JP2001150444A

JP2001150444A - タイヤ成形用金型の製造方法及び補修方法

Info

Publication number: JP2001150444A
Application number: JP33622199A
Authority: JP
Inventors: Yasuyuki Ishihara; 泰之石原
Original assignee: NGK Insulators Ltd
Current assignee: NGK Insulators Ltd
Priority date: 1999-11-26
Filing date: 1999-11-26
Publication date: 2001-06-05
Anticipated expiration: 2019-11-26
Also published as: JP3297029B2

Abstract

(57)【要約】【課題】石膏鋳型法とダイキャスト法の利点を組み合
わせてタイヤ成形用金型を安価に製作、補修する方法を
提供する。【解決手段】タイヤ成形用金型をアルミ合金により鋳造
するためのダイキャスト型５として、鉄系又は銅系合金
の鋳造により製作した型を用いる。その原型として石膏
鋳造法で使用した原型を用いることもできる。ダイキャ
スト型５にブレードを鋳包ませた後、ブレードを抜き取
ることによりブレード設置用細溝を作成することもでき
る。ダイキャスト型からタイヤ形状の補修用型を切出
し、この補修用型を刻印もしくは放電加工用電極として
用いてタイヤ成形用金型のデザイン面補修を行うことも
できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等のタイヤ
を成形する為のタイヤ成形用金型の製造方法及びその補
修方法に関するものである。さらに詳しくは、タイヤと
同形状の寸法・デザインを持った鋳型や補修用型を鋳造
により作成し、これを用いて、タイヤ成形用金型を製造
・補修する方法に関するものである。

【０００２】タイヤ成形用金型は、石膏鋳型によるアル
ミ合金鋳造法や、鉄鋼材や銅合金材を鋳型（ダイ）とし
てアルミ合金を鋳込むダイキャスト法により製作される
のが一般的である。これは、タイヤのデザインが複雑で
金型にシャープな凹コーナー部を必要としたり、非常に
薄い型形状『ブレード（サイプ）』を必要とすることに
起因しており、機械加工法ではこれに対応する形状を簡
単に製作できないためである。

【０００３】それぞれの方法に特徴が存在し、それらの
メリットを活かした製法選択がなされている。石膏鋳造
法の特徴は、石膏鋳型での切断・加工・組み立てが比較
的容易である所に存在している。これにより、鋳物にお
いてタイヤ成形用金型としての最終形状に近い大きさの
ものを鋳造し製作出来るというメリットが存在してい
る。石膏鋳型は、ゴム型からの反転という形で複製が出
来、かつ鋳造後は鋳物から水洗除去などにより簡単に崩
壊させられることから、複雑な形状や、金型として成形
品の抜き・脱型勾配が逆になる図１の左図に示すような
いわゆる『アンダーカット』形状にも自由度高く対応で
きる為、鋳物において仕上げ加工を極小にすることが出
来るという特徴があるといえる。

【０００４】ただし石膏鋳造法による鋳造品の特徴とし
て、石膏型の断熱性の高さから、鋳型面（製品面）部の
溶湯が最も遅く凝固するというものも存在する。これに
より、鋳造されたタイヤ成形用金型の製品面部に引け巣
やピンホールと言った鋳造欠陥が集中しやすく、かつ、
タイヤ成形用金型として最も高い強度特性を持たせたい
部位が、最も強度が低くなってしまうと言う弱点が存在
している。

【０００５】一方でダイキャスト法の方は、上記した石
膏鋳造法の弱点であるタイヤ成形用金型の製品面部への
鋳造欠陥の集中や、強度低下と言う問題は発生しづら
く、強度面では製品面部が最も強い状態に出来ると言う
メリットが存在している。しかし鋳型が鉄鋼材や銅合金
材となる為、ダイキャスト鋳造されたタイヤ成形用金型
を鋳型から脱型する際に、鋳型側を崩壊させて抜き取る
と言った対応は出来ない。従って、図１の右図に示すよ
うに基本的にアンダーカット形状対応は不可能と言え
る。この為、金型を最小構成単位『ピッチ』単位で細か
く仕切って鋳造し、かつ、１ピッチ内でもアンダーカッ
ト形状が無い様に、デザインを補正した形で対応しなけ
ればならないと言った弱点が存在している。

