JP2001129854A

JP2001129854A - 有端リングの製造方法

Info

Publication number: JP2001129854A
Application number: JP31485899A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Miyagi; 康宮城; Hiroshi Suzuki; 博志鈴木
Original assignee: Nok Corp
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 1999-11-05
Filing date: 1999-11-05
Publication date: 2001-05-15
Anticipated expiration: 2019-11-05
Also published as: JP4157998B2

Abstract

(57)【要約】【課題】円周上の一部をカットした樹脂製の有端リン
グ１を金型により製造する方法において、離型時の変形
や、仕上げおよび熱固定工程時のハンドリングの悪さな
どを解消し、生産性を向上させる。【解決手段】円周上の一部をカットした樹脂製の有端
リング１を金型により製造する方法であって、有端リン
グ１の相対向する端部２をタブ３Ａ等の連結部３を介し
て互いに連結した状態で射出成形を行ない、離型および
仕上げの後、連結部３を製品部から切断し、熱固定を経
て、最終製品を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、円周上の一部をカ
ットした樹脂製の有端リングを金型により製造する方法
に関し、また、この製造方法の実施に使用される射出成
形用金型に関するものである。上記有端リングは、例え
ば有端シールリングであって、この有端シールリング
は、主としてトルクコンバーターや油圧式クラッチ等の
自動変速機における作動油の密封に用いられる。

【０００２】

【従来の技術】通常、射出成形において、金型のキャビ
ティに溶融樹脂を注入し、冷却後、金型から製品を離型
する際、エジェクター機構による突き出しが広く行なわ
れているが、有端のシールリングは、その形状から、製
品に不均一な力がかかると簡単に変形してしまうと云う
問題を抱えている。

【０００３】また、シールリングは通常、熱固定と云う
作業を行なうが、その場合には製品を整列させ、寸法の
決まった筒状の治具に装着する必要があるが、射出成形
を自動運転で実施した場合やバッチ処理で仕上げ等を行
なった場合、出来上がった成形品は通常、箱状の容器に
ストックされる。このとき、製品は有端であるために互
いに絡み合い易くなっており、よって整列に多くの労を
要する。

【０００４】また、上記バッチ処理による仕上げ等にお
いても、製品同士の絡み合いのためにバッチ投入量が制
限され、生産性向上の阻害要因となっている。

【０００５】また、シールリングを合成樹脂の射出成形
により製造する場合には、図８に示すように、射出成形
金型のキャビティに溶融樹脂を注入するためのゲートｇ
を、キャビティのほぼ中央部（キャビティ周長のほぼ
中央部）ｃ、または中央部ｃから両側±３０°未満の
範囲に設け、このゲートｇからキャビティに溶融樹脂を
注入して成形している。

【０００６】しかしながら、このようにキャビティのほ
ぼ中央部ｃまたは中央部ｃから両側±３０°未満の範囲
に設けたゲートｇからキャビティに溶融樹脂を注入する
場合には、注入された溶融樹脂がゲートｇから左右の両
末端ｅ，ｅに向かって流れてゆく。そのため、溶融樹脂
の流れの起点となるゲート部では樹脂の配向性が良くな
く、また、繊維等の充填剤を配合する場合でも配向性が
良くないことに起因して補強されにくいので、一般にゲ
ート部は他の部分に比べて強度が低い。このような強度
上のネックとなるゲート部がシールリングのほぼ中央部
または中央部から両側±３０°未満の範囲にあることは
決して好ましいことではない。また、この種の有端シー
ルリングは、装着または取り外しの際、両端部を左右に
広げて拡径させるが、そのとき、応力がシールリングの
中央部に集中することから、この部分にゲートがある
と、損傷または欠損等の問題を生じ易い。

【０００７】一方、上記問題を解決するために、シー
ルリングの一方の端部付近にゲート部を設ける方法も提
案されているが、このような合成樹脂製シールリングを
射出成形する場合、特に外径の大きなシールリングで
は、周長が長くなるため、均一な寸法および均一な材料
特性を得ることが難しいと云った問題が残る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は以上の点に鑑
み、従来の有端リングの製造時における上記のようなハ
ンドリングの悪さを解消するとともに、強度上の問題点
も解消し、その耐久性および取り扱い性を高めることを
目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記の問題のうち、製品
離型および離型後のハンドリングの問題を解決するため
に、またゲート位置に起因する強度および耐久性の問題
を解決するために、先ず本発明の請求項１による有端リ
ングの製造方法は、円周上の一部をカットした樹脂製の
有端リングを金型により製造する方法であって、前記有
端リングの相対向する端部をタブ等の連結部を介して互
いに連結した状態で射出成形を行ない、離型および仕上
げの後、前記連結部を製品部から切断し、熱固定を経
て、最終製品を得ることを特徴とするものである。

