JP7460284B2 - 平角線の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、平角線の製造方法に関し、特に平角線の絶縁被膜を除去するための技術に関する。

近年、環境問題に鑑み電気自動車やハイブリッド車など、車両の駆動装置やその周辺機器にモータを採用する動きが加速している。上記車両へ搭載されるモータには、搭載可能なスペースの関係上、小型であることが求められる一方で、車両の駆動性能を向上させるべく高出力であることが求められることが多い。

ここで、モータの高出力化のためには、ステータコイルに流す電流値を高める必要がある。その一方で、スペースが制限された条件下で効率よくコイルに流れる電流値を高めるためには、断面が略矩形状をなし占積率が相対的に高い平角線（平角導線）でコイルを構成することが考えられる。

この平角線は、ステータコアの円周方向に一定の間隔で形成されたスロット内に予め定められた順序で配置されることにより、三相のコイルを構成する。一方、この平角線は周囲を絶縁被膜で覆われた形態をなす。よって、各相を構成する平角線を電気的に接続するためには、平角線の端部の絶縁被膜を除去して平角線の端部同士を接合する必要がある。

ここで、例えば特許文献１には、平角線をその長手方向軸線まわりに回転させながら所定の方向に平角線を搬送して、搬送方向に沿って設けられた複数の切断加工工程で、平角線に順次切断加工を施して、平角線の外周に設けられた絶縁被膜をその全周にわたって除去する方法が開示されている。また、絶縁被膜をその全周にわたって除去するための具体的な手段として、特許文献１には、フラットワイズ側の平坦部を覆う絶縁被膜とエッジワイズ側の平坦部を覆う絶縁被膜をそれぞれ切断により除去すると共に、エッジワイズ側の平坦部とフラットワイズ側の平坦部との間の角部を覆う絶縁被膜を切断により除去して面取り加工を施すことが開示されている。

特開２０１４－０６０８６０号公報

特許文献１に記載のように、平角線の角部に面取り加工としての切断加工を施すことによって、角部を覆う絶縁被膜を確実に除去することができる。また、切断加工（面取り加工）により角部を除去することで、ステータコアのスロット内への導入時、角部が絶縁紙に引っ掛かる事態を確実に回避して円滑な平角線の導入を図ることができる。しかしながら、平角線のフラットワイズ側の平坦部とエッジワイズ側の平坦部をそれぞれ覆う絶縁被膜だけでなく、これら平坦部間の角部を覆う絶縁被膜についても別個に除去する工程を設けるとなると、工程数の大幅な増加を招く。これでは、生産効率が低下すると共に、設備コストの増大を招く。

また、特許文献１に記載のように、切断加工で絶縁被膜を除去する場合、切断加工の回数分だけ絶縁被膜と共に導体の一部を削り取ることになるため、絶縁被膜だけでなく導体をなす銅の切削カスが少なからず発生する。また、確実に絶縁被膜を除去するためには、削り代を多めにとる必要が生じる。以上より、特許文献２に記載の方法だと、高価な材料である銅の切削ロスが避けられず、歩留まりの面でも好ましくない。

以上の事情に鑑み、本明細書では、平角線を製造するに際し、効率よくかつ歩留まり良く絶縁被膜を除去可能とすることを、解決すべき技術課題とする。

前記課題の解決は、本発明に係る平角線の製造方法によって達成される。すなわち、この製造方法は、平角線のフラットワイズ側平坦部とエッジワイズ側平坦部との間の角部をフラットワイズ方向の外側に押し広げて、角部を斜面状に成形する成形工程と、エッジワイズ側平坦部を覆う絶縁被膜を平角線の本体となる導体から除去する除去工程とを具備する点をもって特徴付けられる。なお、ここでいう斜面とは、平角線のフラットワイズ方向の外側に向かうにつれてエッジワイズ方向の中央側に移行する向きに傾斜した面を意味し、平坦状であるか否かを問わない。すなわち、ここでいう斜面には、平坦な傾斜面だけでなく少なくとも一部が曲面状をなす傾斜面が含まれる。

