JP2001169492A - 角絶縁皮膜導線およびその製造方法 - Google Patents
角絶縁皮膜導線およびその製造方法Info
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- JP2001169492A JP2001169492A JP34981899A JP34981899A JP2001169492A JP 2001169492 A JP2001169492 A JP 2001169492A JP 34981899 A JP34981899 A JP 34981899A JP 34981899 A JP34981899 A JP 34981899A JP 2001169492 A JP2001169492 A JP 2001169492A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 配・結線の作業性を向上させることが可能な
角絶縁皮膜導線を得る。 【解決手段】 絶縁皮膜が施され断面角形状を有する第
１の部位４ａと、第１の部位４ａの端部に形成されると
ともに絶縁皮膜が剥離され断面丸形状を有する第２の部
位４ｂとを備える。
角絶縁皮膜導線を得る。 【解決手段】 絶縁皮膜が施され断面角形状を有する第
１の部位４ａと、第１の部位４ａの端部に形成されると
ともに絶縁皮膜が剥離され断面丸形状を有する第２の部
位４ｂとを備える。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、コイルの占積率
を高めるために用いられる角絶縁皮膜導線およびその製
造方法に係り、特に配・結線の作業性の向上を図ること
が可能な構造に関するものである。
を高めるために用いられる角絶縁皮膜導線およびその製
造方法に係り、特に配・結線の作業性の向上を図ること
が可能な構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、例えば特開平５７−５９４４９号
公報や特開平８−３１６０５４号公報等にも開示されて
いるように、導線を巻回した場合の占積率の向上および
発熱の抑制等を目的として角絶縁皮膜導線が多用される
ようになってきている。
公報や特開平８−３１６０５４号公報等にも開示されて
いるように、導線を巻回した場合の占積率の向上および
発熱の抑制等を目的として角絶縁皮膜導線が多用される
ようになってきている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の角絶縁皮膜導線
に皮膜剥離を行う場合、薬品を用いる方法では作業者に
対して非常に危険である等の欠点があるので、切削によ
る方法で行うとすれば断面四角形状の場合４面を加工し
なければならないため、丸絶縁皮膜導線と比較して端末
処理に手間がかかり、また、角絶縁皮膜導線で渡り部等
を結線する場合、丸絶縁皮膜導線と比較して剛性が高い
ために曲げ加工が困難となり、配・結線の作業性が悪く
なるという問題点があった。
に皮膜剥離を行う場合、薬品を用いる方法では作業者に
対して非常に危険である等の欠点があるので、切削によ
る方法で行うとすれば断面四角形状の場合４面を加工し
なければならないため、丸絶縁皮膜導線と比較して端末
処理に手間がかかり、また、角絶縁皮膜導線で渡り部等
を結線する場合、丸絶縁皮膜導線と比較して剛性が高い
ために曲げ加工が困難となり、配・結線の作業性が悪く
なるという問題点があった。
【０００４】この発明は上記のような問題点を解消する
ためになされたもので、配・結線の作業性を向上させる
ことが可能な角絶縁皮膜導線およびその製造方法を提供
することを目的とするものである。
ためになされたもので、配・結線の作業性を向上させる
ことが可能な角絶縁皮膜導線およびその製造方法を提供
することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明の請求項１に係
る角絶縁皮膜導線は、絶縁皮膜が施され断面角形状を有
する第１の部位と、第１の部位の端部に形成されるとと
もに絶縁皮膜が剥離され断面丸形状を有する第２の部位
とを備えたものである。
る角絶縁皮膜導線は、絶縁皮膜が施され断面角形状を有