【００１０】また、本発明の請求項２による有端リング
の製造方法は、円周上の一部をカットした樹脂製の有端
リングを金型により製造する方法であって、前記金型内
に溶融樹脂を注入するゲートを前記有端リングを成形す
る製品キャビティの周長における中央部の両側±３０°
〜９０°、望ましくは±５５°〜７０°の位置に設けた
金型を用いて前記有端リングを製造することを特徴とす
るものである。

【００１１】また、本発明の請求項３による射出成形用
金型は、上記した請求項１に記載した有端リングの製造
方法を実施すべく、金型のパーティング部に、製品キャ
ビティに連続して連結部成形部を設けたことを特徴とす
るものである。

【００１２】また、本発明の請求項４による射出成形用
金型は、上記した請求項２に記載した有端リングの製造
方法を実施すべく、金型内に溶融樹脂を注入するゲート
を前記有端リングを成形する製品キャビティの周長にお
ける中央部の両側±３０°〜９０°、望ましくは±５５
°〜７０°の位置に設けたことを特徴とするものであ
る。

【００１３】上記構成を備えた本発明の請求項１による
製造方法のように、射出成形可能な合成樹脂からなる有
端リングの相対向する端部をタブ等の連結部を介して互
いに連結した状態で射出成形を行ない、離型後、そのま
まの形状で仕上げを行ない、その後、タブ等の連結部の
切断工程および熱固定工程を経て最終製品を得るように
すると、リングを始めから有端状態で成形する場合より
も離型時の変形が抑えられるために、生産性の向上ない
し不良率の低下に寄与することが可能となる。

【００１４】また、リングを始めから有端状態で成形す
る場合よりも、離型のための、例えばエジェクター機構
による離型の際の成形品に付随するタブ点数を少なくす
ることができるために、歩留まりを向上させることが可
能となる。

【００１５】また、仕上げ工程については、コストの面
から多数のリングを一度に処理するバッチ処理が広く行
なわれているが、有端リング形状の場合には、リング同
士が互いに絡み合い、それが仕上げ処理効率の妨げにな
っているのに対し、本発明のようにリングが無端状態に
あるときに仕上げ工程を行なえば、リング同士が絡み合
うことがなく、仕上げ処理時間およびランニングコスト
の面で非常に有利なものとなる。

【００１６】また一般に、有端リングを射出成形により
製造する場合には、熱固定と云う工程を欠かすことがで
きない。熱固定とは、一旦、組み付け時の寸法よりも端
部を拡径した状態で成形した後、組み付け時の寸法に変
形させた状態で加熱し、形状を固定するものであり、こ
の熱固定の方法としては例えば、必要とするリングの外
径と同寸法の内径を有する筒を用意し、その中にリング
を詰め、適当な熱を加え、形状を固定する方法がある。
この場合も本発明によるタブ連結リング形状の場合、有
端リングのようなリング同士の絡み合いが起こらないた
め、整列処理のための時間削減、整列させるための治具
の簡素化を図ることが可能となる。

【００１７】また、本発明の請求項２による製造方法
は、上記したように金型内に溶融樹脂を注入するゲート
を有端リングを成形する製品キャビティの周長ないし全
長における中央部の両側±３０°〜９０°、望ましくは
±５５°〜７０°の位置に設けた金型により有端リング
を製造するものであり、すなわちゲートのシフト角を３
０°〜９０°、望ましくは５５°〜７０°に設定するも
のである。

【００１８】有端リングはその両端を左右に開く際、全
長の中央部に最も応力が集中し、全長の中央部から端部
にかけてその応力は徐々に小さくなる。また、注入され
た溶融樹脂はゲートから左右の両末端に向かって流れて
いくため、溶融樹脂の流れの起点となるゲート部では樹
脂の配向性が良くなく、また、繊維等の充填剤を配合す
る場合でも配向性が良くないことに起因して補強されに
くいので、一般にゲート部は他の部分に比べて強度が低
くなる。

