JP2001069835A - コンバインの自動走行装置 - Google Patents
コンバインの自動走行装置Info
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- 238000001514 detection method Methods 0.000 abstract 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 7
- 230000003028 elevating effect Effects 0.000 description 3
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- 241000951498 Brachypteraciidae Species 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
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- Guiding Agricultural Machines (AREA)
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- Control Of Position, Course, Altitude, Or Attitude Of Moving Bodies (AREA)
- Position Fixing By Use Of Radio Waves (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】コンバインのグレンタンクに貯溜した穀粒を効
率良く排出するようにする。 【解決手段】 コンバインの任意の位置にはＧＰＳ衛星
１からの電波を受信可能な受信装置２を設けてコンバイ
ンの位置を検出可能に構成し、該受信装置２にて受信し
た信号に基づいて予め設定した位置を自動走行するコン
バインにおいて、グレンタンク３内の穀粒量を検出する
穀粒量検出手段４を設け、該穀粒量検出手段４が満杯状
態に近い所定量以上を検出すると共に、グレンタンク３
内の穀粒量が満杯となる時点が、グレンタンク３内の穀
粒を排出するトラック５と離れる位置であれば、該トラ
ック５に最も接近した位置で作業を中断してグレンタン
ク３内の穀粒をトラック５に排出するように構成したこ
とを特徴とするコンバインの自動走行装置の構成とす
る。
率良く排出するようにする。 【解決手段】 コンバインの任意の位置にはＧＰＳ衛星
１からの電波を受信可能な受信装置２を設けてコンバイ
ンの位置を検出可能に構成し、該受信装置２にて受信し
た信号に基づいて予め設定した位置を自動走行するコン
バインにおいて、グレンタンク３内の穀粒量を検出する
穀粒量検出手段４を設け、該穀粒量検出手段４が満杯状
態に近い所定量以上を検出すると共に、グレンタンク３
内の穀粒量が満杯となる時点が、グレンタンク３内の穀
粒を排出するトラック５と離れる位置であれば、該トラ
ック５に最も接近した位置で作業を中断してグレンタン
ク３内の穀粒をトラック５に排出するように構成したこ
とを特徴とするコンバインの自動走行装置の構成とす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コンバインの自動
走行装置に関する。
走行装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のコンバインの自動走行装置は、単
にＧＰＳ衛星からの電波を受信して、予め設定した位置
を自動走行する構成であった。
にＧＰＳ衛星からの電波を受信して、予め設定した位置
を自動走行する構成であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前述のようなコンバイ
ンの自動走行装置では、コンバインは自動走行可能では
あるが、グレンタンク内の穀粒量が満杯となった時点で
穀粒を排出するトラックと離れてしまって、穀粒排出に
時間を要するという欠点があった。
ンの自動走行装置では、コンバインは自動走行可能では
あるが、グレンタンク内の穀粒量が満杯となった時点で
