JP2001114839A - 塩化ビニル系共重合樹脂及びその製造方法 - Google Patents
塩化ビニル系共重合樹脂及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 塩化ビニル単位７５〜９１重量％、脂肪
酸ビニル単位９〜２５重量％、他の単量体単位０〜１０
重量％からなり、平均重合度３００〜８００である、有
機溶剤に対する溶解性に優れた塩化ビニル系共重合樹
脂。 【効果】 本発明の塩化ビニル系共重合樹脂は、有機溶
剤に溶解した時不溶解物がなく、かつ粒子径、粒度分布
が良好で熱安定性にも優れたものであり、この特性によ
り、インキや塗料に用いられる樹脂として実用的に極め
て有利である。
酸ビニル単位９〜２５重量％、他の単量体単位０〜１０
重量％からなり、平均重合度３００〜８００である、有
機溶剤に対する溶解性に優れた塩化ビニル系共重合樹
脂。 【効果】 本発明の塩化ビニル系共重合樹脂は、有機溶
剤に溶解した時不溶解物がなく、かつ粒子径、粒度分布
が良好で熱安定性にも優れたものであり、この特性によ
り、インキや塗料に用いられる樹脂として実用的に極め
て有利である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、有機溶剤に対する
溶解性に優れた、インキや塗料に好適に用いられる塩化
ビニル系共重合樹脂及びその製造方法に関する。
溶解性に優れた、インキや塗料に好適に用いられる塩化
ビニル系共重合樹脂及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】塩化ビ
ニル系樹脂は、耐水性、耐候性、耐薬品性等の性質に優
れた樹脂であり、例えばプラスチックフィルム用の印刷
インキや磁気テープ塗料のベース樹脂として広く用いら
れている。
ニル系樹脂は、耐水性、耐候性、耐薬品性等の性質に優
れた樹脂であり、例えばプラスチックフィルム用の印刷
インキや磁気テープ塗料のベース樹脂として広く用いら
れている。
【０００３】その一般的な使用法は、塩化ビニル系樹脂
を特定の顔料や他の樹脂と共に有機溶剤に溶解して、イ
ンキ又は塗料を調製し、これをプラスチックフィルム上
に塗布後、加熱あるいは室温に放置して乾燥することに
よって有機溶剤を揮発させるものである。この場合、一
般に、塩化ビニル系樹脂を懸濁重合で製造する際に用い
られる分散剤としては、ポリビニルアルコール、メチル
セルロース、ヒドロキシエチルセルロースなどの水溶性
樹脂が用いられるが、こうした樹脂は有機溶剤に溶解し
ないため、残留して塩化ビニル系樹脂が有機溶剤に溶解
するのを妨げたり、塩化ビニル系樹脂が溶解した後も不
溶解粒子として溶液中に残留して、塗布膜を作った場合
にフィルム上に残ることになる。
を特定の顔料や他の樹脂と共に有機溶剤に溶解して、イ
ンキ又は塗料を調製し、これをプラスチックフィルム上
に塗布後、加熱あるいは室温に放置して乾燥することに
よって有機溶剤を揮発させるものである。この場合、一
般に、塩化ビニル系樹脂を懸濁重合で製造する際に用い
られる分散剤としては、ポリビニルアルコール、メチル
セルロース、ヒドロキシエチルセルロースなどの水溶性
樹脂が用いられるが、こうした樹脂は有機溶剤に溶解し
ないため、残留して塩化ビニル系樹脂が有機溶剤に溶解
するのを妨げたり、塩化ビニル系樹脂が溶解した後も不
溶解粒子として溶液中に残留して、塗布膜を作った場合
にフィルム上に残ることになる。
【０００４】こうした問題を解決するために、下記に示
すいくつかの方法が提案されている。 （１）ヘキサン、メタノール又はアセトン等の有機溶剤
中で重合する（米国特許第２０６４５６５号、米国特許
第２０７５４２号）。 （２）分散剤としてポリエチレンオキサイドを使用する
（米国特許第３００６８７２号）。 （３）分散剤としてポリエチレンオキサイドとポリビニ
ルアルコール又はメチルセルロースを併用する（特開昭
５４−１３９７号公報、特開平１−２５６５０４号公
報、特開平６−１３６０１０号公報）。
すいくつかの方法が提案されている。 （１）ヘキサン、メタノール又はアセトン等の有機溶剤
中で重合する（米国特許第２０６４５６５号、米国特許
第２０７５４２号）。 （２）分散剤としてポリエチレンオキサイドを使用する
（米国特許第３００６８７２号）。 （３）分散剤としてポリエチレンオキサイドとポリビニ
ルアルコール又はメチルセルロースを併用する（特開昭
５４−１３９７号公報、特開平１−２５６５０４号公
報、特開平６−１３６０１０号公報）。
【０００５】しかし、（１）の方法は、粉末樹脂を得る
ために多量の溶剤を必要とすることや未反応モノマーの
除去が難しく、（２）の方法でも塩化ビニル系樹脂は得
られるが、粒子径が粗く、粒度分布が広く、また樹脂の
熱安定性も不良である。
ために多量の溶剤を必要とすることや未反応モノマーの
除去が難しく、（２）の方法でも塩化ビニル系樹脂は得
られるが、粒子径が粗く、粒度分布が広く、また樹脂の
熱安定性も不良である。
【０００６】更に、（３）の方法によれば、細かい粒子
径でシャープな粒度分布を持ち、熱安定性の比較的良好
な塩化ビニル系樹脂が得られるが、樹脂を有機溶剤に溶
解したとき不溶解粒子が多く、塗布膜にも不溶解粒子が
残留するため、使用には問題がある。
径でシャープな粒度分布を持ち、熱安定性の比較的良好
な塩化ビニル系樹脂が得られるが、樹脂を有機溶剤に溶
解したとき不溶解粒子が多く、塗布膜にも不溶解粒子が
残留するため、使用には問題がある。
【０００７】本発明は、上記事情を改善するためになさ
れたもので、有機溶剤に溶解した時に不溶解物がなく、
かつ粒子径、粒度分布が良好で、熱安定性にも優れた塩
化ビニル系共重合樹脂を提供することを目的とする。
れたもので、有機溶剤に溶解した時に不溶解物がなく、
かつ粒子径、粒度分布が良好で、熱安定性にも優れた塩
化ビニル系共重合樹脂を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を行った
結果、塩化ビニル単位７５〜９１重量％、脂肪酸ビニル
単位９〜２５重量％、他の単量体単位０〜１０重量％
で、平均重合度３００〜８００である塩化ビニル系共重
合樹脂、特にポリエチレンオキサイド又はオキシエチレ