【００１９】一方、ゲート位置が一方の端部に近過ぎる
場合、特に外径の大きなリングでは周長が長くなるた
め、均一な寸法および均一な材料特性を得ることが難し
いといった問題が残る。

【００２０】ゲート部の配置については、強度確保のた
めには、リングの中央部より離れる方向に、寸法精度の
確保のためには、溶融樹脂がキャビティ内を流れる距離
が短くなる方向へ、すなわちリングの中央部に近いほど
有利となることから、両因子についてバランスを取る必
要がある。

【００２１】今回、本発明をなすに当たって、有端リン
グの端部を拡径させた場合の応力分布を解析したとこ
ろ、リング中央部から３０°未満の位置では、最大応力
（リング中央部）の９０％強の応力がかかることから、
損傷または欠損等の問題を生じる可能性が高く、反対
に、最大応力の８０％以下になるのは、中央部からの角
度が５５°を越えるところであることが判明した。した
がって、ゲートの設置位置はリング中央部から左右端部
へそれぞれ３０°〜９０°、望ましくは５５°〜７０°
の位置とするのが有効である。

【００２２】また、上記請求項１による製造方法に関連
して、以下のことに留意する必要がある。

【００２３】すなわち、これまで有端リング形状で成形
していた場合には問題にならなかったが、有端リングの
端部をタブ等の連結部で連結した無端リング形状で成形
する場合には、ゲートより注入した樹脂が二方向に分か
れてキャビティ内を流れ、再度合流する所謂ウェルドに
ついて考慮する必要がある。つまり、ウェルド部では溶
融樹脂の融着（接合）の問題や結晶性樹脂や繊維等の充
填剤が配合されている場合の樹脂や充填剤の配向性に起
因するウェルド部の強度低下と云う致命的な問題があ
る。

【００２４】そこで、本発明の請求項５による製造方法
は、円周上の一部をカットした樹脂製の有端リングを金
型により製造する方法であって、前記有端リングの相対
向する端部をタブ等の連結部を介して互いに連結した状
態で射出成形を行ない、離型および仕上げの後、前記連
結部を製品部から切断し、熱固定を経て、最終製品を得
るとともに、更に、前記連結部の形状を樹脂のウェルド
がこの連結部に発生するように設定することにした。こ
の請求項５による製造方法は、以下のようなものであ
る。

【００２５】先ず、端部をタブ等の連結部で連結せしめ
た無端リング形状において、ウェルドがどこに発生する
かは、ゲート位置に大きく依存する。すなわち、無端リ
ング形状においても、リングの中央部にゲートがある場
合、キャビティ形状が対称である場合は、ウェルドは連
結部内に発生する。そして、ゲート位置を中央部から端
部方向へシフトさせていった場合、ウェルド位置は連結
部から製品部にシフトしていくようになる。しかしなが
ら、これまで見て来たように、ゲート位置はその強度の
問題から、リングの中央部から端部方向へできるだけシ
フトさせることが望ましいことから、ゲート位置をリン
グ中央からリング端部へシフトさせたまま、ウェルドが
連結部内に発生するようでなければ、無端リング形状で
成形する意味がなくなってしまう。

【００２６】そして、これについては、タブ等の連結部
の容積および連結部へのゲート断面積を調整することに
より、ウェルド発生位置をある程度調整することが可能
である。すなわち、連結部の容積を大きくし、連結部へ
のゲート断面積を小さくすることにより、ウェルドを連
結部内に収めることが可能となる。但し、連結部の容積
を大きくすることは製品の歩留まりを悪くすることか
ら、必要以上に大きくすることは望ましくない。また、
連結部へのゲート断面積を小さくし過ぎると成形機への
負担が大きくなり、これも望ましくない。