穀粒を排出するトラックと離れてしまって、穀粒排出に
時間を要するという欠点があった。
【０００４】本発明は、このような問題点を解消しよう
とするものである。
とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上述した課題
を解決するために、次の如き技術手段を講ずるものであ
る。すなわち、コンバインの任意の位置にはＧＰＳ衛星
１からの電波を受信可能な受信装置２を設けてコンバイ
ンの位置を検出可能に構成し、該受信装置２にて受信し
た信号に基づいて予め設定した位置を自動走行するコン
バインにおいて、グレンタンク３内の穀粒量を検出する
穀粒量検出手段４を設け、該穀粒量検出手段４が満杯状
態に近い所定量以上を検出すると共に、グレンタンク３
内の穀粒量が満杯となる時点が、グレンタンク３内の穀
粒を排出するトラック５と離れる位置であれば、該トラ
ック５に最も接近した位置で作業を中断してグレンタン
ク３内の穀粒をトラック５に排出するように構成したこ
とを特徴とするコンバインの自動走行装置としている。
を解決するために、次の如き技術手段を講ずるものであ
る。すなわち、コンバインの任意の位置にはＧＰＳ衛星
１からの電波を受信可能な受信装置２を設けてコンバイ
ンの位置を検出可能に構成し、該受信装置２にて受信し
た信号に基づいて予め設定した位置を自動走行するコン
バインにおいて、グレンタンク３内の穀粒量を検出する
穀粒量検出手段４を設け、該穀粒量検出手段４が満杯状
態に近い所定量以上を検出すると共に、グレンタンク３
内の穀粒量が満杯となる時点が、グレンタンク３内の穀
粒を排出するトラック５と離れる位置であれば、該トラ
ック５に最も接近した位置で作業を中断してグレンタン
ク３内の穀粒をトラック５に排出するように構成したこ
とを特徴とするコンバインの自動走行装置としている。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
いて説明する。図１には、農業機械であるコンバインの
左側面の全体図が示されている。
いて説明する。図１には、農業機械であるコンバインの
左側面の全体図が示されている。
【０００７】走行装置６を有する車台７の前方には、植
立穀稈を刈り取って後方に搬送する刈取装置８と、該刈
取装置８から搬送されてきた穀稈を受け継いでさらに後
方のフィードチェン９向けて搬送する供給搬送装置１０
が設けられている。前記車台７上には供給搬送装置１０
から搬送されてきた穀稈をフィードチェン９で受け継ぎ
搬送しながら脱穀選別する脱穀装置１１、該脱穀装置１
１にて脱穀選別した穀粒を一時貯溜するグレンタンク３
と、操作部１２が載置されている。そして、エンジン
は、車台７の前部に搭載して各装置の回転各部を伝動で
きる構成としている。
立穀稈を刈り取って後方に搬送する刈取装置８と、該刈
取装置８から搬送されてきた穀稈を受け継いでさらに後
方のフィードチェン９向けて搬送する供給搬送装置１０
が設けられている。前記車台７上には供給搬送装置１０
から搬送されてきた穀稈をフィードチェン９で受け継ぎ
搬送しながら脱穀選別する脱穀装置１１、該脱穀装置１
１にて脱穀選別した穀粒を一時貯溜するグレンタンク３
と、操作部１２が載置されている。そして、エンジン
は、車台７の前部に搭載して各装置の回転各部を伝動で
きる構成としている。
【０００８】前記走行装置６は、エンジンから走行伝動
装置１３を介して駆動する構成としている。また、コン
バインの任意の位置（本実施例では操作部１２のキャビ
ン１２ａの上面部）には、ＧＰＳ衛星１からの電波を受
信可能な受信装置２を設けている。
装置１３を介して駆動する構成としている。また、コン
バインの任意の位置（本実施例では操作部１２のキャビ
ン１２ａの上面部）には、ＧＰＳ衛星１からの電波を受
信可能な受信装置２を設けている。
【０００９】このようなコンバインを走行させて作業を
開始すると、植立穀稈は刈取装置８で刈り取られて後方
へ搬送され、その後、フィードチェン９の始端部に引き
継がれて挾持搬送されながら脱穀装置１１にて脱穀選別
される。該脱穀装置１１にて脱穀選別された穀粒は、グ
レンタンク３内へと搬送されて一時貯溜される。圃場内