上述したように、本発明に係る平角線の製造方法では、平角線のフラットワイズ側平坦部とエッジワイズ側平坦部との間の角部をフラットワイズ方向の外側に押し広げて、当該角部を斜面状に成形した。このように角部を成形することにより、切削カスを出すことなく角部に面取り加工を施すことができる。また、角部をフラットワイズ方向の外側に押し広げることで、角部を覆う絶縁被膜を成形前の位置よりもフラットワイズ方向の外側に移動させることができる。これにより、例えば角部に隣接するエッジワイズ側平坦部の絶縁被膜を切断により除去する場合、切断後に角部を覆う絶縁被膜の一部が平角線に残る事態を避けて、エッジワイズ側平坦部の絶縁被膜と共に角部を覆っていた絶縁被膜を確実に除去することができる。また、成形により角部の除去を図るのであれば、従来の角部剥離工程のように平角線の姿勢をその都度変えなくてよいため、作業効率が向上する。また、工程設備の簡略化を図ることもできる。また、面取り加工を切削から成形に代えることで、導体の切削ロスを少なくできるので、歩留まりの向上も期待できる。

また、本発明に係る平角線の製造方法においては、成形工程において、導体のフラットワイズ側の平坦面をフラットワイズ方向に沿って凸曲面形状に成形してもよい。なお、この成形の際、導体のフラットワイズ側の平坦面は絶縁被膜が除去されて露出した状態であってもよいし、絶縁被膜で覆われた状態であってもよい。

このように、導体のフラットワイズ側の平坦面をフラットワイズ方向に沿って凸曲面形状に成形することで、角部を無理なく所定の形状（斜面状）に成形することができる。また、角部と連続するフラットワイズ側の平坦面を併せて成形することで、導体のうち角部をなす部分を確実にフラットワイズ方向外側へ流動させることができる。よって、角部を確実にかつ安定的に所望の形状に成形することが可能となる。

以上のように、本発明によれば、平角線を製造するに際し、効率よくかつ歩留まり良く絶縁被膜を除去可能とすることが可能となる。

本発明の一実施形態に係る平角線の製造方法の要部の手順を示すフローチャートである。 図１に示すプレカット工程を終えた状態における平角線の斜視図である。 プレカット工程でフラットワイズ側の平坦部を覆う絶縁被膜に切れ目を入れるための工程を説明するための側面図である。 プレカット工程でエッジワイズ側の平坦部を覆う絶縁被膜に切れ目を入れるための工程を説明するための平面図である。 図１に示す第一被膜除去工程を終えた状態における平角線の断面図である。 図１に示す成形工程の詳細を説明するための平角線及び成形装置の側面図である。 図６中のＡ－Ａ切断線に沿って切断して得た平角線及び成形装置の断面図であって、成形前の状態を示す断面図である。 図７中のＢ－Ｂ切断線に沿って切断して得た平角線及び成形装置の断面図である。 図６中のＡ－Ａ切断線に沿って切断して得た平角線及び成形装置の断面図であって、成形完了時（型締め完了時）の状態を示す断面図である。 図７中のＢ－Ｂ切断線に沿って切断して得た平角線及び成形装置の断面図であって、成形完了時（型締め完了時）の状態を示す断面図である。 図１に示す第二被膜除去工程の詳細を説明するための平角線の断面図である。 図１に示す切断工程を終えた状態における平角線の側面図である。 図１に示す切断工程の詳細を説明するための平角線の要部平面図である。 図１に示す切断工程を終えた状態における平角線の斜視図である。

以下、本発明の一実施形態に係る平角線の製造方法の内容を図面に基づいて説明する。

図１は、平角線の製造方法の要部の手順を示している。すなわち、本発明に係る平角線の製造方法は、平角線に設けられた絶縁被膜の所定位置に切れ目を入れるプレカット工程Ｓ１と、平角線のフラットワイズ側平坦部を覆う絶縁被膜を除去する第一被膜除去工程Ｓ２と、平角線の角部を所定の形状に成形する成形工程Ｓ３と、平角線のエッジワイズ側平坦部を覆う絶縁被膜を除去する第二被膜除去工程Ｓ４と、平角線の端部となる部分を切断する切断工程Ｓ５とを少なくとも具備する。以下、各工程Ｓ１～Ｓ５の詳細を順に説明する。