【０００６】この為、金型１セットをアッセンブルする
のに多大な工数を要し、かつ、鋳造生産性そのものも悪
くなってしまうことから、コスト的により多くの費用を
要すると言う弱点も存在している。またダイキャスト法
では、鋳型として鉄鋼材料や銅合金材料といった金属材
料を使用することになるのであるが、この鋳型の製作方
法は従来法では、機械加工によるもの（エンドミル加工
や、型放電加工など）が一般的で、これら鋳型の製作に
多大のコストが必要となる状況にあった。

【０００７】さらに、これらのタイヤ成形用金型をダイ
キャスト鋳造する為の鋳型は繰り返し使用することで熱
損傷，アルミ合金溶湯侵食を受ける為、永久に使用出来
るというものでは無く、損傷する度に再製作しなければ
ならず、製造コストに対する上記鋳型の製作コストの比
率が大きく、問題であった。

【０００８】以上を総合的に判断すれば、石膏鋳造法の
方がタイヤ成形用金型の製法として安価に対応出来ると
言えるが、強度特性を必要とする場合や、金型として意
図的に、小さいピースを鋳造し機械加工でアッセンブル
するような物（スピュ−レス、ノンスピュ−金型）等に
ついてはダイキャスト法が用いられることがあるという
状況である。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の主な目的は上
記した従来の問題点を解決し、石膏鋳型法とダイキャス
ト法の利点を組み合わせてダイキャスト法によりタイヤ
成形用金型を安価に製作し、かつ、石膏鋳造法で金型製
作対応を行った物件からも比較的簡単に、安価にダイキ
ャスト法によるタイヤ成形用金型製作に転換できる技術
を提供することにある。また本発明の他の目的は上記の
技術を転用して、タイヤ成形用金型のデザイン面補修を
比較的簡単に、安価に行うことができる技術を提供する
ことにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた第１の発明は、タイヤ成形用金型をアルミ
合金により鋳造するためのダイキャスト型として、鉄系
又は銅系合金の鋳造により製作した型を用いることを特
徴とするものである。また第２の発明は、石膏鋳造法で
タイヤ成形用金型を製作した際に使用した原型からゴム
型を作成し、このゴム型を用いてタイヤ成形用金型を鋳
造するためのダイキャスト型を鋳造法により製造するこ
とを特徴とするものである。また第３の発明は、上記の
発明においてダイキャスト型にブレードを鋳包ませた
後、このダイキャスト型からブレードを抜き取ることに
よりブレード設置用細溝を作成することを特徴とするも
のである。更に第４の発明は、第１〜第３の何れかの発
明で用いられるダイキャスト型をタイヤ形状の補修用型
とし、この補修用型を刻印もしくは放電加工用電極とし
て用いてタイヤ成形用金型のデザイン面補修を行うこと
を特徴とするものである。以下に各発明の実施形態を説
明する。

【００１１】

【発明の実施の形態】（第１の発明）本発明では、従来
法の様にタイヤ成形用金型をアルミ合金によりダイキャ
スト鋳造するためのダイキャスト型を、鋼材もしくは銅
合金材からの機械加工で製作するのでは無く、ショウプ
ロセスやロストワックス法の様な精密鋳造法により作成
する。図２は本発明によるタイヤ成形用金型の製造工程
を示す模式図であり、ここではショウプロセスを利用し
ている。

【００１２】まず図２中ののように、加工し易い石膏
・樹脂等の材質からＮＣ加工等の機械加工法によりタイ
ヤ形状と同一形状・同一寸法の原型（マスターモデル）
１を作成する。次にのように、原型１の反転型である
捨て型２をゴム、樹脂、石膏等で作成する。次にのよ
うに、捨て型２からゴム型３を作成する。この例ではシ
ョウプロセスによるダイキャスト型製作をイメージして
いる為、の工程でゴム型３を使用しているが、ロスト
ワックス法を用いる場合はワックスや樹脂（エポキシ樹
脂やユリア樹脂）製の型を使用して対応することにな
る。この場合はの工程で、で製作した型を焼失させ
て脱型することになる。

