JP7368070B2 - 平角線の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、平角線の製造方法に関し、特に平角線の絶縁被膜を除去するための技術に関する。

近年、環境問題に鑑み電気自動車やハイブリッド車など、車両の駆動装置やその周辺機器にモータを採用する動きが加速している。上記車両へ搭載されるモータには、搭載可能なスペースの関係上、小型であることが求められる一方で、車両の駆動性能を向上させるべく高出力であることが求められることが多い。

ここで、モータの高出力化のためには、ステータコイルに流す電流値を高める必要がある。その一方で、スペースが制限された条件下で効率よくコイルに流れる電流値を高めるためには、断面が略矩形状をなし占積率が相対的に高い平角線（平角導線）でコイルを構成することが考えられる。

この平角線は、ステータコアの円周方向に一定の間隔で形成されたスロット内に予め定められた順序で配置されることにより、三相のコイルを構成する。一方、この平角線は周囲を絶縁被膜で覆われた形態をなす。よって、各相を構成する平角線を電気的に接続するためには、平角線の端部の絶縁被膜を除去して平角線の端部同士を接合する必要がある。

ここで、例えば特許文献１には、平角線の端部の向きを変えながら、当該端部に向けて粒体を投射することにより、端部の絶縁被膜を除去するブラスト処理工程を備えた絶縁被膜の除去方法が開示されている。

また、特許文献２には、平角線をその長手方向軸線まわりに回転させながら所定の方向に平角線を搬送して、搬送方向に沿って設けられた複数の切断加工工程で、平角線に順次切断加工を施して、平角線の外周に設けられた絶縁被膜をその全周にわたって除去する方法が開示されている。

特開２０１０－２３９６８９号公報 特開２０１４－０６０８６０号公報

しかしながら、特許文献１に記載のように、粒体の投射により絶縁被膜を除去する方法だと、剥離までに一定の投射時間を要するため、生産効率が良いとは言えない。ましてや、この方法だと、全部で四面ある平角線の平坦面それぞれに対して粒体の投射を行う必要があるため、生産効率の低下は避けられない。

特許文献２に記載のように、切断加工で絶縁被膜を除去する方法であれば、特許文献１に記載の方法と比べて毎々の剥離作業（切断作業）に要する時間は短くて済む。しかしながら、この方法を採用した場合であっても、全部で四面ある平角線の平坦面それぞれに対して所定の処理（切断加工）を行う必要がある点は特許文献１に記載の方法を採用する場合と変わらない。よって、依然として生産効率の向上が課題となる。また、この方法だと、切断加工により絶縁被膜と共に導体の一部を削り取ることになるため、絶縁被膜だけでなく導体をなす銅の切削カスが少なからず発生する。これでは、高価な材料である銅の切削ロスが避けられず、材料コストの面でも好ましくない。

以上の事情に鑑み、本明細書では、生産効率に優れ、かつ低コストに絶縁被膜を除去することのできる平角線の製造方法を提供することを、解決すべき技術課題とする。

前記課題の解決は、本発明に係る平角線の製造方法によって達成される。すなわち、この製造方法は、平角線の絶縁被膜を除去する被膜除去工程を具備し、被膜除去工程は、絶縁被膜に切れ目を入れて絶縁被膜の剥離予定領域を画定するプレカット工程と、プレカット工程の後、平角線のうち剥離予定領域に対応する部分にねじりを加えるねじり工程とを有する点をもって特徴付けられる。

このように、本発明に係る平角線の製造方法では、平角線の表面を覆う絶縁被膜に切れ目を入れて絶縁被膜の剥離予定領域を画定した後、平角線のうち剥離予定領域に対応する部分にねじりを加えるようにした。通常、銅などの金属から形成される導体と、ポリエステル系やポリアミド系などの樹脂から形成される絶縁被膜とでは、延性が少なからず異なるため、上述のようにねじりを加えて導体と絶縁被膜に相応の変形（弾性変形を超えるような変形が好ましい）を付与することで、延性の差に起因して、相対的に延性の小さい絶縁被膜が導体の変形に追従できずに剥離を生じる。よって、この際、予め絶縁被膜に切れ目を入れて剥離予定領域を画定しておくことで、絶縁被膜のうち狙った領域（剥離予定領域）のみを確実に導体から剥離させることができる。従って、ねじりの際に剥離した絶縁被膜を容易に除去することが可能となる。また、条件の設定次第で、ねじりを加える一回の処理だけで絶縁被膜を剥離させることができるので、剥離に要する時間も非常に短くて済み、生産効率の面でも好適である。もちろん、延性の差を利用して絶縁被膜を導体から剥離するので、絶縁被膜の剥離（除去）に伴い導体の一部が削り取られる等の問題も生じない。そのため、高価な材料である銅の切削ロスを回避でき、材料コストの低減化を図ることができる。