する第１の部位と、第１の部位の端部に形成されるとと
もに絶縁皮膜が剥離され断面丸形状を有する第２の部位
とを備えたものである。
【０００６】又、この発明の請求項２に係る角絶縁皮膜
導線は、絶縁皮膜が施され断面角形状を有する第１の部
位と、第１の部位の中間部に形成されるとともに絶縁皮
膜が施され断面丸形状を有する第２の部位と、第１の部
位の端部に形成されるとともに絶縁皮膜が剥離され断面
丸形状を有する第３の部位とを備えたものである。
導線は、絶縁皮膜が施され断面角形状を有する第１の部
位と、第１の部位の中間部に形成されるとともに絶縁皮
膜が施され断面丸形状を有する第２の部位と、第１の部
位の端部に形成されるとともに絶縁皮膜が剥離され断面
丸形状を有する第３の部位とを備えたものである。
【０００７】又、この発明の請求項３に係る角絶縁皮膜
導線の製造方法は、銅またはアルミニウム素材を断面丸
形状に加工し丸導線を形成する工程と、丸導線の表面に
絶縁皮膜を施し丸絶縁皮膜導線を形成する工程と、丸絶
縁皮膜導線の所定の領域の絶縁皮膜を剥離する工程と、
丸絶縁皮膜導線の絶縁皮膜が残存する領域を断面角形状
に成型する工程とを包含したものである。
導線の製造方法は、銅またはアルミニウム素材を断面丸
形状に加工し丸導線を形成する工程と、丸導線の表面に
絶縁皮膜を施し丸絶縁皮膜導線を形成する工程と、丸絶
縁皮膜導線の所定の領域の絶縁皮膜を剥離する工程と、
丸絶縁皮膜導線の絶縁皮膜が残存する領域を断面角形状
に成型する工程とを包含したものである。
【０００８】又、この発明の請求項４に係る角絶縁皮膜
導線の製造方法は、丸絶縁皮膜導線の所定の領域の絶縁
皮膜を剥離する工程と、丸絶縁皮膜導線の絶縁皮膜が残
存する領域を断面角形状に成型する工程とを包含したも
のである。
導線の製造方法は、丸絶縁皮膜導線の所定の領域の絶縁
皮膜を剥離する工程と、丸絶縁皮膜導線の絶縁皮膜が残
存する領域を断面角形状に成型する工程とを包含したも
のである。
【０００９】又、この発明の請求項５に係る角絶縁皮膜
導線の製造方法は、請求項３または４において、断面角
形状に成型された角絶縁皮膜導線に焼なましを施し柔軟
化させる工程と、柔軟化された角絶縁皮膜導線をローラ
に巻き取る工程とを包含したものである。
導線の製造方法は、請求項３または４において、断面角
形状に成型された角絶縁皮膜導線に焼なましを施し柔軟
化させる工程と、柔軟化された角絶縁皮膜導線をローラ
に巻き取る工程とを包含したものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】実施の形態１．以下、この発明の
実施の形態を図に基づいて説明する。図１はこの発明の
実施の形態１における角絶縁皮膜導線を電動機の固定子
巻線として適用した場合の構成を示す斜視図、図２は図
１における角絶縁皮膜導線の構成を示す斜視図、図３は
図２における角絶縁皮膜導線の製造方法を示す概略図、
図４は図２における角絶縁皮膜導線の製造工程を示すフ
ロー図である。
実施の形態を図に基づいて説明する。図１はこの発明の
実施の形態１における角絶縁皮膜導線を電動機の固定子
巻線として適用した場合の構成を示す斜視図、図２は図
１における角絶縁皮膜導線の構成を示す斜視図、図３は
図２における角絶縁皮膜導線の製造方法を示す概略図、
図４は図２における角絶縁皮膜導線の製造工程を示すフ
ロー図である。
【００１１】図において、１はヨーク部、２はこのヨー
ク部１から突出して形成され先端に磁極を有するテイー
ス部、３はこのテイース部２に、絶縁皮膜が施され断面
角形状を有する第１の部位４ａと、この第１の部位４ａ
の両端部に形成されるとともに、絶縁皮膜が剥離され断
面丸形状を有する第２の部位４ｂとでなる角絶縁皮膜導
線４を巻回することにより構成されるコイル、５は角絶
縁皮膜導線４の両第２の部位４ｂに例えばはんだ付け等
によりそれぞれ接続されるリード線であり、図示はしな
いが複数のヨーク部１を、各テイース部２が内側となる
ようにして環状に連結することにより、回転電機の固定
子が構成される。
ク部１から突出して形成され先端に磁極を有するテイー
ス部、３はこのテイース部２に、絶縁皮膜が施され断面
