JP2001098326A - 履帯用ブッシングとその製造方法 - Google Patents
履帯用ブッシングとその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 軸方向端面の耐摩耗性を向上させた履帯用ブ
ッシングとその製造方法の提供。 【解決手段】 素材１１の外周部１１ａと内周部１１ｂ
が焼入れ硬化され肉厚芯部が焼入れ焼もどしされて焼も
どし域１１ｃとされている履帯用ブッシングの焼もどし
域１１ｃを素材軸方向端部１１ｄ近傍において肉厚方向
に曲げて形成し、素材軸方向端面１１ｇが焼入れ硬化の
まま残されている履帯用ブッシング１１とその製造方
法。
ッシングとその製造方法の提供。 【解決手段】 素材１１の外周部１１ａと内周部１１ｂ
が焼入れ硬化され肉厚芯部が焼入れ焼もどしされて焼も
どし域１１ｃとされている履帯用ブッシングの焼もどし
域１１ｃを素材軸方向端部１１ｄ近傍において肉厚方向
に曲げて形成し、素材軸方向端面１１ｇが焼入れ硬化の
まま残されている履帯用ブッシング１１とその製造方
法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、履帯用ブッシング
とその製造方法に関する。
とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】履帯用ブッシングのような円筒状素材の
熱処理方法としては、従来、特願平７−２９９９９７
号の方法と、特願平１１−１０１０号の方法とがあ
る。 特願平７−２９９９９７号の方法は、図３、図
４、図１２に示すように、第１工程で素材１１の外周面
１１ｅから内周面１１ｆまで誘導加熱、冷却を施して、
肉厚全体の焼入れを行った後、第２工程で内周面１１ｆ
から誘導加熱および冷却して内周部１１ｂの焼入れを行
いつつ、外周部１１ａおよび内周部１１ｂの間である肉
厚芯部１１ｃに焼もどしを施した後、ブッシング全体の
焼もどしを行う方法である。特願平７−２９９９９７号
の方法で熱処理された素材１１は、第１工程後、第２工
程後、第２工程後の焼もどし後の各段階で、図４の各段
階に示す硬さ分布を有する。また、素材１１は、第２工
程の熱処理において軸方向一端から他端まで均一に誘導
加熱するので肉厚芯部である焼もどし域１１ｃが素材全
長にわたってストレートに延び、図１２に示すように、
焼もどし域１１ｃの端面が素材の軸方向端面１１ｇに露
出する。 特願平１１−１０１０号の方法は、図７〜
図１１、図１２に示すように、第１工程で素材１１の外
周面１１ｅから内周面１１ｆまで誘導加熱、冷却を施し
て、肉厚全体の焼入れを行った後、第２工程で外周面１
１ｅから誘導加熱および冷却して外周部１１ｅの焼入れ
を行いつつ、外周部１１ａおよび内周部１１ｂの間であ
る肉厚芯部１１ｃに焼もどしを施した後、ブッシング全
体の焼もどしを行う方法である。特願平１１−１０１０
号の方法で熱処理された素材１１は、第１工程後、第２
工程後、第２工程後の焼もどし後の各段階で、図１１の
各段階に示す硬さ分布を有する。また、素材１１は、第
２工程の熱処理において軸方向一端から他端まで均一に
誘導加熱するので肉厚芯部である焼もどし域１１ｃが素
材全長にわたってストレートに延び、図１２に示すよう
に、焼もどし域１１ｃの端面が素材の軸方向端面１１ｇ
に露出する。
熱処理方法としては、従来、特願平７−２９９９９７
号の方法と、特願平１１−１０１０号の方法とがあ
る。 特願平７−２９９９９７号の方法は、図３、図
４、図１２に示すように、第１工程で素材１１の外周面
１１ｅから内周面１１ｆまで誘導加熱、冷却を施して、
肉厚全体の焼入れを行った後、第２工程で内周面１１ｆ
から誘導加熱および冷却して内周部１１ｂの焼入れを行
いつつ、外周部１１ａおよび内周部１１ｂの間である肉
厚芯部１１ｃに焼もどしを施した後、ブッシング全体の
焼もどしを行う方法である。特願平７−２９９９９７号
の方法で熱処理された素材１１は、第１工程後、第２工
程後、第２工程後の焼もどし後の各段階で、図４の各段
階に示す硬さ分布を有する。また、素材１１は、第２工
程の熱処理において軸方向一端から他端まで均一に誘導
加熱するので肉厚芯部である焼もどし域１１ｃが素材全
長にわたってストレートに延び、図１２に示すように、
焼もどし域１１ｃの端面が素材の軸方向端面１１ｇに露
出する。 特願平１１−１０１０号の方法は、図７〜
図１１、図１２に示すように、第１工程で素材１１の外
周面１１ｅから内周面１１ｆまで誘導加熱、冷却を施し
て、肉厚全体の焼入れを行った後、第２工程で外周面１
１ｅから誘導加熱および冷却して外周部１１ｅの焼入れ
を行いつつ、外周部１１ａおよび内周部１１ｂの間であ
る肉厚芯部１１ｃに焼もどしを施した後、ブッシング全
体の焼もどしを行う方法である。特願平１１−１０１０
号の方法で熱処理された素材１１は、第１工程後、第２
工程後、第２工程後の焼もどし後の各段階で、図１１の
各段階に示す硬さ分布を有する。また、素材１１は、第
２工程の熱処理において軸方向一端から他端まで均一に
誘導加熱するので肉厚芯部である焼もどし域１１ｃが素
材全長にわたってストレートに延び、図１２に示すよう
に、焼もどし域１１ｃの端面が素材の軸方向端面１１ｇ
に露出する。
【０００３】図１３、図１４はパワーショベルに代表さ
れる建設機械用履帯を示す。図中、１１がブッシング、
１０１がブッシングを貫通するピンであり、ピン１０１
はリンク１０３のピン孔に圧入される。履板１０４はボ
ルト１０５でリンク１０３に締結される。近年、ピン１
０１とブッシング１１の摩耗を防ぐために、ウレタンの
シール１０２を用いて潤滑油をピン１０１とブッシング
１１の隙間１０６に封入するのが一般的となっている。
この場合、シール１０２はリンク１０３のカウンター部
１０３ａに挿入され、組立時の圧入によりブッシング端
面１１ｇに押し付けられる。ここで、稼働時に、リンク
の摺動によりブッシング１１とシール１０２の接触面が
摺動することにより、ブッシング端面１１ｇとシール１
０２が摩耗する。両者の摩耗が進むと、シール性が損な
われ、ピン１０１、ブッシング１１の摩耗が促進され
る。
れる建設機械用履帯を示す。図中、１１がブッシング、
１０１がブッシングを貫通するピンであり、ピン１０１
はリンク１０３のピン孔に圧入される。履板１０４はボ
ルト１０５でリンク１０３に締結される。近年、ピン１
０１とブッシング１１の摩耗を防ぐために、ウレタンの
シール１０２を用いて潤滑油をピン１０１とブッシング
１１の隙間１０６に封入するのが一般的となっている。
この場合、シール１０２はリンク１０３のカウンター部
１０３ａに挿入され、組立時の圧入によりブッシング端
面１１ｇに押し付けられる。ここで、稼働時に、リンク
の摺動によりブッシング１１とシール１０２の接触面が
摺動することにより、ブッシング端面１１ｇとシール１
０２が摩耗する。両者の摩耗が進むと、シール性が損な
われ、ピン１０１、ブッシング１１の摩耗が促進され
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の特願平７−２
９９９９７号の方法と特願平１１−１０１０号の方法
により製造されたブッシング１１は、軸方向端面１１ｇ
に焼もどし域１１ｃからなる軟化域が露出するので、ブ
ッシング端面１１ｇとシール１０２が摺動した時に、ブ
ッシング端面１１ｇが著しく摩耗される。摩耗によって
シール性が損なわれると、潤滑油が抜けたり、汚泥、水
が侵入して、ピン１０１、ブッシング１１の摩耗がさら
に進み、履帯全体の寿命が短くなるという問題がある。
本発明の目的は、内、外周部が焼入れ硬化され肉厚芯部
が焼もどしされる履帯用ブッシングであって、軸方向端
面が耐摩耗性を有する履帯用ブッシングと、その製造方
法を提供することにある。
９９９９７号の方法と特願平１１−１０１０号の方法
により製造されたブッシング１１は、軸方向端面１１ｇ
に焼もどし域１１ｃからなる軟化域が露出するので、ブ
ッシング端面１１ｇとシール１０２が摺動した時に、ブ
ッシング端面１１ｇが著しく摩耗される。摩耗によって
シール性が損なわれると、潤滑油が抜けたり、汚泥、水
が侵入して、ピン１０１、ブッシング１１の摩耗がさら
に進み、履帯全体の寿命が短くなるという問題がある。
本発明の目的は、内、外周部が焼入れ硬化され肉厚芯部
が焼もどしされる履帯用ブッシングであって、軸方向端
面が耐摩耗性を有する履帯用ブッシングと、その製造方
法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明はつぎの通りである。 （１） 中空円筒状の素材からなり、素材の軸方向端部
を除く一般部が、焼入れされて硬化された外周部および
内周部と、該外周部と内周部との間に位置し焼もどしを
施されて軟化された焼もどし域とを、有しており、前記
焼もどし域が素材の軸方向端部近傍において素材の内周
面側に曲がって焼もどし域の端面全体が素材の内周面に
露出していることにより、素材の軸方向端面が、焼入れ
によって得られた硬さを、素材の軸方向端面の全域にわ
たって有している、履帯用ブッシング。 （２） 中空円筒状の素材からなり、素材の軸方向端部
を除く一般部が、焼入れされて硬化された外周部および
内周部と、該外周部と内周部との間に位置し焼もどしを
施されて軟化された焼もどし域とを、有しており、前記
