JP2001129870A - 樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方法及び装置 - Google Patents
樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方法及び装置Info
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- B29C48/375—Plasticisers, homogenisers or feeders comprising two or more stages
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、樹脂と木粉の混練を確実にして、
十分な脱気を行い、シリンダに設けたシートダイスによ
り直接シート成形することを目的とする。 【解決手段】 本発明による樹脂と木粉のコンパウンド
直接シート成形方法及び装置は、半溶融樹脂に未乾燥微
粉木粉を混練させてガス抜きシリンダ(21)にてガスと水
分の除去を行い、さらにベント(100)で十分な脱気を行
った後、シートダイス(8)によって直接シート成形する
と共に、シリンダ(1)の先端部(1A)に設けたギヤポンプ
(200)により、先端部(1A)の発熱を防止してシートの焼
け等を防止することができる構成である。
十分な脱気を行い、シリンダに設けたシートダイスによ
り直接シート成形することを目的とする。 【解決手段】 本発明による樹脂と木粉のコンパウンド
直接シート成形方法及び装置は、半溶融樹脂に未乾燥微
粉木粉を混練させてガス抜きシリンダ(21)にてガスと水
分の除去を行い、さらにベント(100)で十分な脱気を行
った後、シートダイス(8)によって直接シート成形する
と共に、シリンダ(1)の先端部(1A)に設けたギヤポンプ
(200)により、先端部(1A)の発熱を防止してシートの焼
け等を防止することができる構成である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂と木粉のコン
パウンド直接シート成形方法及び装置に関し、特に、シ
リンダの上流側ホッパーから樹脂を供給し、その下流側
のスクリュ式サイドフィーダの木粉供給ホッパーから未
乾燥微粉木粉を供給すると共に、このスクリュ式サイド
フィーダの直後にガス抜きシリンダを設けてガスと水分
を脱気することにより、シートダイスから直接シート成
形を可能とするための新規な改良に関する。
パウンド直接シート成形方法及び装置に関し、特に、シ
リンダの上流側ホッパーから樹脂を供給し、その下流側
のスクリュ式サイドフィーダの木粉供給ホッパーから未
乾燥微粉木粉を供給すると共に、このスクリュ式サイド
フィーダの直後にガス抜きシリンダを設けてガスと水分
を脱気することにより、シートダイスから直接シート成
形を可能とするための新規な改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、用いられていたこの種の樹脂と木
粉のコンパウンドを用いた木粉シートの成形方法として
は、図７で示される特開平１０−２４４５３４号公報に
開示された構成及び図８で示される特開平１０−１６６
３５５号公報に開示された構成わ挙げることができる。
すなわち、図７において符号１で示されるものは噛み合
い型二軸スクリュ式混練押出機２のシリンダであり、こ
のシリンダ１の上流側には真空引リアベルト３及び材料
供給ホッパー５を有するスクリュ式サイドフィーダ４が
設けられている。このシリンダ１の下流側には１対の真
空引ベント６、７及びストランドダイス８が設けられて
いる。
粉のコンパウンドを用いた木粉シートの成形方法として
は、図７で示される特開平１０−２４４５３４号公報に
開示された構成及び図８で示される特開平１０−１６６
３５５号公報に開示された構成わ挙げることができる。
すなわち、図７において符号１で示されるものは噛み合
い型二軸スクリュ式混練押出機２のシリンダであり、こ
のシリンダ１の上流側には真空引リアベルト３及び材料
供給ホッパー５を有するスクリュ式サイドフィーダ４が
設けられている。このシリンダ１の下流側には１対の真
空引ベント６、７及びストランドダイス８が設けられて
いる。
【０００３】次に、動作について述べる。まず、スクリ
ュ式サイドフィーダ４の材料供給ホッパー５に樹脂成形
材料及び吸湿木粉あるいは水分を含む木粉を供給して、
シリンダ１内で二軸スクリュにより下流側へ向けて混練
・搬送される。このシリンダ１内で溶融混練中に発生す
るガスは、リアベント３及び各真空引ベント６、７によ
ってシリンダ１外へ放出される。その後、ストランドダ
イス８でストランド状に押出されて木粉入りコンパウン
ドペレットに加工され、このペレットによってシートを
成形していた。
ュ式サイドフィーダ４の材料供給ホッパー５に樹脂成形
材料及び吸湿木粉あるいは水分を含む木粉を供給して、
シリンダ１内で二軸スクリュにより下流側へ向けて混練
・搬送される。このシリンダ１内で溶融混練中に発生す
るガスは、リアベント３及び各真空引ベント６、７によ
