JP2001121221A - 打抜きダイの製造方法及び打抜きダイ - Google Patents
打抜きダイの製造方法及び打抜きダイInfo
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- JP2001121221A JP2001121221A JP29997999A JP29997999A JP2001121221A JP 2001121221 A JP2001121221 A JP 2001121221A JP 29997999 A JP29997999 A JP 29997999A JP 29997999 A JP29997999 A JP 29997999A JP 2001121221 A JP2001121221 A JP 2001121221A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 パンチとダイ孔との間のクリアランスをゼロ
クリアランスにするための打抜きダイの製造方法及び打
抜きダイを提供する。 【解決手段】 パンチ金型１１と協働してワークに打抜
き加工を行う打抜きダイ１の製造方法であって、前記パ
ンチ金型１１におけるパンチ１３の外形よりも僅かに大
きな貫通孔３を備えたダイベース５上に型プレート９を
固定し、この型プレート９を前記パンチ１３により打抜
くことによって前記貫通孔３より僅かに小さなダイ孔７
を形成し、かつ型プレート９に形成したダイ孔７の刃部
分７Ｂにレーザ焼入れを行うものである。打抜きダイ１
は、シート状のワークに打抜き加工を行う加工穴より僅
かに大きな貫通孔３を備えたダイベース５上に、上記貫
通孔３より僅かに小さなダイ孔７を形成した型プレート
９を着脱自在に固定して設け、上記ダイ孔７の刃部分７
Ｂに熱処理を施した構成である。
クリアランスにするための打抜きダイの製造方法及び打
抜きダイを提供する。 【解決手段】 パンチ金型１１と協働してワークに打抜
き加工を行う打抜きダイ１の製造方法であって、前記パ
ンチ金型１１におけるパンチ１３の外形よりも僅かに大
きな貫通孔３を備えたダイベース５上に型プレート９を
固定し、この型プレート９を前記パンチ１３により打抜
くことによって前記貫通孔３より僅かに小さなダイ孔７
を形成し、かつ型プレート９に形成したダイ孔７の刃部
分７Ｂにレーザ焼入れを行うものである。打抜きダイ１
は、シート状のワークに打抜き加工を行う加工穴より僅
かに大きな貫通孔３を備えたダイベース５上に、上記貫
通孔３より僅かに小さなダイ孔７を形成した型プレート
９を着脱自在に固定して設け、上記ダイ孔７の刃部分７
Ｂに熱処理を施した構成である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばフレキシブ
ル基板やフレキシブルリードフレーム等のごとく極めて
薄いシート材を打抜き加工するための打抜きダイの製造
方法及びその製造方法によって製造された打抜きダイに
係り、さらに詳細には、パンチとダイとのクリアランス
をほぼゼロクリアランスにするための打抜きダイの製造
方法及び打抜きダイに関する。
ル基板やフレキシブルリードフレーム等のごとく極めて
薄いシート材を打抜き加工するための打抜きダイの製造
方法及びその製造方法によって製造された打抜きダイに
係り、さらに詳細には、パンチとダイとのクリアランス
をほぼゼロクリアランスにするための打抜きダイの製造
方法及び打抜きダイに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えばフレキシブル基板などのご
とき極めて薄いシート板の打抜き加工を行うパンチとダ
イとの間のクリアランスは、基本的にゼロクリアランス
にされている。
とき極めて薄いシート板の打抜き加工を行うパンチとダ
イとの間のクリアランスは、基本的にゼロクリアランス
にされている。
【０００３】パンチ（雄型）とダイ（雌型）とを別個に
製作して両者間のクリアランスをゼロクリアランスにす
ることは極めて難しいので、例えば図３に示すごとき方
法が採用されている。すなわち、パンチＰを工具鋼で製
作し、このパンチＰの材質よりも軟らかい材質の鋼材を
使用してダイＤを製作する。この際、ダイ孔Ｈはワイヤ
カット放電加工によりパンチＰとの間のクリアランスが
最小となるように加工する。
製作して両者間のクリアランスをゼロクリアランスにす
ることは極めて難しいので、例えば図３に示すごとき方
法が採用されている。すなわち、パンチＰを工具鋼で製
作し、このパンチＰの材質よりも軟らかい材質の鋼材を
使用してダイＤを製作する。この際、ダイ孔Ｈはワイヤ
カット放電加工によりパンチＰとの間のクリアランスが