での走行は、作業者が手動にて実行する場合もあるが、
前述のごとくＧＰＳ衛星１からの電波を受信可能に構成
しているので、予め設定した位置を自動走行可能となっ
ている。
開始すると、植立穀稈は刈取装置８で刈り取られて後方
へ搬送され、その後、フィードチェン９の始端部に引き
継がれて挾持搬送されながら脱穀装置１１にて脱穀選別
される。該脱穀装置１１にて脱穀選別された穀粒は、グ
レンタンク３内へと搬送されて一時貯溜される。圃場内
での走行は、作業者が手動にて実行する場合もあるが、
前述のごとくＧＰＳ衛星１からの電波を受信可能に構成
しているので、予め設定した位置を自動走行可能となっ
ている。
【００１０】また、車台７を昇降させる昇降手段が走行
装置６と車台７との間に設けられている。まず、走行装
置６について、図２に基づいて説明する。走行装置６
は、無端帯状のクローラ１４と、該クローラ１４を回転
させる駆動スプロケット１５と、所定間隔をおいて設け
られていてクローラ１４を地面に接地させる複数の接地
転輪１６と、地面の凹凸に対応する可動転輪１７と、前
記接地転輪１６と可動転輪１７を支持するトラックロー
ラフレーム１８と、クローラ１４に張力を与える移動ス
プロケット１９と、該移動スプロケット１９を移動調節
する調節装置２０と、クローラ１４の垂れ下がりを防止
する支持転輪２１等から構成されている。これと同じ構
成のものが左右一対に設けられている。
装置６と車台７との間に設けられている。まず、走行装
置６について、図２に基づいて説明する。走行装置６
は、無端帯状のクローラ１４と、該クローラ１４を回転
させる駆動スプロケット１５と、所定間隔をおいて設け
られていてクローラ１４を地面に接地させる複数の接地
転輪１６と、地面の凹凸に対応する可動転輪１７と、前
記接地転輪１６と可動転輪１７を支持するトラックロー
ラフレーム１８と、クローラ１４に張力を与える移動ス
プロケット１９と、該移動スプロケット１９を移動調節
する調節装置２０と、クローラ１４の垂れ下がりを防止
する支持転輪２１等から構成されている。これと同じ構
成のものが左右一対に設けられている。
【００１１】次に、昇降手段について図３と図４に基づ
いて説明する。昇降手段は左右の走行装置６と車台７と
の間に設けられている。トラックローラフレーム１８に
は、その前部に前部アーム２２がピン２３に遊嵌連結
し、後部には後部アーム２４がピン２５に遊嵌連結して
いる。前部アーム２２の他端は、車台７に固定されてい
る支持台２６の前部ローリング軸２７に遊嵌連結してい
て、さらに、前部ローリング軸２７にはアーム２８が遊
嵌連結している。前部アーム２２とアーム２８は連結固
定されている。前記後部アーム２４の他端は、車台７に
固定している連結アーム２９の後部ローリング軸３０に
遊嵌連結していて、さらに、後部ローリング軸３０に
は、アーム３１が遊嵌連結している。後部アーム２４と
アーム３１は連結固定されている。また、アーム２８と
アーム３１は、連結ロッド３２で遊嵌連結していて、さ
らに、前記アーム３１の端部には、油圧シリンダ３２の
ピストンロッド３３の端部が遊嵌連結している。油圧シ
リンダ３２は、車台７に対して遊嵌しているプレート３
２ａに遊嵌していて、その遊嵌軸芯からプレート３２ｂ
が設けられ、その端部はピッチングアーム３４に連結し
ている。
いて説明する。昇降手段は左右の走行装置６と車台７と
の間に設けられている。トラックローラフレーム１８に
は、その前部に前部アーム２２がピン２３に遊嵌連結
し、後部には後部アーム２４がピン２５に遊嵌連結して
いる。前部アーム２２の他端は、車台７に固定されてい
る支持台２６の前部ローリング軸２７に遊嵌連結してい
て、さらに、前部ローリング軸２７にはアーム２８が遊
嵌連結している。前部アーム２２とアーム２８は連結固
定されている。前記後部アーム２４の他端は、車台７に
固定している連結アーム２９の後部ローリング軸３０に
遊嵌連結していて、さらに、後部ローリング軸３０に
は、アーム３１が遊嵌連結している。後部アーム２４と
アーム３１は連結固定されている。また、アーム２８と
アーム３１は、連結ロッド３２で遊嵌連結していて、さ
らに、前記アーム３１の端部には、油圧シリンダ３２の
ピストンロッド３３の端部が遊嵌連結している。油圧シ