（Ｓ１）プレカット工程
この工程Ｓ１では、完成品としての平角線１’（後述する図１２等を参照）の端部となる部分を覆う絶縁被膜２に切れ目を入れて、後工程となる被膜除去工程（第一被膜除去工程Ｓ２及び第二被膜除去工程Ｓ４）で剥離すべき領域（剥離予定領域４）を画定する。ここでは、例えば図２に示すように、切断前の平角線１’となる平角線材１の外周を覆う絶縁被膜２のうち、平角線材１のフラットワイズ側（幅広側）の平坦部２ａに第一の切れ目３ａを入れると共に、絶縁被膜２のエッジワイズ側（幅狭側）の平坦部２ｂに第二の切れ目３ｂを入れる。この場合、前者の工程を、第一プレカット工程Ｓ１１、後者の工程を、第二プレカット工程Ｓ１２とそれぞれ便宜的に称する。第一プレカット工程Ｓ１１と第二プレカット工程Ｓ１２の順序は任意である。また、以下では、便宜上、平角線１’（平角線材１）の長手方向をＸ方向、フラットワイズ方向をＹ方向、エッジワイズ方向をＺ方向として説明を行う。

上述した切れ目３ａ，３ｂの形成には、種々の手段が採用可能である。すなわち絶縁被膜２を切断可能な手段であれば任意の手段が採用可能である。本実施形態では、図３及び図４に示すように、刃部１０ａ，１１ａを設けた刃部材１０，１１を用いて、絶縁被膜２の各平坦部２ａ，２ｂの所定位置に第一及び第二の切れ目３ａ，３ｂを形成する。

（Ｓ１１）第一プレカット工程
この工程では、絶縁被膜２のフラットワイズ側の平坦部２ａの所定位置に第一の切れ目３ａを形成する。詳述すると、図３に示すように、刃部１０ａを設けた刃部材１０を平角線材１のフラットワイズ側の平坦部（絶縁被膜２のフラットワイズ側の平坦部２ａ）と対向する位置に配置し、刃部１０ａを平坦部２ａに押し当てる。これにより、絶縁被膜２のフラットワイズ側の平坦部２ａの所定位置に第一の切れ目３ａを形成する（図２を参照）。本実施形態では、平角線材１のＹ方向に伸びた状態の刃部１０ａを平坦部２ａに押し当てることで、平坦部２ａのＹ方向全長にわたって第一の切れ目３ａを形成する（図２を参照）。また、本実施形態では、二個の刃部１０ａが平角線材１のＸ方向に所定距離だけ離れた位置に設けられているため、これら二個の刃部１０ａをそれぞれ絶縁被膜２の平坦部２ａに押し当てることで、二つの第一の切れ目３ａが、平角線材１のＸ方向に所定の距離だけ離れた位置に形成される。また、本実施形態では、上述した刃部材１０が、平角線材１の表裏両側の平坦部２ａにそれぞれ対向する位置に配置されている。よって、これら一組の刃部材１０を平角線材１に近づけて各二個の刃部１０ａを対応する平坦部２ａに押し当てることで、各々の平坦部２ａに対して一組の第一の切れ目３ａが形成される（図２を参照）。

（Ｓ１２）第二プレカット工程
この工程では、絶縁被膜２のエッジワイズ側の平坦部２ｂの所定位置に第二の切れ目３ｂを形成する。詳述すると、図４に示すように、刃部１１ａを設けた刃部材１１を絶縁被膜２のエッジワイズ側の平坦部２ｂと対向する位置に配置し、刃部１１ａを平坦部２ｂに押し当てる。これにより、絶縁被膜２のエッジワイズ側の平坦部２ｂの所定位置に第二の切れ目３ｂを形成する（図２を参照）。本実施形態では、図４に示すように、平角線１のＺ方向に伸びた状態の刃部１１ａを平坦部２ｂに押し当てることで、平坦部２ｂのＺ方向全長にわたって第二の切れ目３ｂを形成する。また、本実施形態では、二個の刃部１１ａが平角線材１のＸ方向に所定距離だけ離れた位置に設けられているため、刃部材１１を平角線材１に近づけて二個の刃部１１ａをそれぞれ絶縁被膜２の平坦部２ｂに押し当てることで、二つの第二の切れ目３ｂが、平角線材１のＸ方向に所定の距離だけ離れた位置に形成される。また、本実施形態では、上述した刃部材１１が、平角線材１のＹ方向両側の平坦部２ｂにそれぞれ対向する位置に配置されている。よって、これら一組の刃部材１１を平角線材１に近づけて各二個の刃部１１ａを対応する平坦部２ｂに押し当てることで、図２に示すように、各々の平坦部２ｂに対して一組の第二の切れ目３ｂが形成される。この場合、第二の切れ目３ｂは第一の切れ目３ａとその長手方向両端でつながっている。よって、第一及び第二の切れ目３ａ，３ｂにより環状の切れ目が構成され、この環状の切れ目により、剥離予定領域４と、それ以外の領域（絶縁被膜２のうち剥離予定領域４を除いた部分）とが区画される。言い換えると、剥離予定領域４の範囲が、第一及び第二の切れ目３ａ，３ｂにより画定される。