角形状を有する第１の部位４ａと、この第１の部位４ａ
の両端部に形成されるとともに、絶縁皮膜が剥離され断
面丸形状を有する第２の部位４ｂとでなる角絶縁皮膜導
線４を巻回することにより構成されるコイル、５は角絶
縁皮膜導線４の両第２の部位４ｂに例えばはんだ付け等
によりそれぞれ接続されるリード線であり、図示はしな
いが複数のヨーク部１を、各テイース部２が内側となる
ようにして環状に連結することにより、回転電機の固定
子が構成される。
【００１２】次に、上記のように構成された回転電機の
固定子に用いられる。この発明の実施の形態１における
角絶縁皮膜導線４の製造方法を図３および図４について
説明する。まず、第１のステップＳ1では、丸成型ダイス
６により銅またはアルミニウムの素材７を所定の径の断
面丸形状に加工して丸導線８を形成する。次いで第２の
ステップＳ2では、吹付装置９により丸導線８に絶縁塗料
を吹き付け、焼付装置１０で焼き付けることにより絶縁
皮膜を施して丸絶縁皮膜導線１１を形成する。
固定子に用いられる。この発明の実施の形態１における
角絶縁皮膜導線４の製造方法を図３および図４について
説明する。まず、第１のステップＳ1では、丸成型ダイス
６により銅またはアルミニウムの素材７を所定の径の断
面丸形状に加工して丸導線８を形成する。次いで第２の
ステップＳ2では、吹付装置９により丸導線８に絶縁塗料
を吹き付け、焼付装置１０で焼き付けることにより絶縁
皮膜を施して丸絶縁皮膜導線１１を形成する。
【００１３】次に、第３のステップＳ3では、丸絶縁皮
膜導線１１のテイース部２に巻回されコイル３となる第
１の部位４ａの長さに相当する寸法を残した所定の領
域、すなわち、端末となる第２の部位４ｂに相当する長
さの２倍の寸法だけ、皮膜除去カッタ１２により絶縁皮
膜を剥離させる。次いで第４のステップＳ4では、角成
型ローラ１３により丸絶縁皮膜導線１１の絶縁皮膜が残
存する領域を断面角形状に成型して角絶縁皮膜導線４を
形成する。
膜導線１１のテイース部２に巻回されコイル３となる第
１の部位４ａの長さに相当する寸法を残した所定の領
域、すなわち、端末となる第２の部位４ｂに相当する長
さの２倍の寸法だけ、皮膜除去カッタ１２により絶縁皮
膜を剥離させる。次いで第４のステップＳ4では、角成
型ローラ１３により丸絶縁皮膜導線１１の絶縁皮膜が残
存する領域を断面角形状に成型して角絶縁皮膜導線４を
形成する。
【００１４】以下、上記第１ないし第４のステップ
Ｓ1、Ｓ2、Ｓ3、Ｓ4を繰り返すことにより、所望の数の
角絶縁皮膜導線４がそれぞれ第２の部位４ｂが繋がった
状態で形成される。そして、次の第５のステップＳ5で
は、アニール装置１４により繋がったままの状態の角絶
縁皮膜導線４に焼なましを施して柔軟化させた後、第６
のステップＳ6でローラ１５に順次巻き取る。その後、
コイル３の巻線時には、ローラ１５から角絶縁皮膜導線
４を順次取り出して、絶縁皮膜が残存する第１の部位４
ａの部分をテイース部２に巻回してコイル３を形成し、
必要に応じて絶縁皮膜が剥離された領域の中央部を切断
することにより、コイル３の両端に第２の部位４ｂがそ
れぞれ形成される。
Ｓ1、Ｓ2、Ｓ3、Ｓ4を繰り返すことにより、所望の数の
角絶縁皮膜導線４がそれぞれ第２の部位４ｂが繋がった
状態で形成される。そして、次の第５のステップＳ5で
は、アニール装置１４により繋がったままの状態の角絶
縁皮膜導線４に焼なましを施して柔軟化させた後、第６
のステップＳ6でローラ１５に順次巻き取る。その後、
コイル３の巻線時には、ローラ１５から角絶縁皮膜導線
４を順次取り出して、絶縁皮膜が残存する第１の部位４
ａの部分をテイース部２に巻回してコイル３を形成し、
必要に応じて絶縁皮膜が剥離された領域の中央部を切断
することにより、コイル３の両端に第２の部位４ｂがそ
れぞれ形成される。
【００１５】このように上記実施の形態１によれば、銅
またはアルミニウム素材７を断面丸形状に加工して形成
された丸導線８の表面に、絶縁皮膜を施して丸絶縁皮膜
導線１１を形成し、この丸絶縁皮膜導線１１の所定の領
域、すなわち第２の部位４ｂに相当する部分の絶縁皮膜
を剥離するとともに、絶縁皮膜が残存する領域、すなわ
ち第１の部位４ａに相当する部分を断面角形状に成型す