焼もどし域が素材の軸方向端部近傍において素材の外周
面側に曲がって焼もどし域の端面全体が素材の外周面に
露出していることにより、素材の軸方向端面が、焼入れ
によって得られた硬さを、素材の軸方向端面の全域にわ
たって有している、履帯用ブッシング。 （３） 第１工程と該第１工程より後に実行される第２
工程とからなり、第１工程では、中空円筒状の素材の肉
厚全域を加熱後、冷却して、素材の肉厚全体を焼入れ硬
化し、第２工程では、内周面側のみから誘導加熱および
冷却を施して素材の内周部の焼入れを行いつつ、外周部
と内周部との間に位置する肉厚芯部を焼もどして焼もど
し域とする、履帯用ブッシングの製造方法において、前
記第２工程の誘導加熱段階で加熱スタート位置を素材の
軸方向一端より他端側にずらし加熱終了位置を素材の前
記軸方向他端より前記軸方向一端側にずらし、焼もどし
域を素材軸方向端部で内周面側に曲げることで内周面に
露出させることにより、素材の軸方向端面全域にわた
り、前記第１工程で得られた焼入れ硬化域をそのまま残
すことを特徴とする履帯用ブッシングの製造方法。 （４） 第１工程と該第１工程より後に実行される第２
工程とからなり、第１工程では、中空円筒状の素材の肉
厚全域を加熱後、冷却して、素材の肉厚全体を焼入れ硬
化し、第２工程では、外周面側のみから誘導加熱および
冷却を施して素材の外周部の焼入れを行いつつ、外周部
と内周部との間に位置する肉厚芯部を焼もどして焼もど
し域とする、履帯用ブッシングの製造方法において、前
記第２工程の誘導加熱段階で加熱スタート位置を素材の
軸方向一端より他端側にずらし加熱終了位置を素材の前
記軸方向他端より前記軸方向一端側にずらし、焼もどし
域を素材軸方向端部で外周面側に曲げることで外周面に
露出させることにより、素材の軸方向端面全域にわた
り、前記第１工程で得られた焼入れ硬化域をそのまま残
すことを特徴とする履帯用ブッシングの製造方法。
明はつぎの通りである。 （１） 中空円筒状の素材からなり、素材の軸方向端部
を除く一般部が、焼入れされて硬化された外周部および
内周部と、該外周部と内周部との間に位置し焼もどしを
施されて軟化された焼もどし域とを、有しており、前記
焼もどし域が素材の軸方向端部近傍において素材の内周
面側に曲がって焼もどし域の端面全体が素材の内周面に
露出していることにより、素材の軸方向端面が、焼入れ
によって得られた硬さを、素材の軸方向端面の全域にわ
たって有している、履帯用ブッシング。 （２） 中空円筒状の素材からなり、素材の軸方向端部
を除く一般部が、焼入れされて硬化された外周部および
内周部と、該外周部と内周部との間に位置し焼もどしを
施されて軟化された焼もどし域とを、有しており、前記
焼もどし域が素材の軸方向端部近傍において素材の外周
面側に曲がって焼もどし域の端面全体が素材の外周面に
露出していることにより、素材の軸方向端面が、焼入れ
によって得られた硬さを、素材の軸方向端面の全域にわ
たって有している、履帯用ブッシング。 （３） 第１工程と該第１工程より後に実行される第２
工程とからなり、第１工程では、中空円筒状の素材の肉
厚全域を加熱後、冷却して、素材の肉厚全体を焼入れ硬
化し、第２工程では、内周面側のみから誘導加熱および
冷却を施して素材の内周部の焼入れを行いつつ、外周部
と内周部との間に位置する肉厚芯部を焼もどして焼もど
し域とする、履帯用ブッシングの製造方法において、前
記第２工程の誘導加熱段階で加熱スタート位置を素材の
軸方向一端より他端側にずらし加熱終了位置を素材の前
記軸方向他端より前記軸方向一端側にずらし、焼もどし
域を素材軸方向端部で内周面側に曲げることで内周面に
露出させることにより、素材の軸方向端面全域にわた
り、前記第１工程で得られた焼入れ硬化域をそのまま残
すことを特徴とする履帯用ブッシングの製造方法。 （４） 第１工程と該第１工程より後に実行される第２
工程とからなり、第１工程では、中空円筒状の素材の肉
厚全域を加熱後、冷却して、素材の肉厚全体を焼入れ硬
化し、第２工程では、外周面側のみから誘導加熱および
冷却を施して素材の外周部の焼入れを行いつつ、外周部
と内周部との間に位置する肉厚芯部を焼もどして焼もど
し域とする、履帯用ブッシングの製造方法において、前
記第２工程の誘導加熱段階で加熱スタート位置を素材の
軸方向一端より他端側にずらし加熱終了位置を素材の前
記軸方向他端より前記軸方向一端側にずらし、焼もどし
域を素材軸方向端部で外周面側に曲げることで外周面に
露出させることにより、素材の軸方向端面全域にわた
り、前記第１工程で得られた焼入れ硬化域をそのまま残
すことを特徴とする履帯用ブッシングの製造方法。
【０００６】上記（１）、（２）の履帯用ブッシングで
は、焼もどし域が素材軸方向端部近傍において肉厚方向
に曲がっていることにより、素材軸方向端面が、焼入れ
によって得られた有効硬さ以上の硬さを、該軸方向端面
の全域にわたって有しているので、シールと摺動接触し
ても摩耗しにくく、耐摩耗性、シール性が維持される。
上記（３）、（４）の履帯用ブッシングの製造方法で
は、第２工程の誘導加熱段階で加熱スタート位置および
加熱終了位置を素材の軸方向端面から軸方向中央側にず
らし、焼もどし域を素材軸方向端部で肉厚側に曲げるこ
とにより、素材の軸方向端面全域にわたり、前記第１工
程で得られた焼入れ硬化域をそのまま残すので、素材軸
方向端面がシールと摺動接触しても摩耗しにくく、素材
軸方向端面の耐摩耗性、シール性が維持される。
は、焼もどし域が素材軸方向端部近傍において肉厚方向
に曲がっていることにより、素材軸方向端面が、焼入れ
によって得られた有効硬さ以上の硬さを、該軸方向端面
の全域にわたって有しているので、シールと摺動接触し
ても摩耗しにくく、耐摩耗性、シール性が維持される。
上記（３）、（４）の履帯用ブッシングの製造方法で
は、第２工程の誘導加熱段階で加熱スタート位置および
加熱終了位置を素材の軸方向端面から軸方向中央側にず
らし、焼もどし域を素材軸方向端部で肉厚側に曲げるこ
とにより、素材の軸方向端面全域にわたり、前記第１工
程で得られた焼入れ硬化域をそのまま残すので、素材軸
方向端面がシールと摺動接触しても摩耗しにくく、素材
軸方向端面の耐摩耗性、シール性が維持される。
【０００７】
【発明の実施の形態】図１〜図４は、本発明の第１実施
例の履帯用ブッシングとその製造方法を示し、そのうち
図３、図４は特願平７−２９９９９７号の方法に準じる
部分である。また、図５〜図１１は、本発明の第２実施
例の履帯用ブッシングとその製造方法を示し、そのうち
図７〜図１１は特願平１１−１０１０号の方法に準じる
部分である。両実施例にわたって同じ部分には、同じ符
号を付してある。
例の履帯用ブッシングとその製造方法を示し、そのうち
図３、図４は特願平７−２９９９９７号の方法に準じる
部分である。また、図５〜図１１は、本発明の第２実施
例の履帯用ブッシングとその製造方法を示し、そのうち
図７〜図１１は特願平１１−１０１０号の方法に準じる
部分である。両実施例にわたって同じ部分には、同じ符
号を付してある。
【０００８】まず、本発明の第１実施例の履帯用ブッシ
ングと第２実施例の履帯用ブッシングとの共通部分を、
図１、図５を参照して、説明する。本発明実施例の履帯
用ブッシング１１はパワーショベル等の建設機械用履帯
のブッシングである。履帯用ブッシング１１は中空円筒
形状を有しており、外周部１１ａ、内周部１１ｂ、外周
部１１ａと内周部１１ｂの間の肉厚芯部１１ｃ、軸方向
端部１１ｄ、外周面１１ｅ、内周面１１ｆ、軸方向端面
１１ｇを有している。軸方向端部の外周のＲ面は外周面
１１ｅに含まれ、軸方向端部の内周のチャンファ面は内
周面１１ｆに含まれるものとする。
ングと第２実施例の履帯用ブッシングとの共通部分を、
図１、図５を参照して、説明する。本発明実施例の履帯
用ブッシング１１はパワーショベル等の建設機械用履帯
のブッシングである。履帯用ブッシング１１は中空円筒
形状を有しており、外周部１１ａ、内周部１１ｂ、外周
部１１ａと内周部１１ｂの間の肉厚芯部１１ｃ、軸方向
端部１１ｄ、外周面１１ｅ、内周面１１ｆ、軸方向端面
１１ｇを有している。軸方向端部の外周のＲ面は外周面
１１ｅに含まれ、軸方向端部の内周のチャンファ面は内
周面１１ｆに含まれるものとする。
【０００９】パワーショベルの履帯用ブッシング１１の
場合、表面の摩耗防止のためには、内・外周面はＨＲＣ
５２程度以上の硬さが必要であり、靱性を確保するため
には、肉厚芯部をＨＲＣ４０程度以下の硬さにして衝撃
強さを確保することが必要である。熱処理によってこの
表面硬さを得るために、履帯用ブッシングの中空円筒状
素材１１（履帯用ブッシングと同じであるので符号は１
１とする）を、炭素鋼または炭素低合金鋼から作製す
る。炭素鋼は、低炭素鋼または中炭素鋼または高炭素鋼
の何れであってもよい。低炭素鋼は、炭素含有量が重量
％で０．３０未満のものをいい、中炭素鋼は、炭素含有
量が重量％で０．３０以上、０．５０以下のものをい
い、高炭素鋼は、炭素含有量が重量％で０．５０を超え
るものをいう。炭素低合金鋼は、炭素鋼に必要な合金元
素を少量ずつ添加したものをいう。また、低炭素低合金
鋼、中炭素低合金鋼、高炭素低合金鋼は、低炭素鋼、中
炭素鋼、高炭素鋼に、それぞれ、必要な合金元素を添加
したものをいう。中炭素鋼または中炭素低合金鋼または