最小となるように加工する。
【０００４】そして、例えば打圧等の手段によってダイ
Ｄの上面に変形を与え、前記ダイ孔Ｄの上部に内方向へ
の押出部（通称チャンチャンといわれている）Ｃを形成
し、前記パンチＰをダイＤのダイ孔Ｈに係合することに
より、前記押出部Ｃを削除してゼロクリアランスに加工
している。
Ｄの上面に変形を与え、前記ダイ孔Ｄの上部に内方向へ
の押出部（通称チャンチャンといわれている）Ｃを形成
し、前記パンチＰをダイＤのダイ孔Ｈに係合することに
より、前記押出部Ｃを削除してゼロクリアランスに加工
している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述のごとき従来の構
成においては、ダイＤが軟らかい材料であるために摩耗
が激しいので、再び前記押出部Ｃを形成して前述のごと
きゼロクリアランスの加工を行うことになるが、ダイＤ
の上面を、平面を保持して前記押出部Ｃを形成しなけれ
ばならず、また、押出部Ｃの突出量が小さいと再加工が
頻繁になって能率向上に問題があり、大きすぎると押出
部Ｃの削除時の変形やパンチＰの寿命において問題があ
り、前述のごときゼロクリアランスの加工を行うには熟
練を要するという問題がある。
成においては、ダイＤが軟らかい材料であるために摩耗
が激しいので、再び前記押出部Ｃを形成して前述のごと
きゼロクリアランスの加工を行うことになるが、ダイＤ
の上面を、平面を保持して前記押出部Ｃを形成しなけれ
ばならず、また、押出部Ｃの突出量が小さいと再加工が
頻繁になって能率向上に問題があり、大きすぎると押出
部Ｃの削除時の変形やパンチＰの寿命において問題があ
り、前述のごときゼロクリアランスの加工を行うには熟
練を要するという問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上述のごとき問
題に鑑みてなされたもので、請求項１に係る発明は、パ
ンチ金型と協働してシート状のワークに打抜き加工を行
う打抜きダイの製造方法であって、前記パンチ金型にお
けるパンチの外形よりも僅かに大きな貫通孔を備えたダ
イベース上に型プレートを固定し、この型プレートを前
記パンチ金型のパンチにより打抜くことによって前記貫
通孔より僅かに小さなダイ孔を前記型プレートに形成し
て打抜きダイを製造する打抜きダイの製造方法である。
題に鑑みてなされたもので、請求項１に係る発明は、パ
ンチ金型と協働してシート状のワークに打抜き加工を行
う打抜きダイの製造方法であって、前記パンチ金型にお
けるパンチの外形よりも僅かに大きな貫通孔を備えたダ
イベース上に型プレートを固定し、この型プレートを前
記パンチ金型のパンチにより打抜くことによって前記貫
通孔より僅かに小さなダイ孔を前記型プレートに形成し
て打抜きダイを製造する打抜きダイの製造方法である。
【０００７】請求項２に係る発明は、請求項１に記載の
打抜きダイ製造方法において、型プレートに形成したダ
イ孔の刃部分にレーザ焼入れを行う打抜きダイの製造方
法である。
打抜きダイ製造方法において、型プレートに形成したダ
イ孔の刃部分にレーザ焼入れを行う打抜きダイの製造方
法である。
【０００８】請求項３に係る発明は、シート状のワーク
に打抜き加工を行う加工穴より僅かに大きな貫通孔を備
えたダイベース上に、上記貫通孔より僅かに小さなダイ
孔を形成した型プレートを固定して設け、上記ダイ孔の
刃部分に熱処理を施してある構成である。
に打抜き加工を行う加工穴より僅かに大きな貫通孔を備
えたダイベース上に、上記貫通孔より僅かに小さなダイ
孔を形成した型プレートを固定して設け、上記ダイ孔の
刃部分に熱処理を施してある構成である。
【０００９】請求項４に係る発明は、請求項３に記載の
打抜きダイにおいて、型プレートはダイベースに着脱可
能に取付けた構成である。
打抜きダイにおいて、型プレートはダイベースに着脱可
能に取付けた構成である。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態に係る打抜き
ダイ１は、図１に示すように、シート状のワーク（図示
省略）に打抜き加工を行う加工穴より僅かに大きな貫通
孔３を備えたダイベース５を備えており、このダイベー
ス５上には、上記貫通孔３より僅かに小さなダイ孔７を
形成した型プレート９が固定ボルト等ごとき固定具を介
して着脱可能に取付けてある。上記ダイ孔７はシート状
のワークに打抜き加工を行う加工穴に形状寸法が等しい
ものである。
ダイ１は、図１に示すように、シート状のワーク（図示
省略）に打抜き加工を行う加工穴より僅かに大きな貫通
孔３を備えたダイベース５を備えており、このダイベー
ス５上には、上記貫通孔３より僅かに小さなダイ孔７を