ってシリンダ１外へ放出される。その後、ストランドダ
イス８でストランド状に押出されて木粉入りコンパウン
ドペレットに加工され、このペレットによってシートを
成形していた。
【０００４】次に、図８で示される他の従来例の場合、
図７の従来例と異なる構成は噛み合い型二軸スクリュ式
混練押出機２のシリンダ１の上流側には、リアベント３
と樹脂供給ホッパー１０とが設けられ、シリンダ１の下
流側の各真空引ベント６、７間に混練部９が設けられて
おり、他の部分は、図７と同一のため、同一部分には同
一符号を付し、その説明は省略するものとする。
図７の従来例と異なる構成は噛み合い型二軸スクリュ式
混練押出機２のシリンダ１の上流側には、リアベント３
と樹脂供給ホッパー１０とが設けられ、シリンダ１の下
流側の各真空引ベント６、７間に混練部９が設けられて
おり、他の部分は、図７と同一のため、同一部分には同
一符号を付し、その説明は省略するものとする。
【０００５】次に、動作について述べる。まず、樹脂供
給ホッパー１０から熱可塑性樹脂３０〜６０Ｗ％を供給
して溶融し、スクリュ式サイドフィーダ４から５Ｗ％以
下の水分率を有する木粉４０〜７０Ｗ％を供給する。シ
リンダでは、この熱可塑性樹脂及び木粉を混練部９で溶
融混練し、木粉からの水分、木酸などの揮発分をリアベ
ント３と各ベント６、７より真空引きして抜くと共に、
ストランドダイス８からストランド状にストランドを押
出し、加工してペレット化し、このペレットによりシー
トを成形していた。
給ホッパー１０から熱可塑性樹脂３０〜６０Ｗ％を供給
して溶融し、スクリュ式サイドフィーダ４から５Ｗ％以
下の水分率を有する木粉４０〜７０Ｗ％を供給する。シ
リンダでは、この熱可塑性樹脂及び木粉を混練部９で溶
融混練し、木粉からの水分、木酸などの揮発分をリアベ
ント３と各ベント６、７より真空引きして抜くと共に、
ストランドダイス８からストランド状にストランドを押
出し、加工してペレット化し、このペレットによりシー
トを成形していた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従来の樹脂と木粉のコ
ンパウンド直接シート成形方法は、以上のように構成さ
れていたため、次のような課題が存在していた。すなわ
ち、図７の従来構成の場合、木粉が微粉だと、多量の巻
き込みエアーが発生するためのリアベントとベント口で
は、抜ききれず、サイドフィーダの木粉がフィードネッ
クして、吐出能力が出ないなどの欠点がある。また、木
粉が微粉だと、リアベントから木粉が吹き抜けてしまっ
て、規定の木粉供給量とは違ってしまう。また、木粉が
微粉だと、一括フィードのため樹脂と木粉がうまくくっ
つかず、混練にも不利である。さらに、製品水分が抜け
切れておらず、直接シート成形するとシートが発泡し
て、品質が悪くなる。また、図８の従来構成の場合、水
分２％品以下しか水分を抜く能力がない。また、直接シ
ート成形すれば、昇圧ゾーンが少なく、ベントアップし
てしまっていた。また、木粉が微粉だと、リアベントか
ら木粉が吹き抜けてしまって、規定の木粉供給量とは違
ってくることになっていた。
ンパウンド直接シート成形方法は、以上のように構成さ
れていたため、次のような課題が存在していた。すなわ
ち、図７の従来構成の場合、木粉が微粉だと、多量の巻
き込みエアーが発生するためのリアベントとベント口で
は、抜ききれず、サイドフィーダの木粉がフィードネッ
クして、吐出能力が出ないなどの欠点がある。また、木
粉が微粉だと、リアベントから木粉が吹き抜けてしまっ
て、規定の木粉供給量とは違ってしまう。また、木粉が
微粉だと、一括フィードのため樹脂と木粉がうまくくっ
つかず、混練にも不利である。さらに、製品水分が抜け
切れておらず、直接シート成形するとシートが発泡し
て、品質が悪くなる。また、図８の従来構成の場合、水
分２％品以下しか水分を抜く能力がない。また、直接シ
ート成形すれば、昇圧ゾーンが少なく、ベントアップし
てしまっていた。また、木粉が微粉だと、リアベントか
ら木粉が吹き抜けてしまって、規定の木粉供給量とは違
ってくることになっていた。
【０００７】本発明は、以上のような課題を解決するた
めになされたもので、特に、シリンダの上流側ホッパー
から樹脂を供給し、その下流側のスクリュ式サイドフィ
ーダの木粉供給ホッパーから未乾燥微粉木粉を供給する
と共に、このスクリュ式サイドフィーダの直後にガス抜
きシリンダを設けてガスと水分を脱気することにより、
シートダイスから直接シート成形を可能とするようにし
た樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方法及び装
置を提供することを目的とする。
めになされたもので、特に、シリンダの上流側ホッパー
から樹脂を供給し、その下流側のスクリュ式サイドフィ
ーダの木粉供給ホッパーから未乾燥微粉木粉を供給する
と共に、このスクリュ式サイドフィーダの直後にガス抜
きシリンダを設けてガスと水分を脱気することにより、
シートダイスから直接シート成形を可能とするようにし
た樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方法及び装