高炭素鋼または高炭素低合金鋼の場合は、第１工程およ
び第２工程とを有する焼入れ後に焼もどしを行うが、低
炭素鋼または低炭素低合金鋼の場合は、第１工程および
第２工程とを有する焼入れ後の焼もどしは行ってもよ
く、あるいは省略してもよい。
場合、表面の摩耗防止のためには、内・外周面はＨＲＣ
５２程度以上の硬さが必要であり、靱性を確保するため
には、肉厚芯部をＨＲＣ４０程度以下の硬さにして衝撃
強さを確保することが必要である。熱処理によってこの
表面硬さを得るために、履帯用ブッシングの中空円筒状
素材１１（履帯用ブッシングと同じであるので符号は１
１とする）を、炭素鋼または炭素低合金鋼から作製す
る。炭素鋼は、低炭素鋼または中炭素鋼または高炭素鋼
の何れであってもよい。低炭素鋼は、炭素含有量が重量
％で０．３０未満のものをいい、中炭素鋼は、炭素含有
量が重量％で０．３０以上、０．５０以下のものをい
い、高炭素鋼は、炭素含有量が重量％で０．５０を超え
るものをいう。炭素低合金鋼は、炭素鋼に必要な合金元
素を少量ずつ添加したものをいう。また、低炭素低合金
鋼、中炭素低合金鋼、高炭素低合金鋼は、低炭素鋼、中
炭素鋼、高炭素鋼に、それぞれ、必要な合金元素を添加
したものをいう。中炭素鋼または中炭素低合金鋼または
高炭素鋼または高炭素低合金鋼の場合は、第１工程およ
び第２工程とを有する焼入れ後に焼もどしを行うが、低
炭素鋼または低炭素低合金鋼の場合は、第１工程および
第２工程とを有する焼入れ後の焼もどしは行ってもよ
く、あるいは省略してもよい。
【００１０】試験例として、中空円筒状素材１１を、中
炭素低合金鋼（中炭素ボロン鋼）から作製した（ただ
し、中炭素低合金鋼に限るものではない）。その寸法
は、たとえば、外径５８．７ｍｍ、内径３７．３ｍｍ、
長さ１４４．８ｍｍであった。また、試験材に用いた中
炭素低合金鋼の化学成分は、重量％で、Ｃが０．３９〜
０．４１、Ｓｉが０．１５〜０．３５、Ｍｎが１．００
〜１．２０、Ｐが０．０２５以下、Ｓが０．０２５以
下、Ｎｉが０．２０以下、Ｃｒが０．１０〜０．２０、
Ｃｕが０．３０以下、Ａｌが０．０１５〜０．０７０、
Ｔｉが０．０１５〜０．０４０、Ｂが０．０００５〜
０．００３０であった。
炭素低合金鋼（中炭素ボロン鋼）から作製した（ただ
し、中炭素低合金鋼に限るものではない）。その寸法
は、たとえば、外径５８．７ｍｍ、内径３７．３ｍｍ、
長さ１４４．８ｍｍであった。また、試験材に用いた中
炭素低合金鋼の化学成分は、重量％で、Ｃが０．３９〜
０．４１、Ｓｉが０．１５〜０．３５、Ｍｎが１．００
〜１．２０、Ｐが０．０２５以下、Ｓが０．０２５以
下、Ｎｉが０．２０以下、Ｃｒが０．１０〜０．２０、
Ｃｕが０．３０以下、Ａｌが０．０１５〜０．０７０、
Ｔｉが０．０１５〜０．０４０、Ｂが０．０００５〜
０．００３０であった。
【００１１】本発明実施例の履帯用ブッシング１１は、
軸方向端部１１ｄを除く一般部が、焼入れされて有効硬
さ（有効硬さは、たとえばＨＲＣ４７である）以上の硬
さとされた外周部１１ａおよび内周部１１ｂと、外周部
１１ａと内周部１１ｂとの間に位置し焼もどしを施され
て有効硬さ未満の硬さとされた肉厚芯部１１ｃ（焼もど
し域１１ｃともいう）とを、有している。焼もどし域１
１ｃは軸方向端部近傍において肉厚方向に曲がってお
り、焼もどし域が素材軸方向端面１１ｇに露出していな
い。それにより、素材軸方向端面１１ｇは、焼入れによ
って得られた有効硬さ以上の硬さを、素材軸方向端面１
１ｇの全域にわたって有している。
軸方向端部１１ｄを除く一般部が、焼入れされて有効硬
さ（有効硬さは、たとえばＨＲＣ４７である）以上の硬
さとされた外周部１１ａおよび内周部１１ｂと、外周部
１１ａと内周部１１ｂとの間に位置し焼もどしを施され
て有効硬さ未満の硬さとされた肉厚芯部１１ｃ（焼もど
し域１１ｃともいう）とを、有している。焼もどし域１
１ｃは軸方向端部近傍において肉厚方向に曲がってお
り、焼もどし域が素材軸方向端面１１ｇに露出していな
い。それにより、素材軸方向端面１１ｇは、焼入れによ
って得られた有効硬さ以上の硬さを、素材軸方向端面１
１ｇの全域にわたって有している。
【００１２】本発明の第１、第２実施例の履帯用ブッシ
ング１１に特有な構成を、説明する。本発明の第１実施
例では、焼入れ後の焼もどしが内周面１１ｆ側から行わ
れ、加熱スタート位置および加熱終了位置を軸方向端面
１１ｇから軸方向中央側にずらすことによって、図１に
示すように、焼もどし域１１ｃが軸方向端部１１ｄ近傍
において内周側に曲がっており、焼もどし域１１ｃの全
端面が履帯用ブッシング１１の内周面１１ｆに露出して
いる。本発明の第２実施例では、焼入れ後の焼もどしが
外周面１１ｅ側から行われ、加熱スタート位置および加
熱終了位置を軸方向端面１１ｇから軸方向中央側にずら
すことによって、図５に示すように、焼もどし域１１ｃ
が軸方向端部１１ｄ近傍において外周側に曲がってお
り、焼もどし域１１ｃの全端面が履帯用ブッシング１１
の外周面１１ｅに露出している。
ング１１に特有な構成を、説明する。本発明の第１実施
例では、焼入れ後の焼もどしが内周面１１ｆ側から行わ
れ、加熱スタート位置および加熱終了位置を軸方向端面
１１ｇから軸方向中央側にずらすことによって、図１に
示すように、焼もどし域１１ｃが軸方向端部１１ｄ近傍
において内周側に曲がっており、焼もどし域１１ｃの全
端面が履帯用ブッシング１１の内周面１１ｆに露出して
いる。本発明の第２実施例では、焼入れ後の焼もどしが
外周面１１ｅ側から行われ、加熱スタート位置および加
熱終了位置を軸方向端面１１ｇから軸方向中央側にずら
すことによって、図５に示すように、焼もどし域１１ｃ
が軸方向端部１１ｄ近傍において外周側に曲がってお
り、焼もどし域１１ｃの全端面が履帯用ブッシング１１
の外周面１１ｅに露出している。
【００１３】本発明実施例の履帯用ブッシング１１の作
用、効果を説明する。焼もどし域が軸方向端面１１ｇに
露出しておらず、軸方向端面１１ｇが、焼入れによって
得られた有効硬さ以上の硬さを、軸方向端面１１ｇの全
域にわたって有しているので、シール１０２（図１５）
と摺動接触しても摩耗しにくく、軸方向端面１１ｇの耐
摩耗性が向上し、履帯の耐久性が向上する。
用、効果を説明する。焼もどし域が軸方向端面１１ｇに
露出しておらず、軸方向端面１１ｇが、焼入れによって
得られた有効硬さ以上の硬さを、軸方向端面１１ｇの全
域にわたって有しているので、シール１０２（図１５）
と摺動接触しても摩耗しにくく、軸方向端面１１ｇの耐
摩耗性が向上し、履帯の耐久性が向上する。
【００１４】つぎに、本発明実施例の履帯用ブッシング
の製造方法を説明する。まず、本発明の第１実施例の履
帯用ブッシングの製造方法を、図１〜図４を参照して、
説明する。本発明の第１実施例の履帯用ブッシング１１
の製造方法は、第１工程と該第１工程より後に実行され
る第２工程とからなる。履帯用ブッシング１１の材料に
は中炭素低合金鋼を用いた。
の製造方法を説明する。まず、本発明の第１実施例の履
帯用ブッシングの製造方法を、図１〜図４を参照して、
説明する。本発明の第１実施例の履帯用ブッシング１１
の製造方法は、第１工程と該第１工程より後に実行され
る第２工程とからなる。履帯用ブッシング１１の材料に
は中炭素低合金鋼を用いた。
【００１５】第１工程では、中空円筒状の素材１１（素
材１１が熱処理されてブッシング１１となるので、素材
の符号と履帯用ブッシングの符号を同じとする。以下、
同じ）の肉厚全域を加熱後、冷却して、素材１１の肉厚
全体を焼入れ硬化する。素材１１の材料は前述の、炭素
鋼または炭素低合金鋼である。第１工程の加熱は誘導加
熱でもよいし、炉加熱でもよい。以下では誘導加熱の場
合を説明する。
材１１が熱処理されてブッシング１１となるので、素材
の符号と履帯用ブッシングの符号を同じとする。以下、
同じ）の肉厚全域を加熱後、冷却して、素材１１の肉厚
全体を焼入れ硬化する。素材１１の材料は前述の、炭素
鋼または炭素低合金鋼である。第１工程の加熱は誘導加
熱でもよいし、炉加熱でもよい。以下では誘導加熱の場
合を説明する。
【００１６】図３に示すように、第１工程における円筒
状素材１１の外周焼入れにおいては、素材軸芯まわりに
回転させながら、間隔を空けずに連続に横送りしつつ、
加熱部（コイル１）にて、外周面１１ｅ側のみから、Ａ
ｃ3 点以上でかつＡｃ3 点近傍の温度（１０００℃以下
の温度）に高周波誘導加熱する。ここで、誘導電源の周
波数は、素材１１の肉厚全体が前記温度に加熱されるよ
うに選定しなければならない。この場合、周波数ｆ（ｋ
Ｈｚ）と加熱深さｄ（ｍｍ）との間には、ｄ＝（２５０
／ｆ）1/2 の関係がある。Ａｃ3 変態点は、素材１１の
化学成分により決まり、次式で示される。 Ａｃ3 （℃）＝９０８−２２４×Ｃ（％）＋３０×Ｓｉ
（％）−３４×Ｍｎ（％）＋４３９×Ｐ（％）−２３×
Ｎｉ（％） ただし、Ｃ：炭素、Ｓｉ：珪素、Ｍｎ：マンガン、Ｐ：
リン、Ｎｉ：ニッケル また、間を空けずに連続送りするのは、治具を設ける必
要をなくし治具に奪われていた熱量をなくして、素材端
部の一時停止加熱の必要性をなくすためである。この連
続加熱により、各素材を端部を含めて長手方向に均一に
加熱でき、素材の長手方向に温度差が生じることをでき
るだけ少なくすることができる。また、横送り（水平方