また、本発明に係る平角線の製造方法においては、ねじり工程で、平角線のうち剥離予定領域に対応する部分の長手方向両側を第一及び第二の把持具で把持した状態で、第一及び第二の把持具のうち何れか一方の把持具を他方の把持具に対して平角線の長手方向に沿った軸線まわりに相対回転させることで、剥離予定領域に対応する部分にねじりを加えてもよい。

このように、平角線のうち剥離予定領域に対応する部分の長手方向両側を把持する第一及び第二の把持具のうち、何れか一方の把持具を上述の軸線まわりに回転させることでねじりを加えるようにすれば、平角線を把持する第一及び第二の把持具のみで、平角線に所定のねじりを加えることができる。よって、装置の構造を単純化でき、ひいては製造ラインのコストダウンを図ることが可能となる。

あるいは、本発明に係る平角線の製造方法においては、ねじり工程で、平角線のうち剥離予定領域に対応する部分の長手方向両側を第一及び第二の把持具で把持すると共に、剥離予定領域に対応する部分を第一及び第二の把持具とは別の把持具となる第三の把持具で把持した状態で、第三の把持具を平角線の長手方向に沿った軸線まわりに回転させることで、剥離予定領域に対応する部分にねじりを加えてもよい。

このように、平角線を把持する第一及び第二の把持具とは別の把持具（第三の把持具）で剥離予定領域に対応する部分を把持し、上述した軸線まわりに回転させることでねじりを加えるようにすれば、仮に平角線を切り出す前の段階において、平角線を把持する位置が第一の把持具と第二の把持具とで平角線の長手方向に大きく離れる場合であっても、剥離予定領域に対して所定量のねじりを容易に付与することができる。よって、平角線の形態の如何によらず安定したねじりを剥離予定領域に付与することが可能となる。

また、本発明に係る平角線の製造方法においては、ねじり工程でねじりを加えた平角線に対して、ねじりを解消する向きのねじりを加えるねじり戻し工程をさらに備えてもよい。

このように、ねじりを加えた状態の平角線に対して、当該ねじりを解消する向きのねじりを加えることによって、平角線の形状を元に戻すと共に、ねじりにより導体から剥離した状態の絶縁被膜が破断し、導体から除去（脱落）される。よって、ねじり工程の際に剥離した絶縁被膜が例えば環状の形態で導体の外周に残存する場合であっても、その後のねじり戻し工程で、当該剥離した絶縁被膜を導体から確実に除去することが可能となる。また、ねじり工程で平角線に加えたねじりを解消する向きのねじりを加えるのであれば、ねじり工程で使用した装置をねじり戻し工程でも使用することができる（ねじり工程の場でねじり戻し工程を実施できる）ので、設備スペース、設備コストの面でも好適である。

以上のように、本発明によれば、生産効率に優れ、かつ低コストに絶縁被膜を除去することのできる平角線の製造方法を提供することが可能となる。

本発明の第一実施形態に係る平角線の製造方法の要部の手順を示すフローチャートである。 プレカット工程の流れを説明するための側面図である。 図２に示す平角線のＡ－Ａ断面図である。 図２に示す平角線のＢ－Ｂ断面図である。 図２に示すプレカット工程を施し終えた状態の平角線の斜視図である。 ねじり工程の概要を説明するための図であって、ねじりを加える前の状態における平角線の側面図である。 図６に示す平角線及び第一の把持具のＣ－Ｃ断面図である。 ねじり工程の概要を説明するための図であって、ねじりを加えた状態における平角線の側面図である。 図８に示す平角線の（ａ）Ｃ－Ｃ断面図と、（ｂ）Ｄ－Ｄ断面図である。 ねじり工程及びねじり戻し工程を実施して得られた平角線の斜視図である。 （ａ）（ｂ）ともに矯正工程の概要を説明するための図であって、平角線のうち絶縁被膜が除去された部分の断面図である。 絶縁被膜が除去された部分が切断された状態の平角線の側面図である。 本発明の第二実施形態に係るねじり工程の概要を説明するための図である。 図１３に示す平角線の（ａ）ねじりを加える前の状態におけるＥ－Ｅ断面図と、（ｂ）ねじりを加えた状態におけるＥ－Ｅ断面図である。 図１３に示す装置を用いてねじりを加えた状態における平角線の側面図である。

