JP2001039093A - 曲面転写方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 固体粒子衝突圧を利用した曲面転写方法に
て、小さい凹部内も含めて全面に十分に転写圧を与えら
れ、且つ衝突衝撃での基材破損も防ぐ。 【解決手段】 異なる粒径の固体粒子ＰａとＰｂを、粒
径の大きな固体粒子Ｐａから粒径の小さい固体粒子Ｐｂ
へと粒径が大きいものから順に転写シートＳに衝突させ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、住宅の外装及び内
装材、家具、家電製品等に用いる凹凸装飾面を有する化
粧材等の転写製品を製造する為の曲面転写方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来から、転写法で被転写基材を装飾し
た化粧板等の転写製品が各種用途で使用されている。こ
の場合、装飾面が平面ならば転写は容易だが、装飾面が
凹凸形状の凹凸表面に対しては格別の工夫を行ってい
た。例えば、三次元的凹凸形状（すなわち、半球面の様
に２方向に曲率を有する形状）の被転写面への曲面転写
方法が、特開平５−１３９０９７号公報に提案されてい
る。すなわち、同号公報は、ローラ転写法の一種であ
り、熱可塑性樹脂フィルムからなる支持体シートに、転
写層として剥離層、絵柄層及び接着剤層を順次設けた構
成の転写シートを、表面に凹凸形状を有する被転写基材
上に設置し、支持体シートの裏面から、ゴム硬度６０°
以下としたゴム製の熱ローラで押圧する事で、凹凸表面
に絵柄を転写して化粧板とする。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
様なローラ転写法による従来方法では、基本的に回転す
る熱ローラのゴムによる弾性変形を利用して、転写シー
トを表面凹凸形状に追従させる為に、浅いエンボス形状
等は良いとしても、大きな表面凹凸形状には適用でき
ず、転写シートの凹凸追従性が悪い。また、転写速度も
上げられず生産性も悪い。その上、被転写基材の凹凸の
隅角部によって軟質のゴムローラが損耗し易い。また、
全体として平板状の基材に限定されるといった問題があ
った。

【０００４】この様なこともあって、本出願人は、既に
特許第２８４４５２４号等に開示された如く、転写圧と
して固体粒子衝突圧を利用した曲面転写方法を提案し
た。すなわち、図１の概念図で説明すれば、表面が凹凸
形状の凹凸表面を有する被転写基材Ｂの凹凸表面側に、
支持体シートと転写層とからなる転写シートＳの転写層
側を対向させ、該転写シートの支持体シート側に多数の
固体粒子Ｐを衝突させ、その衝突圧を転写圧として利用
して、被転写基材の凹凸表面への転写シートの圧接を行
ことで、被転写基材の凹凸表面への転写を行う方法であ
る。（なお、図１は本発明の説明図である為、同図中の
固体粒子Ｐは粒径の大きい固体粒子Ｐａと粒径の小さい
固体粒子Ｐｂとが使用されている。）

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記固体粒
子衝突圧を利用する曲面転写方法は、従来の曲面転写方
法では不可能であった深い三次元的凹凸形状等にも適用
できる極めて優れた転写法ではあるが、転写圧の押圧に
固体粒子と言う粒状物を用いているが故に、使用する固
体粒子の粒径次第では、（間口の）小さい凹部の中にま
で固体粒子が入り込めず、その為、固体粒子衝突圧を微
小凹部の中まで転写圧として与えられない事があった。
そうかといって、粒径が十分に小さい固体粒子を使え
ば、（間口の）小さい凹部の中にまで固体粒子を入り込
ませる事はできるが、その分、固体粒子の質量が小さく
なって運動量が小さくなる為に、固体粒子衝突圧による
転写圧を全面にわたって十分に与え難くなる事があっ
た。それは、質量低下分を補う為に衝突速度を上げる
と、衝突衝撃が大きくなり、脆い被転写基材では基材破
損が起きる為に、速度を上げるにも限界があったからで
ある。

【０００６】そこで、本発明の課題は、固体粒子衝突圧
を転写圧に利用する場合でも、小さい凹部内も含めて全
面に十分に転写圧を与えられ、且つ衝突衝撃による基材
破損等も起こさない事ができる曲面転写方法を提供する
事である。

