JPH11156523A - 金属部材の鋳造方法 - Google Patents
金属部材の鋳造方法Info
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- JPH11156523A JPH11156523A JP34438297A JP34438297A JPH11156523A JP H11156523 A JPH11156523 A JP H11156523A JP 34438297 A JP34438297 A JP 34438297A JP 34438297 A JP34438297 A JP 34438297A JP H11156523 A JPH11156523 A JP H11156523A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 薄肉の金属部材などを成形するのに適したビ
レットを用いる鋳造方法を提供する。 【解決手段】 左右一対の可動型３１の間にゴルフクラ
ブヘッドのクラウンプレートを成形するためのキャビテ
ィ３３を備えた金型２９を準備する。両方の可動型３１
の接近方向への移動により第１の型締めを行う。両可動
型３１の内側端面間にクラウンプレートの厚さの約２倍
程度の隙間３５が生じる段階で第１の型締めを完了す
る。第１の型締め後にアルミニウム合金ビレット２７を
加圧してキャビティ３３内に充填する。そして、アルミ
ニウム合金ビレット２７が凝固する前に両可動型３１の
内側端面同士が当接するように第２の型締めを行う。
レットを用いる鋳造方法を提供する。 【解決手段】 左右一対の可動型３１の間にゴルフクラ
ブヘッドのクラウンプレートを成形するためのキャビテ
ィ３３を備えた金型２９を準備する。両方の可動型３１
の接近方向への移動により第１の型締めを行う。両可動
型３１の内側端面間にクラウンプレートの厚さの約２倍
程度の隙間３５が生じる段階で第１の型締めを完了す
る。第１の型締め後にアルミニウム合金ビレット２７を
加圧してキャビティ３３内に充填する。そして、アルミ
ニウム合金ビレット２７が凝固する前に両可動型３１の
内側端面同士が当接するように第２の型締めを行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は半凝固金属を用いて
金属部材を鋳造する方法、すなわち半凝固鋳造方法ある
いはチクソフォーミング方法に関する。
金属部材を鋳造する方法、すなわち半凝固鋳造方法ある
いはチクソフォーミング方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】半凝固鋳造方法又はチクソフォーミング
方法は半凝固状態あるいは半溶融状態に加熱した金属素
材（ビレット）を金型のキャビティ内に加圧充填するこ
とにより所定形状の金属部材を成形する方法であり、一
般的なダイカスト鋳造方法等と比較して鋳造欠陥の少な
い、金属組織が均一な金属部材を成形できるなどの利点
を有していて、特に重量を小さくするために中空状に構
成された金属製のゴルフクラブヘッドのような肉厚が大
きくなく、しかも高い耐衝撃性を要求される金属部材を
この半凝固鋳造方法により製造すれば良質のゴルフクラ
ブヘッドを得ることが可能となる。
方法は半凝固状態あるいは半溶融状態に加熱した金属素
材（ビレット）を金型のキャビティ内に加圧充填するこ
とにより所定形状の金属部材を成形する方法であり、一
般的なダイカスト鋳造方法等と比較して鋳造欠陥の少な
い、金属組織が均一な金属部材を成形できるなどの利点
を有していて、特に重量を小さくするために中空状に構
成された金属製のゴルフクラブヘッドのような肉厚が大
きくなく、しかも高い耐衝撃性を要求される金属部材を
この半凝固鋳造方法により製造すれば良質のゴルフクラ
ブヘッドを得ることが可能となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ビレッ
トは金属溶湯と比較して流動性が劣るので薄肉の金属部
材や細かい凹凸形状を有する金属部材を半凝固鋳造方法
により鋳造すると湯回りが悪くなり、また良好な湯回り
を確保しようとすればキャビティ内へのビレットの充填
圧力を大きくしなければならないので鋳造装置が高価な
ものとなってしまう。
トは金属溶湯と比較して流動性が劣るので薄肉の金属部
材や細かい凹凸形状を有する金属部材を半凝固鋳造方法