以下、本発明の第一実施形態に係る平角線の製造方法の内容を図面に基づいて説明する。

図１は、平角線の製造方法の要部の手順を示している。すなわち、本発明に係る平角線の製造方法は、平角線に設けられた絶縁被膜を除去する被膜除去工程を具備するもので、被膜除去工程は、本実施形態では、プレカット工程Ｓ１と、ねじり工程Ｓ２と、ねじり戻し工程Ｓ３、及び矯正工程Ｓ４とを具備する。以下、各工程Ｓ１～Ｓ４の詳細を順に説明する。

（Ｓ１）プレカット工程
この工程Ｓ１では、平角線の端部を覆う絶縁被膜に切れ目を入れて、後工程のねじり工程Ｓ２で剥離除去する領域（剥離予定領域）を画定する。ここで、プレカット工程Ｓ１は、例えば図２に示すように、平角線１の外周を覆う絶縁被膜２のうち、平角線１のフラットワイズ側（幅広側）の平坦部２ａに対して第一の切れ目３ａを入れる第一プレカット工程Ｓ１１と、絶縁被膜２の平坦部２ａに対して第一の切れ目３ａとは異なる向きに第二の切れ目３ｂを入れる第二プレカット工程Ｓ１２と、絶縁被膜２のエッジワイズ側（幅狭側）の平坦部２ｂに第三の切れ目３ｃを入れる第三プレカット工程Ｓ１３とを有する。

（Ｓ１１）第一プレカット工程
このうち、第一プレカット工程Ｓ１１では、絶縁被膜２の幅広側の平坦部２ａに対して第一の切れ目３ａを形成する。この切れ目３ａは、例えば図２に示すように、刃部１０ａを設けた刃部材１０を平角線１の幅広側の平坦部（絶縁被膜２の幅広側の平坦部２ａ）と対向する位置に配置し、刃部１０ａを平坦部２ａに押し当てることにより形成される。本実施形態では、平角線１の幅方向（本明細書では、平坦部２ａに沿った向きでかつ平角線１の長手方向に直交する向きを意味する。図２でいえば紙面を貫く向きを指す。）に延びた状態の刃部１０ａを平坦部２ａに押し当てることで、平坦部２ａの幅方向全長にわたって第一の切れ目３ａを形成する。また、本実施形態では、二個の刃部１０ａが平角線１の長手方向に所定距離だけ離れた位置に設けられているため、これら二個の刃部１０ａをそれぞれ絶縁被膜２の平坦部２ａに押し当てることで、二つの第一の切れ目３ａが、平角線１の長手方向に所定の距離だけ離れた位置に形成される。また、本実施形態では、上述した刃部材１０が、平角線１の表裏両側の平坦部２ａ，２ａにそれぞれ対向する位置に配置されている。よって、これら一組の刃部材１０を平角線１に近づけて各二個の刃部１０ａを対応する平坦部２ａに押し当てることで、各々の平坦部２ａに対して一組の切れ目３ａが形成される（図２の中央部を参照）。

（Ｓ１２）第二プレカット工程
第二プレカット工程Ｓ１２では、絶縁被膜２の幅広側の平坦部２ａに対して第二の切れ目３ｂを形成する。この切れ目３ｂは、例えば図２に示すように、刃部１１ａを設けた刃部材１１を絶縁被膜２の幅広側の平坦部２ａと対向する位置に配置し、刃部１１ａを平坦部２ａに押し当てることにより形成される。本実施形態では、図２及び図３に示すように、平角線１の長手方向に延びた状態の刃部１１ａを平坦部２ａに押し当てることで、平角線１の長手方向に所定距離だけ離れて形成される第一の切れ目３ａ，３ａとそれぞれつながるように、第二の切れ目３ｂを形成する。なお、本実施形態では、上述した刃部材１１が、平角線１の表裏一方側の平坦部２ａに対向する位置のみに配置されている。よって、一個の刃部材１１を平角線１に近づけて、刃部材１１に設けた一個の刃部１１ａを平坦部２ａに押し当てることで、平坦部２ａに一本の切れ目３ｂが形成される（図２の右部を参照）。なお、この切れ目３ｂは、例えば第一プレカット工程Ｓ１１で使用する刃部材１０の刃部１０ａの形状を平面視でＨ形状とする等により、第一プレカット工程Ｓ１１で切れ目３ａと同時に形成することも可能である。この場合、第二プレカット工程Ｓ１２は省略できる。