【００１３】次にのように、鉄系又は銅系合金の鋳造
に耐え得るセラミック等の鋳型材を使用して、ゴム型３
から鋳型４を鋳造する。そしてのようにこの鋳造され
た鋳型４に鉄系又は銅系の合金の溶湯を鋳込み、のダ
イキャスト型５を鋳造する。このように本発明ではダイ
キャスト型５として、鉄系又は銅系合金の鋳造により製
作した鋳造型を用いたことが特徴である。

【００１４】このダイキャスト型５をのように枠６に
セットし、アルミ合金溶湯をプランジャ７で圧入してタ
イヤ成形用金型８をダイキャスト鋳造する。この結果、
のようなアルミ合金製のタイヤ成形用金型８の１ピー
スが製造される。そしてのように各ピースをアッセン
ブル加工し、１セット分の金型に組み立てればタイヤ成
形用金型が完成する。

【００１５】このように、本発明によればダイキャスト
型５を従来のように直接機械加工で製作する場合と比べ
て、製造に関する工数を大幅に低減させることが出来る
利点がある。

【００１６】（第２の発明）上記した第１の発明では、
ダイキャスト型５を鋳造で作成する為の原型１として、
それ専用に加工した原型１を使用したのであるが、第２
の発明では、この原型１として既に石膏鋳造法で使用し
た原型を利用する。この場合の技術的な問題点は２つ有
り、一つは設定収縮率（割掛け率）の差であり、もう一
つはアンダーカット形状の回避にある。収縮率の差の問
題は、通常、石膏鋳造の場合と、本発明のダイキャスト
法でタイヤ成形用金型を製作した場合とでは、鋳造工程
回数の差、及び鋳造方案の差により、タイヤ成形用金型
寸法が変わってしまうと言う問題につながる。

【００１７】収縮率は、収縮率＝１-(鋳物寸法)/( 原型
寸法又は鋳型寸法) として定義される値であり、通常千
分の幾つというように表現する。これは鋳物業界の通例
で、1000mmの原型寸法の品物が、鋳物で何mm収縮するか
を判断し易くする為の考え方である。また割掛け率は、
割掛け率＝ (鋳物寸法)/( 原型寸法又は鋳型寸法) とし
て定義される値であり、通常0.9900と言った小数点表示
されることが多い。これは先の収縮率とは逆で、収縮分
を見込んで1000mmの鋳物を作成する為に、何mmの原型を
作成すれば良いかを計算しやすくした数値である。鋳物
で1000mmの寸法が欲しい場合の原型寸法は、原型寸法＝
1000mm／割掛け率で計算される。

【００１８】タイヤ成形用金型を鋳造するのに使用する
ダイキャスト型は、セラミックモールド法（ショウプロ
セスなど）で作成する為、この段階で石膏鋳造で使用し
た原型に対して収縮したものが出来上がり、次に、この
ダイキャスト型を用いてタイヤ成形用金型を鋳造する段
階で更に収縮したものが完成することになる。石膏鋳造
法で作成したタイヤ成形用金型との収縮量の差分をダイ
キャスト型の鋳造製作工程内で調整することがポイント
となる。

【００１９】この第２の発明では、図２の原型１を石膏
鋳造法で使用した原型と置き換えたものであり、第１の
発明と同様に、の工程で一度捨て型反転を実施するこ
とが必要となる。この捨て型２からゴム型３を作成する
際に、捨て型２の熱膨張収縮特性を利用して寸法調整
し、先の収縮量の差分を補正することが出来る。すなわ
ち捨て型２の材質としてエポキシ樹脂やシリコーンゴム
等の熱膨張収縮特性の大きいものを利用し、室温よりも
昇温して収縮量の差分だけ膨張させればよい。

【００２０】アンダーカット形状の回避については、原
型１と捨て型２のどちらかでデザイン修正を行うことで
対処が可能となる。もちろん、ダイキャスト型５そのも
ので修正しても構わないが、原型１や捨て型２の方が修
正対応は実施しやすい。