置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明による樹脂と木粉
のコンパウンド直接シート成形方法は、スクリュを有す
るシリンダの上流側ホッパーより樹脂を供給して第１混
練部で半溶融させた半溶融樹脂に対し、前記シリンダの
側部のスクリュ式サイドフィーダの木粉供給ホッパーか
ら供給された未乾燥微粉木粉を供給し、前記スクリュ式
サイドフィーダの直後に設けたガス抜きシリンダでガス
及び水分を抜き、前記ガス抜きシリンダの下流に位置す
る第２混練部で混練し、前記第２混練部下流のベントに
より脱気すると共に、溶融樹脂を前記シリンダの先端に
設けたシートダイスにより押出し、シートを直接成形す
る方法であり、また、前記ベントとして、互いに直列接
続された１個のオープンベント及び３個の真空引きベン
トを用いる方法であり、また、前記ガス抜きシリンダは
上方脱気口及び下方脱気口とからなり、前記上方脱気口
及び前記下方脱気口からガス及び水分の脱気を行う方法
であり、また、前記シリンダの先端部とシートダイスと
の間に設けたギヤポンプを経て前記溶融樹脂を前記シー
トダイスに送ることにより、前記シリンダの先端での発
熱を抑える方法であり、また、本発明による樹脂と木粉
のコンパウンド直接シート成形装置は、スクリュを有す
るシリンダの上流側に設けられた上流側ホッパーと、前
記シリンダの上流側に設けられた第１混練部と、前記第
１混練部の下流に設けられた木粉供給ホッパーを有する
スクリュ式サイドフィーダと、前記スクリュ式サイドフ
ィーダの直後に設けられたガス抜きシリンダと、前記ガ
ス抜きシリンダの下流に設けられた第２混練部及びベン
トと、前記シリンダの先端に設けられたシートダイスと
よりなり、前記上流側ホッパーから樹脂を供給し、前記
木粉供給ホッパーから未乾燥微粉木粉を供給すると共
に、前記シートダイスから直接シートを成形する構成で
あり、また、前記ベントは、互いに直列接続された１個
のオープンベント及び３個の真空引きベントからなる構
成であり、また、前記ガス抜きシリンダは上方脱気口及
び下方脱気口とからなる構成であり、また、前記シリン
ダに設けられた軸受には、前記スクリュのスクリュ先端
部が貫通してシートダイスのダイス孔内に突出している
構成であり、前記シリンダの先端部とシートダイスとの
間にギヤポンプを設けた構成である。
のコンパウンド直接シート成形方法は、スクリュを有す
るシリンダの上流側ホッパーより樹脂を供給して第１混
練部で半溶融させた半溶融樹脂に対し、前記シリンダの
側部のスクリュ式サイドフィーダの木粉供給ホッパーか
ら供給された未乾燥微粉木粉を供給し、前記スクリュ式
サイドフィーダの直後に設けたガス抜きシリンダでガス
及び水分を抜き、前記ガス抜きシリンダの下流に位置す
る第２混練部で混練し、前記第２混練部下流のベントに
より脱気すると共に、溶融樹脂を前記シリンダの先端に
設けたシートダイスにより押出し、シートを直接成形す
る方法であり、また、前記ベントとして、互いに直列接
続された１個のオープンベント及び３個の真空引きベン
トを用いる方法であり、また、前記ガス抜きシリンダは
上方脱気口及び下方脱気口とからなり、前記上方脱気口
及び前記下方脱気口からガス及び水分の脱気を行う方法
であり、また、前記シリンダの先端部とシートダイスと
の間に設けたギヤポンプを経て前記溶融樹脂を前記シー
トダイスに送ることにより、前記シリンダの先端での発
熱を抑える方法であり、また、本発明による樹脂と木粉
のコンパウンド直接シート成形装置は、スクリュを有す
るシリンダの上流側に設けられた上流側ホッパーと、前
記シリンダの上流側に設けられた第１混練部と、前記第
１混練部の下流に設けられた木粉供給ホッパーを有する
スクリュ式サイドフィーダと、前記スクリュ式サイドフ
ィーダの直後に設けられたガス抜きシリンダと、前記ガ
ス抜きシリンダの下流に設けられた第２混練部及びベン
トと、前記シリンダの先端に設けられたシートダイスと
よりなり、前記上流側ホッパーから樹脂を供給し、前記
木粉供給ホッパーから未乾燥微粉木粉を供給すると共
に、前記シートダイスから直接シートを成形する構成で
あり、また、前記ベントは、互いに直列接続された１個
のオープンベント及び３個の真空引きベントからなる構
成であり、また、前記ガス抜きシリンダは上方脱気口及
び下方脱気口とからなる構成であり、また、前記シリン
ダに設けられた軸受には、前記スクリュのスクリュ先端
部が貫通してシートダイスのダイス孔内に突出している
構成であり、前記シリンダの先端部とシートダイスとの
間にギヤポンプを設けた構成である。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、図面と共に本発明による樹
脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方法及び装置の
好適な実施の形態について説明する。なお、従来と同一
又は同等部分には同一符号を付して説明する。図１にお
いて符号１で示されるものは、噛み合い型二軸スクリュ
式混練押出機２のシリンダであり、このシリンダ１の上