（Ｓ１３）第三プレカット工程
第三プレカット工程Ｓ１３では、絶縁被膜２の幅狭側の平坦部２ｂに対して第三の切れ目３ｃを形成する。この切れ目３ｃは、例えば図２に示すように、刃部１２ａを設けた刃部材１２を絶縁被膜２の幅狭側の平坦部２ｂと対向する位置に配置し、刃部１２ａを平坦部２ｂに押し当てることにより形成される。本実施形態では、図２及び図４に示すように、平角線１の厚み方向（長手方向及び幅方向と直交する向きを意味する。以下、本明細書において同じ。）に延びた状態の刃部１２ａを平坦部２ｂに押し当てることで、平坦部２ｂの厚み方向全長にわたって第三の切れ目３ｃを形成する。また、本実施形態では、二個の刃部１２ａが平角線１の長手方向に所定距離だけ離れた位置に設けられているため、刃部材１２を平角線１に近づけて二個の刃部１２ａをそれぞれ絶縁被膜２の平坦部２ｂに押し当てることで、二つの第一の切れ目３ｃが、平角線１の長手方向に所定の距離だけ離れた位置に形成される。また、本実施形態では、上述した刃部材１２が、平角線１の幅方向両側の平坦部２ｂ，２ｂにそれぞれ対向する位置に配置されている。よって、これら一組の刃部材１２を平角線１に近づけて各二個の刃部１２ａを対応する平坦部２ｂに押し当てることで、図５に示すように、各々の平坦部２ｂに対して一組の切れ目３ｃが形成される。この場合、第三の切れ目３ｃは第一の切れ目３ａとその長手方向両端でつながっている。よって、第一及び第三の切れ目３ａ，３ｃにより環状の切れ目が構成され、この環状の切れ目により、剥離予定領域４と、それ以外の領域（絶縁被膜２のうち剥離予定領域４を除いた部分）とが区画される。言い換えると、剥離予定領域４が、第一及び第三の切れ目３ａ，３ｃにより画定される。

（Ｓ２）ねじり工程
ねじり工程Ｓ２では、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分にねじりを加える。本実施形態では、図６に示すように、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分の長手方向両側を第一の把持具２１と第二の把持具２２とで把持する。この場合、第一の把持具２１は、例えば図７に示すように、断面コの字状をなし、開口部２１ａの側から第一の把持具２１を平角線１に差し込むことで、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分の長手方向一方側を把持する。第二の把持具２２についても、第一の把持具２１と同様に断面コの字状をなし（図示は省略）、開口部の側から第二の把持具２２を平角線１に差し込むことで、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分の長手方向他方側を把持する。

そして、上述のように第一及び第二の把持具２１，２２で平角線１を把持した状態から、何れか一方の把持具、ここでは第一の把持具２１を平角線１の長手方向に沿った軸線Ｘまわりに回転（例えば図７に示す矢印の向きに）させる。この際、第二の把持具２２は図６に示す姿勢を維持する。以上の動作により、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分にねじりを加える。図８は、平角線１の剥離予定領域４に対応する部分を９０度ねじった状態を例示している。この場合、第一の把持具２１は、図９（ａ）に示すように、平角線１と共にねじり前の状態（図７）から軸線Ｘまわりに９０度回転した状態にある。一方、平角線１の剥離予定領域４に対応する部分には、０度より大きくかつ９０度より小さいねじり変形が生じる。このねじり変形は、平角線１を主に構成する導体５のみならず導体５の外周を覆う絶縁被膜２に対しても付与される。