なお、上述した各プレカット工程Ｓ１１，Ｓ１２における平角線材１の姿勢は任意である。例えばフラットワイズ方向（Ｙ方向）を水平方向と一致させた姿勢で、第一プレカット工程Ｓ１１と第二プレカット工程Ｓ１２とを実施してもよい。あるいは、第一プレカット工程Ｓ１１と第二プレカット工程Ｓ１２とで平角線１の姿勢を変更してもよい。

（Ｓ２）第一被膜除去工程
この工程Ｓ２では、絶縁被膜２のフラットワイズ側の平坦部２ａのうち予め二組の切れ目（第一の切れ目３ａ）により区画された領域に対して、所定の剥離手段により剥離処理を施す。この際、適用可能な剥離手段は任意であり、例えば図示は省略するが、剥離用の刃部材をフラットワイズ側の平坦部２ａのうちＸ方向で隣り合う一組の切れ目３ａの間の部分に当て、Ｙ方向に滑らせることで、平坦部２ａのうち一組の切れ目３ａで区画された部分を剥がして、平角形状を成す導体５の表面５ａから除去する。上述した剥離動作は、導体５を介して互いに対向する一対の平坦部２ａに対して行われる。この段階では、図５に示すように、平角線材１の外周を覆う絶縁被膜２のうちフラットワイズ側の平坦部２ａのみが除去され、エッジワイズ側の平坦部２ｂが未だ導体５の表面５ｂに付着した状態にある。

（Ｓ３）成形工程
この工程Ｓ３では、平角線材１の少なくとも角部６を所定の形状に成形する。詳細には、平角線材１の角部６をＹ方向の外側に押し広げて、角部６を斜面状に成形する。

図６は、成形工程Ｓ３で使用する成形装置２０の一例を示している。この成形装置２０は、平角線材１の一方のフラットワイズ側の平坦部と対向する位置に配設される第一成形型２１と、平角線材１の他方のフラットワイズ側の平坦部と対向する位置に配設される第二成形型２２とを備える。ここで、第一成形型２１には、図７に示すように、平角線材１の少なくとも一方のフラットワイズ側の角部６を所定形状に成形するための第一成形面２３が設けられている。この第一成形面２３は、平角線材１のＹ方向両側に位置する一対の角部６をＹ方向の外側に押し広げるように成形可能とするもので、本実施形態では、Ｙ方向に沿ってかつＹ方向の全域にわたって凸曲面形状をなしている。また、第一成形面２３のＹ方向寸法Ｗ１は、平角線材１のＹ方向寸法Ｗ２よりも大きく、平角線材１のＹ方向全域、ここでは絶縁被膜２が除去されて露出した状態の導体５のフラットワイズ側の表面５ａのＹ方向全域を成形可能としている。

また、第二成形型２２には、図７に示すように、平角線材１の少なくとも他方のフラットワイズ側の角部６を所定形状に成形するための第二成形面２４が設けられている。この第二成形面２４は、平角線材１のＹ方向両側に位置する角部６をＹ方向の外側に押し広げるように成形可能とするもので、本実施形態では、第二成形面２４の角部６と対向する領域に、平坦な傾斜面部２４ａが設けられている。また、これら平坦な傾斜面部２４ａ，２４ａの間には、導体５の他方のフラットワイズ側の表面５ｂを平坦面状に成形する平坦面部２４ｂが設けられている。

次に、各成形面２３，２４のＸ方向に沿った向きの形状を説明する。図８は、Ｘ方向に沿った切断線で切断して得た各成形型２１，２２の断面図を示している。この図に示すように、第一成形面２３は、平角線材１の導体５が露出している部分のほぼＸ方向全域を成形可能としている。具体的に、第一成形面２３は、図７に示すＹ方向断面形状をなす凸曲面部２３ａと、平角線材１の切断部位７に対応した平坦面部２３ｂと、凸曲面部２３ａと平坦面部２３ｂとをつなぐ傾斜面部２３ｃとを有する。これら凸曲面部２３ａと平坦面部２３ｂ、及び傾斜面部２３ｃは相互に滑らかにつながっている。