形成した型プレート９が固定ボルト等ごとき固定具を介
して着脱可能に取付けてある。上記ダイ孔７はシート状
のワークに打抜き加工を行う加工穴に形状寸法が等しい
ものである。
【００１１】前記打抜きダイ１は次のようにして作成さ
れる。すなわち、ダイベース５は一般的な工具鋼よりな
るものであって、通常のダイと同様に切削加工や研削加
工によって作成されるものであり、前記貫通孔３は、協
働してシート状のワークの打抜き加工を行うべく、対を
なすパンチ金型１１（図２参照）におけるパンチ１３の
パンチ刃部１３Ｂの外形より僅かに大きく放電加工によ
って形成してある。そして、このダイベース５の上面
に、ダイ孔の形成されていない打抜き加工可能の薄い型
プレート９が固定ボルト等のごとき適宜の固定具１５を
介して着脱可能に固定される。
れる。すなわち、ダイベース５は一般的な工具鋼よりな
るものであって、通常のダイと同様に切削加工や研削加
工によって作成されるものであり、前記貫通孔３は、協
働してシート状のワークの打抜き加工を行うべく、対を
なすパンチ金型１１（図２参照）におけるパンチ１３の
パンチ刃部１３Ｂの外形より僅かに大きく放電加工によ
って形成してある。そして、このダイベース５の上面
に、ダイ孔の形成されていない打抜き加工可能の薄い型
プレート９が固定ボルト等のごとき適宜の固定具１５を
介して着脱可能に固定される。
【００１２】上記型プレート９は、焼入れ可能な適宜の
工具鋼よりなるものであり、前述のごとくダイベース５
上に固定した後に、前記パンチ金型１１におけるパンチ
１３によって型プレート９の打抜き加工を行うことによ
り、前記ダイ孔７が形成されるものである。したがっ
て、パンチ１３とダイ孔７との間のクリアランスはゼロ
クリアランスとなるものであり、このダイ孔７は、前記
貫通孔３より僅かに小さく、ダイ孔７の形成時にパンチ
１３がダイベース５と干渉するようなことはないもので
ある。
工具鋼よりなるものであり、前述のごとくダイベース５
上に固定した後に、前記パンチ金型１１におけるパンチ
１３によって型プレート９の打抜き加工を行うことによ
り、前記ダイ孔７が形成されるものである。したがっ
て、パンチ１３とダイ孔７との間のクリアランスはゼロ
クリアランスとなるものであり、このダイ孔７は、前記
貫通孔３より僅かに小さく、ダイ孔７の形成時にパンチ
１３がダイベース５と干渉するようなことはないもので
ある。
【００１３】前述のごとくパンチ１３によって型プレー
ト９の打抜き加工を行うとき、ダイベース５の内部空間
１７内に、例えば油やゴム等のごとき弾性バックアップ
部材を充填し、型プレート９に下側から圧力を付与した
状態において打抜き加工を行うことが望ましいものであ
る。このように、型プレート９に下側から圧力を付与し
て打抜き加工を行うことにより、型プレート９の変形を
抑制してより高精度の打抜き加工を行うことができるも
のである。
ト９の打抜き加工を行うとき、ダイベース５の内部空間
１７内に、例えば油やゴム等のごとき弾性バックアップ
部材を充填し、型プレート９に下側から圧力を付与した
状態において打抜き加工を行うことが望ましいものであ
る。このように、型プレート９に下側から圧力を付与し
て打抜き加工を行うことにより、型プレート９の変形を
抑制してより高精度の打抜き加工を行うことができるも
のである。
【００１４】上述のごとく型プレート９に打抜き加工を
行ってダイ孔７を形成した後、ダイ孔７の刃部分７Ｂに
レーザ光を照射しレーザ焼入れを行って、上記刃部分７
Ｂを焼入れ硬化するものである。上記刃部分７Ｂの硬化
はレーザ焼入れであるので、焼入れ後における歪み量が
極めて少ないものである。
行ってダイ孔７を形成した後、ダイ孔７の刃部分７Ｂに
レーザ光を照射しレーザ焼入れを行って、上記刃部分７
Ｂを焼入れ硬化するものである。上記刃部分７Ｂの硬化
はレーザ焼入れであるので、焼入れ後における歪み量が
極めて少ないものである。
【００１５】ところで、前述のごとく型プレート９を打
抜き加工した際に、ダイ孔７の刃部分に微少のだれを生
じるが、このだれが精度上問題ない場合はそのまま使用
可能である。上記だれが精度上問題あるような場合に
は、型プレート９の上面に研磨（研削）加工を行って、
前記だれを除去することが望ましい。このように研削加
工を行うことにより、ダイ孔７の刃部分７Ｂをより鋭利
にすることができ、シート材に高精度の加工を行うこと
ができるものである。
抜き加工した際に、ダイ孔７の刃部分に微少のだれを生
じるが、このだれが精度上問題ない場合はそのまま使用
可能である。上記だれが精度上問題あるような場合に
は、型プレート９の上面に研磨（研削）加工を行って、