ここで、導体５は、通常、銅などの金属で形成され、絶縁被膜２は、ポリエステル系やポリアミド系などの樹脂で形成される。このように、導体５と絶縁被膜２とでは、延性が少なからず異なるため、上述のようにねじりを加えて導体５と絶縁被膜２に相応の変形（弾性変形を超えるような変形が好ましく、本実施形態では例えば５～２０ｍｍの長手方向寸法の剥離予定領域４に対して９０～３６０度のねじり変形）を付与することで、延性の差に起因して、相対的に延性の小さい絶縁被膜２が導体５の変形に追従できずに剥離を生じる。ここで、本実施形態のように、第一及び第三の切れ目３ａ，３ｃにより剥離予定領域４における絶縁被膜２が、剥離予定領域４を除いた部分の絶縁被膜２から完全に縁切りされている場合（図５を参照）、上述したねじり変形により、あるいは後述するねじり戻しにより、剥離予定領域４における絶縁被膜２はその全周にわたって容易に導体５から剥離する。

また、本実施形態のように、第一の切れ目３ａ，３ａ間をつなぐように第二の切れ目３ｂが形成される場合（図５を参照）、絶縁被膜２は、平坦部２ａのうち第二の切れ目３ｂが形成された部分を起点として導体５から容易に剥離する。また、第二の切れ目３ｂが設けられた部分から平坦部２ａが開くことで（図９（ｂ）を参照）、剥離した絶縁被膜２を導体５から容易に除去することができる。なお、剥離した絶縁被膜２の除去は、ねじりにより自ら剥落するように、そのねじり量（又は後述するねじり戻し量）を適宜調整してもよい。あるいは、ねじり工程Ｓ２後又はねじり戻し工程Ｓ３後に作業者の手、ブラシなどの接触式器具、又はエアブローなどの流体吹付け等で除去してもよい。

（Ｓ３）ねじり戻し工程
このようにして剥離予定領域４における絶縁被膜２を導体５から剥離させた後、ねじりが加えられた状態の平角線１に対して、ねじりを解消する向きのねじり（逆ねじり）を加える。この際、必要なねじり量は、ねじり工程Ｓ２で平角線１に付与したねじり量と同等であり、またねじり（逆ねじり）を加える部位もねじり工程Ｓ２で平角線１に付与した部位と同じ（剥離予定領域４に対応する部分）である。よって、このねじり戻し工程Ｓ３では、ねじり工程Ｓ２で使用した第一及び第二の把持具２１，２２を使用することができる。以上の動作により、平角線１のうち特に剥離予定領域４に対応する部分の形状が可及的に元に戻される。また、ねじり工程Ｓ２で剥離した絶縁被膜２が導体５から脱落していない場合、ねじり戻しにより剥離した絶縁被膜２が導体５から脱落する。これにより、図１０に示すように、剥離予定領域４において絶縁被膜２が除去され、導体５が露出した状態の平角線１が得られる。

（Ｓ４）矯正工程
矯正工程Ｓ４では、ねじり戻し工程Ｓ３が実施された平角線１に対して、所定の矯正加工を施す。具体的には、平角線１のうち絶縁被膜２が除去された部分（導体５が露出した部分）に対して、例えば型成形など所定の塑性加工を施すことで、絶縁被膜２が除去された部分の形状をねじり前の状態に戻す。本実施形態では、図１１（ａ）に示すように、成形面３１ａを有する一対の成形型３１を用意する。そして、平角線１のうち導体５が露出した部分に一対の成形型３１を近づけて、各々の成形面３１ａで導体５が露出した部分を挟み込む（図１１（ｂ）を参照）。これにより、導体５が露出した部分の表面が均され、平坦な形状に矯正されると共に、断面形状がねじり前の形状（断面直方体形状）に矯正される。なお、矯正工程Ｓ４には、上述した型成形に限らず任意の手段（例えばローラによる圧延など）を採用できることはもちろんである。

このようにして、絶縁被膜２が部分的に除去された平角線１を得た後、絶縁被膜２が除去された部分を切断することにより、端部（正確には長手方向両端部）に導体５の露出部分を有する平角線１を取得する（図１２を参照）。然る後、図示は省略するが、必要に応じて、導体５の露出部分における角部（例えば幅広側の平坦部と幅狭側の平坦部との間の角部、平角線１の最も長手方向両端側に位置する導体５の先端面部と幅広側の平坦部との間の角部、及び、先端面部と幅狭側の平坦部との間の角部）の一部又は全部に面取り加工を施す。なお、面取り加工の手段については任意であり、切削、型成形など種々の手段を適用することが可能である。また、面取り対象となる部位によって、面取り加工手段を異ならせても（複数の面取り加工手段を用いても）よい。