ることにより、角絶縁皮膜導線４を得るようにしている
ので、断面角形状部分における絶縁皮膜の剥離作業がな
くなる分、端末処理が容易となり配・結線の作業性を向
上させることができる。
またはアルミニウム素材７を断面丸形状に加工して形成
された丸導線８の表面に、絶縁皮膜を施して丸絶縁皮膜
導線１１を形成し、この丸絶縁皮膜導線１１の所定の領
域、すなわち第２の部位４ｂに相当する部分の絶縁皮膜
を剥離するとともに、絶縁皮膜が残存する領域、すなわ
ち第１の部位４ａに相当する部分を断面角形状に成型す
ることにより、角絶縁皮膜導線４を得るようにしている
ので、断面角形状部分における絶縁皮膜の剥離作業がな
くなる分、端末処理が容易となり配・結線の作業性を向
上させることができる。
【００１６】又、上記のようにして形成された角絶縁皮
膜導線４に、焼なましを施すことにより柔軟性を持た
せ、第２の部位４ｂが繋がった状態でローラ１５に巻き
取るようにしているので、コイル３の巻線時には、これ
を順次取り出して使用すれば良いため、巻線の作業性を
向上させることができるとともに自動化も容易となる。
膜導線４に、焼なましを施すことにより柔軟性を持た
せ、第２の部位４ｂが繋がった状態でローラ１５に巻き
取るようにしているので、コイル３の巻線時には、これ
を順次取り出して使用すれば良いため、巻線の作業性を
向上させることができるとともに自動化も容易となる。
【００１７】なお、上記製造方法では、銅またはアルミ
ニウム素材７から丸導線８を形成し、この丸導線８の表
面に絶縁皮膜を施して丸絶縁皮膜導線１１を形成するよ
うにしているが、市販の丸絶縁皮膜導線の所定の領域の
絶縁皮膜を剥離するとともに、絶縁皮膜の残存する領域
を断面角形状に成型して角絶縁皮膜導線を得るようにし
ても良く、上記と同様の効果を発揮できることは言うま
でもない。
ニウム素材７から丸導線８を形成し、この丸導線８の表
面に絶縁皮膜を施して丸絶縁皮膜導線１１を形成するよ
うにしているが、市販の丸絶縁皮膜導線の所定の領域の
絶縁皮膜を剥離するとともに、絶縁皮膜の残存する領域
を断面角形状に成型して角絶縁皮膜導線を得るようにし
ても良く、上記と同様の効果を発揮できることは言うま
でもない。
【００１８】実施の形態２．図５はこの発明の実施の形
態２における角絶縁皮膜導線を電動機の固定子巻線とし
て適用した場合の構成を示す斜視図、図６は図５におけ
る角絶縁皮膜導線の構成を示す斜視図、図７は図６にお
ける角絶縁皮膜導線の製造工程を示すフロー図である。
図において、上記実施の形態１におけると同様な部分は
同一符号を付して説明を省略する。１６は絶縁皮膜が施
された断面角形状を有する第１の部位１６ａと、この第
１の部位１６ａの中間部の所定の領域、すなわち渡り部
に相当する部分に形成されるとともに、絶縁皮膜が施さ
れ断面丸形状を有する第２の部位１６ｂと、第１の部位
１６ａの両端に形成されるとともに、絶縁皮膜が剥離さ
れ断面丸形状を有する第３の部位１６ｃとでなる角絶縁
皮膜導線であり、第１の部位１６ａがテイース部２に巻
回されてコイル３が形成される。
態２における角絶縁皮膜導線を電動機の固定子巻線とし
て適用した場合の構成を示す斜視図、図６は図５におけ
る角絶縁皮膜導線の構成を示す斜視図、図７は図６にお
ける角絶縁皮膜導線の製造工程を示すフロー図である。
図において、上記実施の形態１におけると同様な部分は
同一符号を付して説明を省略する。１６は絶縁皮膜が施
された断面角形状を有する第１の部位１６ａと、この第
１の部位１６ａの中間部の所定の領域、すなわち渡り部
に相当する部分に形成されるとともに、絶縁皮膜が施さ
れ断面丸形状を有する第２の部位１６ｂと、第１の部位
１６ａの両端に形成されるとともに、絶縁皮膜が剥離さ
れ断面丸形状を有する第３の部位１６ｃとでなる角絶縁
皮膜導線であり、第１の部位１６ａがテイース部２に巻
回されてコイル３が形成される。
【００１９】次に、上記のように構成された回転電機の
固定子に用いられる。この発明の実施の形態２における
角絶縁皮膜導線１６の製造方法を上記実施の形態１で用
いた図３および図７について説明する。まず、第１のス
テップＳ11では、丸成型ダイス６により銅またはアルミ