【０００７】

【課題を解決するための手段】そこで、上記課題を解決
すべく、本発明の曲面転写方法は、凹凸表面を有する被
転写基材の凹凸表面側に、支持体シートと転写層とから
なる転写シートの転写層側を対向させ、該転写シートの
支持体シート側に固体粒子を衝突させ、その衝突圧を転
写圧として利用して、被転写基材の凹凸表面への転写シ
ートの圧接を行うことで、被転写基材の凹凸表面への転
写を行う曲面転写方法において、異なる粒径の固体粒子
を、粒径の大きな固体粒子から順次衝突させる様にし
た。この様に、異なる粒径の固体粒子の使用を、粒径の
大きな固体粒子から小さい固体粒子へと順次衝突させる
ことで、転写シートの被転写基材表面への凹凸追従性を
より良くして、大きな凹凸から小さい凹部の内部にま
で、全面により十分に転写圧を与えることができる。し
かも、衝突衝撃による基材破損等も防げる。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しながら本発明
の曲面転写方法について、実施の形態を説明する。

【０００９】〔要旨〕先ず、図１は、本発明の曲面転写
方法を実施し得る或る曲面転写装置の概念図である。こ
の図を参照しながら、本発明の曲面転写方法の要旨を、
その一形態で先ず説明する。なお、図１により説明する
形態は、大小２種類の粒径の固体粒子を順次使用する場
合である。

【００１０】同図では、平板状の被転写基材Ｂはベルト
コンベア１上に載置されて図面左側から右側へと搬送さ
れる。なお、同図では被転写基材Ｂは、塗工装置２によ
って被転写面に下塗り層や接着剤が塗工できる様になっ
ている。一方、転写シートＳは、連続帯状として供給ロ
ール３から被転写基材Ｂの搬送速度に合わせて、図面左
側から右側へと被転写基材Ｂの上方に供給される。そし
て、仮固定ローラ４で、転写シートＳは被転写基材Ｂの
被転写面に軽い圧力で押圧され、以降は、転写シートＳ
はその転写層側が被転写基材Ｂに接触した状態で、被転
写基材Ｂと共にベルトコンベア１によって搬送される。

【００１１】そして、転写シートＳ及び被転写基材Ｂ
は、チャンバ５内に搬送され、チャンバ５内で固体粒子
の衝突を受ける。固体粒子Ｐは、第一噴出器６ａとその
下流側に設置された第二噴出器６ｂとから噴射し、転写
シートに衝突させる。第一噴出器６ａから噴出させる固
体粒子Ｐａと、第二噴出器６ｂとから噴出させる固体粒
子Ｐｂとは、互いに粒径が異なる。しかも、上流側で先
に衝突させる固体粒子Ｐａには、下流側で後に衝突させ
る固体粒子Ｐｂよりも粒径が大きいものを使用する。こ
の結果、比較して大粒径の固体粒子によって全体的に十
分な衝突圧を加えて大きな凹凸に転写シートを追従させ
て、後から衝突させる比較して小粒径の固体粒子によっ
て、まだ完全には追従しきれていない残りの微細凹凸に
も転写シートを追従させることができる。より小さい固
体粒子の方が、間口幅がより小さい凹凸の内部に入り込
める為、大粒径の固体粒子では不可能な微細凹凸にも転
写シートを追従させることができるからである。

【００１２】そして、転写層を被転写基材に移行させる
事で転写する場合には、被転写基材の凹凸表面への転写
シートの圧接が十分に行われ、支持体シートを剥離して
も良い状態になれば、剥離ローラ７で支持体シートを剥
離して、巻取ロール８に巻き取り、転写が完了した被転
写基材が化粧材等の転写製品Ｄとして得られる。図２の
斜視図に、被転写面が凹凸面の、被転写基材Ｂ、或いは
化粧材等の転写製品Ｄの一例を示す。

【００１３】なお、微細凹凸の凹部内に入り込める粒径
の固体粒子ならば、もちろんの事、より大きな凹凸の内
部にも入り込め、したがって、この点では、この様な小
粒径の固体粒子のみを使用すれば良いことになる。しか
し、本発明の曲面転写方法が、異なる粒径の固体粒子を
順次使用するのは、次の理由による。それは、固体粒子
衝突圧は、転写シートに衝突させる固体粒子の運動エネ
ルギー（固体粒子の質量と、速度の２乗に比例）が変換
されたものである為に、微細凹凸の凹部内に入り込める
様な小粒径の固体粒子では質量が軽くなるので、それに
よる固体粒子衝突圧も小さくなり、必要十分な転写圧を
与えられない事もあるからである。また、質量の低下を
補うべく衝突速度を上げたときに、衝突速度を上げ過ぎ
ると、例えばセメント系の被転写基材等の脆い被転写基
材の場合には、表面凹凸が欠け落ちたり基材に亀裂が発
生したりする基材破損が起きる場合もある。一方、大粒
径の固体粒子では質量が重くなる為に、同じ衝突圧の場
合、その分、衝突速度は小さくても良いが、大粒径であ
る為に小さい凹部内には入り込めず、転写シートを追従
させ得る凹凸形状に限界があった。