向送り）とするのは、縦（上下方向）の連続送りとする
と、装置の高さが大になり過ぎ、作業を不便にし、装置
を設置する建屋の天井との干渉の問題を生じるからであ
る。送りは素材１１を回転する一対のローラー３、４に
載せ、ローラー３、４を回転させてワーク１１を回転さ
せ、一対のローラー３、４のうち一方を素材進行方向に
対して若干下傾させることにより行う。Ａｃ3 点以上の
温度に加熱するのは焼入れのためオーステナイト化する
ためであり、Ａｃ3 点近傍の温度（１０００℃以下の温
度）に加熱するのは、焼入れで生成するマルテンサイト
組織の結晶粒を微細に保つことによってブッシング全体
の靱性を確保し、たとえ使用中に表面に割れが発生して
も割れの進展を抑制するためである。もしも１０００℃
以上に加熱すると結晶粒が粗大になり、使用中に表面に
割れが発生すると容易に進展してブッシング全体の割れ
につながる。
状素材１１の外周焼入れにおいては、素材軸芯まわりに
回転させながら、間隔を空けずに連続に横送りしつつ、
加熱部（コイル１）にて、外周面１１ｅ側のみから、Ａ
ｃ3 点以上でかつＡｃ3 点近傍の温度（１０００℃以下
の温度）に高周波誘導加熱する。ここで、誘導電源の周
波数は、素材１１の肉厚全体が前記温度に加熱されるよ
うに選定しなければならない。この場合、周波数ｆ（ｋ
Ｈｚ）と加熱深さｄ（ｍｍ）との間には、ｄ＝（２５０
／ｆ）1/2 の関係がある。Ａｃ3 変態点は、素材１１の
化学成分により決まり、次式で示される。 Ａｃ3 （℃）＝９０８−２２４×Ｃ（％）＋３０×Ｓｉ
（％）−３４×Ｍｎ（％）＋４３９×Ｐ（％）−２３×
Ｎｉ（％） ただし、Ｃ：炭素、Ｓｉ：珪素、Ｍｎ：マンガン、Ｐ：
リン、Ｎｉ：ニッケル また、間を空けずに連続送りするのは、治具を設ける必
要をなくし治具に奪われていた熱量をなくして、素材端
部の一時停止加熱の必要性をなくすためである。この連
続加熱により、各素材を端部を含めて長手方向に均一に
加熱でき、素材の長手方向に温度差が生じることをでき
るだけ少なくすることができる。また、横送り（水平方
向送り）とするのは、縦（上下方向）の連続送りとする
と、装置の高さが大になり過ぎ、作業を不便にし、装置
を設置する建屋の天井との干渉の問題を生じるからであ
る。送りは素材１１を回転する一対のローラー３、４に
載せ、ローラー３、４を回転させてワーク１１を回転さ
せ、一対のローラー３、４のうち一方を素材進行方向に
対して若干下傾させることにより行う。Ａｃ3 点以上の
温度に加熱するのは焼入れのためオーステナイト化する
ためであり、Ａｃ3 点近傍の温度（１０００℃以下の温
度）に加熱するのは、焼入れで生成するマルテンサイト
組織の結晶粒を微細に保つことによってブッシング全体
の靱性を確保し、たとえ使用中に表面に割れが発生して
も割れの進展を抑制するためである。もしも１０００℃
以上に加熱すると結晶粒が粗大になり、使用中に表面に
割れが発生すると容易に進展してブッシング全体の割れ
につながる。
【００１７】ついで、素材１１が、加熱部（コイル１）
から隔たった冷却部（冷却ジャケット１３）に至るまで
の時間（たとえば、３０〜５０秒）における素材の放熱
および熱伝導を利用して、素材１１の温度分布を軸方
向、半径方向に均一分布にする。時間の経過と共に素材
温度は、素材１１の放熱により、徐々に低下していく。
ついで、素材温度がＡｒ3 点まで下がる前に冷却部にて
（冷却ジャケット１３からの冷却液により）素材１１の
冷却を開始して、素材１１を外周面１１ｅ側のみから冷
却し、少なくとも素材外周部１１ａを焼入れ硬化する。
実際には全肉厚がＡｒ3 点以上から急冷されるので、素
材１１は全肉厚にわたって焼入れ硬化される。これによ
って、第１工程終了段階において、図４の外周焼入れ後
の硬さ分布に示すように、素材１１の全肉厚にわたって
ＨＲＣ５６程度の硬さとなり、組織はマルテンサイト組
織となる。
から隔たった冷却部（冷却ジャケット１３）に至るまで
の時間（たとえば、３０〜５０秒）における素材の放熱
および熱伝導を利用して、素材１１の温度分布を軸方
向、半径方向に均一分布にする。時間の経過と共に素材
温度は、素材１１の放熱により、徐々に低下していく。
ついで、素材温度がＡｒ3 点まで下がる前に冷却部にて
（冷却ジャケット１３からの冷却液により）素材１１の
冷却を開始して、素材１１を外周面１１ｅ側のみから冷
却し、少なくとも素材外周部１１ａを焼入れ硬化する。
実際には全肉厚がＡｒ3 点以上から急冷されるので、素
材１１は全肉厚にわたって焼入れ硬化される。これによ
って、第１工程終了段階において、図４の外周焼入れ後
の硬さ分布に示すように、素材１１の全肉厚にわたって
ＨＲＣ５６程度の硬さとなり、組織はマルテンサイト組
織となる。
【００１８】第２工程では、内周面１１ｆ側のみから誘
導加熱および冷却を施して素材１１の内周部１１ｂの焼
入れを行いつつ、外周部１１ａと内周部１１ｂとの間に
位置する肉厚芯部１１ｃに焼もどしを施す。焼もどし域
と肉厚芯部１１ｃとは同じであるので、焼もどし域の符
号は１１ｃとする。
導加熱および冷却を施して素材１１の内周部１１ｂの焼
入れを行いつつ、外周部１１ａと内周部１１ｂとの間に
位置する肉厚芯部１１ｃに焼もどしを施す。焼もどし域
と肉厚芯部１１ｃとは同じであるので、焼もどし域の符
号は１１ｃとする。
【００１９】第２工程においては、素材１１に内周焼入
れを施すとともに肉厚芯部１１ｃに焼もどしを施す。少
なくとも外周部１１ａに焼入れが施された後常温に戻っ
ている素材１１を、図２、図３に示すように、素材１１
を軸芯まわりに回転させながら素材１１を個別に送り装
置７で縦送りしつつ、内周面１１ｆ側のみから、誘導コ
イル５により加熱して、内周部１１ｂをＡｃ3 点以上で
望ましくはＡｃ3 点に近い温度（１０００℃以下）に、
高周波加熱する。Ａｃ3 点に近い温度とするのは、焼入
れによって生成した素材内周部１１ｂのマルテンサイト
組織の結晶粒を微細として割れにくくする（クラックが
発生しても進展しにくくする）ためである。この内周面
１１ｆ側からの加熱と同時かまたは若干遅れて素材１１
を、外周面１１ｅ側のみから、冷却ジャケット６から冷
却液を噴射して冷却する。したがって、素材１１の温度
は内周部面１１ｂでＡｃ3 点以上、外周部１１ａで２０
０℃以下、肉厚芯部１１ｃで４００〜７００℃（焼もど
し温度）となる。この外周面１１ｅ側のみからの冷却で
内周部１１ｂを冷却して素材内周部１１ｂを焼入れ硬化
するとともに、肉厚芯部１１ｃを焼もどしする。内周焼
入れにより、内周部１１ｂは図４の内周焼入れ後の硬さ
分布状態に示すように、硬さがＨＲＣ５６程度になる。
また、内周焼入れにおいて、加熱時に４００〜７００℃
になる肉厚芯部１１ｃは（外周部１１ａは２００℃以
下）、焼もどしされて、図４の内周焼入れ後の状態に示
すように、硬さがＨＲＣ３０〜４０のソルバイト組織に
なり、必要な靱性が確保される（割れに対して強くな
る）。また、内周焼入れにおいて、内周部１１ｂを外周
面１１ｅ側のみからの冷却で冷却することにより、内周
部１１ｂの冷却が外周面側および内周面側からの冷却に
比べてゆるやかになり、冷却時の歪み（主にワークの長
手方向の歪み）が減少し、外径の歪み量のばらつきが従
来の熱処理方法に比べて少なくなる。
れを施すとともに肉厚芯部１１ｃに焼もどしを施す。少
なくとも外周部１１ａに焼入れが施された後常温に戻っ
ている素材１１を、図２、図３に示すように、素材１１
を軸芯まわりに回転させながら素材１１を個別に送り装
置７で縦送りしつつ、内周面１１ｆ側のみから、誘導コ
イル５により加熱して、内周部１１ｂをＡｃ3 点以上で
望ましくはＡｃ3 点に近い温度（１０００℃以下）に、
高周波加熱する。Ａｃ3 点に近い温度とするのは、焼入
れによって生成した素材内周部１１ｂのマルテンサイト
組織の結晶粒を微細として割れにくくする（クラックが
発生しても進展しにくくする）ためである。この内周面
１１ｆ側からの加熱と同時かまたは若干遅れて素材１１
を、外周面１１ｅ側のみから、冷却ジャケット６から冷
却液を噴射して冷却する。したがって、素材１１の温度
は内周部面１１ｂでＡｃ3 点以上、外周部１１ａで２０
０℃以下、肉厚芯部１１ｃで４００〜７００℃（焼もど
し温度）となる。この外周面１１ｅ側のみからの冷却で
内周部１１ｂを冷却して素材内周部１１ｂを焼入れ硬化
するとともに、肉厚芯部１１ｃを焼もどしする。内周焼
入れにより、内周部１１ｂは図４の内周焼入れ後の硬さ
分布状態に示すように、硬さがＨＲＣ５６程度になる。
また、内周焼入れにおいて、加熱時に４００〜７００℃
になる肉厚芯部１１ｃは（外周部１１ａは２００℃以
下）、焼もどしされて、図４の内周焼入れ後の状態に示
すように、硬さがＨＲＣ３０〜４０のソルバイト組織に
なり、必要な靱性が確保される（割れに対して強くな
る）。また、内周焼入れにおいて、内周部１１ｂを外周
面１１ｅ側のみからの冷却で冷却することにより、内周
部１１ｂの冷却が外周面側および内周面側からの冷却に
比べてゆるやかになり、冷却時の歪み（主にワークの長
手方向の歪み）が減少し、外径の歪み量のばらつきが従
来の熱処理方法に比べて少なくなる。
【００２０】第２工程の誘導加熱段階で加熱スタート位
置（誘導コイル５が加熱をスタートした時の誘導コイル
５の端面の、素材１１の軸方向端面１１ｇからの、軸方