前記だれを除去することが望ましい。このように研削加
工を行うことにより、ダイ孔７の刃部分７Ｂをより鋭利
にすることができ、シート材に高精度の加工を行うこと
ができるものである。
【００１６】既に理解されるように、本実施の形態によ
れば、ダイベース５に型プレート９を固定し、その後に
パンチ１３によって型プレート９にダイ孔７を打抜き加
工するものであるから、パンチ１３とダイ孔７とのクリ
アランスをゼロクリアランスとすることが容易であり、
また、ダイ孔７の刃部分７Ｂを熱処理によって硬化する
ことができ、長寿命化を図ることができるものである。
なお、上記刃部分７Ｂに熱処理を行わない場合であって
も、シート状のワークの打抜き加工を行うことができる
が、この場合は摩耗が激しくなるので、刃部分７Ｂはレ
ーザ焼入れを行うことが望ましいものである。
れば、ダイベース５に型プレート９を固定し、その後に
パンチ１３によって型プレート９にダイ孔７を打抜き加
工するものであるから、パンチ１３とダイ孔７とのクリ
アランスをゼロクリアランスとすることが容易であり、
また、ダイ孔７の刃部分７Ｂを熱処理によって硬化する
ことができ、長寿命化を図ることができるものである。
なお、上記刃部分７Ｂに熱処理を行わない場合であって
も、シート状のワークの打抜き加工を行うことができる
が、この場合は摩耗が激しくなるので、刃部分７Ｂはレ
ーザ焼入れを行うことが望ましいものである。
【００１７】長時間使用後に、パンチ１３とダイ孔７と
の間のクリアランスが大きくなったときには、ダイベー
ス５から型プレート９を取り外し、別個の新しい型プレ
ート９を取付けて前述同様に打抜き加工を行うことによ
り、再び初期と同条件でもってワークの打抜き加工を行
い得ることになるものである。
の間のクリアランスが大きくなったときには、ダイベー
ス５から型プレート９を取り外し、別個の新しい型プレ
ート９を取付けて前述同様に打抜き加工を行うことによ
り、再び初期と同条件でもってワークの打抜き加工を行
い得ることになるものである。
【００１８】
【発明の効果】以上のごとき説明より理解されるよう
に、本発明によれば、熟練を要することなしに、パンチ
とダイ孔との間のクリアランスがゼロクリアランスとな
る打抜きダイを容易に作成できるものであり、前述した
ごとき従来の問題を解消し得るものである。
に、本発明によれば、熟練を要することなしに、パンチ
とダイ孔との間のクリアランスがゼロクリアランスとな
る打抜きダイを容易に作成できるものであり、前述した
ごとき従来の問題を解消し得るものである。
【図１】本発明の実施の形態に係る打抜きダイの断面説
明図である。
明図である。
【図２】同上の打抜きダイの製造方法の説明図である。
【図３】パンチとダイ孔とのクリアランスをゼロクリア
ランスとする従来方法の説明図である。
ランスとする従来方法の説明図である。
１ 打抜きダイ ３ 貫通孔 ５ ダイベース ７ ダイ孔 ９ 型プレート １１ パンチ型 １３ パンチ １５ 固定具
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２１Ｄ 37/20 Ｂ２１Ｄ 37/20 Ｚ Ｂ２６Ｆ 1/14 Ｂ２６Ｆ 1/14 Ａ Ｄ
Claims (4)
- 【請求項１】 パンチ金型と協働してシート状のワーク
に打抜き加工を行う打抜きダイの製造方法であって、前
記パンチ金型におけるパンチの外形よりも僅かに大きな
貫通孔を備えたダイベース上に型プレートを固定し、こ
の型プレートを前記パンチ金型のパンチにより打抜くこ
とによって前記貫通孔より僅かに小さなダイ孔を前記型
プレートに形成して打抜きダイを製造することを特徴と
する打抜きダイの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の打抜きダイ製造方法に
おいて、型プレートに形成したダイ孔の刃部分にレーザ
焼入れを行うことを特徴とする打抜きダイの製造方法。 - 【請求項３】 シート状のワークに打抜き加工を行う加
工穴より僅かに大きな貫通孔を備えたダイベース上に、
上記貫通孔より僅かに小さなダイ孔を形成した型プレー
トを固定して設け、上記ダイ孔の刃部分に熱処理を施し
てあることを特徴とする打抜きダイ。 - 【請求項４】 請求項３に記載の打抜きダイにおいて、
型プレートはダイベースに着脱可能に取付けてあること