リンダ３２は、車台７に対して遊嵌しているプレート３
２ａに遊嵌していて、その遊嵌軸芯からプレート３２ｂ
が設けられ、その端部はピッチングアーム３４に連結し
ている。
【００１２】前記プレート３２ｂは、油圧シリンダ３２
のピストンロッド３３を移動可能にするためのものであ
る。また、前記プレート３２ａにて油圧シリンダ３２を
吊り下げ状態としているのは、ピッチング油圧シリンダ
３５を作動させた時において、油圧シリンダ３２のピス
トンロッド３３が移動しないためのもである。
のピストンロッド３３を移動可能にするためのものであ
る。また、前記プレート３２ａにて油圧シリンダ３２を
吊り下げ状態としているのは、ピッチング油圧シリンダ
３５を作動させた時において、油圧シリンダ３２のピス
トンロッド３３が移動しないためのもである。
【００１３】従って、油圧シリンダ３２のピストンロッ
ド３３を伸ばすと、図３の左側面図において、アーム３
１は時計方向に回転して連結ロッド３２を引っ張り、該
連結ロッド３２はアーム２８を時計方向に回転させる。
すると、後部アーム２４と前部アーム２２は共に時計方
向に回転して、これにより、トラックローラフレーム１
８は車台７に対して下方へと下がる。左右の油圧シリン
ダ３２のピストンロッド３３を同時に伸ばすと、対地面
に対しては、車台７は上昇することとなる。
ド３３を伸ばすと、図３の左側面図において、アーム３
１は時計方向に回転して連結ロッド３２を引っ張り、該
連結ロッド３２はアーム２８を時計方向に回転させる。
すると、後部アーム２４と前部アーム２２は共に時計方
向に回転して、これにより、トラックローラフレーム１
８は車台７に対して下方へと下がる。左右の油圧シリン
ダ３２のピストンロッド３３を同時に伸ばすと、対地面
に対しては、車台７は上昇することとなる。
【００１４】また、油圧シリンダ３２のピストンロッド
３３を縮めると、前述の動きと反対の動きとなるので、
トラックローラフレーム１８は車台７に対して上方へと
上がる。左右の油圧シリンダ３２のピストンロッド３３
を同時に短縮すると、対地面に対しては、車台７は下降
することとなる。
３３を縮めると、前述の動きと反対の動きとなるので、
トラックローラフレーム１８は車台７に対して上方へと
上がる。左右の油圧シリンダ３２のピストンロッド３３
を同時に短縮すると、対地面に対しては、車台７は下降
することとなる。
【００１５】前記油圧シリンダ３２はコンバインが左右
傾斜（ローリング）した時において、その修正にも使用
する。例えば、圃場の影響でコンバインの走行装置６が
左側に傾斜すると、車台７も左側に傾斜してしまい、該
車台７に載置されている操作部１２も左側に傾斜するの
で、該操作部１２に乗っているオペレータの乗りごこち
は悪くなると共に、脱穀装置１１も左側に傾斜して脱穀
した穀粒の選別も悪くなる。そこで、このような時は、
左側の油圧シリンダ３２のピストンロッド３３を伸ばし
て、車台７の左側を上昇させて車台７を略平行にするの
である（ローリング制御）。コンバインの傾斜状態は、
車台７上に設置している傾斜センサ３６で検出する。コ
ンバインが右側に傾斜した時は、右側の油圧シリンダ３
２のピストンロッド３３を伸長して、車台７の右側を上
昇させるのである。
傾斜（ローリング）した時において、その修正にも使用
する。例えば、圃場の影響でコンバインの走行装置６が
左側に傾斜すると、車台７も左側に傾斜してしまい、該
車台７に載置されている操作部１２も左側に傾斜するの
で、該操作部１２に乗っているオペレータの乗りごこち
は悪くなると共に、脱穀装置１１も左側に傾斜して脱穀
した穀粒の選別も悪くなる。そこで、このような時は、
左側の油圧シリンダ３２のピストンロッド３３を伸ばし
て、車台７の左側を上昇させて車台７を略平行にするの
である（ローリング制御）。コンバインの傾斜状態は、
車台７上に設置している傾斜センサ３６で検出する。コ
ンバインが右側に傾斜した時は、右側の油圧シリンダ３
２のピストンロッド３３を伸長して、車台７の右側を上
昇させるのである。
【００１６】本実施例のコンバインにおいては、車台７
の前後方向を傾斜させる前後傾斜手段が設けられている
ので、該前後傾斜手段について説明する。連結アーム２
