，所述基于所述每根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢，判断所述结晶器是否漏钢，包括：

判断所述M根测温纤维中是否存在第三测温纤维，所述第三测温纤维对应的N个测温点中存在P个测温点对应的当前温度均大于第二预设温度，P为大于0且小于或等于N的整数，如果存在，确定所述结晶器漏钢，P为大于0且小于或等于N的整数。

进一步，在本实施例中，在确定所述结晶器漏钢时，所述方法还包括：

发送控制指令至停浇装置，控制所述停浇设备进行自动停浇操作。

本实施例中的漏钢检测方法主要应用于前述第一实施例中的漏钢检测装置，该装置进行漏钢检测的方法已在前述第一实施例中详细介绍，在此，本市实施例不再赘述。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

在本发明实施例的技术方案中，漏钢检测装置包括M根测温纤维，设置在结晶器出口处的足辊上，足辊沿轴向方向设置有M个通孔，M个通孔中相邻两个通孔环向间隔预设度数，M根测温纤维一一对应地设置在M个通孔内，M根测温纤维用于采集对应设置位置处足辊的温度；处理器，用于获得M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度，基于M根测温纤维检测到的当前温度，判断结晶器是否漏钢，如果确定结晶器漏钢，输出报警信息。通过在结晶器出口处布置漏钢检测传感器，该传感器中的沿足辊长度方向设置，当漏钢发生时，足辊与结晶器接触，结晶器漏出的钢水滴落到足辊上后，导致足辊温度急剧上升，设置在足辊上的测温纤维能检测到足辊温度变化，所以，漏钢检测装置在出现漏钢时能及时精确地检测出漏钢后进行报警，缩短漏钢发生后的响应时间，并且，采用自动处理的方式来取代人工主观判断环节，不仅能提高漏钢检测的精度，还能降低连铸主控工人的劳动强度与人为因素的干预，填补了在连铸机结晶器出口区域监控的空白，提高了连铸机漏钢的在线检测水平，提高连铸机的自动化与智能化水平。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种漏钢检测装置，其特征在于，包括：

M根测温纤维，设置在结晶器出口处的足辊上，所述足辊沿轴向方向设置有M个通孔，所述M个通孔中相邻两个通孔环向间隔预设度数，所述M根测温纤维一一对应地设置在所述M个通孔内，所述M根测温纤维用于采集对应设置位置处足辊的温度，M为大于或等于3的整数，其中，每根所述测温纤维的直径为微米级，每个所述通孔的中心与所述足辊的表面的距离范围为5mm-20mm，每个所述通孔的孔径小于2mm，每根所述测温纤维的直径小于每个所述通孔的孔径；

处理器，用于获得所述M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度，基于所述M根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢，如果确定所述结晶器漏钢，输出报警信息。

2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，每根所述测温纤维上对应有N个测温点，该根测温纤维检测到的当前温度包括N个测温点检测到的当前温度，N为大于0的整数。

3.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述处理器用于基于每根测温纤维检测到的N个测温点对应的当前温度，确定该根测温纤维的当前温度分布，基于每根测温纤维对应的当前温度分布，判断所述结晶器是否漏钢。

4.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述处理器用于获得每根测温纤维对应的当前温度分布中的最高温度，基于每根测温纤维对应的最高温度，判断所述结晶器是否漏钢。

5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述处理器用于在确定所述M根测温纤维中存在最高温度与初始温度的差值大于预设阈值的第一测温纤维时，确定所述结晶器漏钢。

6.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述处理器用于在确定所述M根测温纤维中存在第二测温纤维时，确定所述结晶器漏钢，其中，所述第二测温纤维在预设时间范围内对应的最高温度均大于第一预设温度。

7.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述处理器用于在确定所述M根测温纤维中存在第三测温纤维时，确定所述结晶器漏钢，其中，所述第三测温纤维对应的N个测温点中存在P个测温点对应的当前温度均大于第二预设温度，P为大于0且小于或等于N的整数。

8.一种漏钢检测方法，其特征在于，应用于权利要求1-7中任一权利要求所述的漏钢检测装置，所述方法包括：

获得所述M根测温纤维中每根测温纤维检测到的当前温度；

基于所述每根测温纤维检测到的当前温度，判断所述结晶器是否漏钢；

如果确定所述结晶器漏钢，输出报警信息。

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