により鋳造すると湯回りが悪くなり、また良好な湯回り
を確保しようとすればキャビティ内へのビレットの充填
圧力を大きくしなければならないので鋳造装置が高価な
ものとなってしまう。
【０００４】そこで、本発明は薄肉の金属部材などを成
形するのに適した半凝固金属又はビレットを用いる鋳造
方法の提供を目的とする。
形するのに適した半凝固金属又はビレットを用いる鋳造
方法の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
の本発明の金属部材の鋳造方法は、半凝固金属を金型の
キャビティ内に充填して所定形状の金属部材を成形する
金属部材の鋳造方法であって、前記キャビティが、成形
されるべき前記金属部材の外形よりも大きなスペースを
有することとなるように前記金型の第１の型締めを行
い、この第１の型締めの後に、またはこの第１の型締め
と同時に前記キャビティ内に前記半凝固金属を充填し、
次ぎに、前記キャビティが、成形されるべき前記金属部
材の外形と同じスペースを有することとなるように前記
金型の第２の型締めを行い、この第２の型締め後の前記
キャビティ内で前記半凝固金属を凝固させて前記金属部
材を成形するものである。本発明では型締めを２段階に
分けて行い、第１段階の第１の型締めはキャビティが、
成形されるべき金属部材の外形よりも大きなスペースを
有することとなるように、言い換えると比較的広いスペ
ースを有することとなるように金型の可動側全体を移動
させて行う。鋳造されるべき金属部材が薄肉のものであ
る場合には、キャビティがこの金属部材よりも厚いスペ
ースを有することとなるように第１の型締めが行われ
る。ビレットはこの第１の型締めと同時に、あるいは第
１の型締めの後に広いスペースのキャビティ内に充填さ
れる。ビレットはキャビティの隅々にまで充填されるこ
とが好ましいが、この段階のキャビティに細かい凹凸形
状などがある場合にはこの凹凸形状内などにもビレット
が充填されることは必ずしも必要ではない。しかしなが
ら、第１の型締め後のキャビティ内に充填されたビレッ
ト量は所定形状の金属部材を鋳造するための量よりも多
くなければならず、通常は２倍程度、場合によっては３
倍程度が適量である。キャビティ内にビレットを充填し
た後に第２段階の第２の型締めを行う。第２の型締めは
キャビティが成形されるべき金属部材の外形と同じスペ
ースを有することとなるように、または成形されるべき
金属部材の外形と同じ厚さを有することとなるように金
型の可動側全体を移動させて行われるが、充填されてい
るビレットの量は第２の型締め後のキャビティ内の容量
よりも多いので、第２の型締めが行われるとビレットが
キャビティ内の隅々にまで行き渡り、余分のビレットは
キャビティ外にはみ出す。
の本発明の金属部材の鋳造方法は、半凝固金属を金型の
キャビティ内に充填して所定形状の金属部材を成形する
金属部材の鋳造方法であって、前記キャビティが、成形
されるべき前記金属部材の外形よりも大きなスペースを
有することとなるように前記金型の第１の型締めを行
い、この第１の型締めの後に、またはこの第１の型締め
と同時に前記キャビティ内に前記半凝固金属を充填し、
次ぎに、前記キャビティが、成形されるべき前記金属部
材の外形と同じスペースを有することとなるように前記
金型の第２の型締めを行い、この第２の型締め後の前記
キャビティ内で前記半凝固金属を凝固させて前記金属部
材を成形するものである。本発明では型締めを２段階に
分けて行い、第１段階の第１の型締めはキャビティが、
成形されるべき金属部材の外形よりも大きなスペースを
有することとなるように、言い換えると比較的広いスペ
ースを有することとなるように金型の可動側全体を移動
させて行う。鋳造されるべき金属部材が薄肉のものであ
る場合には、キャビティがこの金属部材よりも厚いスペ
ースを有することとなるように第１の型締めが行われ
る。ビレットはこの第１の型締めと同時に、あるいは第
１の型締めの後に広いスペースのキャビティ内に充填さ
れる。ビレットはキャビティの隅々にまで充填されるこ
とが好ましいが、この段階のキャビティに細かい凹凸形
状などがある場合にはこの凹凸形状内などにもビレット
が充填されることは必ずしも必要ではない。しかしなが
ら、第１の型締め後のキャビティ内に充填されたビレッ
ト量は所定形状の金属部材を鋳造するための量よりも多
くなければならず、通常は２倍程度、場合によっては３