流側には熱可塑性樹脂を供給するための上流側ホッパー
１０が設けられ、この上流側ホッパー１０の下流に設け
られた第１混練部２０には、シリンダ１の側部に取付け
られ木粉供給ホッパー５を有するスクリュ式サイドフィ
ーダ４が設けられている。
脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方法及び装置の
好適な実施の形態について説明する。なお、従来と同一
又は同等部分には同一符号を付して説明する。図１にお
いて符号１で示されるものは、噛み合い型二軸スクリュ
式混練押出機２のシリンダであり、このシリンダ１の上
流側には熱可塑性樹脂を供給するための上流側ホッパー
１０が設けられ、この上流側ホッパー１０の下流に設け
られた第１混練部２０には、シリンダ１の側部に取付け
られ木粉供給ホッパー５を有するスクリュ式サイドフィ
ーダ４が設けられている。
【００１０】前記シリンダ１の前記スクリュ式サイドフ
ィーダ４の直後には、ガス及び水分を脱気するためのガ
ス抜きシリンダ２１が設けられ、このガス抜きシリンダ
２１の下流側に設けられた第２混練部２２の下流側に
は、１個のオープンベント２３及び３個の真空引きベン
ト６、７、７ａが互いに直列に接続して配設されてい
る。さらに、このシリンダ１の先端には木粉が含有され
たシートを成形するためのシートダイス８が設けられて
いる。前述の各ベント２３、６、７、７ａによりベント
１００を構成している。
ィーダ４の直後には、ガス及び水分を脱気するためのガ
ス抜きシリンダ２１が設けられ、このガス抜きシリンダ
２１の下流側に設けられた第２混練部２２の下流側に
は、１個のオープンベント２３及び３個の真空引きベン
ト６、７、７ａが互いに直列に接続して配設されてい
る。さらに、このシリンダ１の先端には木粉が含有され
たシートを成形するためのシートダイス８が設けられて
いる。前述の各ベント２３、６、７、７ａによりベント
１００を構成している。
【００１１】前記ガス抜きシリンダ２１は、図２又は図
３のように構成されている。すなわち、図２の場合、シ
リンダ１の両側に脱気体３０、３１が設けられ、この各
脱気体３０、３１は上方脱気口３０ａ、３１ａ及び下方
脱気口３０ｂ、３１ｂが形成されている。この各上方脱
気口３０ａ、３１ａ及び各下方脱気口３０ｂ、３１ｂか
らガス及び水分の脱気を行うことができるように構成さ
れている。また、図３の場合、図２の他の形態を示すも
ので、シリンダ１の両側に脱気体３０、３１が設けら
れ、図２の場合と同様に上方脱気口３０ａ、３１ａの方
が下方脱気口３０ｂ、３１ｂよりも小径に構成されてい
る。
３のように構成されている。すなわち、図２の場合、シ
リンダ１の両側に脱気体３０、３１が設けられ、この各
脱気体３０、３１は上方脱気口３０ａ、３１ａ及び下方
脱気口３０ｂ、３１ｂが形成されている。この各上方脱
気口３０ａ、３１ａ及び各下方脱気口３０ｂ、３１ｂか
らガス及び水分の脱気を行うことができるように構成さ
れている。また、図３の場合、図２の他の形態を示すも
ので、シリンダ１の両側に脱気体３０、３１が設けら
れ、図２の場合と同様に上方脱気口３０ａ、３１ａの方
が下方脱気口３０ｂ、３１ｂよりも小径に構成されてい
る。
【００１２】前記シートダイス８は、図４及び図５に示
されるように、シリンダ１の先端に設けられ、このシリ
ンダ１の先端に設けられたブレーカプレート３５に設け
られた軸受３６をシリンダ１内のスクリュ３７のスクリ
ュ先端部３７ａが貫通し、このスクリュ先端部３７ａが
シートダイス８のダイス孔８ａ内に臨んで位置してい
る。従って、シリンダ１内で各スクリュ３７によって押
出される溶融樹脂は、ブレーカプレート３５の軸受３６
の周囲を経てスクリュ先端部３７ａをガイドとしてダイ
ス孔８ａ内に供給されるように構成され、このスクリュ
先端部３７ａのガイドにより、ダイス孔８ａ内への溶融
樹脂の脈流及び滞留等を防止して焼け現象を防ぎ、均一
な溶融樹脂流を得ることができるように構成されてい
る。
されるように、シリンダ１の先端に設けられ、このシリ
ンダ１の先端に設けられたブレーカプレート３５に設け
られた軸受３６をシリンダ１内のスクリュ３７のスクリ
ュ先端部３７ａが貫通し、このスクリュ先端部３７ａが
シートダイス８のダイス孔８ａ内に臨んで位置してい
る。従って、シリンダ１内で各スクリュ３７によって押
出される溶融樹脂は、ブレーカプレート３５の軸受３６
の周囲を経てスクリュ先端部３７ａをガイドとしてダイ
ス孔８ａ内に供給されるように構成され、このスクリュ
先端部３７ａのガイドにより、ダイス孔８ａ内への溶融
樹脂の脈流及び滞留等を防止して焼け現象を防ぎ、均一
な溶融樹脂流を得ることができるように構成されてい
る。
【００１３】次に、動作について述べる。まず、上流側
ホッパー１０から樹脂原料を供給すると、この樹脂原料
が第１混練部２０では距離が短いため完全には溶融され
ず半溶融状態となる。この半溶融状態の樹脂中に、木粉
供給ホッパー５から供給された未乾燥微粉木粉がスクリ
ュ式サイドフィーダ４によって供給され、未乾燥微粉木
粉と半溶融樹脂とが混練される。この混練状態により発