【００１４】以上の様に、固体粒子の粒径の大小は、
（Ａ）転写圧を与え得る最小の被転写面の凹凸と、
（Ｂ）固体粒子衝突圧による十分な転写圧の付与とに、
逆関係で相関していた。従って、対象となる被転写基材
の被転写面の凹凸形状次第では、これら（Ａ）及び
（Ｂ）の両方を満足させる事が難しいこともあった。

【００１５】そこで、本発明では、使用する固体粒子と
して、粒径が異なる固体粒子を粒径の大きい固体粒子か
ら小さい固体粒子へと、転写シートに順次衝突させる様
にした。この結果、粒径の大きい固体粒子によって、転
写シートを概ね被転写基材の被転写面形状に成形し、次
いで、微細凹凸よりも小さい粒径の固体粒子によって、
微細凹凸にも転写シートを追従させることができる。こ
の様にすれば、粒径が大きい固体粒子はその粒径に比較
して間口幅が小さい凹部内には入り込めないが、該間口
幅が小さい凹部以外の凹部やその他の凸部等においては
なんら障害無く衝突して転写圧を与えられる上、粒径が
小さい固体粒子は、粒径が大きい固体粒子では何ら転写
圧を与えられなかった様な間口幅の小さい凹部内にも入
り込んで転写圧を与えられる。

【００１６】なお、この様に、粒径の異なる固体粒子を
粒径の大きいものから順次衝突させるには、異なる粒径
の種類数以上の数の複数の噴出器を、複数基、被転写基
材搬送方向に対して直列に順次配列して、各噴出器から
粒径が異なる固体粒子を噴出させれば良い。或いはま
た、噴出器一基で時間的に順番に粒径を大から小へと変
えて固体粒子を噴出させる事でも実現できる。しかしこ
の場合では、一つ一つの被転写基材の転写毎に、噴出す
る固体粒子の粒径を変える必要があり、固体粒子の粒径
管理が煩雑になってしまう欠点がある。

【００１７】また、固体粒子は、通常は衝突後に回収再
利用するが、この場合、異なる粒径の固体粒子が混ざり
合わない様に回収できる様にする為に、粒径の異なる固
体粒子を噴出する噴出器同士は、別々のチャンバ内で行
い、前のチャンバで使用した固体粒子は次のチャンバに
まで（被転写基材上に乗せて）運ばずに、次のチャンバ
に行くまでの間で回収してしまうのは一つの好ましい方
法である。

【００１８】また、それぞれの固体粒子Ｐａ、Ｐｂに粒
径分布が有る場合には、固体粒子Ｐａと固体粒子Ｐｂと
の平均粒径で大小があるものを使用する。したがって、
先に衝突させる固体粒子Ｐａの中に、後に衝突させる固
体粒子Ｐｂよりも粒径が小さいものが一部混じっていて
も構わない。固体粒子Ｐａの主体が固体粒子Ｐｂの主体
よりも粒径が大きければ良い。また、図１を参照した説
明では、大小２種類の異なる粒径の固体粒子を順次衝突
させる形態であったが、もちろん本発明の曲面転写方法
では、異なる粒径の固体粒子の種類は、３以上であって
も良い。

【００１９】以下、さらに本発明の曲面転写方法につい
て詳述する。

【００２０】〔固体粒子〕固体粒子としては、セラミッ
クビーズ、ガラスビーズ等の非金属無機粒子、亜鉛、鉄
等の金属粒子、ナイロンビーズや架橋ゴムビーズ等の樹
脂ビーズ等の有機粒子、或いは金属等の無機粒子と樹脂
とからなる無機物・樹脂複合粒子等を使用する。粒子形
状は球形状が好ましいが、その他の形状でも用い得る。
例えば、金属亜鉛球は、防爆の問題、コストの問題、或
いは被転写基材への衝撃による基材破壊が少ない点等で
好適な固体粒子の一種である。なお、粒径は通常０．１
ｍｍ〜５ｍｍ程度のものの中から、被転写面の凹凸形状
に応じて、少なくとも２種類以上の粒径の固体粒子を選
択する。使用する固体粒子の最も小さい粒径は、（凹部
の開口幅と深さとの関係もあるが）通常は転写が必要な
最小の開口幅以下のサイズとすると良い。