向距離Ａ）を素材軸方向中央側にずらす（すなわち、加
熱開始のタイミングを軸方向端面での加熱開始タイミン
グより遅らせる）とともに、加熱終了位置（誘導コイル
５が加熱を終了した時の誘導コイル５の端面の、素材１
１の軸方向端面１１ｇからの、軸方向距離Ｂ）を素材軸
方向中央側にずらし（すなわち、加熱開始のタイミング
を軸方向端面での加熱終了タイミングより早める）、こ
れによって素材軸方向端部１１ｄ近傍において焼もどし
域１１ｃを内周面１１ｆ側に曲げ、素材１１の軸方向端
部１１ｄの入熱量を減らし、軸方向端部１１ｄの温度を
焼もどし温度（１６０〜２００℃）以下にすることによ
り、軸方向端部１１ｄの軸方向端面１１ｇ全域にわた
り、第１工程で得られた硬化域をそのまま残す。
置（誘導コイル５が加熱をスタートした時の誘導コイル
５の端面の、素材１１の軸方向端面１１ｇからの、軸方
向距離Ａ）を素材軸方向中央側にずらす（すなわち、加
熱開始のタイミングを軸方向端面での加熱開始タイミン
グより遅らせる）とともに、加熱終了位置（誘導コイル
５が加熱を終了した時の誘導コイル５の端面の、素材１
１の軸方向端面１１ｇからの、軸方向距離Ｂ）を素材軸
方向中央側にずらし（すなわち、加熱開始のタイミング
を軸方向端面での加熱終了タイミングより早める）、こ
れによって素材軸方向端部１１ｄ近傍において焼もどし
域１１ｃを内周面１１ｆ側に曲げ、素材１１の軸方向端
部１１ｄの入熱量を減らし、軸方向端部１１ｄの温度を
焼もどし温度（１６０〜２００℃）以下にすることによ
り、軸方向端部１１ｄの軸方向端面１１ｇ全域にわた
り、第１工程で得られた硬化域をそのまま残す。
【００２１】第２工程終了後の段階で、図１に示すよう
に、素材１１の焼もどし域１１ｃは軸方向端部において
内周面１１ｆ側に曲がり、焼もどし域１１ｃの端面は素
材１１の内周面１１ｆに露出している。素材１１の軸方
向端面１１ｇは第１工程で得られた焼入れの硬化域のま
まである。
に、素材１１の焼もどし域１１ｃは軸方向端部において
内周面１１ｆ側に曲がり、焼もどし域１１ｃの端面は素
材１１の内周面１１ｆに露出している。素材１１の軸方
向端面１１ｇは第１工程で得られた焼入れの硬化域のま
まである。
【００２２】ついで、外周、内周部１１ａ、１１ｂに焼
入れが施された素材１１を低温焼もどしする。低温焼も
どし工程は省略してもよい。低温焼もどしは炉内加熱の
バッチ処理で行う（約２．５Ｈｒ）。低温焼もどしとす
るのは、外周、および内周焼入れで生成したマルテンサ
イト組織を破壊せずに、外周焼入れ、内周焼入れで得ら
れた硬さを維持するためである（図４の焼もどし後の硬
さ分布参照）。焼もどし後の外、内表面１１ｅ、１１
ｆ、および軸方向端面１１ｇの硬さはＨＲＣ５２程度以
上のレベルにある。
入れが施された素材１１を低温焼もどしする。低温焼も
どし工程は省略してもよい。低温焼もどしは炉内加熱の
バッチ処理で行う（約２．５Ｈｒ）。低温焼もどしとす
るのは、外周、および内周焼入れで生成したマルテンサ
イト組織を破壊せずに、外周焼入れ、内周焼入れで得ら
れた硬さを維持するためである（図４の焼もどし後の硬
さ分布参照）。焼もどし後の外、内表面１１ｅ、１１
ｆ、および軸方向端面１１ｇの硬さはＨＲＣ５２程度以
上のレベルにある。
【００２３】本発明の第１実施例の履帯用ブッシング１
１の製造方法の作用、効果を説明する。焼もどし域が軸
方向端面１１ｇに露出しておらず、軸方向端面１１ｇ
が、焼入れによって得られた有効硬さ以上の硬さを、軸
方向端面１１ｇの全域にわたって有しているので、シー
ル１０２（図１５）と摺動接触しても摩耗しにくく、軸
方向端面１１ｇの耐摩耗性が向上し、履帯の耐久性が向
上する。
１の製造方法の作用、効果を説明する。焼もどし域が軸
方向端面１１ｇに露出しておらず、軸方向端面１１ｇ
が、焼入れによって得られた有効硬さ以上の硬さを、軸
方向端面１１ｇの全域にわたって有しているので、シー
ル１０２（図１５）と摺動接触しても摩耗しにくく、軸
方向端面１１ｇの耐摩耗性が向上し、履帯の耐久性が向
上する。
【００２４】つぎに、本発明の第２実施例の履帯用ブッ
シングの製造方法を、図５〜図１１を参照して、説明す
る。本発明の第２実施例の履帯用ブッシング１１の製造
方法は、第１工程と該第１工程より後に実行される第２
工程とからなる。第１工程では、中空円筒状の素材１１
（履帯用ブッシングと同じのため符号は１１とする）の
肉厚全域を加熱後、冷却して、素材１１の肉厚全体を焼
入れ硬化する。素材１１の材料は炭素鋼または炭素低合
金鋼である。以下の説明では中炭素低合金鋼の場合を例
にとる。
シングの製造方法を、図５〜図１１を参照して、説明す
る。本発明の第２実施例の履帯用ブッシング１１の製造
方法は、第１工程と該第１工程より後に実行される第２
工程とからなる。第１工程では、中空円筒状の素材１１
（履帯用ブッシングと同じのため符号は１１とする）の
肉厚全域を加熱後、冷却して、素材１１の肉厚全体を焼
入れ硬化する。素材１１の材料は炭素鋼または炭素低合
金鋼である。以下の説明では中炭素低合金鋼の場合を例
にとる。
【００２５】第１工程では、中空円筒状の素材１１（履
帯用ブッシングと同じのものであるので符号を１１とす
る）を、図７の第１工程および図８に示すように、外周
焼入れする。ただし、加熱は炉加熱でもよいが、以下の
説明では誘導加熱の場合を説明する。第１工程では、素
材１１を、素材軸芯まわりに回転させながら、素材１１
同士の間に間隔をあけずに連続に横送りし（水平方向に
送り）つつ、加熱部（加熱コイル１２）にて、素材１１
の外周面１１ｅ側のみから、素材１１の肉厚全体をＡｃ
3 点以上でかつＡｃ3 点＋２００℃（望ましくは、Ａｃ
3 点＋５０℃）以下の温度に誘導加熱する。ここで、誘
導電源の周波数は、素材１１の肉厚全体が前記温度に加
熱されるように選定しなければならない。周波数ｆ（ｋ
Ｈｚ）と加熱深さｄ（ｍｍ）との関係、およびＡｃ3 変
態点と素材１１の化学成分との関係は、第１実施例の説
明に準じる。
帯用ブッシングと同じのものであるので符号を１１とす
る）を、図７の第１工程および図８に示すように、外周
焼入れする。ただし、加熱は炉加熱でもよいが、以下の
説明では誘導加熱の場合を説明する。第１工程では、素
材１１を、素材軸芯まわりに回転させながら、素材１１
同士の間に間隔をあけずに連続に横送りし（水平方向に
送り）つつ、加熱部（加熱コイル１２）にて、素材１１
の外周面１１ｅ側のみから、素材１１の肉厚全体をＡｃ
3 点以上でかつＡｃ3 点＋２００℃（望ましくは、Ａｃ
3 点＋５０℃）以下の温度に誘導加熱する。ここで、誘
導電源の周波数は、素材１１の肉厚全体が前記温度に加
熱されるように選定しなければならない。周波数ｆ（ｋ
Ｈｚ）と加熱深さｄ（ｍｍ）との関係、およびＡｃ3 変
態点と素材１１の化学成分との関係は、第１実施例の説
明に準じる。
【００２６】上記で、間隔をあけずに連続送りするの
は、治具をなくすことにより、入熱が治具に奪われるの
を防止して、素材の長手方向端部の一時停止加熱の必要
性をなくすためである。この連続加熱により、各素材１
１を端部を含めて長手方向で均一に加熱でき、素材１１
の長手方向の温度差をできるだけ少なくすることができ
る。また、横方向（水平方向）の送りとするのは、縦方
向（鉛直方向）の連続送りとすると、装置の高さが大に
なり過ぎ、作業を不便にし、装置を設置する建屋の天井
との干渉の問題を生じるからである。送りは、素材１１
を、回転する一対のローラー１４、１５に載せ、ローラ
ー１４、１５を回転させて素材１１を回転させ、一対の
ローラー１４、１５のうち一方をワークの進行方向に対
して若干下傾させることにより行う。ローラー１４は長
手方向に複数部分１４ａ、１４ｂ、１４ｃに分割されて
おり、軸１４ｄで一体的に回転するように連結されてい
る。ローラー１５も長手方向に複数部分１５ａ、１５
ｂ、１５ｃに分割されており、軸１５ｄで一体的に回転
するように連結されている。Ａｃ3 点以上の温度に加熱
するのは、焼入れのために素材１１の金属組織をオース
テナイト組織にするためであり、加熱温度の上限をＡｃ
3 点＋２００℃（望ましくは、Ａｃ3 点＋５０℃）とす
るのは、焼入れで生成するマルテンサイト組織の結晶粒
を微細に保つことによってブッシング全体の靱性を確保
し、たとえ使用中に表面に割れが発生しても割れの進展
を抑制するためである。もしも、Ａｃ3 点＋２００℃を
超える温度に加熱すると結晶粒が粗大になり、使用中に
表面に割れが発生すると、容易に進展してブッシング全
体の割れにつながる。
は、治具をなくすことにより、入熱が治具に奪われるの
を防止して、素材の長手方向端部の一時停止加熱の必要
性をなくすためである。この連続加熱により、各素材１
１を端部を含めて長手方向で均一に加熱でき、素材１１
の長手方向の温度差をできるだけ少なくすることができ
る。また、横方向（水平方向）の送りとするのは、縦方
向（鉛直方向）の連続送りとすると、装置の高さが大に
なり過ぎ、作業を不便にし、装置を設置する建屋の天井
との干渉の問題を生じるからである。送りは、素材１１
を、回転する一対のローラー１４、１５に載せ、ローラ
ー１４、１５を回転させて素材１１を回転させ、一対の
ローラー１４、１５のうち一方をワークの進行方向に対
して若干下傾させることにより行う。ローラー１４は長
