JP2002307449A - 樹脂製品成形用金型の製造方法 - Google Patents
樹脂製品成形用金型の製造方法Info
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- JP2002307449A JP2002307449A JP2001118170A JP2001118170A JP2002307449A JP 2002307449 A JP2002307449 A JP 2002307449A JP 2001118170 A JP2001118170 A JP 2001118170A JP 2001118170 A JP2001118170 A JP 2001118170A JP 2002307449 A JP2002307449 A JP 2002307449A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製作が容易でしかもコスト的に有利な樹脂製
品成形用金型とその製造方法を提供する。 【解決手段】 金型の最終形状に対してプラス寸法の金
型母型１を鋳造し、この鋳造した金型母型１の成形面２
を最終形状よりもマイナスになるまで切削加工し、次い
で切削加工した成形面２にショットブラスト処理を施
し、この後、成形面２に最終形状よりもプラスになる厚
さの鉄メッキ層４を形成し、更に、成形面が最終形状に
なるまで前記鉄メッキ層４に仕上げ加工を施す。
品成形用金型とその製造方法を提供する。 【解決手段】 金型の最終形状に対してプラス寸法の金
型母型１を鋳造し、この鋳造した金型母型１の成形面２
を最終形状よりもマイナスになるまで切削加工し、次い
で切削加工した成形面２にショットブラスト処理を施
し、この後、成形面２に最終形状よりもプラスになる厚
さの鉄メッキ層４を形成し、更に、成形面が最終形状に
なるまで前記鉄メッキ層４に仕上げ加工を施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は樹脂製品を例えば射
出成形する際に用いる金型とその製造方法に関する。
出成形する際に用いる金型とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】樹脂製品成形用金型を製造するには、鋼
材に大荒削り工程、中荒削り工程、細目削り工程、仕上
げ工程を施している。しかしながら、鋼材は硬いため機
械加工が容易でなく、複雑形状の樹脂製品を成形する場
合にはコスト的に問題がある。そこで機械加工が容易な
亜鉛合金を用いた樹脂製品成形用金型が、特開平１１−
１８９８９３号公報、特開平１１−２６８０４４号公報
および特開２０００−１０８１３２号公報に提案されて
いる。
材に大荒削り工程、中荒削り工程、細目削り工程、仕上
げ工程を施している。しかしながら、鋼材は硬いため機
械加工が容易でなく、複雑形状の樹脂製品を成形する場
合にはコスト的に問題がある。そこで機械加工が容易な
亜鉛合金を用いた樹脂製品成形用金型が、特開平１１−
１８９８９３号公報、特開平１１−２６８０４４号公報
および特開２０００−１０８１３２号公報に提案されて
いる。
【０００３】特開平１１−１８９８９３号公報には、亜
鉛合金を機械加工して金型を製作し、この金型の表面に
ニッケルメッキ層を介して鉄メッキを施した樹脂製品成
形用金型が開示されている。
鉛合金を機械加工して金型を製作し、この金型の表面に
ニッケルメッキ層を介して鉄メッキを施した樹脂製品成
形用金型が開示されている。
【０００４】特開平１１−２６８０４４号公報には、亜
鉛合金を機械加工して金型を製作し、この金型の表面に
鉄メッキを施し、鉄メッキの余剰の厚みを機械加工で取
り除いた後、その表面にクロムメッキを施した樹脂製品
成形用金型が開示されている。
鉛合金を機械加工して金型を製作し、この金型の表面に
鉄メッキを施し、鉄メッキの余剰の厚みを機械加工で取
り除いた後、その表面にクロムメッキを施した樹脂製品
成形用金型が開示されている。
【０００５】特開２０００−１０８１３２号公報には、
黒鉛材にエンドミルを使用したＮＣ加工を施してメッキ
母材を作製し、このメッキ母材の成形面にニッケルメッ
キ層を形成し、このニッケルメッキ層の上に鉄メッキ層
を形成し、この鉄メッキ層にて囲まれるキャビティ内に
亜鉛合金の溶湯を流し込み凝固せしめてバックアップ材
とし、この後バックアップ材をニッケルメッキ層の部分
から脱型して樹脂製品成形用金型を得る方法が開示され
ている。
黒鉛材にエンドミルを使用したＮＣ加工を施してメッキ
母材を作製し、このメッキ母材の成形面にニッケルメッ
キ層を形成し、このニッケルメッキ層の上に鉄メッキ層
を形成し、この鉄メッキ層にて囲まれるキャビティ内に