【００２１】（第３の発明）第３の発明は、前記の第１
又は第２の発明によりタイヤ成形用金型を製造する工程
中において、タイヤ成形用金型８の表面に図３の右図に
示されるようなブレード（サイプ）９を鋳包ませる必要
が有る場合に利用されるものである。このブレード９は
タイヤ表面に細溝を形成するためのものである。このた
めにはタイヤ成形用金型８を鋳造するダイキャスト型５
を図３のようにブレード形状が無い状態で作成した後、
機械加工もしくは、放電加工によってブレード設置用細
溝１０の溝加工を施しても良いが、非常に手数がかかる
ため、この第３の発明では鋳造工程での『鋳抜き』製法
を利用する。

【００２２】図４はその工程説明図であり、先ずのよ
うにゴム型３にブレード９と同じ形状のブレード１１を
セットしておく。実際には捨て型２や原型１の段階から
この形状対応をしてもよい。次にのようにゴム型３か
ら鋳型４を反転作成するが、この際にブレード１１は鋳
型４側に鋳包まれた状態で脱型する。このときブレード
１１の周辺に発生したバリを除去・仕上げしておく。次
にのようにこの鋳型４に銅系合金や鉄系合金を鋳造し
てダイキャスト型５を作成するが、ブレード１１もダイ
キャスト型５側に鋳包ませる。

【００２３】次にのように鋳包ませたブレード１１を
ダイキャスト型５から抜き取る。但しこの際にブレード
１１がダイキャスト型５に溶着してしまうと抜取りが不
可能となるため、ブレード１１の表面に予めセラミック
コーティング等の溶着防止処理を施しておくことが必要
である。また図５に示すようにブレード１１の両側にブ
レード融着防止プロテクター１２を重ね併せた状態に
し、ブレード１１の抜取りを容易にしてもよい。このよ
うにして得られたダイキャスト型５のブレード設置用細
溝１０にブレード９を挿入設置し、アルミ合金のダイキ
ャスト鋳造を行えば、ブレード９はタイヤ成形用金型８
側に移動し、図１の右図に示されたようなタイヤ成形用
金型８となる。

【００２４】なお、ブレード融着防止プロテクター１２
はアルミ合金のダイキャスト鋳造に耐え、かつ、ダイキ
ャスト型鋳造時に溶損してしまわない程度の耐熱性を持
った材質であれば良く、鋼材などが好適に用いられる。
また、ブレード本体とプロテクターの接合・固定方法
は、無機バインター系の接着剤（水ガラス，コロイダル
シリカなど）を使用して接着するか、図６に示すような
ブレード融着防止プロテクター１２によるかしめこみ固
定でも良い。

【００２５】（第４の発明）この第４の発明はタイヤ成
形用金型の補修方法に関するもので、先の第１から第３
の発明で作成したダイキャスト型５を、完成したタイヤ
成形用金型８の修理補修用の刻印もしくは放電加工用電
極として活用しようというものである。通常タイヤ成形
用金型は、上下一体型タイプ、上下分割型タイプとも
に、繰り返し使用されると金型分割面に繰り返し圧縮負
荷を受けることになる為、この部分でダレ・ツブレ等の
損傷が発生する。従来これを溶接肉盛り後に手加工でデ
ザインを彫り直し、必要に応じてブレード埋設用のスリ
ット加工を放電加工等で施し、ここにブレードをかしめ
込み仕上げると言った技能を要する作業で対応してき
た。

【００２６】しかし第１から第３の発明において作成し
たダイキャスト型５から該当デザイン部を切り出して補
修用型１３とし、図７に示すようにタイヤ成形用金型８
の補修時に肉盛り溶接後のデザイン彫刻用の刻印もしく
は放電加工用の電極として利用することで、技能に頼ら
ない金型修理対応が可能となる。

【００２７】また放電加工でデザインを作り直す際に
は、図４で説明したダイキャスト型５に鋳包ませたブレ
ード１１を抜き取らずにそのままの形で利用すれば、プ
ロファイルデザインだけでなくブレード埋設用の細溝加
工も同時に出来てしまう為、大幅な修理工数の低減が可
能となり都合が良い。この目的で使用する場合、ダイキ
ャスト型（補修用型１３）の材質としては、銅合金やア
ルミ合金などの導電率の高い材質が好ましい。さらにそ
の場合に鋳包ませるブレード材は、同じく導電性の高
い、銅合金材料であることが好ましい。