ン・オキシプロピレンブロックポリマーとスルホコハク
酸塩を分散剤として用いて懸濁重合することによって得
られた塩化ビニル系共重合樹脂が、有機溶剤に対して優
れた溶解性を有し、有機溶剤に溶解した時に不溶解物が
なく、またこの塩化ビニル系共重合樹脂は、粒子径も粗
大でなく、粒度分布が良好であり、熱安定性が優れてい
ることを知見し、本発明をなすに至った。
発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討を行った
結果、塩化ビニル単位７５〜９１重量％、脂肪酸ビニル
単位９〜２５重量％、他の単量体単位０〜１０重量％
で、平均重合度３００〜８００である塩化ビニル系共重
合樹脂、特にポリエチレンオキサイド又はオキシエチレ
ン・オキシプロピレンブロックポリマーとスルホコハク
酸塩を分散剤として用いて懸濁重合することによって得
られた塩化ビニル系共重合樹脂が、有機溶剤に対して優
れた溶解性を有し、有機溶剤に溶解した時に不溶解物が
なく、またこの塩化ビニル系共重合樹脂は、粒子径も粗
大でなく、粒度分布が良好であり、熱安定性が優れてい
ることを知見し、本発明をなすに至った。
【０００９】従って、本発明は、（１）塩化ビニル単位
７５〜９１重量％、脂肪酸ビニル単位９〜２５重量％、
他の単量体単位０〜１０重量％からなり、平均重合度３
００〜８００である、有機溶剤に対する溶解性に優れた
塩化ビニル系共重合樹脂、（２）分散剤としてポリエチ
レンオキサイド又はオキシエチレン・オキシプロピレン
ブロックポリマーとスルホコハク酸塩を用いる懸濁重合
法によって得られた共重合樹脂である上記（１）の塩化
ビニル系共重合樹脂、（３）塩化ビニル７５〜９０重量
％、脂肪酸ビニル１０〜２５重量％、他の単量体０〜１
０重量％からなる単量体混合物をポリエチレンオキサイ
ド又はオキシエチレン・オキシプロピレンブロックポリ
マーとスルホコハク酸塩とを分散剤に用いて懸濁重合す
ることを特徴とする上記（１）の塩化ビニル系共重合樹
脂の製造方法を提供する。
７５〜９１重量％、脂肪酸ビニル単位９〜２５重量％、
他の単量体単位０〜１０重量％からなり、平均重合度３
００〜８００である、有機溶剤に対する溶解性に優れた
塩化ビニル系共重合樹脂、（２）分散剤としてポリエチ
レンオキサイド又はオキシエチレン・オキシプロピレン
ブロックポリマーとスルホコハク酸塩を用いる懸濁重合
法によって得られた共重合樹脂である上記（１）の塩化
ビニル系共重合樹脂、（３）塩化ビニル７５〜９０重量
％、脂肪酸ビニル１０〜２５重量％、他の単量体０〜１
０重量％からなる単量体混合物をポリエチレンオキサイ
ド又はオキシエチレン・オキシプロピレンブロックポリ
マーとスルホコハク酸塩とを分散剤に用いて懸濁重合す
ることを特徴とする上記（１）の塩化ビニル系共重合樹
脂の製造方法を提供する。
【００１０】以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明の塩化ビニル系共重合樹脂は、塩化ビニル単位７
５〜９１重量％、脂肪酸ビニル単位９〜２５重量％、更
に必要により他の単量体単位０〜１０重量％からなるも
のである。
本発明の塩化ビニル系共重合樹脂は、塩化ビニル単位７
５〜９１重量％、脂肪酸ビニル単位９〜２５重量％、更
に必要により他の単量体単位０〜１０重量％からなるも
のである。
【００１１】本発明において、塩化ビニルと脂肪酸ビニ
ルの共重合は懸濁重合によって行うことが有効である。
即ち、重合器内に水と分散剤と重合開始剤を仕込み、脱
気した後、塩化ビニルと脂肪酸ビニルを圧入し懸濁重合
を行うか、塩化ビニルの一部と脂肪酸ビニルを圧入して
反応をスタートさせ、残りの塩化ビニルを反応中に圧入
しながら懸濁重合を行うことができる。
ルの共重合は懸濁重合によって行うことが有効である。
即ち、重合器内に水と分散剤と重合開始剤を仕込み、脱
気した後、塩化ビニルと脂肪酸ビニルを圧入し懸濁重合
を行うか、塩化ビニルの一部と脂肪酸ビニルを圧入して
反応をスタートさせ、残りの塩化ビニルを反応中に圧入
しながら懸濁重合を行うことができる。
【００１２】ここで、本発明に用いられる脂肪酸ビニル
としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、モノクロ
ロ酢酸ビニル、バーサキック酸ビニル、ラウリル酸ビニ
ル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル等が挙げられ
る。
としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、モノクロ
ロ酢酸ビニル、バーサキック酸ビニル、ラウリル酸ビニ
ル、ステアリン酸ビニル、安息香酸ビニル等が挙げられ
る。
【００１３】この場合、脂肪酸ビニルを１０〜２５重量
％の割合で使用して懸濁重合することにより、脂肪酸ビ
ニル単位を９〜２５重量％含有する塩化ビニル系樹脂が
得られる。脂肪酸ビニル単位の含有量が９重量％より少
ないとテトラヒドロフランのような特殊な溶剤にしか溶
けなくなり、２５重量％より多いと得られる塗布膜が柔
らかくなってインキや塗料などに用いる場合にその本来
の目的を達し得ない。
％の割合で使用して懸濁重合することにより、脂肪酸ビ
ニル単位を９〜２５重量％含有する塩化ビニル系樹脂が
得られる。脂肪酸ビニル単位の含有量が９重量％より少
ないとテトラヒドロフランのような特殊な溶剤にしか溶
けなくなり、２５重量％より多いと得られる塗布膜が柔
らかくなってインキや塗料などに用いる場合にその本来
の目的を達し得ない。
【００１４】本発明では、塩化ビニル、脂肪酸ビニルと
共に必要に応じてその他のラジカル重合性単量体を共重
合させることができる。このような単量体の例として
は、マレイン酸、イタコン酸、無水マレイン酸、無水イ
タコン酸、アクリル酸、メタクリル酸、スチレン、α−
メチルスチレン、アクリロニトリル、エチレン、プロピ
レン、イソブチレン、ブタジエン、グリシジル（メタ）
アクリレート、アリルグリシジルエーテル、ヒドロキシ
エチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチルビニル
エーテル、塩化ビニリデンなどが挙げられる。これらの