手方向に複数部分１４ａ、１４ｂ、１４ｃに分割されて
おり、軸１４ｄで一体的に回転するように連結されてい
る。ローラー１５も長手方向に複数部分１５ａ、１５
ｂ、１５ｃに分割されており、軸１５ｄで一体的に回転
するように連結されている。Ａｃ3 点以上の温度に加熱
するのは、焼入れのために素材１１の金属組織をオース
テナイト組織にするためであり、加熱温度の上限をＡｃ
3 点＋２００℃（望ましくは、Ａｃ3 点＋５０℃）とす
るのは、焼入れで生成するマルテンサイト組織の結晶粒
を微細に保つことによってブッシング全体の靱性を確保
し、たとえ使用中に表面に割れが発生しても割れの進展
を抑制するためである。もしも、Ａｃ3 点＋２００℃を
超える温度に加熱すると結晶粒が粗大になり、使用中に
表面に割れが発生すると、容易に進展してブッシング全
体の割れにつながる。
【００２７】ついで、素材１１が、加熱部（加熱コイル
１２）から約０．６ｍ隔たった冷却部（冷却ジャケット
１３）に至るまでの時間（たとえば、３０〜５０秒）に
おける素材１１の放熱および熱伝導を利用して、素材１
１の温度を長手方向、肉厚方向で均一にする。時間の経
過と共に素材温度は、素材１１の放熱により、徐々に低
下していく。ついで、素材１１の温度がＡｒ3 点まで下
がる前に冷却部にて（冷却ジャケット１３からの冷却液
により）素材１１の冷却を開始して、素材１１を外周面
１１ｅ側のみから冷却し、素材１１の肉厚全体を焼入れ
硬化する。ここでは、全肉厚がＡｒ3 点以上から急冷さ
れるので、素材１１は全肉厚にわたって焼入れ硬化す
る。これによって、図１１の外周焼入れ後の硬さ分布に
示すように、素材１１の全肉厚がＨＲＣ５６程度の硬さ
となり、金属組織はマルテンサイト組織となる。
１２）から約０．６ｍ隔たった冷却部（冷却ジャケット
１３）に至るまでの時間（たとえば、３０〜５０秒）に
おける素材１１の放熱および熱伝導を利用して、素材１
１の温度を長手方向、肉厚方向で均一にする。時間の経
過と共に素材温度は、素材１１の放熱により、徐々に低
下していく。ついで、素材１１の温度がＡｒ3 点まで下
がる前に冷却部にて（冷却ジャケット１３からの冷却液
により）素材１１の冷却を開始して、素材１１を外周面
１１ｅ側のみから冷却し、素材１１の肉厚全体を焼入れ
硬化する。ここでは、全肉厚がＡｒ3 点以上から急冷さ
れるので、素材１１は全肉厚にわたって焼入れ硬化す
る。これによって、図１１の外周焼入れ後の硬さ分布に
示すように、素材１１の全肉厚がＨＲＣ５６程度の硬さ
となり、金属組織はマルテンサイト組織となる。
【００２８】第２工程では、図６に示すように、外周面
１１ｅ側のみから誘導加熱および冷却を施して素材１１
の外周部１１ａの焼入れを行いつつ、外周部１１ａと内
周部１１ｂとの間に位置する肉厚芯部１１ｃに焼もどし
を施す。焼もどし域は肉厚芯部１１ｃと同じであるの
で、焼もどし域の符号は１１ｃとする。
１１ｅ側のみから誘導加熱および冷却を施して素材１１
の外周部１１ａの焼入れを行いつつ、外周部１１ａと内
周部１１ｂとの間に位置する肉厚芯部１１ｃに焼もどし
を施す。焼もどし域は肉厚芯部１１ｃと同じであるの
で、焼もどし域の符号は１１ｃとする。
【００２９】第２工程では、外周面１１ｅ側のみからの
加熱・冷却が施された後常温に戻っている素材１１を、
図７の第２工程および図９、図１０に示すように、ワー
ク１１を、素材軸芯まわりに回転させながら、素材１１
同士の間に間隔をあけずに連続に横送りし（水平方向に
送り）つつ、外周部１１ａのみを、Ａｃ3 点以上でかつ
Ａｃ3 点＋２００℃（望ましくは、Ａｃ3 点＋５０℃）
以下の温度に誘導加熱する。第１工程では、素材１１の
肉厚全体を、Ａｃ3 点以上でかつＡｃ3 点＋２００℃
（望ましくは、Ａｃ3 点＋５０℃）以下の温度に誘導加
熱するが、第２工程では、素材の外周部１１ａ（外周面
１１ｅと外周面１１ｅから素材１１の肉厚の１／４より
大でかつ１／２より小の距離隔たった位置との間の部
分）のみを、誘導加熱する。誘導加熱における加熱深さ
は、誘導電源の周波数を選定することにより、設定する
ことができる。この場合、周波数ｆ（ｋＨｚ）と加熱深
さｄ（ｍｍ）との間には、ｄ＝（２５０／ｆ）1/2 の関
係がある。
加熱・冷却が施された後常温に戻っている素材１１を、
図７の第２工程および図９、図１０に示すように、ワー
ク１１を、素材軸芯まわりに回転させながら、素材１１
同士の間に間隔をあけずに連続に横送りし（水平方向に
送り）つつ、外周部１１ａのみを、Ａｃ3 点以上でかつ
Ａｃ3 点＋２００℃（望ましくは、Ａｃ3 点＋５０℃）
以下の温度に誘導加熱する。第１工程では、素材１１の
肉厚全体を、Ａｃ3 点以上でかつＡｃ3 点＋２００℃
（望ましくは、Ａｃ3 点＋５０℃）以下の温度に誘導加
熱するが、第２工程では、素材の外周部１１ａ（外周面
１１ｅと外周面１１ｅから素材１１の肉厚の１／４より
大でかつ１／２より小の距離隔たった位置との間の部
分）のみを、誘導加熱する。誘導加熱における加熱深さ
は、誘導電源の周波数を選定することにより、設定する
ことができる。この場合、周波数ｆ（ｋＨｚ）と加熱深
さｄ（ｍｍ）との間には、ｄ＝（２５０／ｆ）1/2 の関
係がある。
【００３０】第２工程において、素材１１の回転と横方
向（水平）の送りは、回転する一対のローラー１８、１
９（一方のローラーはワークの送り方向に対して若干下
傾させてある）上に素材１１を載せることにより行う。
ローラー１８は長手方向に複数部分１８ａ、１８ｂに分
割されており、軸１８ｃで一体的に回転するように連結
されている。ローラー１９も長手方向に複数部分１９
ａ、１９ｂに分割されており、軸１９ｃで一体的に回転
するように連結されている。加熱温度の上限をＡｃ3 点
＋２００℃（望ましくは、Ａｃ3 点＋５０℃）とするの
は、再焼入れによって生成する素材外周部１１ａのマル
テンサイト組織の結晶粒を微細に保つことによって、使
用中の割れの発生を防止する（割れが発生しても進展し
にくくする）ためである。
向（水平）の送りは、回転する一対のローラー１８、１
９（一方のローラーはワークの送り方向に対して若干下
傾させてある）上に素材１１を載せることにより行う。
ローラー１８は長手方向に複数部分１８ａ、１８ｂに分
割されており、軸１８ｃで一体的に回転するように連結
されている。ローラー１９も長手方向に複数部分１９
ａ、１９ｂに分割されており、軸１９ｃで一体的に回転
するように連結されている。加熱温度の上限をＡｃ3 点
＋２００℃（望ましくは、Ａｃ3 点＋５０℃）とするの
は、再焼入れによって生成する素材外周部１１ａのマル
テンサイト組織の結晶粒を微細に保つことによって、使
用中の割れの発生を防止する（割れが発生しても進展し
にくくする）ためである。
【００３１】この外周面１１ｅ側からの加熱の直後（加
熱終了から３秒以下、望ましくは２秒以下、さらに望ま
しくは１秒以下の時間内）に、したがって、素材１１の
温度が外周部１１ａでＡｃ3 点以上、肉厚芯部１１ｃで
４００〜７００℃（高温焼もどし温度）、内周部１１ｂ
で低温焼もどし温度未満（外周部１１ａへの入熱が内周
部１１ｂに伝導して内周部１１ｂが低温焼もどし温度に
達する前）、となっている間に、素材１１を、外周面１
１ｅ側のみから、冷却ジャケット１７より冷却液を噴射
することによって冷却する。この外周面１１ｅ側のみか
らの冷却によって、素材１１の外周面１１ｅと素材の外
周面１１ｅから肉厚の１／４より大で１／２より小の距
離隔たった位置との間の部分である素材１１の外周部１
１ａのいずれかの位置で有効硬さにし、外周部有効硬さ
位置よりも外周面１１ｅ側の部分では有効硬さ以上の硬
さにし、該外周部有効硬さ位置より肉厚芯部１１ｃ側の
部分では有効硬さ以下の硬さにするとともに、素材１１
の内周面１１ｆと素材１１の内周面１１ｆから肉厚の１
／２より小の距離隔たった位置との間の部分である素材
の内周部１１ｂのいずれかの位置で有効硬さにし、該内
周部有効硬さ位置よりも内周面１１ｆ側の部分では有効
硬さ以上の硬さにし、該内周部有効硬さ位置より肉厚芯
部１１ｃ側の部分では有効硬さ以下の硬さにする。すな
わち、素材１１の肉厚芯部１１ｃ（素材１１の外周部１
１ａと内周部１１ｂの間の部分）は高温焼もどしされ
る。ここで有効硬さとは、素材１１の金属組織全体の８
０％がマルテンサイト組織になった状態の素材の硬さを
いい、素材の炭素含有量により決まる。本実施例の場合
は、素材１１の炭素含有量が０．４０％であり、その場
合の有効硬さはＨＲＣ４７である。素材１１の内周部１
１ｂの硬さは内周面１１ｆから素材１１の肉厚芯部１１
ｃに向って漸次低下する。素材１１の内周部１１ｂには
加熱および冷却を施さないので、素材１１の内周面１１
ｆ側に加熱コイルや冷却ジャケットを挿入する必要がな
く、そのためのハンドリング装置が不要になる。
熱終了から３秒以下、望ましくは２秒以下、さらに望ま
しくは１秒以下の時間内）に、したがって、素材１１の
温度が外周部１１ａでＡｃ3 点以上、肉厚芯部１１ｃで
４００〜７００℃（高温焼もどし温度）、内周部１１ｂ
で低温焼もどし温度未満（外周部１１ａへの入熱が内周
部１１ｂに伝導して内周部１１ｂが低温焼もどし温度に
達する前）、となっている間に、素材１１を、外周面１
１ｅ側のみから、冷却ジャケット１７より冷却液を噴射