ニウムの素材７を所定の径の断面丸形状に加工して丸導
線８を形成する。次いで第２のステップＳ12では、吹付
装置９により丸導線８に絶縁塗料を吹き付け、焼付装置
１０で焼き付けることにより絶縁皮膜を施して丸絶縁皮
膜導線１１を形成する。
固定子に用いられる。この発明の実施の形態２における
角絶縁皮膜導線１６の製造方法を上記実施の形態１で用
いた図３および図７について説明する。まず、第１のス
テップＳ11では、丸成型ダイス６により銅またはアルミ
ニウムの素材７を所定の径の断面丸形状に加工して丸導
線８を形成する。次いで第２のステップＳ12では、吹付
装置９により丸導線８に絶縁塗料を吹き付け、焼付装置
１０で焼き付けることにより絶縁皮膜を施して丸絶縁皮
膜導線１１を形成する。
【００２０】次に、第３のステップＳ13では、丸絶縁皮
膜導線１１のテイース部２に巻回されコイル３となる第
１の部位１６ａの長さに相当する寸法を残した所定の領
域、すなわち、端末となる第３の部位１６ｃに相当する
長さの２倍の寸法だけ、皮膜除去カッタ１２により絶縁
皮膜を剥離させる。次いで第４のステップＳ14では、角
成型ローラ１３により丸絶縁皮膜導線１１の絶縁皮膜が
残存する領域の一部、すなわち渡り部に配置される第２
の部位１６ｂの長さに相当する寸法の部分を除いて、断
面角形状に成型することにより角絶縁皮膜導線１６を形
成する。
膜導線１１のテイース部２に巻回されコイル３となる第
１の部位１６ａの長さに相当する寸法を残した所定の領
域、すなわち、端末となる第３の部位１６ｃに相当する
長さの２倍の寸法だけ、皮膜除去カッタ１２により絶縁
皮膜を剥離させる。次いで第４のステップＳ14では、角
成型ローラ１３により丸絶縁皮膜導線１１の絶縁皮膜が
残存する領域の一部、すなわち渡り部に配置される第２
の部位１６ｂの長さに相当する寸法の部分を除いて、断
面角形状に成型することにより角絶縁皮膜導線１６を形
成する。
【００２１】以下、上記第１ないし第４のステップ
Ｓ11、Ｓ12、Ｓ13、Ｓ14を繰り返すことにより、所望の
数の角絶縁皮膜導線１６がそれぞれ第３の部位１６ｃが
繋がった状態で形成される。そして、次の第５のステッ
プＳ15では、アニール装置１４により繋がったままの状
態の角絶縁皮膜導線１６に焼なましを施して柔軟化させ
た後、第６のステップＳ16でローラ１５に順次巻き取
る。その後、コイル３の巻線時には、ローラ１５から角
絶縁皮膜導線１６を順次取り出して、絶縁皮膜が残存す
る第１の部位１６ａの部分をテイース部２に巻回してコ
イル３を形成するとともに、コイル３間の渡り部に第２
の部位１６ｂを配置し、必要に応じて絶縁皮膜が剥離さ
れた領域の中央部を切断することにより、コイル３の両
端に第３の部位１６ｃがそれぞれ形成される。
Ｓ11、Ｓ12、Ｓ13、Ｓ14を繰り返すことにより、所望の
数の角絶縁皮膜導線１６がそれぞれ第３の部位１６ｃが
繋がった状態で形成される。そして、次の第５のステッ
プＳ15では、アニール装置１４により繋がったままの状
態の角絶縁皮膜導線１６に焼なましを施して柔軟化させ
た後、第６のステップＳ16でローラ１５に順次巻き取
る。その後、コイル３の巻線時には、ローラ１５から角
絶縁皮膜導線１６を順次取り出して、絶縁皮膜が残存す
る第１の部位１６ａの部分をテイース部２に巻回してコ
イル３を形成するとともに、コイル３間の渡り部に第２
の部位１６ｂを配置し、必要に応じて絶縁皮膜が剥離さ
れた領域の中央部を切断することにより、コイル３の両
端に第３の部位１６ｃがそれぞれ形成される。
【００２２】このように上記実施の形態１によれば、銅
またはアルミニウム素材７を断面丸形状に加工して形成
された丸導線８の表面に、絶縁皮膜を施して丸絶縁皮膜
導線１１を形成し、この丸絶縁皮膜導線１１の所定の領
域、すなわち第３の部位１６ｃに相当する部分の絶縁皮
膜を剥離するとともに、絶縁皮膜が残存する領域の一
部、すなわち渡り部に配置される第２の部位１６ｂの長
さに相当する寸法の部分を除いて、断面角形状に成型す
ることにより角絶縁皮膜導線１６を得るようにしている
ので、断面角形状部分における絶縁皮膜の剥離作業がな
くなる分、端末処理が容易となり、又、渡り部に断面丸
形状を有する丸絶縁皮膜導線１１を残しているので配線