亜鉛合金の溶湯を流し込み凝固せしめてバックアップ材
とし、この後バックアップ材をニッケルメッキ層の部分
から脱型して樹脂製品成形用金型を得る方法が開示され
ている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】特開平１１−１８９８
９３号公報および特開平１１−２６８０４４号公報にあ
っては、鋼材を機械加工するよりは加工が容易である
が、亜鉛合金ブロックを機械加工するため手間がかか
る。
９３号公報および特開平１１−２６８０４４号公報にあ
っては、鋼材を機械加工するよりは加工が容易である
が、亜鉛合金ブロックを機械加工するため手間がかか
る。
【０００７】特開２０００−１０８１３２号公報にあっ
ては、亜鉛合金ブロックを機械加工することはないが、
黒鉛材にＮＣ加工を施してメッキ母材を作製するのが容
易ではなく、時間とコストがかかる。また、亜鉛合金お
よび黒鉛材とも鋳鋼に比較して剛性が低く、価格が割高
である。
ては、亜鉛合金ブロックを機械加工することはないが、
黒鉛材にＮＣ加工を施してメッキ母材を作製するのが容
易ではなく、時間とコストがかかる。また、亜鉛合金お
よび黒鉛材とも鋳鋼に比較して剛性が低く、価格が割高
である。
【０００８】そこで、本出願人は先に鋳鉄或いは鋳鋼を
用い、しかも成形面の精度が高く製作が容易な樹脂製品
成形用金型の製造方法を提案した。その内容は、最終形
状よりもプラス寸法の金型母型を鋳造し、この金型母型
の成形面を最終形状よりもマイナスになるまで切削加工
し、次いで図９（ａ）に示すように、成形面に最終形状
よりもプラスになる厚さの鉄メッキ層を形成し、この
後、図９（ｂ）に示すように、成形面が最終形状になる
まで前記鉄メッキ層に仕上げ加工を施すというものであ
る。
用い、しかも成形面の精度が高く製作が容易な樹脂製品
成形用金型の製造方法を提案した。その内容は、最終形
状よりもプラス寸法の金型母型を鋳造し、この金型母型
の成形面を最終形状よりもマイナスになるまで切削加工
し、次いで図９（ａ）に示すように、成形面に最終形状
よりもプラスになる厚さの鉄メッキ層を形成し、この
後、図９（ｂ）に示すように、成形面が最終形状になる
まで前記鉄メッキ層に仕上げ加工を施すというものであ
る。
【０００９】上述した鉄メッキ層を形成する手段を試行
した結果、更に改善の余地がある点として、鉄メッキ層
の厚みが判明した。即ち、ピンホールを完全に埋めるに
はある程度の鉄メッキ層の厚み（Ｔ）が必要とされ、そ
のためメッキ処理の時間が長くなりコストアップにつな
がることが判明した。
した結果、更に改善の余地がある点として、鉄メッキ層
の厚みが判明した。即ち、ピンホールを完全に埋めるに
はある程度の鉄メッキ層の厚み（Ｔ）が必要とされ、そ
のためメッキ処理の時間が長くなりコストアップにつな
がることが判明した。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明に係る樹脂製品成形用金型の製造方法は、金型の
最終形状に対してプラス寸法の金型母型を鋳造し、この
鋳造した金型母型の成形面を最終形状よりもマイナスに
なるまで切削加工し、次いで切削加工した成形面にショ
ットブラスト処理を施し、この後、成形面に最終形状よ
りもプラスになる厚さの鉄メッキ層を形成し、更に、成
形面が最終形状になるまで前記鉄メッキ層に仕上げ加工
を施すようにした。
本発明に係る樹脂製品成形用金型の製造方法は、金型の
最終形状に対してプラス寸法の金型母型を鋳造し、この
鋳造した金型母型の成形面を最終形状よりもマイナスに
なるまで切削加工し、次いで切削加工した成形面にショ
ットブラスト処理を施し、この後、成形面に最終形状よ
りもプラスになる厚さの鉄メッキ層を形成し、更に、成
形面が最終形状になるまで前記鉄メッキ層に仕上げ加工
を施すようにした。
【００１１】上記のように鉄メッキを利用することで、
従来の亜鉛合金を用いた金型に比べてコスト面及び強度
において優れ、更にメッキ前にショットブラスト処理を
施すことで、成形面に存在するピンホールが潰れるの
で、鉄メッキ層の厚みを薄くすることができる。
従来の亜鉛合金を用いた金型に比べてコスト面及び強度
において優れ、更にメッキ前にショットブラスト処理を
施すことで、成形面に存在するピンホールが潰れるの
で、鉄メッキ層の厚みを薄くすることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る金型製作
工程の概略図、図２は鋳造工程完了時の金型を示す図、
図３は荒加工完了時の金型を示す図、図４（ａ）及び
（ｂ）はショットブラスト処理の前後を示す図、図５は
メッキ工程完了時の金型を示す図、図６は図５の要部拡