することによって冷却する。この外周面１１ｅ側のみか
らの冷却によって、素材１１の外周面１１ｅと素材の外
周面１１ｅから肉厚の１／４より大で１／２より小の距
離隔たった位置との間の部分である素材１１の外周部１
１ａのいずれかの位置で有効硬さにし、外周部有効硬さ
位置よりも外周面１１ｅ側の部分では有効硬さ以上の硬
さにし、該外周部有効硬さ位置より肉厚芯部１１ｃ側の
部分では有効硬さ以下の硬さにするとともに、素材１１
の内周面１１ｆと素材１１の内周面１１ｆから肉厚の１
／２より小の距離隔たった位置との間の部分である素材
の内周部１１ｂのいずれかの位置で有効硬さにし、該内
周部有効硬さ位置よりも内周面１１ｆ側の部分では有効
硬さ以上の硬さにし、該内周部有効硬さ位置より肉厚芯
部１１ｃ側の部分では有効硬さ以下の硬さにする。すな
わち、素材１１の肉厚芯部１１ｃ（素材１１の外周部１
１ａと内周部１１ｂの間の部分）は高温焼もどしされ
る。ここで有効硬さとは、素材１１の金属組織全体の８
０％がマルテンサイト組織になった状態の素材の硬さを
いい、素材の炭素含有量により決まる。本実施例の場合
は、素材１１の炭素含有量が０．４０％であり、その場
合の有効硬さはＨＲＣ４７である。素材１１の内周部１
１ｂの硬さは内周面１１ｆから素材１１の肉厚芯部１１
ｃに向って漸次低下する。素材１１の内周部１１ｂには
加熱および冷却を施さないので、素材１１の内周面１１
ｆ側に加熱コイルや冷却ジャケットを挿入する必要がな
く、そのためのハンドリング装置が不要になる。
【００３２】外周部１１ａの再焼入れにより、外周部１
１ａは図１１の外周部再焼入れ後の硬さ分布に示すよう
に、ＨＲＣ５６程度の硬さになる。また、外周部１１ａ
の再焼入れにおいて、加熱時に４００〜７００℃になる
肉厚芯部１１ｃは高温焼もどしされて、図１１の外周部
再焼入れ後の硬さ分布に示すように、硬さがＨＲＣ３０
〜４０程度のソルバイト組織になり、必要な靱性が確保
される（割れに対して強くなる）。また、外周部１１ａ
の再焼入れにおいて、内周部１１ｂを、外周面１１ｅ側
のみからの冷却で冷却することにより、内周部１１ｂの
冷却が、内周部１１ｂを直接、内周面１１ｆ側から冷却
する場合に比べてゆるやかになり、冷却による変形（主
に素材１１の長手方向の変形）が減少し、外径寸法のば
らつきが少なくなる。
１ａは図１１の外周部再焼入れ後の硬さ分布に示すよう
に、ＨＲＣ５６程度の硬さになる。また、外周部１１ａ
の再焼入れにおいて、加熱時に４００〜７００℃になる
肉厚芯部１１ｃは高温焼もどしされて、図１１の外周部
再焼入れ後の硬さ分布に示すように、硬さがＨＲＣ３０
〜４０程度のソルバイト組織になり、必要な靱性が確保
される（割れに対して強くなる）。また、外周部１１ａ
の再焼入れにおいて、内周部１１ｂを、外周面１１ｅ側
のみからの冷却で冷却することにより、内周部１１ｂの
冷却が、内周部１１ｂを直接、内周面１１ｆ側から冷却
する場合に比べてゆるやかになり、冷却による変形（主
に素材１１の長手方向の変形）が減少し、外径寸法のば
らつきが少なくなる。
【００３３】第２工程の誘導加熱段階で加熱スタート位
置（誘導コイル１６が加熱をスタートした時の誘導コイ
ル１６の端面の、素材１１の軸方向端面１１ｇからの、
軸方向距離Ａ）を素材軸方向中央側にずらす（すなわ
ち、加熱開始のタイミングを軸方向端面での加熱開始タ
イミングより遅らせる）とともに、加熱終了位置（誘導
コイル１６が加熱を終了した時の誘導コイル１６の端面
の、素材１１の軸方向端面１１ｇからの、軸方向距離
Ｂ）を素材軸方向中央側にずらし（すなわち、加熱開始
のタイミングを軸方向端面での加熱終了タイミングより
早める）、これによって素材軸方向端部１１ｄ近傍にお
いて焼もどし域１１ｃを外周面１１ｅ側に曲げ、素材１
１の軸方向端部１１ｄの入熱量を減らし、軸方向端部１
１ｄの温度を焼もどし温度（１６０〜２００℃）以下に
することにより、軸方向端部１１ｄの軸方向端面１１ｇ
全域にわたり、第１工程で得られた硬化域をそのまま残
す。
置（誘導コイル１６が加熱をスタートした時の誘導コイ
ル１６の端面の、素材１１の軸方向端面１１ｇからの、
軸方向距離Ａ）を素材軸方向中央側にずらす（すなわ
ち、加熱開始のタイミングを軸方向端面での加熱開始タ
イミングより遅らせる）とともに、加熱終了位置（誘導
コイル１６が加熱を終了した時の誘導コイル１６の端面
の、素材１１の軸方向端面１１ｇからの、軸方向距離
Ｂ）を素材軸方向中央側にずらし（すなわち、加熱開始
のタイミングを軸方向端面での加熱終了タイミングより
早める）、これによって素材軸方向端部１１ｄ近傍にお
いて焼もどし域１１ｃを外周面１１ｅ側に曲げ、素材１
１の軸方向端部１１ｄの入熱量を減らし、軸方向端部１
１ｄの温度を焼もどし温度（１６０〜２００℃）以下に
することにより、軸方向端部１１ｄの軸方向端面１１ｇ
全域にわたり、第１工程で得られた硬化域をそのまま残
す。
【００３４】第２工程終了後の段階で、図５に示すよう
に、素材１１の焼もどし域１１ｃは軸方向端部において
外周面１１ｅ側に曲がり、焼もどし域１１ｃの端面は素
材１１の外周面１１ｅに露出している。素材１１の軸方
向端面１１ｇは第１工程で得られた焼入れの硬化域のま
まである。
に、素材１１の焼もどし域１１ｃは軸方向端部において
外周面１１ｅ側に曲がり、焼もどし域１１ｃの端面は素
材１１の外周面１１ｅに露出している。素材１１の軸方
向端面１１ｇは第１工程で得られた焼入れの硬化域のま
まである。
【００３５】素材１１の材料が中炭素鋼または中炭素低
合金鋼または高炭素鋼または高炭素低合金の場合には、
第１工程および第２工程とを有する焼入れで、外周部１
１ａおよび内周部１１ｂが焼入れ硬化し、肉厚芯部１１
ｃが焼入れ・高温焼もどしされた素材１１を、焼もどし
する。素材１１の材料が低炭素鋼または低炭素低合金鋼
の場合には、上記の焼入れ後の焼もどしを実施してもよ
いし、省略してもよい。
合金鋼または高炭素鋼または高炭素低合金の場合には、
第１工程および第２工程とを有する焼入れで、外周部１
１ａおよび内周部１１ｂが焼入れ硬化し、肉厚芯部１１
ｃが焼入れ・高温焼もどしされた素材１１を、焼もどし
する。素材１１の材料が低炭素鋼または低炭素低合金鋼
の場合には、上記の焼入れ後の焼もどしを実施してもよ
いし、省略してもよい。
【００３６】第２工程後の焼もどしにおける加熱は、炉
中加熱、あるいは素材１１の外周面側のみからの誘導加
熱により行う。炉中加熱の場合は、素材１１の肉厚全体
の均一加熱が容易に実現し、誘導加熱の場合は、加熱時
間（処理時間）の短縮化、設備の小型化が達成される。
炉中加熱による焼もどしは、１５０〜２５０℃の低温焼
もどし、または４００〜７００℃の高温焼もどしのいず
れで行ってもよい。低温焼もどしの場合は、焼入れで得
られた硬さがほとんど低下せず、必要な耐摩耗性が確保
される。高温焼もどしの場合は、優れた靱性が確保され
る。誘導加熱による焼もどしは、１５０〜２５０℃の低
温焼もどし、または４００〜７００℃の高温焼もどしの
いずれで行ってもよい。低温焼もどしの場合は、焼入れ
で得られた硬さがほとんど低下せず、必要な耐摩耗性が
確保される。高温焼もどしの場合は、優れた靱性が確保
される。素材１１の材料が低炭素鋼または低炭素低合金
鋼の場合、第１工程および第２工程とを有する焼入れ後
の焼もどしは省略してもよい。その理由は、低炭素鋼ま
たは低炭素低合金鋼では、焼入れ後に低温焼もどしを施
しても金属組織が変化せず、低炭素マルテンサイト組織
のままであるので、焼もどしを省略することができるか
らである。
中加熱、あるいは素材１１の外周面側のみからの誘導加
熱により行う。炉中加熱の場合は、素材１１の肉厚全体
の均一加熱が容易に実現し、誘導加熱の場合は、加熱時
間（処理時間）の短縮化、設備の小型化が達成される。
炉中加熱による焼もどしは、１５０〜２５０℃の低温焼
もどし、または４００〜７００℃の高温焼もどしのいず
れで行ってもよい。低温焼もどしの場合は、焼入れで得
られた硬さがほとんど低下せず、必要な耐摩耗性が確保
される。高温焼もどしの場合は、優れた靱性が確保され
る。誘導加熱による焼もどしは、１５０〜２５０℃の低
温焼もどし、または４００〜７００℃の高温焼もどしの
いずれで行ってもよい。低温焼もどしの場合は、焼入れ
で得られた硬さがほとんど低下せず、必要な耐摩耗性が
確保される。高温焼もどしの場合は、優れた靱性が確保
される。素材１１の材料が低炭素鋼または低炭素低合金
鋼の場合、第１工程および第２工程とを有する焼入れ後
の焼もどしは省略してもよい。その理由は、低炭素鋼ま
たは低炭素低合金鋼では、焼入れ後に低温焼もどしを施
しても金属組織が変化せず、低炭素マルテンサイト組織
のままであるので、焼もどしを省略することができるか
らである。
【００３７】
【発明の効果】請求項１、２の履帯用ブッシングによれ
ば、焼もどし域が素材軸方向端部近傍において肉厚方向
に曲がっていることにより、素材軸方向端面が、焼入れ
によって得られた有効硬さ以上の硬さを、該軸方向端面
の全域にわたって有しているので、素材軸方向端面がシ
ールと摺動接触しても摩耗しにくく、耐摩耗性、シール
性が維持される。請求項３、４の履帯用ブッシングの製
造方法によれば、第２工程の誘導加熱段階で加熱スター
ト位置および加熱終了位置を素材軸方向端面から軸方向