作業が容易となるため、配・結線の作業性をさらに向上
させることができる。
またはアルミニウム素材７を断面丸形状に加工して形成
された丸導線８の表面に、絶縁皮膜を施して丸絶縁皮膜
導線１１を形成し、この丸絶縁皮膜導線１１の所定の領
域、すなわち第３の部位１６ｃに相当する部分の絶縁皮
膜を剥離するとともに、絶縁皮膜が残存する領域の一
部、すなわち渡り部に配置される第２の部位１６ｂの長
さに相当する寸法の部分を除いて、断面角形状に成型す
ることにより角絶縁皮膜導線１６を得るようにしている
ので、断面角形状部分における絶縁皮膜の剥離作業がな
くなる分、端末処理が容易となり、又、渡り部に断面丸
形状を有する丸絶縁皮膜導線１１を残しているので配線
作業が容易となるため、配・結線の作業性をさらに向上
させることができる。
【００２３】なお、上記各実施の形態１、２における角
絶縁皮膜導線４、１６は、いずれも断面四角形状の場合
について説明したが、勿論これに限定されるものではな
く、図示はしないが例えば断面六角形状、台形形状にし
ても良く、上記と同様の効果を得ることができ、又、各
角絶縁皮膜導線４、１６は、絶縁皮膜が施された断面角
形状を有する第１の部位４ａ、１６ａと、各第１の部位
４ａ、１６ａの両端部に形成されるとともに、絶縁皮膜
が剥離された断面丸形状を有する第２および第３の部位
４ｂ、１６ｃとで構成されているが、両部４ａ、１６ａ
と４ｂ、１６ｃの境目に、皮膜除去カッタ１２による絶
縁皮膜の剥離、角成型ローラ１３による断面角形成型加
工の具合によっては、図示はしないが断面角形状を有す
る第１の部位４ａ、１６ａに絶縁皮膜が剥離された部
分、または断面丸形状を有する第２、第３の部位４ｂ、
１６ｃに絶縁皮膜が残された部分が混在して構成される
ことは言うまでもない。
絶縁皮膜導線４、１６は、いずれも断面四角形状の場合
について説明したが、勿論これに限定されるものではな
く、図示はしないが例えば断面六角形状、台形形状にし
ても良く、上記と同様の効果を得ることができ、又、各
角絶縁皮膜導線４、１６は、絶縁皮膜が施された断面角
形状を有する第１の部位４ａ、１６ａと、各第１の部位
４ａ、１６ａの両端部に形成されるとともに、絶縁皮膜
が剥離された断面丸形状を有する第２および第３の部位
４ｂ、１６ｃとで構成されているが、両部４ａ、１６ａ
と４ｂ、１６ｃの境目に、皮膜除去カッタ１２による絶
縁皮膜の剥離、角成型ローラ１３による断面角形成型加
工の具合によっては、図示はしないが断面角形状を有す
る第１の部位４ａ、１６ａに絶縁皮膜が剥離された部
分、または断面丸形状を有する第２、第３の部位４ｂ、
１６ｃに絶縁皮膜が残された部分が混在して構成される
ことは言うまでもない。
【００２４】
【発明の効果】以上のように、この発明の請求項１によ
れば、絶縁皮膜が施され断面角形状を有する第１の部位
と、第１の部位の端部に形成されるとともに絶縁皮膜が
剥離され断面丸形状を有する第２の部位とを備えたの
で、端末処理が容易となり配・結線の作業性を向上させ
ることが可能な角絶縁皮膜導線を提供することができ
る。
れば、絶縁皮膜が施され断面角形状を有する第１の部位
と、第１の部位の端部に形成されるとともに絶縁皮膜が
剥離され断面丸形状を有する第２の部位とを備えたの
で、端末処理が容易となり配・結線の作業性を向上させ
ることが可能な角絶縁皮膜導線を提供することができ
る。
【００２５】又、この発明の請求項２によれば、絶縁皮
膜が施され断面角形状を有する第１の部位と、第１の部
位の中間部に形成されるとともに絶縁皮膜が施され断面
丸形状を有する第２の部位と、第１の部位の端部に形成
されるとともに絶縁皮膜が剥離され断面丸形状を有する
第３の部位とを備えたので、端末処理は勿論のこと渡り
部の配線も容易となり、配・結線の作業性を向上させる
ことが可能な角絶縁皮膜導線を提供することができる。
膜が施され断面角形状を有する第１の部位と、第１の部
位の中間部に形成されるとともに絶縁皮膜が施され断面
丸形状を有する第２の部位と、第１の部位の端部に形成
されるとともに絶縁皮膜が剥離され断面丸形状を有する
第３の部位とを備えたので、端末処理は勿論のこと渡り
部の配線も容易となり、配・結線の作業性を向上させる