【００２８】以上のとおり、本発明の方案ではダイキャ
スト型５を用いてタイヤ成形用金型８をダイキャストで
製造したが、超塑性を利用してタイヤ成形用金型製造す
ることも考えられる。超塑性は金属材料（セラミックも
含む）などの結晶粒単位での粒界すべりを利用した成形
方法で、臨界結晶粒径以下の結晶組織を持つ材料を、そ
の材料の融点の５０％以上の温度で、特定の歪み速度範
囲内で成形した場合、数100 ％から数1000％の伸びを示
すと言う特徴を持つ。

【００２９】この為、超塑性を利用した方がダイキャス
トにてタイヤ成形用金型を製作する場合よりダイキャス
ト型５に作用する熱負荷は大幅に軽減される為、型寿命
が大幅に延長出来ると言う特徴がある。また、超塑性成
形は鋳造では無い為、凝固収縮現象を伴わないことか
ら、完成したタイヤ成形用金型の寸法精度が高いと言う
特徴をもつ。先の発明で記述したダイキャスト型５は、
基本的に収縮率の補正さえしてしまえばそのまま超塑性
成形用のプレス型として使用することが出来る。当然、
従来通りの鋼材などからの機械加工で超塑性用プレス型
を作成しても良い。

【００３０】超塑性現象を利用することで、従来プレス
成形、鍛造等の塑性変形加工が困難であった材料も該当
成形することが可能となる。この為、従来鋳造すること
も困難であったマグネシウム合金もタイヤ成形金型材質
として利用することが出来る様になり、金型のさらなる
軽量化が可能となると言う新たなメリットも生ずる。以
下に第１〜第４の発明の実施例を示す。

【００３１】

【実施例】（第１の発明の実施例）下記の材質を用い
て、図２の工程によりダイキャスト型をショウプロセス
にて鋳造し、更にこのダイキャスト型を使用してアルミ
合金製のタイヤ成形用金型をダイキャスト鋳造した。原型材質；ケミウッド（合成木材）捨て型材質；シリコーンゴム（ゴム層厚さ10mm，裏打ち材石膏によるゴム捨て型）ゴム型材質；シリコーンゴム（ゴム層厚さ10mm，裏打ち材石膏によるゴム型）シリコーンゴム材の品名は、東芝TSE350 鋳型材質；エチルシリケート40をバインダーとし、セラミック粉体を骨材として混練したセラミック鋳型材鋳造合金材；SKD61 （熱間ダイス鋼）Ｃ；0.32〜0.42 Ｓｉ；0.80〜1.20 Ｍｎ；＜0.50 Ｃｒ；4.50〜5.50、Ｍｏ；1.00〜1.50 Ｖ；0.80〜1.20 残；Ｆｅ（単位；重量％）鋳造合金材；AC4C Ｃｕ；≦0.2 Ｓｉ；6.5 〜7.5 Ｍｇ；0.20〜0.40 Ｚｎ；≦0.3 Ｆｅ；≦0.5 、Ｍｎ；≦0.3 Ｔｉ；≦0.2 残；Ａｌ（単位；重量％）

【００３２】この実施例におけるダイキャスト型鋳造際
の収縮率（割掛け率）は19.0/1000（0.9810）であり、
タイヤ成形用金型ピース鋳造（ダイキャスト）の際の収
縮率（割掛け率）は 4.0/1000 （0.9960）の為、原型製
作の際の収縮率は、この２工程分の収縮を見込んで、原
型製作に用いた収縮率（割掛け率）を 22.9/1000（0.97
71）とした。この結果、図８に示される通りのタイヤ金
型ピースを作成できた。従来のようにダイキャスト型を
直接機械加工で製作する場合と比べて、加工に関する工
数を大幅に低減させることが出来た。