【００２７】そこで、リング中央部からのゲート位置
のシフト角、連結部の容積、連結部へのゲート断面
積とウェルド発生位置との関係を検討したところ、図７
のグラフ図に示すような相関関係があることが判明し
た。したがって、この結果からウェルドが連結部内に収
まるような、リング中央部からのゲート位置のシフト
角、連結部の容積、連結部へのゲート断面積の組み
合わせの中から、歩留まり、ゲート位置の強度とのバラ
ンスを考慮し、最適なゲート位置、連結部形状を設定す
ることにより問題を解決することが可能となり、すなわ
ち、有端リングの端部をタブ等の連結部で連結した無端
リングによる成形において、ウェルドの位置を製品部と
は関係ない連結部内に収めることができ、ウェルド部の
致命的な強度低下を回避することが可能となる。

【００２８】この請求項５による製造方法は、上記請求
項１の連結部（連結タブ）の形状に関して、ゲートより
注入した樹脂が二方向に分かれてキャビティ内を流れ、
再度合流するウェルドが製品部に発生せずに、端部を連
結している連結部内に発生するよう、形状を考慮された
連結部を有するものである。この観点からして、連結部
はこれを例えば円板形に成形し、更に、直径７ｍｍ、高
さ４ｍｍほどの大きさの円板形に成形するのが好適であ
り、また連結部用ゲート部はこれを例えば、０．５×
０．５ｍｍ角の断面形状に形成するのが好適である。

【００２９】

【発明の実施の形態】つぎに本発明の実施例を図面にし
たがって説明する。

【００３０】当該実施例に係る製造方法によって円周上
の一部をカットした樹脂製の有端シールリングを金型を
用いて製造する場合には、先ず、図１（Ａ）および
（Ｂ）に示すように、有端シールリング１の相対向する
端部２，２をタブ等の連結部３を介して互いに連結した
無端状態で当該シールリング１を射出成形する射出成形
工程を行ない、次いで離型工程を行ない、次いで仕上げ
工程を行ない、次いで連結部３を製品部であるシールリ
ング１から切断する切断工程を行ない、更に熱固定工程
を行なって、最終製品を得る。また、上記切断工程に際
して、ゲート用タブ４もこれを、製品部であるシールリ
ング１から切断する。図１では、上記連結部３が円板形
のタブ（連結タブとも称する）３Ａによって形成されて
おり、シールリング１の相対向する端部２，２がそれぞ
れ小径の切断箇所特定部（タブ−リング先端連結部とも
称する）５および連結部用ゲート部（タブ用ゲート部ま
たはタブゲート部とも称する）６を介してこの円板形の
タブ３Ａに一体的に連結されている。したがって、上記
切断工程に際しては、切断箇所特定部５をそれぞれ切断
する。円板形のタブ３Ａは、直径７ｍｍ、高さ４ｍｍ、
容積（体積）約１５４ｍｍ^３ほどの大きさに成形され
ており、また連結部用ゲート部６は、一辺の長さを０．
５ｍｍとする正方形の断面形状（０．５×０．５ｍｍ
角、断面積０．２５ｍｍ^２）に成形されている。

【００３１】また、上記有端シールリング１を金型によ
り製造する場合には、図２に示すように、金型２１内に
溶融樹脂を注入するゲート２５を、シールリング１を成
形する製品キャビティ２６の周長ないし全長における中
央部ｃの両側±３０°〜９０°、望ましくは±５５°〜
７０°の位置（シフト角３０°〜９０°、望ましくは５
５°〜７０°）に設けた金型２１を使用して当該シール
リング１を射出成形する。図２では、ゲート２５が中央
部ｃに対してシフト角左６０°の位置に設けられてい
る。また図３に示すように、上型２２および下型２３の
組み合わせよりなるこの金型２１のパーティング部２４
には、上記製品キャビティ２６に連続して連結部成形部
２７が、切断箇所特定部成形部２８、連結部用ゲート
（タブ用ゲートまたはタブゲートとも称する）２９、ス
プル３０およびランナ３１等と共に設けられている。連
結部成形部２７は、上記連結タブ３Ａが対応するよう円
板状に形成されており、直径７ｍｍ、高さ４ｍｍ、容積
（体積）約１５４ｍｍ^３ほどの大きさの円板状に形成
されている。また連結部用ゲート２９は、上記連結部用
ゲート部６が対応するよう、一辺の長さを０．５ｍｍと
する正方形の断面形状（０．５×０．５ｍｍ角、断面積
０．２５ｍｍ^２）に形成されている。