【００２１】固体粒子は噴出器から転写シートに向かっ
て噴出させ、転写シートに衝突したその衝突圧が転写圧
となる。噴出器には、代表的には羽根車や吹出ノズルを
用いる。羽根車はその回転により固体粒子を加速し、吹
出ノズルは高速の流体流で固体粒子を加速する。羽根車
や吹出ノズルには、サンドブラスト或いはショットブラ
スト、ショットピーニング等とブラスト分野にて使用さ
れているものを流用できる。例えば羽根車には遠心式ブ
ラスト装置、吹出ノズルには加圧式や吸引式ブラスト装
置、ウェットブラスト装置等である。遠心式ブラスト装
置は羽根車の回転力で固体粒子を加速し噴出する。加圧
式ブラスト装置は、圧縮空気に混合しておいて固体粒子
を、空気と共に噴出する。吸引式ブラスト装置は、圧縮
空気の高速流で生ずる負圧部に固体粒子を吸い込み、空
気と共に噴出する。ウェットブラスト装置は、固体粒子
を液体と混合して噴出する。これらの中でも、羽根車
は、固体粒子の噴出量が多い点で効率的で好ましい噴出
器の一つである。

【００２２】図３及び図４は、羽根車による噴出器の一
例を示す概念図である。羽根車８１２は、複数の羽根８
１３がその両側を２枚の側面板８１４で固定され、且つ
回転中心部は羽根８１３が無い中空部８１５となってい
る。更に、この中空部８１５内に方向制御器８１６を内
在する（図４参照）。方向制御器８１６は、外周の一部
が円周方向に開口した開口部８１７を有し中空筒状で羽
根車８１２の回転軸芯と同一回転軸芯で、羽根車とは独
立して回動自在となっている。羽根車使用時は、方向制
御器の開口部を適宜の方向に向くように固定して、固体
粒子の噴出方向を調整する〔図５（Ａ）及び（Ｂ）参
照〕。更に、この方向制御器の内部に、内部中空で羽根
車８１２の回転軸芯と同一回転軸芯のもう一つの羽根車
が散布器８１８として内在する（図４参照）。散布器８
１８は外側の羽根車８１２と共に回転する。そして、前
記側面板８１４の回転中心には回転軸８１９が固定さ
れ、回転軸８１９は、軸受８２０で回転自在に軸支され
電動機等の回転動力源（図示略）によって駆動回転さ
れ、羽根車８１２が回転する。また回転軸８１９は、羽
根８１３を間に有する２枚の側面板８１４間には貫通し
ておらず、軸無しの空間を形成している。そして、散布
器８１８の内部に固体粒子Ｐがホッパ等から輸送管を通
って供給される。通常、固体粒子は、羽根車の上方（直
上又は斜上方）から供給する。散布器内に供給された固
体粒子は散布器の羽根車で外側に飛び散る。飛び散った
固体粒子は、方向制御器８１６の開口部８１７によって
許された方向にのみ放出され、外側の羽根車８１２の羽
根８１３と羽根８１３との間に供給される。そして、羽
根８１３に衝突し、羽根車８１２の回転力で加速され、
羽根車から噴出する。羽根車８１２の寸法は、通常直径
５〜６０ｃｍ程度、羽根の幅は５〜２０ｃｍ程度、羽根
の長さは、ほぼ羽根車の直径程度、羽根車の回転数は５
００〜５０００〔ｒｐｍ〕程度である。固体粒子の噴出
速度は１０〜５０〔ｍ／ｓ〕程度、投射密度（基材単位
面積当たりに衝突させる固体粒子の総重量）は１０〜１
５０〔ｋｇ／ｍ² 〕程度である。

【００２３】なお、本発明の曲面転写方法で転写圧とし
て利用する固体粒子衝突圧は、特開平９−３１５０９５
号公報（特許第２８４４５２４号）、特開平１０−１９
３８９３号公報等に開示された曲面転写方法で採用され
た新規な転写圧押圧方法である。この転写圧押圧方法
は、弾性体ローラを用いる従来の汎用的転写方法では不
可能な様な大きな凹凸表面に対しても転写できる優れた
方法である。