中央側にずらして、素材軸方向端部近傍において焼もど
し域を内周面側または外周面側に曲げ、素材の軸方向端
面全域にわたり、前記第１工程で得られた焼入れの硬さ
をそのまま残したので、素材軸方向端面がシールと摺動
接触しても摩耗しにくく、耐摩耗性、シール性が維持さ
れる。
ば、焼もどし域が素材軸方向端部近傍において肉厚方向
に曲がっていることにより、素材軸方向端面が、焼入れ
によって得られた有効硬さ以上の硬さを、該軸方向端面
の全域にわたって有しているので、素材軸方向端面がシ
ールと摺動接触しても摩耗しにくく、耐摩耗性、シール
性が維持される。請求項３、４の履帯用ブッシングの製
造方法によれば、第２工程の誘導加熱段階で加熱スター
ト位置および加熱終了位置を素材軸方向端面から軸方向
中央側にずらして、素材軸方向端部近傍において焼もど
し域を内周面側または外周面側に曲げ、素材の軸方向端
面全域にわたり、前記第１工程で得られた焼入れの硬さ
をそのまま残したので、素材軸方向端面がシールと摺動
接触しても摩耗しにくく、耐摩耗性、シール性が維持さ
れる。
【図１】本発明の第１実施例の履帯用ブッシング、およ
び本発明の第１実施例の履帯用ブッシングの製造方法で
製造された履帯用ブッシングの断面図である。
び本発明の第１実施例の履帯用ブッシングの製造方法で
製造された履帯用ブッシングの断面図である。
【図２】本発明の第１実施例の履帯用ブッシングの製造
方法の第２工程の側面図である。
方法の第２工程の側面図である。
【図３】本発明の第１実施例の履帯用ブッシングの製造
方法の第１工程の平面図および第２工程の側面図である
（特願平７−２９９９９７号の方法の第１工程の平面図
および第２工程の側面図の図面を準用）。
方法の第１工程の平面図および第２工程の側面図である
（特願平７−２９９９９７号の方法の第１工程の平面図
および第２工程の側面図の図面を準用）。
【図４】本発明の第１実施例の履帯用ブッシングの製造
方法の各工程後における素材の、軸方向端部を除く一般
部の硬さ分布図である（特願平７−２９９９９７号の熱
処理方法の各工程後における素材の硬さ分布図を準
用）。
方法の各工程後における素材の、軸方向端部を除く一般
部の硬さ分布図である（特願平７−２９９９９７号の熱
処理方法の各工程後における素材の硬さ分布図を準
用）。
【図５】本発明の第２実施例の履帯用ブッシング、およ
び本発明の第２実施例の履帯用ブッシングの製造方法で
製造された履帯用ブッシングの断面図である。
び本発明の第２実施例の履帯用ブッシングの製造方法で
製造された履帯用ブッシングの断面図である。
【図６】本発明の第２実施例の履帯用ブッシングの製造
方法の第２工程の平面図である。
方法の第２工程の平面図である。
【図７】本発明の第２実施例の履帯用ブッシングの製造
方法の第１工程の平面図および第２工程の平面図である
（特願平１１−１０１０号の方法の第１工程の平面図お
よび第２工程の平面図の図面を準用）。
方法の第１工程の平面図および第２工程の平面図である
（特願平１１−１０１０号の方法の第１工程の平面図お
よび第２工程の平面図の図面を準用）。
【図８】本発明の第２実施例の履帯用ブッシングの製造
方法の第１工程を実施する装置の正面図である。
方法の第１工程を実施する装置の正面図である。
【図９】本発明の第２実施例の履帯用ブッシングの製造
方法の第２工程を実施する装置の正面図である。
方法の第２工程を実施する装置の正面図である。
【図１０】本発明の第２実施例の履帯用ブッシングの製
造方法の第２工程の冷却部の断面図である。
造方法の第２工程の冷却部の断面図である。
【図１１】本発明の第２実施例の履帯用ブッシングの製
造方法の各工程後における素材の、軸方向端部を除く一
般部の硬さ分布図である（特願平１１−１０１０号の熱
処理方法の各工程後における素材の硬さ分布図を準
用）。
造方法の各工程後における素材の、軸方向端部を除く一
般部の硬さ分布図である（特願平１１−１０１０号の熱
処理方法の各工程後における素材の硬さ分布図を準
用）。
【図１２】特開昭５９−７７９７９号または特願平１１
−１０１０号の方法で熱処理した履帯用ブッシングの断
面図である。
−１０１０号の方法で熱処理した履帯用ブッシングの断
面図である。
【図１３】一般の履帯の部品の分解斜視図である。
【図１４】一般の履帯のブッシング、ピン、シール、リ
ンクの、ブッシング端部近傍の部分断面図である。
ンクの、ブッシング端部近傍の部分断面図である。
５ 誘導コイル ６ 冷却ジャケット １１ 履帯用ブッシング（ブッシング） １１ａ 外周部 １１ｂ 内周部 １１ｃ 肉厚芯部（焼もどし部） １１ｄ 軸方向端部 １１ｅ 外周面 １１ｆ 内周面 １１ｇ 軸方向端面 １６ 誘導コイル １７ 冷却ジャケット １０２ シール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 竹野 裕之 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内 (72)発明者 吉田 功 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内 (72)発明者 中島 正弘 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内 Ｆターム(参考） 4K042 AA25 BA01 DA01 DA02 DB01
Claims (4)
- 【請求項１】 中空円筒状の素材からなり、 素材の軸方向端部を除く一般部が、焼入れされて硬化さ
れた外周部および内周部と、該外周部と内周部との間に
位置し焼もどしを施されて軟化された焼もどし域とを、
有しており、 前記焼もどし域が素材の軸方向端部近傍において素材の
内周面側に曲がって焼もどし域の端面全体が素材の内周
面に露出していることにより、素材の軸方向端面が、焼
入れによって得られた硬さを、素材の軸方向端面の全域
にわたって有している、履帯用ブッシング。 - 【請求項２】 中空円筒状の素材からなり、 素材の軸方向端部を除く一般部が、焼入れされて硬化さ
れた外周部および内周部と、該外周部と内周部との間に
位置し焼もどしを施されて軟化された焼もどし域とを、
有しており、 前記焼もどし域が素材の軸方向端部近傍において素材の
外周面側に曲がって焼もどし域の端面全体が素材の外周
面に露出していることにより、素材の軸方向端面が、焼
入れによって得られた硬さを、素材の軸方向端面の全域
にわたって有している、履帯用ブッシング。 - 【請求項３】 第１工程と該第１工程より後に実行され
る第２工程とからなり、 第１工程では、中空円筒状の素材の肉厚全域を加熱後、
冷却して、素材の肉厚全体を焼入れ硬化し、 第２工程では、内周面側のみから誘導加熱および冷却を
施して素材の内周部の焼入れを行いつつ、外周部と内周
部との間に位置する肉厚芯部を焼もどして焼もどし域と
する、履帯用ブッシングの製造方法において、 前記第２工程の誘導加熱段階で加熱スタート位置を素材
の軸方向一端より他端側にずらし加熱終了位置を素材の
前記軸方向他端より前記軸方向一端側にずらし、焼もど
し域を素材軸方向端部で内周面側に曲げることで内周面
に露出させることにより、素材の軸方向端面全域にわた
り、前記第１工程で得られた焼入れ硬化域をそのまま残
すことを特徴とする履帯用ブッシングの製造方法。 - 【請求項４】 第１工程と該第１工程より後に実行され
る第２工程とからなり、 第１工程では、中空円筒状の素材の肉厚全域を加熱後、
冷却して、素材の肉厚全体を焼入れ硬化し、 第２工程では、外周面側のみから誘導加熱および冷却を
施して素材の外周部の焼入れを行いつつ、外周部と内周
部との間に位置する肉厚芯部を焼もどして焼もどし域と
する、履帯用ブッシングの製造方法において、 前記第２工程の誘導加熱段階で加熱スタート位置を素材
の軸方向一端より他端側にずらし加熱終了位置を素材の
前記軸方向他端より前記軸方向一端側にずらし、焼もど
し域を素材軸方向端部で外周面側に曲げることで外周面
に露出させることにより、素材の軸方向端面全域にわた
り、前記第１工程で得られた焼入れ硬化域をそのまま残
すことを特徴とする履帯用ブッシングの製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP27303699A JP2001098326A (ja) | 1999-09-27 | 1999-09-27 | 履帯用ブッシングとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27303699A JP2001098326A (ja) | 1999-09-27 | 1999-09-27 | 履帯用ブッシングとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001098326A true JP2001098326A (ja) | 2001-04-10 |
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ID=17522281
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
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