【００３２】つぎに当該製造方法に適用される材料およ
び射出成形条件の一例を示すと、以下のとおりである。

【００３３】すなわち、ＰＥＥＫ（ＶＩＣＴＲＥＸ社製
ＰＥＥＫ１５０）に対して粒状ガラスフィラー５〜４
０重量％をミキサーによって乾式混合し、更に押出機に
よって溶融押し出しして造粒し、これを射出成形機によ
って射出圧７０〜１２０ＭＰａ、シリンダー温度３２０
〜４２０℃、金型温度１５０〜２４０℃の条件で射出成
形し、その後、１８０〜２８０℃の熱処理を施す。

【００３４】このとき、射出圧力が低過ぎると、十分な
機械的強度を有する成形体を得にくく、ボイドまたはヒ
ケの発生原因となる。また射出圧力が高過ぎると、射出
成形機や成形体に負担がかかり過ぎ、ソリや離型不良の
原因となり易い。また、シリンダー温度が低過ぎると、
熱可塑性樹脂が十分に溶融せず、ショートショットの原
因になり、シリンダー温度が高過ぎると、材料が熱分解
したり、ヤケの原因になり易い。更に、金型温度が低過
ぎると、ショートショットの原因になり、金型温度が高
過ぎると、冷却時の急冷によるヒケや離型不良の原因と
なり易い。

【００３５】金型２１のキャビティ２６内にゲート２５
から溶融樹脂を注入し、成形品が取り出すのに十分冷却
された後、金型２１から成形品を取り出す。このとき、
シールリング１の先端２がカットされている状態では、
シールリング１全体に離型のための力がかからないと成
形品が変形してしまうことが考えられるが、シールリン
グ１の先端２がタブ３Ａ等の連結部３により連結されて
いる場合には、比較的変形が起こりにくい。

【００３６】一般に離型後は、ゲート部４等の非製品部
のカットが行なわれ、次いで仕上げ処理、熱処理の工程
へと流れるが、本製法では、離型後に、非製品部すなわ
ち連結タブ３Ａ等のカットを行なわず、仕上げ処理を先
に行なう。シールリング１の先端２が連結した状態で
は、シールリング１の先端２がカットされた状態に比べ
て、製品同士が絡み合いにくく、仕上げ処理のバッチ処
理投入量を多くすることができるメリットがある。

【００３７】仕上げ処理後、成形品を整列せしめて、ゲ
ート部４等の非製品部のカットを行ない、そのまま、く
せ付け（熱固定）処理を行ない、最終的な製品を得る。

【００３８】尚、上記連結部３は、図１（Ａ）および
（Ｂ）に示したものの他、図４ないし図６に示すような
ものであっても良い。図４の連結部３においては、切断
箇所特定部５の断面形状および断面積と連結部用ゲート
部６の断面形状および断面積とが互いに同じに成形され
ている。図５の連結部３においては、切断箇所特定部５
の断面形状および断面積と、連結部用ゲート部６の断面
形状および断面積と、連結部３の断面形状および断面積
とが互いに同じに成形されている。また図６の連結部３
においては、連結部用ゲート部６の断面形状および断面
積と連結部３の断面形状および断面積とが互いに同じ
に、かつ切断箇所特定部５よりも小さく成形されてい
る。

【００３９】

【発明の効果】本発明は、以下の効果を奏する。

【００４０】すなわち先ず、上記構成を備えた本発明の
請求項１による有端リングの製造方法においては、有端
リングの相対向する端部をタブ等の連結部を介して互い
に連結した状態で射出成形を行ない、離型および仕上げ
の後、連結部を製品部から切断し、更に熱固定を経て、
最終製品を得るようにしたために、従来問題となってい
た離型時の変形や、仕上げおよび熱固定工程時のハンド
リングの悪さなどを解消することができ、生産性を向上
させることができる。

【００４１】また、上記構成を備えた本発明の請求項２
による有端リングの製造方法においては、金型内に溶融
樹脂を注入するゲートを有端リングを成形する製品キャ
ビティの周長における中央部の両側３０°〜９０°、望
ましくは５５°〜７０°の位置に設けた金型を用いて有
端リングを製造するようにしたために、強度が若干劣る
有端リングのゲート部に応力が集中することがなく、リ
ング組込み時にカット部を拡径しても破損しにくい有端
リング製品を提供することができる。