９の一端はピッチングアーム３４とピン３６で連結され
ていて、該ピッチングアーム３４は、車台７に対して軸
３７にて遊嵌連結されている。具体的には、該軸３７は
走行フレーム３８に軸受３９にて回動可能に支持されて
いる。コンバインの前進方向に対して右側のピッチング
アーム３４のみ、上方に突出していて（突出部３４
ａ）、その端部には車台７に対して遊嵌しているピッチ
ング油圧シリンダ３５のピストンロッド３８の端部が遊
嵌している。
の前後方向を傾斜させる前後傾斜手段が設けられている
ので、該前後傾斜手段について説明する。連結アーム２
９の一端はピッチングアーム３４とピン３６で連結され
ていて、該ピッチングアーム３４は、車台７に対して軸
３７にて遊嵌連結されている。具体的には、該軸３７は
走行フレーム３８に軸受３９にて回動可能に支持されて
いる。コンバインの前進方向に対して右側のピッチング
アーム３４のみ、上方に突出していて（突出部３４
ａ）、その端部には車台７に対して遊嵌しているピッチ
ング油圧シリンダ３５のピストンロッド３８の端部が遊
嵌している。
【００１７】ピストンロッド３８を伸長すると、ピッチ
ングアーム３４は軸３７を支点にして時計回りに回動す
る。ピン３６もピッチングアーム３４と共に時計回りに
回動するので、連結アーム２９，後部ローリング軸３
０，後部アーム２４，ピン２５は上昇する。該ピン２５
は、トラックローラフレーム１８の後部を上昇させるの
で、車台７の後部とクローラ１４との間の間隔は短くな
り、後下がり傾斜、即ち、車台７（コンバイン全体）は
前上がり傾斜となる。
ングアーム３４は軸３７を支点にして時計回りに回動す
る。ピン３６もピッチングアーム３４と共に時計回りに
回動するので、連結アーム２９，後部ローリング軸３
０，後部アーム２４，ピン２５は上昇する。該ピン２５
は、トラックローラフレーム１８の後部を上昇させるの
で、車台７の後部とクローラ１４との間の間隔は短くな
り、後下がり傾斜、即ち、車台７（コンバイン全体）は
前上がり傾斜となる。
【００１８】ピストンロッド４０を短縮すると、前述の
反対の動きとなり、車台７の後部とクローラ１４との間
隔は長くなり、後上がり傾斜、即ち、車台７（コンバイ
ン全体）は前下がり傾斜となる。
反対の動きとなり、車台７の後部とクローラ１４との間
隔は長くなり、後上がり傾斜、即ち、車台７（コンバイ
ン全体）は前下がり傾斜となる。
【００１９】このようなピッチングの動きは、基本的に
はコンバインの前後方向の傾斜を略水平にするためのも
のである。圃場面が湿田の時には、コンバインは前述の
ごとく前後方向にも傾斜するので、これを防止するため
のものである。具体的な動きは、傾斜センサ３６が車台
７（コンバイン全体）の前後方向の移動を検出すると、
水平とするものであり、例えば、走行装置６と共に車台
７が前側に傾斜すると、ピッチング油圧シリンダ３５の
ピストンロッド３８を伸長して、前上がり傾斜として、
車台７（コンバイン全体）を水平とするものである。
はコンバインの前後方向の傾斜を略水平にするためのも
のである。圃場面が湿田の時には、コンバインは前述の
ごとく前後方向にも傾斜するので、これを防止するため
のものである。具体的な動きは、傾斜センサ３６が車台
７（コンバイン全体）の前後方向の移動を検出すると、
水平とするものであり、例えば、走行装置６と共に車台
７が前側に傾斜すると、ピッチング油圧シリンダ３５の
ピストンロッド３８を伸長して、前上がり傾斜として、
車台７（コンバイン全体）を水平とするものである。
【００２０】また、走行装置６と共に車台７が後側に傾
斜すると、ピッチング油圧シリンダ３５のピストンロッ
ド３８を短縮して、車台７の後部を走行装置６に対して
上方へと移動させて、車台７（コンバイン全体）を水平
とするのである。
斜すると、ピッチング油圧シリンダ３５のピストンロッ
ド３８を短縮して、車台７の後部を走行装置６に対して
上方へと移動させて、車台７（コンバイン全体）を水平
とするのである。
【００２１】前述のような構成を備えたコンバインが圃
場内を走行して作業するときにおいて、圃場が乾田であ
れば基本的に問題はないが、湿田状態であると問題が発
生する。即ち、湿田状態であれば走行装置６と共に車台
７が沈下して、該車台７が圃場面に当接して大きな走行