単量体は本発明の効果を損なわない限り、単量体全量の
１０重量％以下の範囲で共重合させることができる。
共に必要に応じてその他のラジカル重合性単量体を共重
合させることができる。このような単量体の例として
は、マレイン酸、イタコン酸、無水マレイン酸、無水イ
タコン酸、アクリル酸、メタクリル酸、スチレン、α−
メチルスチレン、アクリロニトリル、エチレン、プロピ
レン、イソブチレン、ブタジエン、グリシジル（メタ）
アクリレート、アリルグリシジルエーテル、ヒドロキシ
エチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチルビニル
エーテル、塩化ビニリデンなどが挙げられる。これらの
単量体は本発明の効果を損なわない限り、単量体全量の
１０重量％以下の範囲で共重合させることができる。
【００１５】以上に説明した各単量体単位の組み合わせ
から構成される共重合樹脂は、平均重合度が３００〜８
００の範囲である。平均重合度が低くなると塗膜がもろ
くなるほど物理的強度が低下するし、逆に平均重合度が
高くなると所定濃度における塗料粘度が高くなって作業
性が悪くなり取り扱いが困難となってくる。
から構成される共重合樹脂は、平均重合度が３００〜８
００の範囲である。平均重合度が低くなると塗膜がもろ
くなるほど物理的強度が低下するし、逆に平均重合度が
高くなると所定濃度における塗料粘度が高くなって作業
性が悪くなり取り扱いが困難となってくる。
【００１６】本発明の共重合樹脂を懸濁重合により得る
場合、懸濁重合に用いられる分散剤としては、ポリエチ
レンオキサイド又はオキシエチレン・オキシプロピレン
ブロックポリマーとスルホコハク酸ナトリウム等のスル
ホコハク酸塩を併用するが、この内のポリエチレンオキ
サイド又はオキシエチレン・オキシプロピレンブロック
ポリマーは重量平均分子量が１０〜５００万のものが望
ましい。また、スルホコハク酸塩としては、ビストリデ
シルスルホコハク酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハ
ク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウ
ム、ジシクロヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、ジア
ミルスルホコハク酸ナトリウム、ジイソブチルスルホコ
ハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸ナト
リウム、イソデシルスルホコハク酸ジナトリウム、スル
ホコハク酸ジナトリウムエトキシ化アルコール半エステ
ル、スルホコハク酸ジナトリウムエトキシ化ノニルフェ
ノール半エステルなどのスルホコハク酸モノエステルジ
ナトリウム、Ｎ−オクタデシルスルホコハク酸モノアミ
ドジナトリウム、ジイソプロピルナフタレンスルホン酸
ナトリウム等が挙げられる。
場合、懸濁重合に用いられる分散剤としては、ポリエチ
レンオキサイド又はオキシエチレン・オキシプロピレン
ブロックポリマーとスルホコハク酸ナトリウム等のスル
ホコハク酸塩を併用するが、この内のポリエチレンオキ
サイド又はオキシエチレン・オキシプロピレンブロック
ポリマーは重量平均分子量が１０〜５００万のものが望
ましい。また、スルホコハク酸塩としては、ビストリデ
シルスルホコハク酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハ
ク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウ
ム、ジシクロヘキシルスルホコハク酸ナトリウム、ジア
ミルスルホコハク酸ナトリウム、ジイソブチルスルホコ
ハク酸ナトリウムなどのジアルキルスルホコハク酸ナト
リウム、イソデシルスルホコハク酸ジナトリウム、スル
ホコハク酸ジナトリウムエトキシ化アルコール半エステ
ル、スルホコハク酸ジナトリウムエトキシ化ノニルフェ
ノール半エステルなどのスルホコハク酸モノエステルジ
ナトリウム、Ｎ−オクタデシルスルホコハク酸モノアミ
ドジナトリウム、ジイソプロピルナフタレンスルホン酸
ナトリウム等が挙げられる。
【００１７】分散剤の使用量は、単量体の合計量１００
重量部に対してポリエチレンオキサイド又はオキシエチ
レン・オキシプロピレンブロックポリマーが０．０２〜
０．５重量部、スルホコハク酸塩が０．０５〜０．５重
量部であることが好ましい。
重量部に対してポリエチレンオキサイド又はオキシエチ
レン・オキシプロピレンブロックポリマーが０．０２〜
０．５重量部、スルホコハク酸塩が０．０５〜０．５重
量部であることが好ましい。
【００１８】重合開始剤としては、ベンゾイルパーオキ
サイド、ラウロイルパーオキサイド、３，３，５−トリ
メチルヘキサノールパーオキサイド、ジイソプロピルパ
ーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパー
オキシジカーボネート、ジエトキシエチルパーオキシジ
カーボネート、ジ−３−メトキシブチルパーオキシジカ
ーボネート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ブチル
パーオキシネオデカネート等の有機過酸化物系やアゾビ
スイソブチロニトリル、２，２−アゾビス（２，４−ジ
メチル）バレロニトリル等のアゾ化合物等が挙げられ、
これらは単独又は２種以上を組み合わせて用いられる。
重合開始剤の使用量は、単量体の合計量１００重量部に
対して０．０１〜０．１重量部が好ましい。重合媒体と
してのイオン交換水は、単量体の合計量１００重量部に
対して５０〜２００重量部が好ましい。重合媒体として
は、イオン交換水が望ましいが５０重量％を超えない範
囲でメタノールやイソプロピルアルコールなどの水溶性
のアルコールを併用することができる。
サイド、ラウロイルパーオキサイド、３，３，５−トリ
メチルヘキサノールパーオキサイド、ジイソプロピルパ
ーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパー
オキシジカーボネート、ジエトキシエチルパーオキシジ