大図、図７は仕上げ加工完了時の金型を示す図、図８は
図７の要部拡大図である。尚、図１は説明を分りやすく
するため金型形状を他の図に比べ単純化している。
図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る金型製作
工程の概略図、図２は鋳造工程完了時の金型を示す図、
図３は荒加工完了時の金型を示す図、図４（ａ）及び
（ｂ）はショットブラスト処理の前後を示す図、図５は
メッキ工程完了時の金型を示す図、図６は図５の要部拡
大図、図７は仕上げ加工完了時の金型を示す図、図８は
図７の要部拡大図である。尚、図１は説明を分りやすく
するため金型形状を他の図に比べ単純化している。
【００１３】本発明に係る金型製作を製作するには、先
ず鋳鉄（ＦＣ）或いは鋳鋼（ＦＣＤ）を材料として金型
母型１を鋳造する。この金型母型１の成形面の寸法は図
２に示すように加工代を見込んで最終形状よりもプラス
寸法（約５ｍｍ）となっている。
ず鋳鉄（ＦＣ）或いは鋳鋼（ＦＣＤ）を材料として金型
母型１を鋳造する。この金型母型１の成形面の寸法は図
２に示すように加工代を見込んで最終形状よりもプラス
寸法（約５ｍｍ）となっている。
【００１４】次いで、図３に示すように、上記の金型母
型１の成形面２を荒加工する。この荒加工はメッキ代を
見込んで成形面寸法を最終形状よりもマイナス寸法（約
−０.５ｍｍ）とする。この状態での金型母型１の成形
面２には、図４（ａ）に示すように、荒加工により成形
面の表面にピンホール３が現れてくる。
型１の成形面２を荒加工する。この荒加工はメッキ代を
見込んで成形面寸法を最終形状よりもマイナス寸法（約
−０.５ｍｍ）とする。この状態での金型母型１の成形
面２には、図４（ａ）に示すように、荒加工により成形
面の表面にピンホール３が現れてくる。
【００１５】荒加工後、成形面２にショットブラスト処
理を施す。このショットブラスト処理により、図４
（ｂ）に示すように、成形面２は全体的に小さな凹凸が
できるが、ピンホール３は潰れて小さくなるか消失す
る。
理を施す。このショットブラスト処理により、図４
（ｂ）に示すように、成形面２は全体的に小さな凹凸が
できるが、ピンホール３は潰れて小さくなるか消失す
る。
【００１６】この後、図５に示すように、金型母型１の
成形面２に鉄メッキ層４を施す。この鉄メッキ層４の厚
みは仕上げ加工代を見込んで成形面寸法を最終形状より
もプラス寸法（約０.５ｍｍ）とする。この状態での金
型母型１の成形面２の小さな凹凸及び残されたピンホー
ルは図６に示すように鉄メッキ層４にて埋められてい
る。
成形面２に鉄メッキ層４を施す。この鉄メッキ層４の厚
みは仕上げ加工代を見込んで成形面寸法を最終形状より
もプラス寸法（約０.５ｍｍ）とする。この状態での金
型母型１の成形面２の小さな凹凸及び残されたピンホー
ルは図６に示すように鉄メッキ層４にて埋められてい
る。
【００１７】上記の鉄メッキを行うに当たっては予め成
形面表面を前処理してメッキ層の付着性を向上させるこ
とが好ましい。前処理剤としては、塩酸（濃度：２０
％）、硫酸（濃度：５％）或いはフッ酸と硫酸の混合液
（１２５ｍｌ／Ｌ）が考えられるが、実験の結果、塩酸
が成形面表面を活性化させるのに最も効果的であった。
形面表面を前処理してメッキ層の付着性を向上させるこ
とが好ましい。前処理剤としては、塩酸（濃度：２０
％）、硫酸（濃度：５％）或いはフッ酸と硫酸の混合液
（１２５ｍｌ／Ｌ）が考えられるが、実験の結果、塩酸
が成形面表面を活性化させるのに最も効果的であった。
【００１８】この後、図７に示すように、鉄メッキ層４
表面を仕上げ加工して最終形状寸法にする。仕上げ加工
の方法としては機械加工やサンドペーパを用いた加工の
他に、放電加工などを行ってもよい。尚、鉄メッキ層４
を仕上げ加工する際に図８に示すように小さなピンホー
ルが残されていても鉄メッキ層４が完全に埋めているの
で、再度ピンホールが現れることはない。
表面を仕上げ加工して最終形状寸法にする。仕上げ加工
の方法としては機械加工やサンドペーパを用いた加工の
他に、放電加工などを行ってもよい。尚、鉄メッキ層４
を仕上げ加工する際に図８に示すように小さなピンホー
ルが残されていても鉄メッキ層４が完全に埋めているの
で、再度ピンホールが現れることはない。
【００１９】
【発明の効果】以上に説明したように本発明によれば、
金属ブロックを荒削りする工程を省略することができる
ので、樹脂成形用金型の製作に要する時間を大幅に短縮
することができる。また、金型材料も鋳鉄（ＦＣ）や鋳
鋼（ＦＣＤ）でよいため、亜鉛合金と比較してコスト的
に有利である。
金属ブロックを荒削りする工程を省略することができる
ので、樹脂成形用金型の製作に要する時間を大幅に短縮