抵抗となるので、車台７を上昇させて該車台７が圃場面
に当接しないようにする。
場内を走行して作業するときにおいて、圃場が乾田であ
れば基本的に問題はないが、湿田状態であると問題が発
生する。即ち、湿田状態であれば走行装置６と共に車台
７が沈下して、該車台７が圃場面に当接して大きな走行
抵抗となるので、車台７を上昇させて該車台７が圃場面
に当接しないようにする。
【００２２】コンバインには脱穀装置１１にて脱穀選別
した穀粒を一時貯溜するグレンタンク３を搭載している
が、該グレンタンク３には貯溜している穀粒量を検出す
る穀粒量検出手段４（以下、穀粒量センサという）が設
けられている。通常は、該穀粒量センサ４が満杯状態を
検出すると、操作部１２のモニターに表示したり警報音
にて作業者に報知するように構成されていて、これによ
り作業者はコンバインをトラック５の所へ移動走行す
る。そして、トラック５の荷台に穀粒を排出して、再
び、刈取作業を再開するのである。
した穀粒を一時貯溜するグレンタンク３を搭載している
が、該グレンタンク３には貯溜している穀粒量を検出す
る穀粒量検出手段４（以下、穀粒量センサという）が設
けられている。通常は、該穀粒量センサ４が満杯状態を
検出すると、操作部１２のモニターに表示したり警報音
にて作業者に報知するように構成されていて、これによ
り作業者はコンバインをトラック５の所へ移動走行す
る。そして、トラック５の荷台に穀粒を排出して、再
び、刈取作業を再開するのである。
【００２３】しかしながら、図５に示すように、コンバ
イン４１とトラック５との位置関係において、グレンタ
ンク３内の穀粒量が満杯となる時点がＡの穀稈条列やＢ
の穀稈条列で満杯となれば、コンバイン４１は長い走行
距離を走行してトラック５の場所まで移動しなくてはな
らず、穀粒排出時間が長くなり作業効率は悪くなってし
まう。
イン４１とトラック５との位置関係において、グレンタ
ンク３内の穀粒量が満杯となる時点がＡの穀稈条列やＢ
の穀稈条列で満杯となれば、コンバイン４１は長い走行
距離を走行してトラック５の場所まで移動しなくてはな
らず、穀粒排出時間が長くなり作業効率は悪くなってし
まう。
【００２４】そこで、グレンタンク３内の穀粒量が所定
量以上（所定量以上でないとかえって非効率となるが、
圃場の条件等により所定量は変わる）であって、満杯と
なる時点が穀稈条列のＣまたはＤであって、しかも、ト
ラック５に近い場所であれば、自動的に作業走行を中断
すると共に、ＧＰＳ衛星１によってトラック５の位置を
確認して該トラック５の位置まで自動的に走行していく
ように構成する。もちろん、自動走行をしない場合で
も、作業を中断する最適の場所を操作部１２のモニター
等に報知するようにする。これにより、効率の良い作業
を実行することができるようになる。
量以上（所定量以上でないとかえって非効率となるが、
圃場の条件等により所定量は変わる）であって、満杯と
なる時点が穀稈条列のＣまたはＤであって、しかも、ト
ラック５に近い場所であれば、自動的に作業走行を中断
すると共に、ＧＰＳ衛星１によってトラック５の位置を
確認して該トラック５の位置まで自動的に走行していく
ように構成する。もちろん、自動走行をしない場合で
も、作業を中断する最適の場所を操作部１２のモニター
等に報知するようにする。これにより、効率の良い作業
を実行することができるようになる。
【００２５】要するに、未刈穀稈を一周して刈り取って
帰って来るまでの間に、トラック５と距離が長くなる場
所においてグレンタンク３内の穀粒が満杯となることが
予想される場合には、グレンタンク３内穀粒量が満杯と
ならなくても、トラック５に一番接近した場所にて刈取
作業を中断して穀粒をトラック５の荷台に排出するよう
にすればよい。
帰って来るまでの間に、トラック５と距離が長くなる場
所においてグレンタンク３内の穀粒が満杯となることが
予想される場合には、グレンタンク３内穀粒量が満杯と
ならなくても、トラック５に一番接近した場所にて刈取
作業を中断して穀粒をトラック５の荷台に排出するよう
にすればよい。
【００２６】また、図５の別実施例としては、コンバイ
ン４１のグレンタンク３が満杯となる位置を予想して
（例えば、Ｅ地点）このＥ地点をトラック５に送信して