【００４２】また、上記構成を備えた本発明の請求項３
または４による射出成形用金型によれば、上記請求項１
または２に係る発明を実施するのに適した金型を提供す
ることができる。

【００４３】また、上記構成を備えた本発明の請求項５
による有端リングの製造方法においては、上記請求項１
による製造方法と同様の効果が得られる他に、ウェルド
が製品部ではなく、製品部からカットされる連結部に発
生するために、製品部のウェルドが発生するのを防止す
ることができる。したがって、ウェルドによる強度劣化
や耐久性劣化を生じることのない高品質の有端リング製
品を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）は本発明の実施例に係る製造方法によっ
て製造される有端シールリングの製造中途の状態を示す
平面図、（Ｂ）は同正面図

【図２】同製造方法の実施に使用される金型の横断面図

【図３】（Ａ）は図２におけるＡ−Ａ線断面図、（Ｂ）
は図２におけるＢ−Ｂ線断面図

【図４】（Ａ）は連結部の形状の他の例を示す平面図、
（Ｂ）は同正面図

【図５】（Ａ）は連結部の形状の他の例を示す平面図、
（Ｂ）は同正面図

【図６】（Ａ）は連結部の形状の他の例を示す平面図、
（Ｂ）は同正面図

【図７】ゲート位置、タブ形状、タブゲート断面形状と
ウェルド発生位置（タブ内発生限界）の関係を示すグラ
フ図

【図８】従来例に係る製造方法を示す説明図

【符号の説明】

１有端シールリング（有端リング）２端部３連結部３Ａタブ４ゲート用タブ５切断箇所特定部６連結部用ゲート部２１金型２２上型２３下型２４パーティング部２５ゲート２６製品キャビティ２７連結部成形部２８切断箇所特定部成形部２９連結部用ゲート３０スプル３１ランナ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 3J044 AA01 AA18 BA06 BC06 CB25 DA10 EA10 4F202 AG13 AH13 AM36 AR07 CA11 CB01 CK06 CK11 CM01 4F206 AG13 AH13 AM36 AR07 JA07 JQ81 JW05 JW23

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】円周上の一部をカットした樹脂製の有端
リング（１）を金型（２１）により製造する方法であっ
て、前記有端リング（１）の相対向する端部（２）をタブ
（３Ａ）等の連結部（３）を介して互いに連結した状態
で射出成形を行ない、離型および仕上げの後、前記連結
部（３）を製品部から切断し、熱固定を経て、最終製品
を得ることを特徴とする有端リングの製造方法。
【請求項２】円周上の一部をカットした樹脂製の有端
リング（１）を金型（２１）により製造する方法であっ
て、前記金型（２１）内に溶融樹脂を注入するゲート（２
５）を前記有端リング（１）を成形する製品キャビティ
（２６）の周長における中央部（ｃ）の両側±３０°〜
９０°、望ましくは±５５°〜７０°の位置に設けた金
型（２１）を用いて前記有端リング（１）を製造するこ
とを特徴とする有端リングの製造方法。
【請求項３】請求項１に記載した有端リングの製造方
法を実施すべく、金型（２１）のパーティング部（２
４）に、製品キャビティ（２６）に連続して連結部成形
部（２７）を設けたことを特徴とする射出成形用金型。
【請求項４】請求項２に記載した有端リングの製造方
法を実施すべく、金型（２１）内に溶融樹脂を注入する
ゲート（２５）を前記有端リング（１）を成形する製品
キャビティ（２６）の周長における中央部（ｃ）の両側
±３０°〜９０°、望ましくは±５５°〜７０°の位置
に設けたことを特徴とする射出成形用金型。
【請求項５】円周上の一部をカットした樹脂製の有端
リング（１）を金型（２１）により製造する方法であっ
て、前記有端リング（１）の相対向する端部（２）をタブ
（３Ａ）等の連結部（３）を介して互いに連結した状態
で射出成形を行ない、離型および仕上げの後、前記連結
部（３）を製品部から切断し、熱固定を経て、最終製品
を得ることを特徴とし、更に、前記連結部（３）の形状
を樹脂のウェルドがこの連結部（３）に発生するように
設定することを特徴とする有端リングの製造方法。