【００２４】なお、噴出器は、１個のみでは加圧領域を
所望の形状、大きさに出来ない場合は、複数用いる。ま
た、実際に固体粒子を用いて転写する際は、固体粒子は
周囲の雰囲気中に飛散させずに且つ循環再利用するのが
好ましく、転写する空間を周囲空間と隔離するチャンバ
内で、固体粒子を転写シートに衝突させると良い。支持
体シートの剥離は、チャンバ外でも良い。

【００２５】また、好ましくは、予め熱可塑性樹脂の支
持体シートからなる転写シートは、赤外線輻射ヒータ等
で加熱軟化させて延伸性を付与し、被転写基材が熱容量
の大きい場合は予め予熱し、熱融着型の接着剤層として
作用させる層（場合によるが、絵柄層、接着剤層等）
は、加熱活性化させた状態で固体粒子を転写シートに衝
突させる様にする。なお、熱融着により転写する場合、
熱融着する層を活性化して熱融着させる為に加熱するタ
イミングは、衝突圧印加前、衝突圧印加中、或いは衝突
圧印加前及び印加中などのいずれでも良い。一方、転写
シートが被転写基材が凹凸表面の場合はその表面形状に
追従し、成形され、転写層が被転写基材に十分に接触す
れば、冷風等の冷却手段で熱融着した層の冷却を促進し
ても良い。冷風は、例えば、転写シート側や被転写基材
側から吹き付ける。

【００２６】〔被転写基材〕被転写基材Ｂとしては、被
転写面が凹凸表面であれば、特に制限は無い。例えば、
被転写基材の材質は、無機非金属系、金属系、木質系、
プラスチック系等である。具体的には、無機非金属系で
は、例えば、抄造セメント、押し出しセメント、スラグ
セメント、ＡＬＣ（軽量気泡コンクリート）、ＧＲＣ
（硝子繊維強化コンクリート）、パルプセメント、木片
セメント、石綿セメント、ケイ酸カルシウム、石膏、石
膏スラグ等の非陶磁器窯業系材料、土器、陶器、磁器、
セッ器、硝子、琺瑯等のセラミックス等の無機質材料等
がある。また、金属系では、例えば、鉄、アルミニウ
ム、銅等の金属材料がある。また、木質系では、例え
ば、杉、檜、樫、ラワン、チーク等からなる単板、合
板、パーティクルボード、繊維板、集成材等がある。ま
た、プラスチック系では、例えば、ポリプロピレン、Ａ
ＢＳ樹脂、フェノール樹脂等の樹脂材料がある。

【００２７】被転写基材の被転写面の表面凹凸形状は任
意である。例えば、その表面凹凸形状は、複数のタイル
や煉瓦を平面に配置した場合の目地、花崗岩の劈開面、
砂目等の石材表面の凹凸、木材羽目板、浮造木目等の木
材板表面凹凸、簓の無い下見張板の表面凹凸、リシン
調、スタッコ調等の吹付塗装面の凹凸等である。特に本
発明では、表面凹凸形状として、開口幅の比較的小さい
微小凹凸と開口幅の比較的大きい大柄な凹凸との両方を
有する被転写基材に対して有効である。この様な被転写
基材の表面凹凸形状の例としては、例えば、目地溝で縦
横の区画されたタイル貼状の大柄な凹凸の凸部にのみ、
微細な凹凸として花崗岩劈開面凹凸、又は砂目凹凸を有
するもの、木材羽目板状の溝付凹凸からなる大柄な凹凸
の凸部上に微細な凹凸として木目導管溝を有するもの等
が代表的である。

【００２８】また、被転写基材の形状は、平板や屈曲し
た板、柱状物、成形品等の立体物等と任意である。例え
ば、被転写基材は全体として（包絡面形状が）平板状の
板材の他、断面が円弧状に凸又は凹に１方向に湾曲した
二次元的凹凸を有する基材等でも良い。

【００２９】また、これらの被転写基材表面には、下地
処理として、必要に応じて予め、接着剤との接着を補助
する為の易接着プライマー、被転写基材がアルカリ性基
材の場合ではアルカリ成分の滲出を防ぐシーラー剤、或
いは表面の微凹凸や多孔質を目止めし封じる目止剤等を
塗工法で形成しておいても良い。また、下地処理には下
地（被転写基材）色の調整用の下塗り塗料等もある。易
接着プライマー、シーラー剤、目止剤、或いは下塗り塗
料としては、イソシアネート、２液硬化ウレタン樹脂、
エポキシ樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂等の樹脂
を塗工し形成する。また、これらは、目的により１層又
は多層で用いる。