ことが可能な角絶縁皮膜導線を提供することができる。
【００２６】又、この発明の請求項３によれば、銅また
はアルミニウム素材を断面丸形状に加工し丸導線を形成
する工程と、丸導線の表面に絶縁皮膜を施し丸絶縁皮膜
導線を形成する工程と、丸絶縁皮膜導線の所定の領域の
絶縁皮膜を剥離する工程と、丸絶縁皮膜導線の絶縁皮膜
が残存する領域を断面角形状に成型する工程とを包含し
たので、配・結線の作業性を向上させることが可能な角
絶縁皮膜導線の製造方法を提供することができる。
はアルミニウム素材を断面丸形状に加工し丸導線を形成
する工程と、丸導線の表面に絶縁皮膜を施し丸絶縁皮膜
導線を形成する工程と、丸絶縁皮膜導線の所定の領域の
絶縁皮膜を剥離する工程と、丸絶縁皮膜導線の絶縁皮膜
が残存する領域を断面角形状に成型する工程とを包含し
たので、配・結線の作業性を向上させることが可能な角
絶縁皮膜導線の製造方法を提供することができる。
【００２７】又、この発明の請求項４によれば、丸絶縁
皮膜導線の所定の領域の絶縁皮膜を剥離する工程と、丸
絶縁皮膜導線の絶縁皮膜が残存する領域を断面角形状に
成型する工程とを包含したので、配・結線の作業性を向
上させることが可能な角絶縁皮膜導線の製造方法を提供
することができる。
皮膜導線の所定の領域の絶縁皮膜を剥離する工程と、丸
絶縁皮膜導線の絶縁皮膜が残存する領域を断面角形状に
成型する工程とを包含したので、配・結線の作業性を向
上させることが可能な角絶縁皮膜導線の製造方法を提供
することができる。
【００２８】又、この発明の請求項５によれば、請求項
３または４において、断面角形状に成型された角絶縁皮
膜導線に焼なましを施し柔軟化させる工程と、柔軟化さ
れた角絶縁皮膜導線をローラに巻き取る工程とを包含し
たので、配・結線の作業性は勿論のこと、巻線の作業性
の向上を図ることが可能な角絶縁皮膜導線の製造方法を
提供することができる。
３または４において、断面角形状に成型された角絶縁皮
膜導線に焼なましを施し柔軟化させる工程と、柔軟化さ
れた角絶縁皮膜導線をローラに巻き取る工程とを包含し
たので、配・結線の作業性は勿論のこと、巻線の作業性
の向上を図ることが可能な角絶縁皮膜導線の製造方法を
提供することができる。
【図１】 この発明の実施の形態１における角絶縁皮膜
導線を電動機の固定子巻線として適用した場合の構成を
示す斜視図である。
導線を電動機の固定子巻線として適用した場合の構成を
示す斜視図である。
【図２】 図１における角絶縁皮膜導線の構成を示す斜
視図である。
視図である。
【図３】 図２における角絶縁皮膜導線の製造方法を示
す概略図である。
す概略図である。
【図４】 図２における角絶縁皮膜導線の製造工程を示
すフロー図である。
すフロー図である。
【図５】 この発明の実施の形態２における角絶縁皮膜
導線を電動機の固定子巻線として適用した場合の構成を
示す斜視図である。
導線を電動機の固定子巻線として適用した場合の構成を
示す斜視図である。
【図６】 図５における角絶縁皮膜導線の構成を示す斜
視図である。
視図である。
【図７】 図６における角絶縁皮膜導線の製造工程を示
すフロー図である。
すフロー図である。
１ ヨーク部、２ テイース部、３ コイル、４，１６
角絶縁皮膜導線、４ａ，１６ａ 第１の部位、４ｂ，
１６ｂ 第２の部位、１６ｃ 第３の部位、６ 丸成型
ダイス、７ 素材、８ 丸導線、９ 吹付装置、１０
焼付装置、１１ 丸絶縁皮膜導線、１２ 皮膜除去カッ
タ、１３ 角成型ローラ、１４ アニール装置、１５
ローラ。
角絶縁皮膜導線、４ａ，１６ａ 第１の部位、４ｂ，
１６ｂ 第２の部位、１６ｃ 第３の部位、６ 丸成型
ダイス、７ 素材、８ 丸導線、９ 吹付装置、１０
焼付装置、１１ 丸絶縁皮膜導線、１２ 皮膜除去カッ
タ、１３ 角成型ローラ、１４ アニール装置、１５
ローラ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 5H604 AA08 BB01 BB14 CC01 CC05 CC16 PB01 5H615 AA01 BB01 BB14 BB16 PP01 PP12 QQ03 RR01 SS08 SS09 SS11 SS16 SS25 TT14 TT15