カーボネート、ジ−３−メトキシブチルパーオキシジカ
ーボネート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ブチル
パーオキシネオデカネート等の有機過酸化物系やアゾビ
スイソブチロニトリル、２，２−アゾビス（２，４−ジ
メチル）バレロニトリル等のアゾ化合物等が挙げられ、
これらは単独又は２種以上を組み合わせて用いられる。
重合開始剤の使用量は、単量体の合計量１００重量部に
対して０．０１〜０．１重量部が好ましい。重合媒体と
してのイオン交換水は、単量体の合計量１００重量部に
対して５０〜２００重量部が好ましい。重合媒体として
は、イオン交換水が望ましいが５０重量％を超えない範
囲でメタノールやイソプロピルアルコールなどの水溶性
のアルコールを併用することができる。
【００１９】また、重合に際して連鎖移動剤や抗酸化剤
を使用してもよく、連鎖移動剤としては、ジクロロエタ
ン、トリクロルエチレン、四塩化炭素などの塩素化合
物、２−メルカプトエタノール、オクチルメルカプタ
ン、ドデシルメルカプタンなどのメルカプト化合物、プ
ロピレン、ジイソブチレンなどのα−オレフィンが挙げ
られ、抗酸化剤としては、ジステアリルチオジプロピオ
ネート、ジラウリルチオジプロピオネートなどの含硫化
合物、ブチルヒドロキシアニソール、ジ−ブチルヒドロ
キシトルエン、ビスフェノールＡなどのフェノール系化
合物等が挙げられる。これらは各々単独又は２種以上を
組み合わせて用いられ、使用量は各々単量体の合計量１
００重量部に対して０．０１〜５重量部が好ましい。
を使用してもよく、連鎖移動剤としては、ジクロロエタ
ン、トリクロルエチレン、四塩化炭素などの塩素化合
物、２−メルカプトエタノール、オクチルメルカプタ
ン、ドデシルメルカプタンなどのメルカプト化合物、プ
ロピレン、ジイソブチレンなどのα−オレフィンが挙げ
られ、抗酸化剤としては、ジステアリルチオジプロピオ
ネート、ジラウリルチオジプロピオネートなどの含硫化
合物、ブチルヒドロキシアニソール、ジ−ブチルヒドロ
キシトルエン、ビスフェノールＡなどのフェノール系化
合物等が挙げられる。これらは各々単独又は２種以上を
組み合わせて用いられ、使用量は各々単量体の合計量１
００重量部に対して０．０１〜５重量部が好ましい。
【００２０】以上のような懸濁重合によって、脂肪酸ビ
ニル単位９〜２５重量％の塩化ビニル系共重合樹脂が得
られ、その後水性媒体から分離されて乾燥される。
ニル単位９〜２５重量％の塩化ビニル系共重合樹脂が得
られ、その後水性媒体から分離されて乾燥される。
【００２１】塩化ビニル系共重合樹脂の乾燥粉末は、種
々の有機溶剤に溶解し、得られた溶液から塗料、インキ
などが作られる。用いられる有機溶剤としては、アセト
ン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シ
クロヘキサノンなどのケトン系溶剤、トルエン、キシレ
ンなどの芳香族系溶剤、テトラヒドロフラン、ジメチル
ホルムアミド、ジメチルスルホキシドなどのプロトン系
溶剤、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエス
テル系溶剤等が挙げられ、これらは単独又は２種以上を
組み合わせて用いられる。
々の有機溶剤に溶解し、得られた溶液から塗料、インキ
などが作られる。用いられる有機溶剤としては、アセト
ン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シ
クロヘキサノンなどのケトン系溶剤、トルエン、キシレ
ンなどの芳香族系溶剤、テトラヒドロフラン、ジメチル
ホルムアミド、ジメチルスルホキシドなどのプロトン系
溶剤、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエス
テル系溶剤等が挙げられ、これらは単独又は２種以上を
組み合わせて用いられる。
【００２２】
【実施例】以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を具
体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるも
のではない。なお、下記例中の部及び％はそれぞれ重量
部、重量％である。
体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるも
のではない。なお、下記例中の部及び％はそれぞれ重量
部、重量％である。
【００２３】［実施例１］撹拌装置を備えたオートクレ
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル４７６部、酢酸ビニル２４０部、Ｂ８０（ジオクチル
スルホコハク酸Ｎａ、日本油脂製商品名）１．６部、Ｅ
−２４０［ポリエチレンオキサイド（分子量４００〜５
００万）、明星化学製商品名］３．０部及びナイパーＢ
Ｗ（ベンゾイルパーオキサイド、日本油脂製商品名）
５．６部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら７
１℃に昇温して反応を開始し、更に塩化ビニル８８４部
を４時間を要して連続圧入し、共重合反応させた。オー
トクレーブ内圧が５時間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）
になったので残圧を抜き、冷却して樹脂スラリーを取り
出し、濾過後、１０００部のメタノールで３回、１００
０部の脱イオン水で２回洗浄し、濾過、乾燥して塩化ビ
ニル系共重合樹脂を得た。この樹脂は、塩化ビニル単位
８４．８％、酢酸ビニル単位１５．２％、平均重合度４
００であった。更に、この樹脂の溶解性、熱安定性、粒
度を測定し、その結果を表１に示した。なお、各樹脂の
特性評価は、以下のようにして行った。 ａ．塩化ビニル単位 塩化ビニル系共重合樹脂を酸素中、白金触媒で燃焼し、
発生した塩酸を水に吸収させた後、硝酸銀溶液で塩素分
を中和滴定し、計算により塩化ビニル単位量を算出し
た。 ｂ．脂肪酸ビニル単位 塩化ビニル系共重合樹脂をテトラヒドロフランに１０％
溶液になるよう溶解後、これをポリエステルフィルム上
に３ミルドクターナイフで塗布し、風乾５分後１３０℃