倍程度が適量である。キャビティ内にビレットを充填し
た後に第２段階の第２の型締めを行う。第２の型締めは
キャビティが成形されるべき金属部材の外形と同じスペ
ースを有することとなるように、または成形されるべき
金属部材の外形と同じ厚さを有することとなるように金
型の可動側全体を移動させて行われるが、充填されてい
るビレットの量は第２の型締め後のキャビティ内の容量
よりも多いので、第２の型締めが行われるとビレットが
キャビティ内の隅々にまで行き渡り、余分のビレットは
キャビティ外にはみ出す。
【０００６】薄肉の金属部材を鋳造する場合には金型の
可動側全体を移動させて型締めを行うのが普通である
が、金型に移動コアを設けておき、この移動コアを後退
させた状態で第１の型締めを行い、その後、キャビティ
が、鋳造されるべき金属部材の厚さと同じ厚さスペース
を有することととなるように移動コアを前進させて第２
の型締めを行う場合もある。
可動側全体を移動させて型締めを行うのが普通である
が、金型に移動コアを設けておき、この移動コアを後退
させた状態で第１の型締めを行い、その後、キャビティ
が、鋳造されるべき金属部材の厚さと同じ厚さスペース
を有することととなるように移動コアを前進させて第２
の型締めを行う場合もある。
【０００７】成形されるべき金属部材が比較的厚肉であ
り、部分的に細かい凹凸形状を有する場合には、第２の
型締め時に金型の可動側全体を移動させるよりも、凹凸
形状を成形するための、すなわち凹凸形状に対応したキ
ャビティ面形状を有するスライドコアを備えた金型を用
い、このスライドコアを第２の型締め時に金型に対して
スライド移動させるほうがはみ出させるビレット量、す
なわち余分はビレット量を少なくすることができる。金
型の第１の型締めは可動側全体を移動させてスライドコ
ア部分以外のキャビティが成形されるべき金属部材の外
形と同じスペースを有することとなるように行われる。
この第１の型締め時にはスライドコアを金型に対して後
退させておき、スライドコア部分のキャビティを凹んだ
状態にしておく。キャビティ内にビレットを充填した後
に第２段階の第２の型締めを行う。第２の型締めはスラ
イドコアを金型に対して前進させてキャビティ全体が成
形されるべき金属部材の外形と同じスペースを有するこ
ととなるように行われる。
り、部分的に細かい凹凸形状を有する場合には、第２の
型締め時に金型の可動側全体を移動させるよりも、凹凸
形状を成形するための、すなわち凹凸形状に対応したキ
ャビティ面形状を有するスライドコアを備えた金型を用
い、このスライドコアを第２の型締め時に金型に対して
スライド移動させるほうがはみ出させるビレット量、す
なわち余分はビレット量を少なくすることができる。金
型の第１の型締めは可動側全体を移動させてスライドコ
ア部分以外のキャビティが成形されるべき金属部材の外
形と同じスペースを有することとなるように行われる。
この第１の型締め時にはスライドコアを金型に対して後
退させておき、スライドコア部分のキャビティを凹んだ
状態にしておく。キャビティ内にビレットを充填した後
に第２段階の第２の型締めを行う。第２の型締めはスラ
イドコアを金型に対して前進させてキャビティ全体が成
形されるべき金属部材の外形と同じスペースを有するこ
ととなるように行われる。
【０００８】本発明の金属部材の鋳造方法を用いると金
属製のゴルフクラブヘッドは次の発明によって製造され
る。 （１）ゴルフクラブヘッドのクラウン部を構成すること
となるクラウンプレートを成形するための第１のキャビ
ティを有する第１の金型と、ゴルフクラブヘッドの上面
が開口している中空のヘッド本体を成形するための第２
のキャビティを有し、フェイス部に形成されるスコアラ
インを成形するためのスライドコアを備えた第２の金型
と、を準備し、前記第１のキャビティは前記クラウンプ
レートの厚さよりも大きな厚さスペースを有することと
なるように前記第１の金型の第１の型締めを行い、この
第１の型締めの後に、またはこの第１の型締めと同時に
前記第１のキャビティ内に半凝固金属を充填し、次ぎ
に、前記第１のキャビティがクラウンプレートの厚さと
同じ厚さスペースを有することとなるように前記第１の
金型の第２の型締めを行い、この第２の型締めの後の前
記第１のキャビティ内で前記半凝固金属を凝固させて前
記クラウンプレートを成形し、また、前記スライドコア
を前記第２の金型に対して後退させた状態で前記第２の