生するガスと水分は、ガス抜きシリンダ２１の上方脱気
口３０ａ、３１ａ及び下方脱気口３０ｂ、３１ｂを介し
て効果的に除去されて第２混練部２２でさらに溶融・混
練される。
ホッパー１０から樹脂原料を供給すると、この樹脂原料
が第１混練部２０では距離が短いため完全には溶融され
ず半溶融状態となる。この半溶融状態の樹脂中に、木粉
供給ホッパー５から供給された未乾燥微粉木粉がスクリ
ュ式サイドフィーダ４によって供給され、未乾燥微粉木
粉と半溶融樹脂とが混練される。この混練状態により発
生するガスと水分は、ガス抜きシリンダ２１の上方脱気
口３０ａ、３１ａ及び下方脱気口３０ｂ、３１ｂを介し
て効果的に除去されて第２混練部２２でさらに溶融・混
練される。
【００１４】前記第２混練部２２で混練された木粉入り
の樹脂は、オープンベント２３、各真空引きベント６、
７、７ａにて十分に脱気された後、前述のように、ブレ
ーカプレート３５の軸受３６の周囲及び各スクリュ先端
部３７ａの周囲を経てシートダイス８のダイス孔８ａ内
に脈流を伴うことなく均一な溶融樹脂流として供給さ
れ、ダイス孔８ａの吐出口８ａＡからシート状に吐出さ
れる。
の樹脂は、オープンベント２３、各真空引きベント６、
７、７ａにて十分に脱気された後、前述のように、ブレ
ーカプレート３５の軸受３６の周囲及び各スクリュ先端
部３７ａの周囲を経てシートダイス８のダイス孔８ａ内
に脈流を伴うことなく均一な溶融樹脂流として供給さ
れ、ダイス孔８ａの吐出口８ａＡからシート状に吐出さ
れる。
【００１５】なお、前述の成形工程において、半溶融し
た樹脂と未乾燥微粉木粉を混合しているため、木粉と樹
脂との混合及びくっ付きが極めて良好に行われ、木粉の
飛散等の防止及び搬送も容易となる。また、ガス抜きシ
リンダ２１によりガスがスクリュ式サイドフィーダ４に
戻る前にガスを抜いているため、フィードネック現象及
び吐出能力の低下を防止することができる。また、この
ガス抜きもシリンダ２１は、木粉の平均粒径よりも小さ
いスリットを使用しているため、ガスと共に木粉が抜け
ることはなく、オープンベント２３により混練後の吹き
抜けを防止している。また、１個のオープンベント２３
及び３個の真空引きベント６、７、７ａを用いているこ
とにより、ガス及び水分の十分な抜きを達成し、シート
成形した時のシートの発泡による品質不良を防止してい
る。なお、図示していないが、スクリュ３７の先端にリ
ード０．７５を入れることで昇圧能力を上げている。
た樹脂と未乾燥微粉木粉を混合しているため、木粉と樹
脂との混合及びくっ付きが極めて良好に行われ、木粉の
飛散等の防止及び搬送も容易となる。また、ガス抜きシ
リンダ２１によりガスがスクリュ式サイドフィーダ４に
戻る前にガスを抜いているため、フィードネック現象及
び吐出能力の低下を防止することができる。また、この
ガス抜きもシリンダ２１は、木粉の平均粒径よりも小さ
いスリットを使用しているため、ガスと共に木粉が抜け
ることはなく、オープンベント２３により混練後の吹き
抜けを防止している。また、１個のオープンベント２３
及び３個の真空引きベント６、７、７ａを用いているこ
とにより、ガス及び水分の十分な抜きを達成し、シート
成形した時のシートの発泡による品質不良を防止してい
る。なお、図示していないが、スクリュ３７の先端にリ
ード０．７５を入れることで昇圧能力を上げている。
【００１６】実施例 Ｌ／Ｄ４２、スクリュ口径６９ｍｍ、オープンベントを
含めて４個のベント、１個のガス抜きシリンダを設け、
先端にシートダイスを有する図１の噛み合い型二軸スク
リュ式混練押出機を有する直接シート成形装置を使用
し、樹脂はＭＩ１８のポリプロピレン（ＰＰ）ペレット
５０％に対し、水分含有率１０％で平均粒径６１．３μ
ｍの木粉３０％、タルク２０％の配合で前述のようにシ
ート化した。その結果は、表１の第１表に示される通り
である。なお、木粉は５０％迄可能である。
含めて４個のベント、１個のガス抜きシリンダを設け、
先端にシートダイスを有する図１の噛み合い型二軸スク
リュ式混練押出機を有する直接シート成形装置を使用
し、樹脂はＭＩ１８のポリプロピレン（ＰＰ）ペレット
５０％に対し、水分含有率１０％で平均粒径６１．３μ
ｍの木粉３０％、タルク２０％の配合で前述のようにシ
ート化した。その結果は、表１の第１表に示される通り
である。なお、木粉は５０％迄可能である。
【００１７】
【表１】
【００１８】また、比較例として、図７の従来装置を用
い、ＭＩ１８のＰＰペレット５０％、水分含有率５％以
下平均粒径６１．３μｍの木粉５０％の配合で実施した
結果は、表２の第２表に示される通りで、サイドフィー
ダがフィーダネックとなり運転不能となった。
い、ＭＩ１８のＰＰペレット５０％、水分含有率５％以
下平均粒径６１．３μｍの木粉５０％の配合で実施した
結果は、表２の第２表に示される通りで、サイドフィー
ダがフィーダネックとなり運転不能となった。
【００１９】
【表２】
【００２０】また、図１の他の形態として、図６に示さ
れるように、前記シリンダ１の先端部１Ａにはギヤポン
プ２００が設けられ、このギヤポンプ２００の出口側に
前記シートダイス８が設けられている。なお、前述の図