で７分間乾燥した。得られたフィルムをポリエステルフ
ィルムから剥がし、ＦＴ−ＩＲで５６０ｃｍ-1と１６６
０ｃｍ-1の吸収比から検量線を用いて脂肪酸ビニル分を
求めた。 ｃ．平均重合度 ＪＩＳ Ｋ−６７２１により求めた。 ｄ．溶解性 塩化ビニル系共重合樹脂をメチルイソブチルケトン５０
部、トルエン５０部の混合溶剤又は酢酸エチル１００部
に２０％濃度で溶解し、得られた溶液を１００ｍｌのガ
ラス瓶に入れて２４時間静置し、その後、ガラス瓶を１
８０度転倒し、ガラス瓶底部に残った不溶解粒子を目視
観察し、３段階評価した。 ○：１００ｍｌあたりの不溶解粒子が０〜９個 △：１００ｍｌあたりの不溶解粒子が１０〜４９個 ×：１００ｍｌあたりの不溶解粒子が５０個以上 ｅ．熱安定性 塩化ビニル系共重合樹脂を１０５℃で２４時間加熱後、
メチルイソブチルケトン５０部、トルエン５０部の混合
溶剤に溶解し、溶液の着色度を色差濁度計（日本電色社
製）にて色度を測定し、３段階評価した。色度は前もっ
て１０００ｍｌの水に溶解したＫ2ＣｒＯ4のｍｇ数で検
量線を求めた。例えば色差濁度計の色度２０とは、Ｋ2
ＣｒＯ4２０ｍｇを１０００ｍｌの水に溶解した溶液と
同じ濃さの溶液色であることを示す。 ○：溶液色２０以下 △：溶液色２１〜４９ ×：溶液色５０以上 ｆ．粒度 ＪＩＳ Ｋ−００６９により求めた２８メッシュパス率
で判定し、３段階評価した。 ○：２８メッシュパス率９９．０％以上 △：２８メッシュパス率９０．１〜９８．９％ ×：２８メッシュパス率９０．０％以下
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル４７６部、酢酸ビニル２４０部、Ｂ８０（ジオクチル
スルホコハク酸Ｎａ、日本油脂製商品名）１．６部、Ｅ
−２４０［ポリエチレンオキサイド（分子量４００〜５
００万）、明星化学製商品名］３．０部及びナイパーＢ
Ｗ（ベンゾイルパーオキサイド、日本油脂製商品名）
５．６部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら７
１℃に昇温して反応を開始し、更に塩化ビニル８８４部
を４時間を要して連続圧入し、共重合反応させた。オー
トクレーブ内圧が５時間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）
になったので残圧を抜き、冷却して樹脂スラリーを取り
出し、濾過後、１０００部のメタノールで３回、１００
０部の脱イオン水で２回洗浄し、濾過、乾燥して塩化ビ
ニル系共重合樹脂を得た。この樹脂は、塩化ビニル単位
８４．８％、酢酸ビニル単位１５．２％、平均重合度４
００であった。更に、この樹脂の溶解性、熱安定性、粒
度を測定し、その結果を表１に示した。なお、各樹脂の
特性評価は、以下のようにして行った。 ａ．塩化ビニル単位 塩化ビニル系共重合樹脂を酸素中、白金触媒で燃焼し、
発生した塩酸を水に吸収させた後、硝酸銀溶液で塩素分
を中和滴定し、計算により塩化ビニル単位量を算出し
た。 ｂ．脂肪酸ビニル単位 塩化ビニル系共重合樹脂をテトラヒドロフランに１０％
溶液になるよう溶解後、これをポリエステルフィルム上
に３ミルドクターナイフで塗布し、風乾５分後１３０℃
で７分間乾燥した。得られたフィルムをポリエステルフ
ィルムから剥がし、ＦＴ−ＩＲで５６０ｃｍ-1と１６６
０ｃｍ-1の吸収比から検量線を用いて脂肪酸ビニル分を
求めた。 ｃ．平均重合度 ＪＩＳ Ｋ−６７２１により求めた。 ｄ．溶解性 塩化ビニル系共重合樹脂をメチルイソブチルケトン５０
部、トルエン５０部の混合溶剤又は酢酸エチル１００部
に２０％濃度で溶解し、得られた溶液を１００ｍｌのガ
ラス瓶に入れて２４時間静置し、その後、ガラス瓶を１
８０度転倒し、ガラス瓶底部に残った不溶解粒子を目視
観察し、３段階評価した。 ○：１００ｍｌあたりの不溶解粒子が０〜９個 △：１００ｍｌあたりの不溶解粒子が１０〜４９個 ×：１００ｍｌあたりの不溶解粒子が５０個以上 ｅ．熱安定性 塩化ビニル系共重合樹脂を１０５℃で２４時間加熱後、
メチルイソブチルケトン５０部、トルエン５０部の混合
溶剤に溶解し、溶液の着色度を色差濁度計（日本電色社
製）にて色度を測定し、３段階評価した。色度は前もっ
て１０００ｍｌの水に溶解したＫ2ＣｒＯ4のｍｇ数で検
量線を求めた。例えば色差濁度計の色度２０とは、Ｋ2
ＣｒＯ4２０ｍｇを１０００ｍｌの水に溶解した溶液と
同じ濃さの溶液色であることを示す。 ○：溶液色２０以下 △：溶液色２１〜４９ ×：溶液色５０以上 ｆ．粒度 ＪＩＳ Ｋ−００６９により求めた２８メッシュパス率
で判定し、３段階評価した。 ○：２８メッシュパス率９９．０％以上 △：２８メッシュパス率９０．１〜９８．９％ ×：２８メッシュパス率９０．０％以下
【００２４】［実施例２］実施例１と同様のオートクレ
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル１４４０部、酢酸ビニル１６０部、Ｂ８０（前出）
１．６部、Ｅ−２４０（前出）６．４部及びナイパーＢ
Ｗ（前出）５．６部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌
しながら６５℃に昇温して反応を開始した。オートクレ
ーブ内圧が７時間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）になっ
たので、以下実施例１と同様の処理を行って塩化ビニル
系共重合樹脂を得た。この樹脂は、塩化ビニル単位８
９．８％、酢酸ビニル単位１０．２％、平均重合度７０
０であった。更に、この樹脂の特性を実施例１と同様に
測定し、その結果を表１に示した。
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル１４４０部、酢酸ビニル１６０部、Ｂ８０（前出）
１．６部、Ｅ−２４０（前出）６．４部及びナイパーＢ
Ｗ（前出）５．６部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌
しながら６５℃に昇温して反応を開始した。オートクレ
ーブ内圧が７時間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）になっ