金型の第１の型締めを行い、この第１の型締めの後に、
またはこの第１の型締めと同時に前記第２のキャビティ
内に半凝固金属を充填し、次ぎに、前記スライドコアを
前記第２の金型に対してスライド前進させて前記第２の
金型の第２の型締めを行い、この第２の型締め後の前記
第２のキャビティ内で半凝固金属を凝固させて前記ヘッ
ド本体を成形し、その後、前記ヘッド本体の開口縁部に
前記クラウンプレートを溶接固定する、金属製ゴルフク
ラブヘッドの製造方法。 （２）前記第２の金型は前記ヘッド本体の外面にマーク
を刻むための第２のスライドコアを備えていて、前記第
２の金型の前記第１の型締めは、この第２のスライドコ
アを前記第２の金型に対して後退させた状態で行われ、
前記第２の金型の前記第２の型締めの際には、前記第２
のスライドコアを前記第２の金型に対してスライド前進
させる（１）記載の金属製ゴルフクラブヘッドの製造方
法。第２の金型の第１の型締めは第１及び第２のスライ
ドコア部分以外の第２のキャビティがヘッド本体の外形
と同じスペースを有することとなるように行われる。第
２の金型の第２の型締めは第１及び第２のスライドコア
を第２の金型に対して前進させて第２のキャビティ全体
がヘッド本体の外形と同じスペースを有することとなる
ように行われる。
属製のゴルフクラブヘッドは次の発明によって製造され
る。 （１）ゴルフクラブヘッドのクラウン部を構成すること
となるクラウンプレートを成形するための第１のキャビ
ティを有する第１の金型と、ゴルフクラブヘッドの上面
が開口している中空のヘッド本体を成形するための第２
のキャビティを有し、フェイス部に形成されるスコアラ
インを成形するためのスライドコアを備えた第２の金型
と、を準備し、前記第１のキャビティは前記クラウンプ
レートの厚さよりも大きな厚さスペースを有することと
なるように前記第１の金型の第１の型締めを行い、この
第１の型締めの後に、またはこの第１の型締めと同時に
前記第１のキャビティ内に半凝固金属を充填し、次ぎ
に、前記第１のキャビティがクラウンプレートの厚さと
同じ厚さスペースを有することとなるように前記第１の
金型の第２の型締めを行い、この第２の型締めの後の前
記第１のキャビティ内で前記半凝固金属を凝固させて前
記クラウンプレートを成形し、また、前記スライドコア
を前記第２の金型に対して後退させた状態で前記第２の
金型の第１の型締めを行い、この第１の型締めの後に、
またはこの第１の型締めと同時に前記第２のキャビティ
内に半凝固金属を充填し、次ぎに、前記スライドコアを
前記第２の金型に対してスライド前進させて前記第２の
金型の第２の型締めを行い、この第２の型締め後の前記
第２のキャビティ内で半凝固金属を凝固させて前記ヘッ
ド本体を成形し、その後、前記ヘッド本体の開口縁部に
前記クラウンプレートを溶接固定する、金属製ゴルフク
ラブヘッドの製造方法。 （２）前記第２の金型は前記ヘッド本体の外面にマーク
を刻むための第２のスライドコアを備えていて、前記第
２の金型の前記第１の型締めは、この第２のスライドコ
アを前記第２の金型に対して後退させた状態で行われ、
前記第２の金型の前記第２の型締めの際には、前記第２
のスライドコアを前記第２の金型に対してスライド前進
させる（１）記載の金属製ゴルフクラブヘッドの製造方
法。第２の金型の第１の型締めは第１及び第２のスライ
ドコア部分以外の第２のキャビティがヘッド本体の外形
と同じスペースを有することとなるように行われる。第
２の金型の第２の型締めは第１及び第２のスライドコア
を第２の金型に対して前進させて第２のキャビティ全体
がヘッド本体の外形と同じスペースを有することとなる
ように行われる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施の形態を説明する。
施の形態を説明する。
【００１０】図１は本発明に係る金属部材の鋳造方法を
用いて製造されたゴルフクラブヘッドを分解した斜視図
である。
用いて製造されたゴルフクラブヘッドを分解した斜視図
である。
【００１１】ゴルフクラブヘッド１は上面に開口部３を
有する中空のヘッド本体５と、クラウンプレート７とか
ら構成されていて、ヘッド本体５は、ソール部９、トウ
部１１、ヒール部１３、直線状のスコアライン１５が形
成されたフェイス部１７、バック部１９及びヒール部１
３の上側に設けられたシャフト取付部２１から一体的に