以上のようにして、各角部に対応する面取り部を形成することによって、平角線１の端部に対する加工が完了する。然る後、所定の曲げ加工等を施すことにより、コイルセグメントとしての平角線が完成する。

このように、本発明に係る平角線１の製造方法では、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分にねじりを加えるようにした。これにより、導体５と、絶縁被膜２との延性の差に起因して、相対的に延性の小さい絶縁被膜２が導体５の変形に追従できずに剥離を生じる。よって、この際、上述したように、予め絶縁被膜２に切れ目３ａ～３ｃを入れて剥離予定領域４を画定しておくことで、絶縁被膜２のうち狙った領域（剥離予定領域４）のみを確実に導体５から剥離させることができる。従って、ねじりの際に剥離した絶縁被膜２を容易に除去することが可能となる。また、条件の設定次第で、ねじりを加える一回の処理だけで絶縁被膜２を剥離させることができるので、剥離に要する時間も非常に短くて済み、生産効率の面でも好適である。もちろん、延性の差を利用して絶縁被膜２を導体５から剥離するので、絶縁被膜２の剥離（除去）に伴い導体５の一部が削り取られる等の問題も生じない。そのため、高価な材料である銅の切削ロスを回避でき、材料コストの低減化を図ることができる。

また、本実施形態では、プレカット工程Ｓ１において、絶縁被膜２のうち幅広側の平坦部２ａだけでなく、幅狭側の平坦部２ｂに対しても切れ目（第一の切れ目３ａと第三の切れ目３ｃ）を加えるようにしたので、プレカット工程Ｓ１が完了した時点では、第一及び第三の切れ目３ａ，３ｃにより剥離予定領域４における絶縁被膜２が、剥離予定領域４を除いた部分の絶縁被膜２から完全に縁切りされた状態となる（図５を参照）。よって、ねじり工程Ｓ２において、上述したねじりを平角線１の剥離予定領域４に対応する部分に加えることにより、剥離予定領域４における絶縁被膜２をその全周にわたって容易かつ確実に導体５から剥離することが可能となる。

また、本実施形態では、プレカット工程Ｓ１において、平坦部２ａに設けた第一の切れ目３ａ，３ａ間をつなぐように第二の切れ目３ｂを加えるようにしたので（図５を参照）、ねじりを加えることにより、剥離予定領域４における絶縁被膜２を、平坦部２ａのうち第二の切れ目３ｂが形成された部分を起点として導体５から容易に剥離することができる。また、第二の切れ目３ｂが設けられた部分から平坦部２ａが開くことで（図９（ｂ）を参照）、剥離した絶縁被膜２を導体５から容易に除去することができる。よって、作業者の手で剥離した絶縁被膜２を除去する手間を可及的に排除して、生産効率の更なる向上を図ることが可能となる。

以上、本発明の第一実施形態について述べたが、本発明に係る平角線の製造方法は、その趣旨を逸脱しない範囲において、上記以外の構成を採ることも可能である。

例えば、上記実施形態では、平角線１を第一及び第二の把持具２１，２２で把持し、一方の把持具２１を所定の軸線Ｘまわりに回転させることで、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分にねじりを加える場合を例示したが、もちろんこれ以外のねじり形態をとることも可能である。図１３は、この一例（本発明の第二実施形態）に係るねじり工程Ｓ２の概要を示している。図１３に示すように、本実施形態に係るねじり工程Ｓ２では、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分の長手方向両側を第一の把持具２１と第二の把持具２２とで把持すると共に、剥離予定領域４に対応する部分を、第一及び第二の把持具２１，２２とは別個の把持具となる第三の把持具４１で把持する。この場合、第三の把持具４１は、例えば図１４（ａ）に示すように、断面コの字状をなし、開口部４１ａの側から第三の把持具４１を平角線１に差し込むことで、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分を把持する。