１と同一部分には同一符号を付し、その説明を省略す
る。また、前述の図１のシリンダ１の先端部１Ａ側から
の前記溶融樹脂は、ギヤポンプ２００を経てシートダイ
ス８に送られる。この場合、シリンダ１の先端部１Ａ側
からの溶融樹脂がギヤポンプ２００に送られることによ
り、この溶融樹脂のシリンダ１の先端部１Ａにおける圧
力が、一例として図１のギヤポンプ無しの場合の１９．
２、１９．８Ｍｐａに比較して２・２、１・６Ｍｐａに
低下し、この先端部１Ａでの発熱を図１の場合よりも大
幅に低下させることができ、シート成形時における焼け
やサメ肌の発生をより一層効果的に抑えることができ
る。
れるように、前記シリンダ１の先端部１Ａにはギヤポン
プ２００が設けられ、このギヤポンプ２００の出口側に
前記シートダイス８が設けられている。なお、前述の図
１と同一部分には同一符号を付し、その説明を省略す
る。また、前述の図１のシリンダ１の先端部１Ａ側から
の前記溶融樹脂は、ギヤポンプ２００を経てシートダイ
ス８に送られる。この場合、シリンダ１の先端部１Ａ側
からの溶融樹脂がギヤポンプ２００に送られることによ
り、この溶融樹脂のシリンダ１の先端部１Ａにおける圧
力が、一例として図１のギヤポンプ無しの場合の１９．
２、１９．８Ｍｐａに比較して２・２、１・６Ｍｐａに
低下し、この先端部１Ａでの発熱を図１の場合よりも大
幅に低下させることができ、シート成形時における焼け
やサメ肌の発生をより一層効果的に抑えることができ
る。
【００２１】実施例 なお、前述の図１のギヤポンプ無しの場合と、図６のギ
ヤポンプ有りの場合とで各々直接シート成形を行った実
施例の結果について説明する。まず、図６の構成の場
合、Ｌ／Ｄ４５．５、スクリュ口径６９ｍｍ、オープン
ベントを含めて４個のベント、２個のガス抜きシリン
ダ、押出機先端にギヤポンプを設け、先端にシートダイ
スを有し噛み合い型二軸スクリュ式混練押出機を備えた
直接シート成形装置を使用。樹脂は、メルトインデック
ス１７のポリプロピレン（ＰＰ）ペレット５０％に対
し、水分含有率７〜８％平均粒径約５０μｍの木粉５０
ｗｔ％の配合で供給し、上述した図６の実施の形態と同
様工程により、シート化した。その結果を次の表３の第
３表に示す。
ヤポンプ有りの場合とで各々直接シート成形を行った実
施例の結果について説明する。まず、図６の構成の場
合、Ｌ／Ｄ４５．５、スクリュ口径６９ｍｍ、オープン
ベントを含めて４個のベント、２個のガス抜きシリン
ダ、押出機先端にギヤポンプを設け、先端にシートダイ
スを有し噛み合い型二軸スクリュ式混練押出機を備えた
直接シート成形装置を使用。樹脂は、メルトインデック
ス１７のポリプロピレン（ＰＰ）ペレット５０％に対
し、水分含有率７〜８％平均粒径約５０μｍの木粉５０
ｗｔ％の配合で供給し、上述した図６の実施の形態と同
様工程により、シート化した。その結果を次の表３の第
３表に示す。
【００２２】
【表３】
【００２３】また、前述の図１の構成の場合、メルトイ
ンデックス１７のポリプロピレン（ＰＰ）ペレット５０
％に対し、水分含有率７〜８％平均粒径約５０μｍの木
粉５０ｗｔ％の配合で供給し、上述した図１の実施の形
態と同様工程により、シート化した。その結果を次の表
４の第４表に示す。
ンデックス１７のポリプロピレン（ＰＰ）ペレット５０
％に対し、水分含有率７〜８％平均粒径約５０μｍの木
粉５０ｗｔ％の配合で供給し、上述した図１の実施の形
態と同様工程により、シート化した。その結果を次の表
４の第４表に示す。
【００２４】
【表４】
【００２５】
【発明の効果】本発明による樹脂と木粉のコンパウンド
直接シート成形方法及び装置は、以上のように構成され
ているため、次のような効果を得ることができる。すな
わち、半溶融の樹脂に対して未乾燥微粉木粉を混合させ
ているため、混合状態が向上し、ガス抜きシリンダでガ
スと水分を除去し、さらに混練した後に４個のベントに
よって脱気を完全に行い、極めて良質の樹脂と木粉のコ
ンパウンドを得ているため、従来のようにペレット化す
ることなく直接シートダイスによってシート化すること
ができ、大幅なコストダウン及び品質の大幅向上を達成
することができる。さらに、シリンダの先端部に設けた
ギヤポンプを介して溶融樹脂の圧力を下げているため、
シリンダの先端部の発熱を防止し、成形シートの焼けや
サメ肌を防止することができる。
直接シート成形方法及び装置は、以上のように構成され
ているため、次のような効果を得ることができる。すな
わち、半溶融の樹脂に対して未乾燥微粉木粉を混合させ
ているため、混合状態が向上し、ガス抜きシリンダでガ
スと水分を除去し、さらに混練した後に４個のベントに
よって脱気を完全に行い、極めて良質の樹脂と木粉のコ
ンパウンドを得ているため、従来のようにペレット化す
ることなく直接シートダイスによってシート化すること
ができ、大幅なコストダウン及び品質の大幅向上を達成
することができる。さらに、シリンダの先端部に設けた
ギヤポンプを介して溶融樹脂の圧力を下げているため、
シリンダの先端部の発熱を防止し、成形シートの焼けや
サメ肌を防止することができる。
【図１】本発明による樹脂と木粉のコンパウンド直接シ