形成されている。クラウンプレート７は開口部３とほぼ
同一形状を有するように形成されていて、外周端部に環
状の凹部２３が設けられ、この凹部２３の内側に滑らか
に湾曲する球状の凸部２５が構成されている。クラウン
プレート７は開口部３を塞ぐようにヘッド本体５の開口
縁部上に載せられて溶接固定され、図２に示すようなゴ
ルフクラブヘッド１が構成される（図２はクラウンプレ
ート７を固定した場合のゴルフクラブヘッドの斜視
図）。
有する中空のヘッド本体５と、クラウンプレート７とか
ら構成されていて、ヘッド本体５は、ソール部９、トウ
部１１、ヒール部１３、直線状のスコアライン１５が形
成されたフェイス部１７、バック部１９及びヒール部１
３の上側に設けられたシャフト取付部２１から一体的に
形成されている。クラウンプレート７は開口部３とほぼ
同一形状を有するように形成されていて、外周端部に環
状の凹部２３が設けられ、この凹部２３の内側に滑らか
に湾曲する球状の凸部２５が構成されている。クラウン
プレート７は開口部３を塞ぐようにヘッド本体５の開口
縁部上に載せられて溶接固定され、図２に示すようなゴ
ルフクラブヘッド１が構成される（図２はクラウンプレ
ート７を固定した場合のゴルフクラブヘッドの斜視
図）。
【００１２】図３はクラウンプレート７の鋳造過程を概
略的に説明する図である。
略的に説明する図である。
【００１３】クラウンプレート７は成形機により半凝固
アルミニウム合金（アルミニウム合金ビレット）２７を
金型２９に鋳込んで成形されるものであり、金型２９は
左右一対の可動型３１の間にクラウンプレート７を成形
するためのキャビティ３３を備えている。この金型２９
を用いてクラウンプレート７を成形するにはまず、両方
の可動型３１を接近方向に移動させて第１の型締めを行
う（図３ａ）。第１の型締めは両可動型３１の内側端面
間（分割面間）にクラウンプレート７の厚さの約２倍程
度の隙間３５が生じるように行われるので、キャビティ
３３はクラウンプレート７の厚さの約３倍程度の厚さス
ペースを有している。第１の型締め後にアルミニウム合
金ビレット２７を加圧して湯道３７からキャビティ３３
内に充填する。アルミニウム合金ビレット２７は６３０
℃に加熱されて円柱状に形成又は保持された半溶融体で
あり、キャビティ３３（第１の型締め時）内の容積より
も若干大きい体積を有していて、このアルミニウム合金
ビレット２７を２００気圧乃至８００気圧で加圧してキ
ャビティ３３内に流し込み、充填させる（図３ｂ）。そ
して、アルミニウム合金ビレット２７が凝固する前に内
側端面同士が当接するまで両可動型３１を接近方向に移
動させて第２の型締めを行う。第２の型締めによりキャ
ビティ３３の厚さスペースはクラウンプレート７の厚さ
と一致し、充填されていたアルミニウム合金ビレット２
７の約３分の２が金型２９にキャビティ３３と接続して
設けられたオーバーフロー部（図示せず）にはみ出す
（図３ｃ）。その後、金型２９の型開きを行って金属成
形品を取り出し、湯道部分及びオーバーフロー部分など
を切断してクラウンプレート７を製造する。クラウンプ
レート７をプレス加工又は鍛造により成形すると、スプ
リングバックにより正確な湾曲形状のクラウンプレート
を得ることができず、ヘッド本体５への溶接固定作業が
繁雑となることが多いが、このように製造されたクラウ
ンプレート７はスプリングバックのない、しかもプレス
加工又は鍛造により成形した場合と比較して強度的に劣
らないものとなる。
アルミニウム合金（アルミニウム合金ビレット）２７を
金型２９に鋳込んで成形されるものであり、金型２９は
左右一対の可動型３１の間にクラウンプレート７を成形
するためのキャビティ３３を備えている。この金型２９
を用いてクラウンプレート７を成形するにはまず、両方
の可動型３１を接近方向に移動させて第１の型締めを行
う（図３ａ）。第１の型締めは両可動型３１の内側端面
間（分割面間）にクラウンプレート７の厚さの約２倍程
度の隙間３５が生じるように行われるので、キャビティ
３３はクラウンプレート７の厚さの約３倍程度の厚さス
ペースを有している。第１の型締め後にアルミニウム合
金ビレット２７を加圧して湯道３７からキャビティ３３
内に充填する。アルミニウム合金ビレット２７は６３０
℃に加熱されて円柱状に形成又は保持された半溶融体で
あり、キャビティ３３（第１の型締め時）内の容積より
も若干大きい体積を有していて、このアルミニウム合金