そして、上述のように第一の把持具２１と第二の把持具２２、及び第三の把持具４１とで平角線１を把持した状態から、第三の把持具４１を平角線１の長手方向に沿った軸線Ｘまわりに回転（例えば図１４（ａ）に示す矢印の向きに）させる。この際、第一及び第二の把持具２１，２２は共に図１３に示す姿勢を維持する。以上の動作により、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分にねじりを加える。図１５は、平角線１の剥離予定領域４に対応する部分を９０度ねじった状態を例示している。この場合、第三の把持具４１は、図１４（ｂ）に示すように、平角線１と共にねじり前の状態（図１４（ａ）に示す状態）から軸線Ｘまわりに９０度回転した状態にある。一方、平角線１の剥離予定領域４に対応する部分のうち、第三の把持具４１で把持された部分の長手方向両側には、０度より大きくかつ９０度より小さいねじり変形がそれぞれ生じる。これらねじり変形は、平角線１を主に構成する導体５のみならず導体５の外周を覆う絶縁被膜２に対しても付与される。

このように、第三の把持具４１を用いたねじり工程Ｓ２では、平角線１の剥離予定領域４の一部を第三の把持具４１で直接ねじることで、第三の把持具４１の長手方向両側に位置する部分にそれぞれ第一実施形態と同じ量のねじりを加えることができる。よって、絶縁被膜２をより容易に剥離することができる。言い換えると、ねじり量を第一実施形態よりも少なくしつつ、確実に絶縁被膜２を剥離することができる。

なお、本実施形態においても、上述したねじり工程Ｓ２の後、ねじり戻し工程Ｓ３、矯正工程Ｓ４を順に施すことで、導体５の露出部分が平坦化かつ断面直方体化された平角線１が得られる。よって、この平角線１を切断し、面取り加工を施した後、所定の曲げ加工等を施すことにより、コイルセグメントとしての平角線が完成する。

なお、ねじり工程Ｓ２における平角線１のねじり態様は上記例示の形態には限定されない。例えば図６に示す状態において、互いに異なる向きに第一の把持具２１と第二の把持具２２とを回転させることにより平角線１の剥離予定領域４に対応する部分にねじりを加えてもよい。あるいは、図１３に示す状態において、第一及び第二の把持具２１，２２を共に同じ向きに回転させると共に、第一及び第二の把持具２１，２２とは異なる向きに第三の把持具４１を回転させることによって、平角線１の剥離予定領域４に対応する部分にねじりを加えてもよい。また、上述した把持具２１，２２，４１の回転駆動力は作業者の手により付与してもよいし、モータ等の種々の駆動装置により付与してもよい。

また、上記実施形態では、プレカット工程Ｓ１として、絶縁被膜２の幅広側の平坦部２ａに対して、幅方向に延びる第一の切れ目３ａを形成すると共に（第一プレカット工程Ｓ１１）、長手方向に延びる第二の切れ目３ｂを形成し、かつ絶縁被膜２の幅狭側の平坦部２ｂに対して、厚み方向に延びる第三の切れ目３ｃを形成した場合を例示したが、もちろんプレカット工程Ｓ１は上記以外の形態をとることも可能である。例えば第一プレカット工程Ｓ１１において、ねじり方向及びねじり量に応じて、第一の切れ目３ａを平角線１の幅方向に対して所定の角度傾斜させた向きに形成してもよい。また、第二プレカット工程Ｓ１２において、第二の切れ目３ｂを平角線１の長手方向に対して所定の角度傾斜させた向きに形成してもよい。同様に、第三プレカット工程Ｓ１３において、第三の切れ目３ｃを平角線１の厚み方向に対して所定の角度傾斜させた向きに形成してもよい。

また、第一の切れ目３ａと第二の切れ目３ｂとが、必ずしもつながっている必要はない。同様に、第一の切れ目３ａと第三の切れ目３ｃについても、必ずしもつながっている必要はない。あるいは、平角線１の断面が直方体形状であって、幅方向寸法に対して厚み方向寸法が非常に小さい場合など、条件によっては、第三の切れ目３ｃを省略することも可能である。同様に、絶縁被膜２が相対的に破断しやすい材質で、あるいは膜厚が非常に小さく破断しやすい場合など、条件によっては、第二の切れ目３ｂを省略することも可能である。もちろん、必要に応じて、上述した切れ目（第一～第三の切れ目３ａ～３ｃ）以外の種類の切れ目をさらに形成してもよい。