【００３３】（第２の発明の実施例）石膏鋳造法による
タイヤ成形用金型製作に用いた原型の複製品から切り出
した石膏を原型とし、補正加工もここで実施した。捨て
型としてシリコーンゴム（裏打ち無しの全ゴム材：品名
は東レSH9555）を用い、以下は実施例１と同様にアルミ
合金タイヤ成形用金型の鋳造を行った。

【００３４】ここで、石膏鋳造法によるタイヤ成形用金
型鋳造の際の収縮率（割掛け率）は 11.0/1000（0.989
0）であり、ダイキャスト型（SKD61)鋳造の際の収縮率
（割掛け率）は 19.0/1000（0.9810）であり、タイヤ成
形用金型ピース鋳造（ダイキャスト）の際の収縮率（割
掛け率）は 4.0/1000 （0.9960）である為、捨て型作成
工程で、収縮率の差分を以下のように補正した。すなわ
ち、（タイヤ成形用金型寸法）/(0.9810×0.9960）＝
（捨て型での拡大率）×（タイヤ成形用金型寸法）/(0.
9890）である為、（捨て型での拡大率）＝1.012 とな
り、捨て型工程で、原型より12/1000 だけ大きくしなく
てはならない。これを、捨て型材の熱膨張特性 0.666/1
000 （1/℃）を利用して補正した。具体的には、捨て型
からゴム型を作成する際、捨て型のみ室温よりも12／0.
666 ≒18〜20℃だけ高く設定した状態でゴム型を流し込
むことで対応した。以後の工程は実施例１と同様にして
対応し、タイヤ成形用金型ピースをアルミ合金のダイキ
ャストで作成した。この様にして作成した金型は図９に
示す通りであり、石膏鋳造法で作成した金型と比べて寸
法差は±0.03mm以内であり良好であった。参考までに、
捨て型工程で寸法補正をしない場合の寸法差は、±0.07
〜0.12mmであった。

【００３５】（第３の発明の実施例）実施例１と基本的
に同じ工程をとる際に、原型の２本の溝の間に、厚さ0.
5 mm、長さ20mm、アルミ金型での高さ８mm、アルミ金型
への鋳包み代４mmのブレード10枚を設置し、タイヤ成形
用金型においてブレードを鋳包ませることとした。実施
例１と異なる点は、下記の通りである。原型へのブレード鋳包み代形状の設置（これがゴム
型でのブレード設置溝にかわる）。捨て型へのブレードの設置。ダイキャスト型への鋳包みブレードの前処理。（ブ
レード材質はSUS304）ブレードへセラミックコーティン
グ処理を実施。（セラミックコーティングには、株式会
社オーデック製のセラコートスプレーを使用。）ゴム型への上記ブレード設置及び鋳型への埋設。）鋳型作成後のブレード周辺の鋳型材のゴム型への差
し込み（バリ）除去。ダイキャスト型へのブレード鋳包み。ダイキャスト型からのブレード抜取り。ダイキャスト型へ、アルミ合金タイヤ成形用金型へ
の鋳包み用ブレードの設置。（ブレード材質はSUS304；
Ｃｒ１８％，Ｎｉ８％、残Ｆｅ）アルミ合金タイヤ成形用金型へのブレード鋳包みで
ある。この結果、図１０に示すようにブレードを鋳包ませたタ
イヤ成形用金型が得られた。ダイキャスト型へのブレー
ド設置用の溝がブレード形状そのものの為、ブレードと
溝の形状整合性が良好であり、従来製法（放電加工によ
るダイキャスト型へのスリット加工）に比べて、より深
く、幅の狭いスリット対応が可能になった。

【００３６】（第４の発明の実施例）石膏鋳造法による
タイヤ成形用金型製作に用いた原型の複製品から切り出
したものを原型とし、補正加工もここで実施した。捨て
型としてシリコーンゴム（裏打ち無しの全ゴム材品名は
東レSH9555）を用い、実施例１と同様の方法でダイキャ
スト（補修用型）を鋳造した。ただし鋳造合金材は、ベ
リリウム銅合金BeA275C(Ｂｅ 2.5％、Ｃｏ 0.8％、Ｓｉ
0.2％、残Ｃｕ) とした。