一方、第二成形面２４は、Ｘ方向全域にわたって一定のＹ方向断面形状をなしている。すなわち、Ｘ方向の任意位置において第二成形面２４は、図７に示すＹ方向断面形状をなす。

上記構成の成形装置２０を用いた平角線材１の成形工程Ｓ３は、例えば以下のようにして行われる。すなわち、図６に示すように、平角線材１の被成形部位（工程Ｓ２で導体５を部分的に露出させた部位）を、一対の成形型２１，２２の間に配置する。そして、一対の成形型２１，２２の型締め動作により、平角線材１の被成形部位を一対の成形型２１，２２でＺ方向に押圧し、平角線材１のＺ方向一方側を第一成形面２３に準じた形状に成形すると共に、平角線材１のＺ方向他方側を第二成形面２４に準じた形状に成形する。

本実施形態では、第一成形面２３は、凸曲面形状をなす凸曲面部２３ａを有している（図７を参照）。また、この凸曲面部２３ａは、完成品としての平角線１’の端部本体に対応している。そのため、平角線材１のうち完成品としての平角線１’の端部本体が凸曲面部２３ａに準じた形状に成形される。具体的には、図９に示すように、平角線材１の導体５のＺ方向一方側の表面５ａが、Ｙ方向全域にわたって凸曲面形状に成形される。この場合、平角線材１の角部６は凸曲面部２３ａのＹ方向両端部２３ａ１で押圧されることで、Ｙ方向の外側に押し広げられる。その結果、絶縁被膜２のうちＺ方向一方側の角部６を覆う部分２ｃがＹ方向の外側に移動すると共に、当該角部６が斜面状に成形される。

一方、本実施形態では、第二成形面２４は、Ｙ方向両側に平坦な傾斜面部２４ａを有している（図７を参照）。また、これら平坦な傾斜面部２４ａは、平角線材１の角部６に対応している。そのため、平角線材１のＺ方向他方側の角部６が傾斜面状に成形される。また、平角線材１の角部６の間の領域は、平坦面部２４ｂにより平坦面形状に成形される（平坦面形状が維持される）。以上のようにして、本工程Ｓ３の実施後、導体５のＺ方向一方側の表面５ａが凸曲面形状に成形されると共に、全ての角部６に面取り加工が施された状態となる。

また、本実施形態では、第一成形面２３に、凸曲面部２３ａに加えて、平角線材１の切断部位７に対応した平坦面部２３ｂと、凸曲面部２３ａと平坦面部２３ｂとをつなぐ傾斜面部２３ｃとを設けている。そのため、これら凸曲面部２３ａと平坦面部２３ｂ、及び傾斜面部２３ｃを有する第一成形面２３とで平角線材１を成形することで、後述する切断工程Ｓ５で平角線材１が切断される部位（切断部位７）の表面が平坦面状に成形されると共に、この切断部位７と導体５の凸曲面状の表面５ａとの間の部位が傾斜面状に成形される。言い換えると、完成品としての平角線の端部の先端面とフラットワイズ側の表面５ａとの間に面取り加工が施された状態となる。

（Ｓ４）第二被膜除去工程
この工程Ｓ４では、絶縁被膜２のエッジワイズ側の平坦部２ｂのうち予め二組の切れ目（第二の切れ目３ｂ）により区画された領域に対して、所定の剥離手段により剥離処理を施す。この際、適用可能な剥離手段は任意であり、本実施形態では、図１１に示すように、一対の刃部材３１，３１をＹ方向の所定位置に配設し、Ｚ方向に移動させることで、平角線材１を切断する。これにより、絶縁被膜２のエッジワイズ側の平坦部２ｂを剥離させて、導体５から除去する。この際、刃部材３１の刃面３１ａのＹ方向位置を、絶縁被膜２のエッジワイズ側の平坦部２ｂと導体５との境界よりわずかにＹ方向中央側に寄った位置に設定することで、絶縁被膜２のエッジワイズ側の平坦部２ｂが確実に導体５から除去される。また、絶縁被膜２のうち角部６を覆う部分２ｃ（図７を参照）は、先の成形工程Ｓ３により、成形の前後でＹ方向外側に移動している（図９を参照）。そのため、上述したＹ方向位置で平角線材１を切断することにより、導体５に絶縁被膜２の一部（角部６を覆う部分２ｃ）が残る事態を確実に回避し得る。