ート成形方法を適用した装置を示す構成図である。
ート成形方法を適用した装置を示す構成図である。
【図２】図１の要部の拡大構成図である。
【図３】図２の他の形態を示す構成図である。
【図４】図１のシートダイスを示す拡大平面断面図であ
る。
る。
【図５】図４の側面断面図である。
【図６】図１の他の形態を示す構成図である。
【図７】従来の押出機を示す構成図である。
【図８】従来の押出機の他の形態を示す構成図である。
１ シリンダ １Ａ 先端部 ４ スクリュ式サイドフィーダ ５ 木粉供給ホッパー ６、７、７ａ 真空引きベント ８ シートダイス ８ａ ダイス孔 １０ 上流側ホッパー ２０ 第１混練部 ２１ ガス抜きシリンダ ２２ 第２混練部 ２３ オープンベント ３０ａ、３１ａ 上方脱気口 ３０ｂ、３１ｂ 下方脱気口 ３５ ブレーカプレート ３６ 軸受 ３７ スクリュ ２００ ギヤポンプ
Claims (9)
- 【請求項１】 スクリュ(37)を有するシリンダ(1)の上
流側ホッパー(10)より樹脂を供給して第１混練部(20)で
半溶融させた半溶融樹脂に対し、前記シリンダ(1)の側
部のスクリュ式サイドフィーダ(4)の木粉供給ホッパー
(5)から供給された未乾燥微粉木粉を供給し、前記スク
リュ式サイドフィーダ(4)の直後に設けたガス抜きシリ
ンダ(21)でガス及び水分を抜き、前記ガス抜きシリンダ
(21)の下流に位置する第２混練部(22)で混練し、前記第
２混練部(22)下流のベント(100)により脱気すると共
に、溶融樹脂を前記シリンダ(1)の先端に設けたシート
ダイス(8)により押出し、シートを直接成形することを
特徴とする樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方
法。 - 【請求項２】 前記ベント(100)として、互いに直列接
続された１個のオープンベント(23)及び３個の真空引き
ベント(6、7、7a)を用いることを特徴とする請求項１記
載の樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方法。 - 【請求項３】 前記ガス抜きシリンダ(21)は上方脱気口
(30a、31a)及び下方脱気口(30b、31b)とからなり、前記
上方脱気口(30a、31a)及び前記下方脱気口(30b、31b)か
らガス及び水分の脱気を行うことを特徴とする請求項１
又は２記載の樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形
方法。 - 【請求項４】 前記シリンダ(1)の先端部とシートダイ
ス(8)との間に設けたギヤポンプ(200)を経て前記溶融樹
脂を前記シートダイス(8)に送ることにより、前記シリ
ンダ(1)の先端での発熱を抑えることを特徴とする請求
項１ないし３の何れかに記載の樹脂と木粉のコンパウン
ド直接シート成形方法。 - 【請求項５】 スクリュ(37)を有するシリンダ(1)の上
流側に設けられた上流側ホッパー(10)と、前記シリンダ
(1)の上流側に設けられた第１混練部(20)と、前記第１
混練部(20)の下流に設けられた木粉供給ホッパー(5)を
有するスクリュ式サイドフィーダ(4)と、前記スクリュ
式サイドフィーダ(4)の直後に設けられたガス抜きシリ
ンダ(21)と、前記ガス抜きシリンダ(21)の下流に設けら
れた第２混練部(22)及びベント(100)と、前記シリンダ
(1)の先端に設けられたシートダイス(8)とよりなり、前
記上流側ホッパー(10)から樹脂を供給し、前記木粉供給
ホッパー(5)から未乾燥微粉木粉を供給すると共に、前
記シートダイス(8)から直接シートを成形することを特
徴とする樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形装
置。 - 【請求項６】 前記ベント(100)は、互いに直列接続さ
れた１個のオープンベント(23)及び３個の真空引きベン
ト(6、7、7a)からなることを特徴とする請求項５記載の
樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形装置。 - 【請求項７】 前記ガス抜きシリンダ(21)は上方脱気口
(30a、31a)及び下方脱気口(30b、31b)とからなることを
特徴とする請求項５又は６記載の樹脂と木粉のコンパウ
ンド直接シート成形装置。 - 【請求項８】 前記シリンダ(1)に設けられた軸受(36)
には、前記スクリュ(37)のスクリュ先端部(37a)が貫通
してシートダイス(8)のダイス孔(8a)内に突出している
ことを特徴とする請求項５ないし７の何れかに記載の樹
脂と木粉のコンパウンド直接シート成形装置。 - 【請求項９】 前記シリンダ(1)の先端部とシートダイ
ス(8)との間にギヤポンプ(200)を設けたことを特徴とす
る請求項５ないし７の何れかに記載の樹脂と木粉のコン
パウンド直接シート成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000151291A JP3313697B2 (ja) | 1999-08-26 | 2000-05-23 | 樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23984399 | 1999-08-26 | ||