ビレット２７を２００気圧乃至８００気圧で加圧してキ
ャビティ３３内に流し込み、充填させる（図３ｂ）。そ
して、アルミニウム合金ビレット２７が凝固する前に内
側端面同士が当接するまで両可動型３１を接近方向に移
動させて第２の型締めを行う。第２の型締めによりキャ
ビティ３３の厚さスペースはクラウンプレート７の厚さ
と一致し、充填されていたアルミニウム合金ビレット２
７の約３分の２が金型２９にキャビティ３３と接続して
設けられたオーバーフロー部（図示せず）にはみ出す
（図３ｃ）。その後、金型２９の型開きを行って金属成
形品を取り出し、湯道部分及びオーバーフロー部分など
を切断してクラウンプレート７を製造する。クラウンプ
レート７をプレス加工又は鍛造により成形すると、スプ
リングバックにより正確な湾曲形状のクラウンプレート
を得ることができず、ヘッド本体５への溶接固定作業が
繁雑となることが多いが、このように製造されたクラウ
ンプレート７はスプリングバックのない、しかもプレス
加工又は鍛造により成形した場合と比較して強度的に劣
らないものとなる。
【００１４】図４はヘッド本体５の鋳造過程を概略的に
説明する図である。
説明する図である。
【００１５】ヘッド本体５も成形機により半凝固アルミ
ニウム合金（アルミニウム合金ビレット）を金型３９に
鋳込んで成形されるものであり、金型３９は可動上型４
１と下型４３との間にヘッド本体５を成形するためのキ
ャビティ４５を備えている。下型４３には、キャビティ
４５のソール部分に臨むキャビティ面４７にアルファベ
ット４文字を表す突起４９が形成された第１のスライド
コア５１が上下方向にスライドできるように嵌め込ま
れ、また可動上型４１にはキャビティ４５のフェイス部
分に臨むキャビティ面５３にスコアライン１５（図１参
照）を成形するための突起５５が形成された第２のスラ
イドコア５７が水平方向にスライドできるように嵌め込
まれていて、この第２のスライドコア５７の下面は型締
め時に下型４３の分割面上に載せられることとなる。こ
の金型３９を用いてヘッド本体５を成形するにはまず、
可動上型４１を下降させて第１の型締めを行う（図４
ａ）。第１の型締めは上型４１の下端面（分割面）と下
型４３の上端面（分割面）とが当接するように行われ、
キャビティ４５はヘッド本体５の外形に等しいスペース
を有することとなるが、第１のスライドコア５１は下型
４３に対して下降（後退）し、第２のスライドコア５７
は可動上型４１に対してキャビティ４５と反対側に移動
（後退）しているので、キャビティ４５はソール部分及
びフェイス部分でヘッド本体５よりも厚いスペースを有
している。そして、第１の型締め後にアルミニウム合金
ビレットを加圧して湯道（図示せず）からキャビティ４
５内に充填する。アルミニウム合金ビレットとしてはや
はり６３０℃に加熱されて円柱状に形成又は保持され
た、キャビティ４５内の容積よりも若干大きい体積を有
する半溶融体を用い、このアルミニウム合金ビレットを
やはり２００気圧乃至８００気圧で加圧してキャビティ
４５内に流し込み、充填させる（図４ｂ）。そして、ア
ルミニウム合金ビレット５９が凝固する前に第１のスラ
イドコア５１を下型４３に対して上方に移動（前進）さ
せ、第２のスライドコア５７を可動上型４１に対してキ
ャビティ４５側に移動（前進）させて第２の型締めを行
う。第２の型締めによりキャビティ４５のスペースは全
ての部分でヘッド本体５の外形と一致し、充填されてい
たアルミニウム合金ビレット５９のうち少量が、金型３
９にキャビティ４５と接続して設けられたオーバーフロ
ー部（図示せず）にはみ出す（図４ｃ）。その後、金型
３９の型開きを行って金属成形品を取り出し、湯道部分
及びオーバーフロー部分などを切断してヘッド本体５を
製造する。製造されたヘッド本体５には、図５に示すよ
うにソール部９にアルファベット４文字を表す凹溝６１
が成形されることとなる（図５はヘッド本体５のソール
部９外面を示すための斜視図）。
ニウム合金（アルミニウム合金ビレット）を金型３９に
鋳込んで成形されるものであり、金型３９は可動上型４
１と下型４３との間にヘッド本体５を成形するためのキ
ャビティ４５を備えている。下型４３には、キャビティ
４５のソール部分に臨むキャビティ面４７にアルファベ
ット４文字を表す突起４９が形成された第１のスライド
コア５１が上下方向にスライドできるように嵌め込ま
れ、また可動上型４１にはキャビティ４５のフェイス部