また、上記実施形態では、ねじり戻し工程Ｓ３の後に、矯正工程Ｓ４を設けた場合を例示したが、例えばねじり戻しにより平角線１の導体５がねじり前の形状に十分に復元している場合など、条件によっては、矯正工程Ｓ４を省略することも可能である。

また、上記実施形態では、切り出し前の長尺の平角線１（平角線材）に対して、本発明に係るプレカット工程Ｓ１及びねじり工程Ｓ２を実施した場合を例示したが、もちろんこれには限られない。図示は省略するが、製品サイズの平角線に切り出した後、平角線の長手方向両端部を覆っている絶縁被膜に本発明に係るプレカット工程Ｓ１及びねじり工程Ｓ２を実施してもよい。

なお、以上の説明では、プレカット工程Ｓ１の後に、平角線１のうち剥離予定領域４に対応する部分にねじりを加えるねじり工程Ｓ２を設ける場合を例示したが、これ以外の方法で平角線１の絶縁被膜２を高生産効率かつ低コストに除去する方法も考えられる。例えば図示は省略するが、プレカット工程Ｓ１の後に、平角線１を折り曲げる等して、剥離予定領域４に対応する部分に曲げ変形を生じさせることにより、絶縁被膜２の剥離予定領域４を剥離させるようにしてもよい。

１ 平角線
２ 絶縁被膜
２ａ 平坦部（幅広側）
２ｂ 平坦部（幅狭側）
３ａ～３ｃ 切れ目
４ 剥離予定領域
５ 導体
１０，１１，１２ 刃部材
１０ａ，１１ａ，１２ａ 刃部
２１，２２，４１ 把持具
３１ 成形型
Ｓ１ プレカット工程
Ｓ２ ねじり工程
Ｓ３ ねじり戻し工程
Ｓ４ 矯正工程

Claims (4)

1. 平角線の絶縁被膜を除去する被膜除去工程を具備した平角線の製造方法において、
   前記被膜除去工程は、前記絶縁被膜に切れ目を入れて前記絶縁被膜の剥離予定領域を画定するプレカット工程と、
   前記平角線のうち前記剥離予定領域に対応する部分にねじりを加えるねじり工程とを有し、
   前記ねじり工程で、前記平角線のうち前記剥離予定領域に対応する部分の長手方向両側を第一及び第二の把持具で把持すると共に、前記剥離予定領域に対応する部分を前記第一及び第二の把持具とは別の把持具となる第三の把持具で把持した状態で、
   前記第三の把持具を前記平角線の長手方向に沿った軸線まわりに回転させることで、前記剥離予定領域に対応する部分にねじりを加えることを特徴とする平角線の製造方法。
2. 平角線の絶縁被膜を除去する被膜除去工程を具備した平角線の製造方法において、
   前記被膜除去工程は、前記絶縁被膜に切れ目を入れて前記絶縁被膜の剥離予定領域を画定するプレカット工程と、
   前記平角線のうち前記剥離予定領域に対応する部分にねじりを加えるねじり工程とを有し、
   前記ねじり工程で、前記平角線のうち前記剥離予定領域に対応する部分の長手方向両側に位置し絶縁被膜が剥離していない領域を第一及び第二の把持具で把持した状態で、
   前記第一及び第二の把持具のうち何れか一方の把持具を他方の把持具に対して前記平角線の長手方向に沿った軸線まわりに相対回転させることで、前記剥離予定領域に対応する部分の前記絶縁被膜と導体とにねじりを加えて、前記導体から前記絶縁被膜を剥離させることを特徴とする平角線の製造方法。
3. 前記プレカット工程で、前記絶縁被膜の外周に沿ってかつ長手方向の二箇所に切れ目を入れて前記絶縁被膜の剥離予定領域を画定する請求項２に記載の平角線の製造方法。
4. 平角線の絶縁被膜を除去する被膜除去工程を具備した平角線の製造方法において、
   前記被膜除去工程は、
   前記絶縁被膜に切れ目を入れて前記絶縁被膜の剥離予定領域を画定するプレカット工程と、
   前記平角線のうち前記剥離予定領域に対応する部分にねじりを加えるねじり工程と、
   前記ねじり工程で前記ねじりを加えた前記平角線に対して、前記ねじりを解消する向きのねじりを加えるねじり戻し工程とを有することを特徴とする平角線の製造方法。

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