（Ｓ５）切断工程
この工程では、平角線材１のうち直前の成形工程Ｓ３で所定形状（ここでは平坦面状）に成形された切断部位７を、所定の切断手段（例えば刃部材によるせん断加工）で切断する。ここで、切断部位７に隣接する部位は、先の成形工程Ｓ３で傾斜面部２３ｃによる面取り加工が施された状態となっている（図１０を参照）。そのため、切断部位７のＸ方向両端位置にて平角線材１を切断することにより、例えば図１２に示すように、露出した導体５の先端部に面取り部としての第一斜面５ｃが形成されてなる平角線１’が得られる。

また、本実施形態では、図１３に示すように、第一の切断線Ｌ１（図１３中の一点鎖線）に沿って切断部位７をＺ方向に切断すると共に、第二の切断線Ｌ２（図１３中の一点鎖線）に沿って平角線材１をＺ方向に切断する。これにより、例えば図１４に示すように、平角線１’の露出した導体５の先端にＹ方向及びＺ方向に平行な先端面５ｄが形成されると共に、この先端面５ｄと導体５の側端面（エッジワイズ側の表面５ｂ）との間に平坦な第二斜面５ｅが形成される。

以上の工程を経て、平角線１’の端部に対する加工が完了する。然る後、所定の曲げ加工等を施すことにより、コイルセグメントとしての平角線が完成する。

このように、本実施形態に係る平角線１の製造方法では、切断前の平角線１’となる平角線材１のフラットワイズ側平坦部とエッジワイズ側平坦部との間の角部６をＹ方向の外側に押し広げて、角部６を斜面状に成形した（図９を参照）。また、角部６の成形後、エッジワイズ側平坦部を覆う絶縁被膜２を平角線材１の本体となる導体５から除去するようにした（図１１を参照）。このように角部６を成形することにより、切削カスを出すことなく角部６に面取り加工を施すことができる。また、角部６をＹ方向の外側に押し広げることで、絶縁被膜２のうち角部６を覆う部分２ｃを成形前の位置（図７を参照）よりもフラットワイズ方向の外側に移動させることができる（図９を参照）。これにより、例えば角部６に隣接するエッジワイズ側平坦部の絶縁被膜２ｂを切断により除去する場合、切断後に角部６を覆っていた絶縁被膜２の一部２ｃが平角線材１に残る事態を避けて、エッジワイズ側平坦部の絶縁被膜２ｂと共に角部６を覆っていた絶縁被膜２ｃの全てを確実に除去することができる。また、成形により角部６の除去を図るのであれば、従来の角部剥離工程のように平角線材１の姿勢をその都度変えなくてよいため、作業効率が向上する。また、工程設備の簡略化を図ることもできる。また、面取り加工を切削から成形に代えることで、導体５の切削ロスを少なくできるので、歩留まりの向上も期待できる。

また、本実施形態では、成形工程Ｓ３において、角部６と共に平坦状をなす導体５のフラットワイズ側の表面５ａをＹ方向に沿って凸曲面形状に成形したので、角部６を無理なく所定の形状（斜面状）に成形することができる。また、角部６と連続するフラットワイズ側の表面５ａを併せて成形することで、導体５のうち角部６をなす部分を確実にＹ方向の外側へ流動させることができる。よって、角部６を確実にかつ安定的に成形することが可能となる。もちろん、この方法によれば、導体５のフラットワイズ側の表面５ａと、角部６を成形して得た斜面とを滑らかにつなぐことができるので、エッジとなる部分を極力減らし、又は小さくすることが可能となる。

また、本実施形態では、成形工程Ｓ３において、第一成形面２３に、凸曲面部２３ａとＸ方向で隣接する位置に傾斜面部２３ｃを設けて、この傾斜面部２３ｃで平角線１’の先端部となる部分を成形したので、平角線１’の先端面５ｄとフラットワイズ側の表面（凸曲面）５ａとの間に、面取り部としての第一斜面５ｃを成形工程Ｓ３の際に形成できる。よって、第一斜面５ｃを単独で形成する工程を設けずに済み、工程数の削減が可能となる。また、本実施形態では、切断工程Ｓ５において、平角線１’の先端面５ｄとエッジワイズ側の表面５ｂとの間に、面取り部としての第二斜面５ｅを形成したので、第二斜面５ｅを単独で形成する工程（面取り工程）に比べて、簡素な設備で効率よく第二斜面５ｅを形成することが可能となる。以上より、本実施形態に係る平角線の製造方法によれば、従来のごとき単独の面取り工程を極力省略することができるので、製造ラインのコンパクト化を図ることが可能となる。