| JP11-239843 | 1999-08-26 | ||
| JP2000151291A JP3313697B2 (ja) | 1999-08-26 | 2000-05-23 | 樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001129870A true JP2001129870A (ja) | 2001-05-15 |
| JP3313697B2 JP3313697B2 (ja) | 2002-08-12 |
Family
ID=26534446
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000151291A Expired - Fee Related JP3313697B2 (ja) | 1999-08-26 | 2000-05-23 | 樹脂と木粉のコンパウンド直接シート成形方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3313697B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7029262B2 (en) | 2001-05-02 | 2006-04-18 | The Japan Steel Works, Ltd. | Method and apparatus for making pellets of wood meal compound |
| JP2009160842A (ja) * | 2008-01-08 | 2009-07-23 | Minoru Kasei Kk | プラスチックの押出方法及び押出機 |
| WO2011136273A1 (ja) | 2010-04-28 | 2011-11-03 | Ｗｐｃコーポレーション株式会社 | 押出成形用複合ペレットの製造方法，及び前記方法で製造された押出成形用の複合ペレット |
| CN113478779A (zh) * | 2021-06-08 | 2021-10-08 | 青岛科技大学 | 一种消泡式装置及其使用方法 |
| DE112019007820T5 (de) | 2019-10-15 | 2022-06-30 | The Japan Steel Works, Ltd. | Spritzgussmaschine |
| WO2022259984A1 (ja) * | 2021-06-09 | 2022-12-15 | 株式会社日本製鋼所 | 樹脂複合材料の製造方法および製造装置 |
-
2000
- 2000-05-23 JP JP2000151291A patent/JP3313697B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7029262B2 (en) | 2001-05-02 | 2006-04-18 | The Japan Steel Works, Ltd. | Method and apparatus for making pellets of wood meal compound |
| JP2009160842A (ja) * | 2008-01-08 | 2009-07-23 | Minoru Kasei Kk | プラスチックの押出方法及び押出機 |
| WO2011136273A1 (ja) | 2010-04-28 | 2011-11-03 | Ｗｐｃコーポレーション株式会社 | 押出成形用複合ペレットの製造方法，及び前記方法で製造された押出成形用の複合ペレット |
| US8871345B2 (en) | 2010-04-28 | 2014-10-28 | Wpc Corporation | Method for producing composite pellet for extrusion molding, and composite pellet for extrusion molding produced by the method |
| DE112019007820T5 (de) | 2019-10-15 | 2022-06-30 | The Japan Steel Works, Ltd. | Spritzgussmaschine |
| CN113478779A (zh) * | 2021-06-08 | 2021-10-08 | 青岛科技大学 | 一种消泡式装置及其使用方法 |
| WO2022259984A1 (ja) * | 2021-06-09 | 2022-12-15 | 株式会社日本製鋼所 | 樹脂複合材料の製造方法および製造装置 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3313697B2 (ja) | 2002-08-12 |
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