トラック５をＥ地点近傍まで自動的に走行させるように
構成してもよい。もちろん、トラック５を自動走行させ
ない場合においては、トラック５の操作席のモニター等
にＥ地点を表示して、運転者が手動にてトラック５を移
動させてもよい。これにより、グレンタンク３内の穀粒
排出時間が短くなるので、効率の良い作業を実行するこ
とができるようになる。
ン４１のグレンタンク３が満杯となる位置を予想して
（例えば、Ｅ地点）このＥ地点をトラック５に送信して
トラック５をＥ地点近傍まで自動的に走行させるように
構成してもよい。もちろん、トラック５を自動走行させ
ない場合においては、トラック５の操作席のモニター等
にＥ地点を表示して、運転者が手動にてトラック５を移
動させてもよい。これにより、グレンタンク３内の穀粒
排出時間が短くなるので、効率の良い作業を実行するこ
とができるようになる。
【００２７】次に、図６について説明する。キャビン付
のコンバインにおいては、図１にて示しているようにＧ
ＰＳ衛星１からの受信装置２はキャビン１２ａの上面部
に設置する構成としているが、キャビン無しのコンバイ
ンにおいては、グレンタンク３とシート４２との間に受
信装置２を設置するようにする。該受信装置２は伸縮自
在のアーム４３にて支持されていて、ＧＰＳ衛星１から
の電波を受信しないときには、下方へ下げておくように
する。
のコンバインにおいては、図１にて示しているようにＧ
ＰＳ衛星１からの受信装置２はキャビン１２ａの上面部
に設置する構成としているが、キャビン無しのコンバイ
ンにおいては、グレンタンク３とシート４２との間に受
信装置２を設置するようにする。該受信装置２は伸縮自
在のアーム４３にて支持されていて、ＧＰＳ衛星１から
の電波を受信しないときには、下方へ下げておくように
する。
【００２８】これにより、ＧＰＳ衛星１からの電波を受
信するときには、受信装置２はグレンタンク３の上面部
３ａよりも上方に位置することができるので、電波を良
好に受信することができる。また、アーム２を縮めて受
信装置２をグレンタンク３の上面部３ａよりも下方に下
げることができるで、コンバインを納屋等の狭い場所に
収納可能となる。
信するときには、受信装置２はグレンタンク３の上面部
３ａよりも上方に位置することができるので、電波を良
好に受信することができる。また、アーム２を縮めて受
信装置２をグレンタンク３の上面部３ａよりも下方に下
げることができるで、コンバインを納屋等の狭い場所に
収納可能となる。
【００２９】また、受信装置２にて受信電波を処理する
ＣＰＵ４４等を、操作席１２前方のフロントカバー４５
内に設ける構成とする。該フロントカバー４５内は比較
的塵埃が少ないので、前記ＣＰＵ４４に与える悪影響を
防止できる。また、操作部１２に設置している計器類と
配線接続する際において、配線等の長さが短くなる利点
がる。
ＣＰＵ４４等を、操作席１２前方のフロントカバー４５
内に設ける構成とする。該フロントカバー４５内は比較
的塵埃が少ないので、前記ＣＰＵ４４に与える悪影響を
防止できる。また、操作部１２に設置している計器類と
配線接続する際において、配線等の長さが短くなる利点
がる。
【図１】コンバインの左側面図
【図２】左側面図
【図３】左側面図
【図４】平面図
【図５】平面図
【図６】コンバインの右側面図
１…ＧＰＳ衛星、２…受信装置、３…グレンタンク、４
…穀粒量検出手段、５…トラック。
…穀粒量検出手段、５…トラック。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2B043 AA10 AB20 BA03 BA05 BA08 BB14 DC01 EC19 ED12 2B074 AA01 AB01 AC02 BA15 DA02 DC01 EA01 EB08 EE07 FA07 FA10 5H301 AA03 AA10 BB01 CC03 CC06 FF08 FF11 QQ01 5J062 AA01 BB01 CC07 GG02
Claims (1)
- 【請求項１】 コンバインの任意の位置にはＧＰＳ衛星
１からの電波を受信可能な受信装置２を設けてコンバイ
ンの位置を検出可能に構成し、該受信装置２にて受信し