たので、以下実施例１と同様の処理を行って塩化ビニル
系共重合樹脂を得た。この樹脂は、塩化ビニル単位８
９．８％、酢酸ビニル単位１０．２％、平均重合度７０
０であった。更に、この樹脂の特性を実施例１と同様に
測定し、その結果を表１に示した。
【００２５】［実施例３］実施例１と同様のオートクレ
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル６００部、酢酸ビニル４００部、ＭＡ８０（ジヘキシ
ルスルホコハク酸Ｎａ、三井サイアナミッド製商品名）
１．０部、Ｒ−１０００［ポリエチレンオキサイド（分
子量２５〜３０万）、明星化学製商品名］２．０部及び
パーロイルＬ（ラウロイルパーオキサイド、日本油脂製
商品名）５．６部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌し
ながら７１℃に昇温して反応を開始し、更に塩化ビニル
６００部を３時間を要して連続圧入し、共重合反応させ
た。オートクレーブ内圧が５時間後に１．５ＭＰａ（ゲ
ージ圧）になったので、以下実施例１と同様の処理を行
って塩化ビニル系共重合樹脂を得た。この樹脂は、塩化
ビニル単位７５．０％、酢酸ビニル単位２５．０％、平
均重合度４３０であった。更に、この樹脂の特性を実施
例１と同様に測定し、その結果を表１に示した。
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル６００部、酢酸ビニル４００部、ＭＡ８０（ジヘキシ
ルスルホコハク酸Ｎａ、三井サイアナミッド製商品名）
１．０部、Ｒ−１０００［ポリエチレンオキサイド（分
子量２５〜３０万）、明星化学製商品名］２．０部及び
パーロイルＬ（ラウロイルパーオキサイド、日本油脂製
商品名）５．６部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌し
ながら７１℃に昇温して反応を開始し、更に塩化ビニル
６００部を３時間を要して連続圧入し、共重合反応させ
た。オートクレーブ内圧が５時間後に１．５ＭＰａ（ゲ
ージ圧）になったので、以下実施例１と同様の処理を行
って塩化ビニル系共重合樹脂を得た。この樹脂は、塩化
ビニル単位７５．０％、酢酸ビニル単位２５．０％、平
均重合度４３０であった。更に、この樹脂の特性を実施
例１と同様に測定し、その結果を表１に示した。
【００２６】［実施例４］実施例１と同様のオートクレ
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル５４４部、酢酸ビニル２４０部、Ｂ８０（前出）１．
４部、Ｒ−１０００（前出）２．０部、トリクロルエチ
レン９．６部及びナイパーＢＷ（前出）５．１部を仕込
み、窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら７５℃に昇温して
反応を開始し、更に塩化ビニル８１６部を４時間を要し
て連続圧入し、共重合反応させた。オートクレーブ内圧
が４時間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）になったので、
以下実施例１と同様の処理を行って塩化ビニル系共重合
樹脂を得た。この樹脂は、塩化ビニル単位８５．１％、
酢酸ビニル単位１４．９％、平均重合度３２０であっ
た。更に、この樹脂の特性を実施例１と同様に測定し、
その結果を表１に示した。
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル５４４部、酢酸ビニル２４０部、Ｂ８０（前出）１．
４部、Ｒ−１０００（前出）２．０部、トリクロルエチ
レン９．６部及びナイパーＢＷ（前出）５．１部を仕込
み、窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら７５℃に昇温して
反応を開始し、更に塩化ビニル８１６部を４時間を要し
て連続圧入し、共重合反応させた。オートクレーブ内圧
が４時間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）になったので、
以下実施例１と同様の処理を行って塩化ビニル系共重合
樹脂を得た。この樹脂は、塩化ビニル単位８５．１％、
酢酸ビニル単位１４．９％、平均重合度３２０であっ
た。更に、この樹脂の特性を実施例１と同様に測定し、
その結果を表１に示した。
【００２７】［実施例５］実施例１と同様のオートクレ
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル４００部、酢酸ビニル２４０部、ＭＡ８０（前出）
１．０部、Ｅ−２４０（前出）３．０部及びパーブチル
ＰＶ（ｔ−ブチルパーオキシピバレート、日本油脂製商
品名）６．３部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌しな
がら５９℃に昇温して反応を開始し、更に塩化ビニル９
６０部を５時間を要して連続圧入し、共重合反応させ
た。オートクレーブ内圧が６時間後に１．５ＭＰａ（ゲ
ージ圧）になったので、以下実施例１と同様の処理を行
って塩化ビニル系共重合樹脂を得た。この樹脂は、塩化
ビニル単位８４．８％、酢酸ビニル単位１５．２％、平
均重合度６５０であった。更に、この樹脂の特性を実施
例１と同様に測定し、その結果を表１に示した。
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル４００部、酢酸ビニル２４０部、ＭＡ８０（前出）
１．０部、Ｅ−２４０（前出）３．０部及びパーブチル
ＰＶ（ｔ−ブチルパーオキシピバレート、日本油脂製商
品名）６．３部を仕込み、窒素ガス雰囲気下に撹拌しな
がら５９℃に昇温して反応を開始し、更に塩化ビニル９
６０部を５時間を要して連続圧入し、共重合反応させ
た。オートクレーブ内圧が６時間後に１．５ＭＰａ（ゲ
ージ圧）になったので、以下実施例１と同様の処理を行
って塩化ビニル系共重合樹脂を得た。この樹脂は、塩化
ビニル単位８４．８％、酢酸ビニル単位１５．２％、平
均重合度６５０であった。更に、この樹脂の特性を実施
例１と同様に測定し、その結果を表１に示した。