Claims (5)
- 【請求項１】 絶縁皮膜が施され断面角形状を有する第
１の部位と、上記第１の部位の端部に形成されるととも
に上記絶縁皮膜が剥離され断面丸形状を有する第２の部
位とを備えたことを特徴とする角絶縁皮膜導線。 - 【請求項２】 絶縁皮膜が施され断面角形状を有する第
１の部位と、上記第１の部位の中間部に形成されるとと
もに上記絶縁皮膜が施され断面丸形状を有する第２の部
位と、上記第１の部位の端部に形成されるとともに上記
絶縁皮膜が剥離され断面丸形状を有する第３の部位とを
備えたことを特徴とする角絶縁皮膜導線。 - 【請求項３】 銅またはアルミニウム素材を断面丸形状
に加工し丸導線を形成する工程と、上記丸導線の表面に
絶縁皮膜を施し丸絶縁皮膜導線を形成する工程と、上記
丸絶縁皮膜導線の所定の領域の上記絶縁皮膜を剥離する
工程と、上記丸絶縁皮膜導線の絶縁皮膜が残存する領域
を断面角形状に成型する工程とを包含したことを特徴と
する角絶縁皮膜導線の製造方法。 - 【請求項４】 丸絶縁皮膜導線の所定の領域の絶縁皮膜
を剥離する工程と、上記丸絶縁皮膜導線の絶縁皮膜が残
存する領域を断面角形状に成型する工程とを包含したこ
とを特徴とする角絶縁皮膜導線の製造方法。 - 【請求項５】 断面角形状に成型された角絶縁皮膜導線
に焼なましを施し柔軟化させる工程と、上記柔軟化され
た角絶縁皮膜導線をローラに巻き取る工程とを包含した
ことを特徴とする請求項３または４記載の角絶縁皮膜導
線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34981899A JP2001169492A (ja) | 1999-12-09 | 1999-12-09 | 角絶縁皮膜導線およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34981899A JP2001169492A (ja) | 1999-12-09 | 1999-12-09 | 角絶縁皮膜導線およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001169492A true JP2001169492A (ja) | 2001-06-22 |
Family
ID=18406332
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34981899A Pending JP2001169492A (ja) | 1999-12-09 | 1999-12-09 | 角絶縁皮膜導線およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001169492A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009131025A (ja) * | 2007-11-22 | 2009-06-11 | Hitachi Ltd | 回転電機用の固定子、及びこれを用いた回転電機 |
-
1999
- 1999-12-09 JP JP34981899A patent/JP2001169492A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009131025A (ja) * | 2007-11-22 | 2009-06-11 | Hitachi Ltd | 回転電機用の固定子、及びこれを用いた回転電機 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051014 |
|
| RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20051014 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20081111 |
|
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|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20090407 |