分に臨むキャビティ面５３にスコアライン１５（図１参
照）を成形するための突起５５が形成された第２のスラ
イドコア５７が水平方向にスライドできるように嵌め込
まれていて、この第２のスライドコア５７の下面は型締
め時に下型４３の分割面上に載せられることとなる。こ
の金型３９を用いてヘッド本体５を成形するにはまず、
可動上型４１を下降させて第１の型締めを行う（図４
ａ）。第１の型締めは上型４１の下端面（分割面）と下
型４３の上端面（分割面）とが当接するように行われ、
キャビティ４５はヘッド本体５の外形に等しいスペース
を有することとなるが、第１のスライドコア５１は下型
４３に対して下降（後退）し、第２のスライドコア５７
は可動上型４１に対してキャビティ４５と反対側に移動
（後退）しているので、キャビティ４５はソール部分及
びフェイス部分でヘッド本体５よりも厚いスペースを有
している。そして、第１の型締め後にアルミニウム合金
ビレットを加圧して湯道（図示せず）からキャビティ４
５内に充填する。アルミニウム合金ビレットとしてはや
はり６３０℃に加熱されて円柱状に形成又は保持され
た、キャビティ４５内の容積よりも若干大きい体積を有
する半溶融体を用い、このアルミニウム合金ビレットを
やはり２００気圧乃至８００気圧で加圧してキャビティ
４５内に流し込み、充填させる（図４ｂ）。そして、ア
ルミニウム合金ビレット５９が凝固する前に第１のスラ
イドコア５１を下型４３に対して上方に移動（前進）さ
せ、第２のスライドコア５７を可動上型４１に対してキ
ャビティ４５側に移動（前進）させて第２の型締めを行
う。第２の型締めによりキャビティ４５のスペースは全
ての部分でヘッド本体５の外形と一致し、充填されてい
たアルミニウム合金ビレット５９のうち少量が、金型３
９にキャビティ４５と接続して設けられたオーバーフロ
ー部（図示せず）にはみ出す（図４ｃ）。その後、金型
３９の型開きを行って金属成形品を取り出し、湯道部分
及びオーバーフロー部分などを切断してヘッド本体５を
製造する。製造されたヘッド本体５には、図５に示すよ
うにソール部９にアルファベット４文字を表す凹溝６１
が成形されることとなる（図５はヘッド本体５のソール
部９外面を示すための斜視図）。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の金属部材
の鋳造方法を用いれば、湯回りが悪くなるような形状を
有する金属部材であっても、ことさら充填圧力などを高
めることなしに半凝固金属を用いて良質に製造すること
ができる。
の鋳造方法を用いれば、湯回りが悪くなるような形状を
有する金属部材であっても、ことさら充填圧力などを高
めることなしに半凝固金属を用いて良質に製造すること
ができる。
【図１】本発明に係る金属部材の鋳造方法を用いて製造
されたゴルフクラブヘッドを分解した斜視図である。
されたゴルフクラブヘッドを分解した斜視図である。
【図２】クラウンプレートを固定した場合のゴルフクラ
ブヘッドの斜視図である。
ブヘッドの斜視図である。
【図３】クラウンプレートの鋳造過程を概略的に説明す
る図である。
る図である。
【図４】ヘッド本体の鋳造過程を概略的に説明する図で
ある。
ある。
【図５】ヘッド本体のソール部外面を示すための斜視図
である。
である。
１ ゴルフクラブヘッド ５ ヘッド本体 ７ クラウンプレート １５ スコアライン １７ フェイス部 ２７，５９ ビレット（半凝固金属） ２９，３９ 金型 ３３，４５ キャビティ ５１ 第１のスライドコア ５７ 第２のスライドコア ６１ 凹溝（凹凸形状）
Claims (5)
- 【請求項１】 半凝固金属を金型のキャビティ内に充填
して所定形状の金属部材を成形する金属部材の鋳造方法
であって、 前記キャビティが、成形されるべき前記金属部材の外形
よりも大きなスペースを有することとなるように前記金
型の第１の型締めを行い、 この第１の型締めの後に、またはこの第１の型締めと同
時に前記キャビティ内に前記半凝固金属を充填し、 次ぎに、前記キャビティが、成形されるべき前記金属部
材の外形と同じスペースを有することとなるように前記
金型の第２の型締めを行い、 この第２の型締め後の前記キャビティ内で前記半凝固金
属を凝固させて前記金属部材を成形する、ことを特徴と
する金属部材の鋳造方法。 - 【請求項２】 半凝固金属を金型のキャビティ内に充填
して薄肉の金属部材を成形する金属部材の鋳造方法であ