【００２８】［実施例６］実施例１と同様のオートクレ
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル３２５部、酢酸ビニル２００部、無水マレイン酸２３
部、Ｂ８０（前出）１．０部、Ｅ−２４０（前出）３．
０部及びパーロイルＢＷ（前出）３．３部を仕込み、窒
素ガス雰囲気下に撹拌しながら６５℃に昇温して反応を
開始し、更に塩化ビニル４５２部を３時間を要して連続
圧入し、共重合反応させた。オートクレーブ内圧が５時
間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）になったので、以下実
施例１と同様の処理を行って塩化ビニル系共重合樹脂を
得た。この樹脂は、塩化ビニル単位８４．４％、酢酸ビ
ニル単位１４．５％、無水マレイン酸単位１．１％、平
均重合度４１０℃であった。更に、この樹脂の特性を実
施例１と同様に測定し、その結果を表１に示した。
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル３２５部、酢酸ビニル２００部、無水マレイン酸２３
部、Ｂ８０（前出）１．０部、Ｅ−２４０（前出）３．
０部及びパーロイルＢＷ（前出）３．３部を仕込み、窒
素ガス雰囲気下に撹拌しながら６５℃に昇温して反応を
開始し、更に塩化ビニル４５２部を３時間を要して連続
圧入し、共重合反応させた。オートクレーブ内圧が５時
間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）になったので、以下実
施例１と同様の処理を行って塩化ビニル系共重合樹脂を
得た。この樹脂は、塩化ビニル単位８４．４％、酢酸ビ
ニル単位１４．５％、無水マレイン酸単位１．１％、平
均重合度４１０℃であった。更に、この樹脂の特性を実
施例１と同様に測定し、その結果を表１に示した。
【００２９】［実施例７］実施例１と同様のオートクレ
ーブに、窒素置換後、脱イオン水９６０部、メタノール
６４０部、塩化ビニル６８０部、プロピオン酸ビニル２
４０部、Ｓ８０（前出）０．８部、Ｅ−２４０（前出）
１．５部及びナイパーＢＷ（前出）５．６部を仕込み、
窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら７０℃に昇温して反応
を開始し、更に塩化ビニル６８０部を３時間を要して連
続圧入し、共重合反応させた。オートクレーブ内圧が６
時間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）になったので、以下
実施例１と同様の処理を行って塩化ビニル系共重合樹脂
を得た。この樹脂は、塩化ビニル単位８４．９％、プロ
ピオン酸ビニル単位１５．１％、平均重合度４３０であ
った。更に、この樹脂の特性を実施例１と同様に測定
し、その結果を表１に示した。
ーブに、窒素置換後、脱イオン水９６０部、メタノール
６４０部、塩化ビニル６８０部、プロピオン酸ビニル２
４０部、Ｓ８０（前出）０．８部、Ｅ−２４０（前出）
１．５部及びナイパーＢＷ（前出）５．６部を仕込み、
窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら７０℃に昇温して反応
を開始し、更に塩化ビニル６８０部を３時間を要して連
続圧入し、共重合反応させた。オートクレーブ内圧が６
時間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）になったので、以下
実施例１と同様の処理を行って塩化ビニル系共重合樹脂
を得た。この樹脂は、塩化ビニル単位８４．９％、プロ
ピオン酸ビニル単位１５．１％、平均重合度４３０であ
った。更に、この樹脂の特性を実施例１と同様に測定
し、その結果を表１に示した。
【００３０】［比較例１］実施例１と同様のオートクレ
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル４７６部、酢酸ビニル２４０部、６５ＳＨ４００（メ
チルセルロース、信越化学工業製商品名）３．０部及び
ナイパーＢＷ（前出）５．６部を仕込み、窒素ガス雰囲
気下に撹拌しながら７１℃に昇温して反応を開始し、更
に塩化ビニル８８４部を４時間を要して連続圧入し、共
重合反応させた。オートクレーブ内圧が５時間後に１．
０ＭＰａ（ゲージ圧）になったので、以下実施例１と同
様の処理を行って塩化ビニル系共重合樹脂を得た。この
樹脂は、塩化ビニル単位８４．９％、酢酸ビニル単位１
５．１％、平均重合度４２０であった。更に、この樹脂
の特性を実施例１と同様に測定し、その結果を表１に示
した。
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル４７６部、酢酸ビニル２４０部、６５ＳＨ４００（メ
チルセルロース、信越化学工業製商品名）３．０部及び
ナイパーＢＷ（前出）５．６部を仕込み、窒素ガス雰囲
気下に撹拌しながら７１℃に昇温して反応を開始し、更
に塩化ビニル８８４部を４時間を要して連続圧入し、共
重合反応させた。オートクレーブ内圧が５時間後に１．
０ＭＰａ（ゲージ圧）になったので、以下実施例１と同
様の処理を行って塩化ビニル系共重合樹脂を得た。この
樹脂は、塩化ビニル単位８４．９％、酢酸ビニル単位１
５．１％、平均重合度４２０であった。更に、この樹脂
の特性を実施例１と同様に測定し、その結果を表１に示
した。
【００３１】［比較例２］６５ＳＨ４００（前出）３．
０部を６５ＳＨ４００（前出）２．０部とＫＨ２０（部
分ケン化ＰＶＡ、日本合成製商品名）１．０部に代えた
以外は比較例１と同様に共重合反応及び処理を行って塩
化ビニル系共重合樹脂を得た。この樹脂は、塩化ビニル
単位８４．９％、酢酸ビニル単位１５．１％、平均重合
度４３０であった。更に、この樹脂の測定結果を表１に
示した。
０部を６５ＳＨ４００（前出）２．０部とＫＨ２０（部
分ケン化ＰＶＡ、日本合成製商品名）１．０部に代えた
以外は比較例１と同様に共重合反応及び処理を行って塩
化ビニル系共重合樹脂を得た。この樹脂は、塩化ビニル
単位８４．９％、酢酸ビニル単位１５．１％、平均重合
度４３０であった。更に、この樹脂の測定結果を表１に
示した。