【００３７】この場合、完成した補修用型がタイヤ成形
用金型寸法を持っていなければならない。そこで、石膏
鋳造法によるタイヤ成形用金型鋳造の際の収縮率（割掛
け率）が 11.0/1000（0.9890）であり、ダイキャスト型
（ベリリウム銅）鋳造際の収縮率（割掛け率）が 13.0/
1000（0.9870）である為、捨て型作成工程で、収縮率の
差分を以下のように補正した。（タイヤ成形用金型寸
法)/0.9870＝（捨て型での拡大率）×（タイヤ成形用金
型寸法)/0.9890である為、（捨て型での拡大率）＝1.00
2 となる。すなわち捨て型工程で、原型より２/1000 だ
け大きくしなくてはならない。これを、捨て型材の熱膨
張特性 0.666/1000 (1/ ℃) を利用して補正した。

【００３８】具体的には、捨て型からゴム型を作成する
際、捨て型のみを室温よりも２／0.666 ≒ ３〜５℃
だけ高く設定した状態でゴム型を流し込むことで対応し
た。このようにして得られたタイヤ形状のベリリウム銅
型を成形に使用して、分割面部に修理が必要な金型の補
修の際、図７のように該当部の肉盛り溶接後の放電加工
用電極として使用した。これにより、従来手作業でのデ
ザイン彫刻と比べて、簡単に形状修正することが出来
た。なお、デザイン面以外はフライス加工等の通常加工
で対応可能である。

【００３９】

【発明の効果】以上のように、本発明を用いれば従来そ
の製作に工数を要していたタイヤ成形用金型を鋳造する
ためのダイキャスト型を比較的簡単に作成することが出
来、その結果としてタイヤ成形用金型を安価に製造する
ことができる。またそのダイキャスト型を応用して金型
補修に関しても大幅な工数低減をすることが可能とな
る。従ってタイヤ成形用金型製造に関して、本発明の意
義は大きいものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】タイヤ成形用金型の製造法とアンダーカット形
状との関係を示す断面図である。

【図２】第１の発明の工程説明図である。

【図３】放電加工によるブレード設置溝加工方法の説明
図である。

【図４】第３の発明の工程説明図である。

【図５】第３の発明におけるブレード抜き取り法の工程
説明図である。

【図６】第３の発明における変形例を示す断面図であ
る。

【図７】第４の発明を示す斜視図である。

【図８】第１の発明の実施例により製造されたタイヤ成
形用金型のピースを示す斜視図である。

【図９】第２の発明の実施例により製造されたタイヤ成
形用金型のピースを示す斜視図である。

【図１０】第３の発明の実施例により製造されたタイヤ
成形用金型のピースを示す斜視図である。

【符号の説明】

１原型、２捨て型、３ゴム型、４鋳型、５ダ
イキャスト型、６枠、７プランジャ、８タイヤ成
形用金型、９ブレード、１０ブレード設置用細溝、
１１ブレード、１２ブレード融着防止プロテクタ
ー、１３補修用型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｋ 21:00 105:24 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｂ２９Ｌ 30:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】タイヤ成形用金型をアルミ合金により鋳
造するためのダイキャスト型として、鉄系又は銅系合金
の鋳造により製作した型を用いることを特徴とするタイ
ヤ成形用金型の製造方法。
【請求項２】石膏鋳造法でタイヤ成形用金型を製作し
た際に使用した原型からゴム型を作成し、このゴム型を
用いてタイヤ成形用金型を鋳造するためのダイキャスト
型を鋳造法により製造することを特徴とする請求項１記
載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【請求項３】ダイキャスト型にブレードを鋳包ませた
後、このダイキャスト型からブレードを抜き取ることに
よりブレード設置用細溝を作成することを特徴とする請
求項１又は２記載のタイヤ成形用金型の製造方法。
【請求項４】請求項１〜３記載の何れかの発明で用い
られるダイキャスト型をタイヤ形状の補修用型とし、こ
の補修用型を刻印もしくは放電加工用電極として用いて
タイヤ成形用金型のデザイン面補修を行うことを特徴と
するタイヤ成形用金型の補修方法。