って、 前記キャビティが、成形されるべき前記金属部材の厚さ
よりも大きな厚さスペースを有することとなるように前
記金型の可動側全体を移動させて第１の型締めを行い、 この第１の型締めの後に、又はこの第１の型締めと同時
に前記キャビテイ内に前記半凝固金属を充填し、 次ぎに、前記キャビティが、成形されるべき前記金属部
材の厚さと同じ厚さスペースを有することとなるように
前記金型の前記可動側全体を移動させて第２の型締めを
行い、 この第２の型締め後の前記キャビティ内で前記半凝固金
属を凝固させて前記金属部材を成形する、ことを特徴と
する金属部材の鋳造方法。 - 【請求項３】 半凝固金属を金型のキャビティ内に充填
して表面に凹凸形状を有する金属部材を成形する金属部
材の鋳造方法であって、 前記凹凸形状を成形するためのスライドコアを備えた金
型を準備し、 このスライドコアを前記金型に対して後退させた状態で
前記金型の第１の型締めを行い、 この第１の型締めの後に、またはこの第１の型締めと同
時に前記キャビティ内に前記半凝固金属を充填し、 次ぎに、前記スライドコアを前記金型に対してスライド
前進させて前記金型の第２の型締めを行い、 この第２の型締め後の前記キャビティ内で前記半凝固金
属を凝固させて前記金属部材を成形する、ことを特徴と
する金属部材の鋳造方法。 - 【請求項４】 前記金属部材は、金属製ゴルフクラブヘ
ッドのクラウンプレートであることを特徴とする請求項
１又は請求項２記載の金属部材の鋳造方法。 - 【請求項５】 前記金属部材は、金属製ゴルフクラブヘ
ッドの少なくともフェイス部を有するヘッド本体であ
り、前記スライドコアは、このフェイス部にスコアライ
ンを成形するためのものであることを特徴とする請求項
３記載の金属部材の鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34438297A JPH11156523A (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | 金属部材の鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34438297A JPH11156523A (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | 金属部材の鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11156523A true JPH11156523A (ja) | 1999-06-15 |
Family
ID=18368822
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34438297A Pending JPH11156523A (ja) | 1997-11-28 | 1997-11-28 | 金属部材の鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11156523A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011067838A (ja) * | 2009-09-25 | 2011-04-07 | Toyota Motor Corp | 半溶融金属の鋳造方法、及び半溶融金属の鋳造装置 |
| JP2017202501A (ja) * | 2016-05-10 | 2017-11-16 | 東芝機械株式会社 | ダイカストマシン及び固液共存金属の成形方法 |
-
1997
- 1997-11-28 JP JP34438297A patent/JPH11156523A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011067838A (ja) * | 2009-09-25 | 2011-04-07 | Toyota Motor Corp | 半溶融金属の鋳造方法、及び半溶融金属の鋳造装置 |
| JP2017202501A (ja) * | 2016-05-10 | 2017-11-16 | 東芝機械株式会社 | ダイカストマシン及び固液共存金属の成形方法 |
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