【００３２】［比較例３］６５ＳＨ４００（前出）３．
０部を６５ＳＨ４００（前出）１．０部とＲ−１０００
（前出）２．０部に代えた以外は比較例１と同様に共重
合反応及び処理を行って塩化ビニル系共重合樹脂を得
た。この樹脂は、塩化ビニル単位８４．８％、酢酸ビニ
ル単位１５．２％、平均重合度４１０であった。更に、
この樹脂の測定結果を表１に示した。
０部を６５ＳＨ４００（前出）１．０部とＲ−１０００
（前出）２．０部に代えた以外は比較例１と同様に共重
合反応及び処理を行って塩化ビニル系共重合樹脂を得
た。この樹脂は、塩化ビニル単位８４．８％、酢酸ビニ
ル単位１５．２％、平均重合度４１０であった。更に、
この樹脂の測定結果を表１に示した。
【００３３】［比較例４］実施例１と同様のオートクレ
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル６８０部、酢酸ビニル２４０部、Ｅ−２４０（前出）
３．０部及びナイパーＢＷ（前出）５．６部を仕込み、
窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら７１℃に昇温して反応
を開始し、更に塩化ビニル６８０部を３時間を要して連
続圧入し、共重合反応させた。オートクレーブ内圧が５
時間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）になったので、以下
実施例１と同様の処理を行って塩化ビニル系共重合樹脂
を得た。この樹脂は、塩化ビニル単位８４．７％、酢酸
ビニル単位１５．３％、平均重合度４４０であった。更
に、この樹脂の特性を実施例１と同様に測定し、その結
果を表１に示した。
ーブに、窒素置換後、脱イオン水１６００部、塩化ビニ
ル６８０部、酢酸ビニル２４０部、Ｅ−２４０（前出）
３．０部及びナイパーＢＷ（前出）５．６部を仕込み、
窒素ガス雰囲気下に撹拌しながら７１℃に昇温して反応
を開始し、更に塩化ビニル６８０部を３時間を要して連
続圧入し、共重合反応させた。オートクレーブ内圧が５
時間後に１．０ＭＰａ（ゲージ圧）になったので、以下
実施例１と同様の処理を行って塩化ビニル系共重合樹脂
を得た。この樹脂は、塩化ビニル単位８４．７％、酢酸
ビニル単位１５．３％、平均重合度４４０であった。更
に、この樹脂の特性を実施例１と同様に測定し、その結
果を表１に示した。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【発明の効果】本発明の塩化ビニル系共重合樹脂は、有
機溶剤に溶解した時不溶解物がなく、かつ粒子径、粒度
分布が良好で熱安定性にも優れたものであり、この特性
により、インキや塗料に用いられる樹脂として実用的に
極めて有利である。
機溶剤に溶解した時不溶解物がなく、かつ粒子径、粒度
分布が良好で熱安定性にも優れたものであり、この特性
により、インキや塗料に用いられる樹脂として実用的に
極めて有利である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4J011 AA05 JA06 4J100 AA02R AA03R AA06R AB02R AB03R AC03P AC04R AE09R AE18R AG02Q AG04Q AG05Q AG08Q AJ02R AJ08R AJ09R AK31R AK32R AL08R AL09R AM02R AS02R BA03R BB01Q BC43Q BC54R CA04 CA05 DA01 DA39 FA21 FA39 JA01 JA07
Claims (3)
- 【請求項１】 塩化ビニル単位７５〜９１重量％、脂肪
酸ビニル単位９〜２５重量％、他の単量体単位０〜１０
重量％からなり、平均重合度３００〜８００である、有
機溶剤に対する溶解性に優れた塩化ビニル系共重合樹
脂。 - 【請求項２】 分散剤としてポリエチレンオキサイド又
はオキシエチレン・オキシプロピレンブロックポリマー
とスルホコハク酸塩を用いる懸濁重合法によって得られ
た共重合樹脂である請求項１記載の塩化ビニル系共重合
樹脂。 - 【請求項３】 塩化ビニル７５〜９０重量％、脂肪酸ビ
ニル１０〜２５重量％、他の単量体０〜１０重量％から
なる単量体混合物をポリエチレンオキサイド又はオキシ
エチレン・オキシプロピレンブロックポリマーとスルホ
コハク酸塩とを分散剤に用いて懸濁重合することを特徴
とする請求項１記載の塩化ビニル系共重合樹脂の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29816799A JP2001114839A (ja) | 1999-10-20 | 1999-10-20 | 塩化ビニル系共重合樹脂及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29816799A JP2001114839A (ja) | 1999-10-20 | 1999-10-20 | 塩化ビニル系共重合樹脂及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001114839A true JP2001114839A (ja) | 2001-04-24 |
Family
ID=17856075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29816799A Pending JP2001114839A (ja) | 1999-10-20 | 1999-10-20 | 塩化ビニル系共重合樹脂及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001114839A (ja) |
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| JP2008101185A (ja) * | 2006-06-07 | 2008-05-01 | Konica Minolta Ij Technologies Inc | 非水系インクジェットインク及びインクジェット記録方法 |
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