することができる。また、金型材料も鋳鉄（ＦＣ）や鋳
鋼（ＦＣＤ）でよいため、亜鉛合金と比較してコスト的
に有利である。
【００２０】また、金型の成形面に形成する鉄メッキ層
によって成形面のピンホールを完全に埋めることができ
るので、ピンホールが樹脂成形品に転写されることがな
い。また、金型の成形面に形成する鉄メッキ層は純鉄と
見做すことができるので、比較的柔らかく加工が容易で
あり、且つ錆びにくい。
によって成形面のピンホールを完全に埋めることができ
るので、ピンホールが樹脂成形品に転写されることがな
い。また、金型の成形面に形成する鉄メッキ層は純鉄と
見做すことができるので、比較的柔らかく加工が容易で
あり、且つ錆びにくい。
【００２１】更に、鉄メッキ層を形成する前に予め成形
面にショットブラスト処理を施し、ピンホールを小さく
するか消失せしめるので、鉄メッキ層の厚みを薄くする
ことができ、メッキ処理時間を短縮でき更なるコストダ
ウンを達成できる。
面にショットブラスト処理を施し、ピンホールを小さく
するか消失せしめるので、鉄メッキ層の厚みを薄くする
ことができ、メッキ処理時間を短縮でき更なるコストダ
ウンを達成できる。
【図１】本発明に係る金型製作工程の概略図。
【図２】鋳造工程完了時の金型を示す図。
【図３】荒加工完了時の金型を示す図。
【図４】（ａ）及び（ｂ）はショットブラスト処理の前
後を示す図
後を示す図
【図５】メッキ工程完了時の金型を示す図
【図６】図５の要部拡大図
【図７】仕上げ加工完了時の金型を示す図
【図８】図７の要部拡大図
【図９】（ａ）および（ｂ）は鉄メッキ層に仕上げ加工
を施す前後のピンホール部の拡大断面図。
を施す前後のピンホール部の拡大断面図。
１…金型母型、２…成形面、３…ピンホール、４…鉄メ
ッキ層。
ッキ層。
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AJ02 AJ09 CA11 CB01 CD02 CD18 CD22 CD30 4K024 AA04 AB01 BA02 BB07 DA01 DA03 DB07 GA01 GA16
Claims (1)
- 【請求項１】 金型の最終形状に対してプラス寸法の金
型母型を鋳造し、この鋳造した金型母型の成形面を最終
形状よりもマイナスになるまで切削加工し、次いで切削
加工した成形面にショットブラスト処理を施し、この
後、成形面に最終形状よりもプラスになる厚さの鉄メッ
キ層を形成し、更に、成形面が最終形状になるまで前記
鉄メッキ層に仕上げ加工を施すことを特徴とする樹脂製
品成形用金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001118170A JP2002307449A (ja) | 2001-04-17 | 2001-04-17 | 樹脂製品成形用金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001118170A JP2002307449A (ja) | 2001-04-17 | 2001-04-17 | 樹脂製品成形用金型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002307449A true JP2002307449A (ja) | 2002-10-23 |
Family
ID=18968600
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001118170A Pending JP2002307449A (ja) | 2001-04-17 | 2001-04-17 | 樹脂製品成形用金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002307449A (ja) |
Citations (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60159609U (ja) * | 1984-04-02 | 1985-10-23 | 本田技研工業株式会社 | 金型 |
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-
2001
- 2001-04-17 JP JP2001118170A patent/JP2002307449A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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|
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