【００３０】〔転写シート〕使用する転写シートＳとし
ては、被転写基材の転写すべき被転写面に追従し転写で
きるものであれば、特に制限はなく、従来公知の各種構
成の転写シートを使用できる。転写シートＳは、支持体
シートに転写層が形成されたシートであり、支持体シー
トや転写層としては、例えば次の様なものが使用され
る。

【００３１】（支持体シート）支持体シートとしては、
被転写基材の被転写面が二次元的凹凸面（例えば円筒
面）の場合には、延伸性が無い紙や金属箔等でも、その
凹凸形状次第では、被転写面形状に転写シートを追従さ
せて沿わせる事が出来る場合もある。従って、この様な
場合には、紙や金属箔等でも良い。また、被転写面が三
次元的凹凸面の場合には、少なくとも転写時には延伸性
（伸びる性質）を有する支持体シートを用いる。延伸性
のある支持体シートとしては、熱可塑性樹脂シート（フ
ィルム）が代表的である。熱可塑性樹脂シートとして
は、従来一般的な転写方法で多用されている２軸延伸ポ
リエチレンテレフタレートフィルム等でも凹凸形状、加
熱条件、衝突圧条件次第では使用可能である。ただ、よ
り低温・低圧で延伸性が発現し易い好ましい支持体シー
トとなり得る熱可塑性樹脂シートの樹脂としては、例え
ば、エチレン・テレフタレート・イソフタレート共重合
体ポリエステル、ポリブチレンテレフタレート等の熱可
塑性ポリエステル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレ
ン、ポリメチルペンテン、エチレン−プロピレン共重合
体、エチレン−プロピレン−ブテン３元共重合体、オレ
フィン系熱可塑性エラストマー等のポリオレフィン樹
脂、塩化ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
エチレン−ビニルアルコール共重合体、アクリル樹脂、
ポリアミド樹脂、或いは天然ゴム、合成ゴム、ウレタン
系熱可塑性エラストマー等を単体又は混合物で、単層又
は異種の複層とした樹脂フィルム（シート）を用いるこ
とができる。これら樹脂フィルムは低延伸又は無延伸の
物が好ましい。例えば、具体的にはポリプロピレン系熱
可塑性エラストマーフィルムは、延伸特性に優れ且つ廃
棄燃焼時に塩酸ガスを発生せず環境対策的にも好ましい
支持体の一つである。支持体の厚さは、通常２０〜２０
０μｍである。

【００３２】なお、転写によって転写層を被転写基材側
に移行させる場合は、支持体シートには、転写層との離
型性を有するものを使用する。その際、支持体シートに
は必要に応じ、転写層側に転写層との離型性を向上させ
る為、支持体シートの構成要素として離型層を設けても
良い。この離型層は支持体シートを剥離時に、基材側に
移行した転写層に対して、支持体シートの一部として転
写層から剥離除去される。離型層としては、例えば、シ
リコーン樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタ
ン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ワックス等の単体又はこ
れらを含む混合物が用いられる。

【００３３】（転写層）転写層は、転写で転写シートか
ら被転写基材側に移行させる場合には、通常は少なくと
も装飾層から構成し、更に適宜、剥離層、接着剤層等も
転写層の構成要素とすることもある。なお、転写層は機
能性層として、抗菌層、防黴層、導電層等の各種機能性
を有する層でも良い。また、転写層は、昇華転写の場合
の様に被転写基材側に移行せず、該転写層中の昇華性染
料等の転写移行物質のみが被転写基材側に移行すること
もある。転写層は従来公知の印刷法や塗装法、或いは手
描き等の任意の形成手段で形成する。また、接着剤層を
使用する場合、接着剤層は通常は基材側に設けて転写す
るが、転写層の一部として設けても良い。接着剤層を転
写層として設けた上で更に被転写基材側にも設けても良
い。

【００３４】（転写層：装飾層）装飾層は、例えば、グ
ラビア印刷、シルクスクリーン印刷、オフセット印刷、
グラビアオフセット印刷、インキジェットプリント等の
従来公知の方法、材料で絵柄等を印刷等で形成した絵柄
層、アルミニウム、クロム、金、銀等の金属を公知の蒸
着法等を用いて部分的或いは全面に形成した金属薄膜層
等であり、用途に合わせたものを用いる。絵柄として
は、被転写基材の表面凹凸に合わせて、木目模様、石目
模様、布目模様、タイル調模様、煉瓦調模様、皮絞模
様、文字、幾何学模様、全面ベタ等を用いる。なお、絵
柄層用のインキ（又は塗液）は、一般的なインキ（又は
塗液）同様に、バインダー等からなるビヒクル、顔料や
染料等の着色剤、これに適宜加える各種添加剤からな
る。バインダーの樹脂には、アクリル樹脂、塩化ビニル
−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、セルロース
系樹脂、ポリウレタン樹脂等の単体又はこれらを含む混
合物を用いる。着色剤としては、チタン白、カーボンブ
ラック、弁柄、黄鉛、群青等の無機顔料、アニリンブラ
ック、キナクリドン、イソインドリノン、フタロシアニ
ンブルー等の有機顔料、アルミニウム箔粉、二酸化チタ
ン被覆雲母の箔粉等の光輝性顔料、或いはその他染料等
を用いる。