を特徴とする打抜きダイ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29997999A JP4598210B2 (ja) | 1999-10-21 | 1999-10-21 | 打抜きダイの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29997999A JP4598210B2 (ja) | 1999-10-21 | 1999-10-21 | 打抜きダイの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001121221A true JP2001121221A (ja) | 2001-05-08 |
| JP4598210B2 JP4598210B2 (ja) | 2010-12-15 |
Family
ID=17879297
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29997999A Expired - Fee Related JP4598210B2 (ja) | 1999-10-21 | 1999-10-21 | 打抜きダイの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4598210B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006110708A (ja) * | 2004-09-15 | 2006-04-27 | Takahashi Keisei:Kk | 型抜き刃および抜き型 |
| JP2009078304A (ja) * | 2009-01-22 | 2009-04-16 | Kobe Steel Ltd | 打抜き加工方法および打抜き加工装置 |
| JP2015188965A (ja) * | 2014-03-28 | 2015-11-02 | 日本タングステン株式会社 | ロータリーカッターおよびその製造方法 |
| JP2015188966A (ja) * | 2014-03-28 | 2015-11-02 | 日本タングステン株式会社 | 薄板打抜き用金型およびその製造方法 |
| FR3054969A1 (fr) * | 2016-08-11 | 2018-02-16 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Outil de poinconnage et outil d’emboutissage pour une ebauche de piece pour un vehicule, notamment automobile |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5213467A (en) * | 1975-07-23 | 1977-02-01 | Nisshin Steel Co Ltd | Method of louver forming |
| JPS569023A (en) * | 1979-07-06 | 1981-01-29 | Hitachi Ltd | Simple blanking die |
| JPS606225A (ja) * | 1983-06-09 | 1985-01-12 | ハイドレル・ア−ゲ− | ボ−ルケ−ジの窓の精密加工装置 |
| JPS63230233A (ja) * | 1987-03-18 | 1988-09-26 | Agency Of Ind Science & Technol | 精密打抜き型の製作法 |
| JPH0833931A (ja) * | 1994-01-21 | 1996-02-06 | Amada Mfg America Inc | ミクロジョイント加工用製品分離方法およびその方法に用いる金型 |
-
1999
- 1999-10-21 JP JP29997999A patent/JP4598210B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| FR3054969A1 (fr) * | 2016-08-11 | 2018-02-16 | Peugeot Citroen Automobiles Sa | Outil de poinconnage et outil d’emboutissage pour une ebauche de piece pour un vehicule, notamment automobile |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4598210B2 (ja) | 2010-12-15 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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