以上、本発明の一実施形態について述べたが、本発明に係る平角線の製造方法は、その趣旨を逸脱しない範囲において、上記以外の構成を採ることも可能である。

例えば、上記実施形態では、成形工程Ｓ３において、絶縁被膜２が除去された状態の導体５のＺ方向一方側のフラットワイズ側の表面５ａをＹ方向全域にわたって凸曲面状に成形した場合を例示したが（図９を参照）、表面５ａの成形態様はこれには限られない。例えば図示は省略するが、Ｙ方向の中央部を平坦状とし、そのＹ方向両側を曲面状に成形してもよい。もちろん、この場合、曲面状に成形される部位は、Ｙ方向外側に向かうにつれて高さ寸法（仮想的に設定されるＸＹ平面に対するＺ方向の距離）が減少するような曲面であることが望ましい。あるいは、第一成形面２３のうち角部６と対向する領域のみを曲面状又は平坦な斜面状に成形してもよい。

また、導体５のＺ方向他方側のフラットワイズ側の表面５ａの成形態様についても原則として任意であり、例えば上記表面５ａのうち平坦面部２４ｂで成形される部位の一部を平坦面状に成形し、残部を曲面状（たとえばＹ方向中央を凹曲面状）に成形してもよい。

また、上記実施形態では、平角線材１を覆う絶縁被膜２のうちフラットワイズ側の平坦部２ａを剥離により除去した後に、露出した導体５のフラットワイズ側の表面５ａ及び角部６を所定形状に成形した場合を例示したが、もちろんこれには限られない。すなわち、絶縁被膜２の材質や厚み寸法、プレカット工程Ｓ１での切れ目３ａ，３ｂの形成態様によっては、絶縁被膜２で覆われた状態のフラットワイズ側の表面５ａ及び角部６に対して成形工程を実施してもよい。また、成形工程時に絶縁被膜２の平坦部２ａが除去されていない場合には、成形工程Ｓ３の後に、第一被膜除去工程Ｓ２を実施してもよい。

また、上記実施形態では、成形工程Ｓ３を実施した後に切断工程Ｓ５を実施する場合を例示しているが、必ずしもこの順序には限定されない。すなわち、場合によっては、平角線材１を先に切断して平角線１’を得た後に、平角線１’に対して所定の成形処理（成形工程）を実施してもよい。

１ 平角線材
１’ 平角線
２ 絶縁被膜
２ａ 絶縁被膜（フラットワイズ側の平坦部）
２ｂ 絶縁被膜（エッジワイズ側の平坦部）
２ｃ 絶縁被膜（角部を覆う部分）
３ａ，３ｂ 切れ目
４ 剥離予定領域
５ 導体
５ａ フラットワイズ側の表面
５ｂ エッジワイズ側の表面
５ｃ 第一斜面
５ｄ 先端面
５ｅ 第二斜面
６ 角部
７ 切断部位
１０，１１ 刃部材
１０ａ，１１ａ 刃部
２０ 成形装置
２１ 第一成形型
２２ 第二成形型
２３ 第一成形面
２３ａ 凸曲面部
２３ｂ 平坦面部
２３ｃ 傾斜面部
２４ 第二成形面
２４ａ 傾斜面部
２４ｂ 平坦面部
３１ 刃部材
３１ａ 刃面
Ｌ１，Ｌ２ 切断線
Ｓ１ プレカット工程
Ｓ２ 第一被膜除去工程
Ｓ３ 成形工程
Ｓ４ 第二被膜除去工程
Ｓ５ 切断工程
Ｗ１ Ｙ方向寸法（第一成形面）
Ｗ２ Ｙ方向寸法（平角線材）

Claims (2)

1. 平角線のフラットワイズ側平坦部とエッジワイズ側平坦部との間の角部をフラットワイズ方向の外側に押し広げて、前記角部を斜面状に成形する成形工程と、
   前記エッジワイズ側平坦部を覆う絶縁被膜を前記平角線の本体となる導体から除去する除去工程とを具備する平角線の製造方法。
2. 前記成形工程において、前記角部と共に前記導体のフラットワイズ側の平坦面を前記フラットワイズ方向に沿って凸曲面形状に成形する請求項１に記載の平角線の製造方法。

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