【００３５】（転写層：剥離層）また、剥離層を、支持
体シートと転写層との剥離性を調整する為、また、転写
後の転写層の表面保護等の為に、従来公知の転写シート
と同様に、転写層の支持体シート側に、必要に応じ適宜
設けても良い。剥離層には、例えば、上記絵柄層用イン
キのバインダーに用いる樹脂等が用いられる。なお、こ
の剥離層は転写時に装飾層と共に基材側に転写され、装
飾層の表面を被覆する。

【００３６】〔接着剤〕接着剤は、転写層を被転写基材
に接着して転写移行させる時に、被転写基材自体や転写
層自体に接着性が無い場合等に、必要に応じて使用す
る。接着剤は、転写シートの転写層を構成する接着剤層
としてや、被転写基材上の接着剤層として、事前に、又
は転写の直前に、塗工法等で施す。被転写基材に施す場
合には、転写シート転写層の接着剤層を省略できる。接
着剤は、用途、要求物性等により適宜選択すれば良く、
例えば、感熱型接着剤、湿気硬化型感熱溶融型接着剤、
ホットメルト接着剤、湿気硬化型ホットメルト接着剤、
２液硬化型接着剤、電離放射線硬化型接着剤、水性接着
剤、或いは粘着剤による感圧型接着剤等の各種接着剤を
使用できる。感熱溶融型接着剤としては、ポリ酢酸ビニ
ル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、アクリル樹
脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ウレタン樹
脂、ダイマー酸とエチレンジアミンとの縮重合により得
られるポリアミド樹脂等の従来公知の接着剤を用いるこ
とができる。熱硬化型接着剤としては、フェノール樹
脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、熱硬化型ウレ
タン樹脂、エポキシ樹脂等を用いることができる。接着
剤を、転写シート等のシートや被転写基材に施すには、
従来公知のロールコート等の塗工法等によれば良い。特
に凹凸表面の被転写基材に対しては、軟質ゴムロールや
スポンジロール等のロールを使用したロールコート、カ
ーテンフローコート、スプレーコート、熔融塗工等の塗
工法が良い。接着剤の塗布量は、通常１０〜２００ｇ／
ｍ² （固形分）程度である。

【００３７】〔転写製品の用途〕本発明で得られる化粧
材等の転写製品の用途は、転写された装飾面が凹凸面、
特に三次元形状等の凹凸表面の物品であるような各種用
途に用いられ得る。例えば、化粧材として、サイディン
グ等の外壁、塀、屋根、門扉、破風板等の外装、壁面、
天井、床等の建築物の内装、窓枠、扉、手摺、敷居、鴨
居等の建具類の表面化粧、箪笥等の家具やテレビ受像機
等の弱電・ＯＡ機器のキャビネットの表面化粧、自動
車、電車、航空機、船舶等の乗物内装材等の各種分野で
用いられ得る。化粧材は化粧板等として利用される。な
お、化粧材も含めて転写製品の形状は、平板、曲面板、
棒状体、立体物等と任意である。

【００３８】〔後加工〕なお、転写後の化粧材等の転写
製品の表面には、必要に応じ適宜、耐久性、意匠感等を
付与する為に、更に透明保護層等の上塗り層を塗装法等
で形成しても良い。この様な上塗り層としては、例え
ば、ポリ４フッ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン等の
フッ素樹脂、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル樹
脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂等の１種又は２種以
上をバインダーの樹脂として、更に必要に応じて、ベン
ゾトリアゾール、超微粒子酸化セリウム等の紫外線吸収
剤、ヒンダードアミン系ラジカル捕捉剤等の光安定剤、
着色顔料、体質顔料、シリカ、球状α−アルミナ、鱗片
状α−アルミナ等の粒子からなる減摩剤、ワックス等の
滑剤等を添加した塗料を用いる。塗装はスプレー塗装、
カーテンコート、軟質ゴムロールやスポンジロール等を
使用したロールコート等の公知の塗工法で行えば良い。
上塗り層の厚さは１〜１００μｍ程度である。