た信号に基づいて予め設定した位置を自動走行するコン
バインにおいて、グレンタンク３内の穀粒量を検出する
穀粒量検出手段４を設け、該穀粒量検出手段４が満杯状
態に近い所定量以上を検出すると共に、グレンタンク３
内の穀粒量が満杯となる時点が、グレンタンク３内の穀
粒を排出するトラック５と離れる位置であれば、該トラ
ック５に最も接近した位置で作業を中断してグレンタン
ク３内の穀粒をトラック５に排出するように構成したこ
とを特徴とするコンバインの自動走行装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24880399A JP2001069835A (ja) | 1999-09-02 | 1999-09-02 | コンバインの自動走行装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24880399A JP2001069835A (ja) | 1999-09-02 | 1999-09-02 | コンバインの自動走行装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001069835A true JP2001069835A (ja) | 2001-03-21 |
Family
ID=17183647
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24880399A Pending JP2001069835A (ja) | 1999-09-02 | 1999-09-02 | コンバインの自動走行装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001069835A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015084667A (ja) * | 2013-10-28 | 2015-05-07 | ヤンマー株式会社 | 遠隔配車サーバ |
| JP2017195804A (ja) * | 2016-04-26 | 2017-11-02 | ヤンマー株式会社 | コンバイン |
| JP2018077174A (ja) * | 2016-11-10 | 2018-05-17 | ヤンマー株式会社 | 測位ユニット及びそれを備えたコンバイン |
| JP2019216744A (ja) * | 2019-09-03 | 2019-12-26 | ヤンマー株式会社 | コンバイン |
| KR102133940B1 (ko) * | 2020-02-20 | 2020-07-16 | 충남대학교산학협력단 | 자율주행 콤바인의 곡물 배출 보조장치 |
| JP2020178714A (ja) * | 2020-07-16 | 2020-11-05 | ヤンマーパワーテクノロジー株式会社 | 作業車両の経路生成システム |
| JP2021083386A (ja) * | 2019-11-29 | 2021-06-03 | 株式会社クボタ | 自動走行制御システム |
| JP2022039016A (ja) * | 2020-08-27 | 2022-03-10 | 井関農機株式会社 | 刈取作業方法 |
-
1999
- 1999-09-02 JP JP24880399A patent/JP2001069835A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP7157038B2 (ja) | 2019-11-29 | 2022-10-19 | 株式会社クボタ | 自動走行制御システム |
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| JP2022039016A (ja) * | 2020-08-27 | 2022-03-10 | 井関農機株式会社 | 刈取作業方法 |
| JP7085152B2 (ja) | 2020-08-27 | 2022-06-16 | 井関農機株式会社 | 刈取作業方法 |
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