【００３９】

【実施例】次に実施例及び比較例により本発明を更に説
明する。

【００４０】〔実施例１〕先ず、転写シートとしては、
エチレン−プロピレンランダム共重合体からなる厚さ１
００μｍの樹脂シートを支持体シートとして用い、その
片面に転写層として、熱可塑性アクリルウレタン系樹脂
からなる厚さ２μｍの剥離層、バインダーの樹脂に熱可
塑性アクリルウレタン系樹脂を用い着色剤に無機顔料を
用いた着色インキによる石目柄の絵柄層を、順次グラビ
ア印刷で形成し、転写シートとした。

【００４１】一方、被転写基材には、厚さ２０ｍｍの窯
業系（セメント系）の板材を用意した。図２の斜視図で
示す如く、この被転写基材Ｂの被転写面は、開口幅が５
ｍｍ〜１ｍｍの範囲に分布する凹部を有する微細凹凸か
らなる石目状の表面凹凸を有する。

【００４２】そして、上記被転写基材に、２液硬化型ウ
レタン系接着剤（アクリルポリオール１００重量部と
１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート８重量部から
なる）をスポンジローラを用いて塗工して、塗布量５０
ｇ／ｍ² （固形分基準）の未硬化の接着剤層を形成し
た。

【００４３】次いで、基材温度８０℃まで予熱した被転
写基材とその上に転写層側を被転写基材側に向ける様に
して載せた転写シートとを、ベルトコンベアでライン速
度４５ｍ／分で搬送しつつ、第一噴出器及び該第一噴出
器の下流側に設けられた第二噴出器のそれぞれから固体
粒子を転写シートに衝突させて衝突圧を印加して、転写
シートを被転写基材に圧接した。各噴出器は図３〜図５
で示した如き羽根車を用いた噴出器である。また、固体
粒子には亜鉛球からなる金属ビーズを用いた。そして、
表１の如く、第一噴出器からは粒径１．５ｍｍの固体粒
子を、第二噴出器からは粒径０．７ｍｍの固体粒子を、
それぞれ噴出速度４０ｍ／秒で噴出させて、転写シート
に衝突させた。なお、各固体粒子は、粒度分布が殆ど無
く略単一の粒径のものである。また、各噴出器からの固
体粒子は５０℃に加熱し、投射量は各噴出器共に３５０
ｋｇ／分とした。

【００４４】そして、固体粒子を衝突させた後、２５℃
の冷風で冷却して、熱融着による初期接着で転写シート
が被転写基材に接着した後、支持体シートを剥がし取っ
て、転写層のみを被転写基材側に移行させて、転写を完
了させた。その後、４０℃のオーブン中に３日間放置し
て養生して、接着剤層を完全硬化させて最終接着し、転
写製品の化粧板として外装サイディングを得た。性能評
価結果は、表１に実施例及び比較例と共にまとめて示
す。

【００４５】なお、転写後の転写製品に対しては、オー
ブンで３日間養生前に、アクリルシリコーン系エマルシ
ョンを塗装して透明保護層を形成し、透明保護層付きの
化粧板とした。

【００４６】

【表１】

【００４７】〔比較例１〕表１に示す如く、実施例１に
おいて、衝突させた固体粒子の粒径の時間的大小関係を
逆にして、最初に第一噴出器からの粒径０．７ｍｍの固
体粒子を衝突させ、次に第二噴出器からの粒径１．５ｍ
ｍの固体粒子を衝突させた他は、実施例１と同様にして
転写し転写製品を得ることを試みた。

【００４８】〔比較例２〕表１に示す如く、実施例１に
おいて、第一及び第二噴出器共に粒径１．５ｍｍの固体
粒子を用いた他は、実施例１と同様にして転写し転写製
品を得ることを試みた。

【００４９】〔比較例３〕表１に示す如く、実施例１に
おいて、第一及び第二噴出器共に粒径０．７ｍｍの固体
粒子を用いた他は、実施例１と同様にして転写し転写製
品を得ることを試みた。

【００５０】〔比較例４〕比較例３において、固体粒子
の噴出速度を４０ｍ／秒から５０ｍ／秒に変更した他
は、粒径、投射量等比較例３と同様にして転写し転写製
品を得ることを試みた。

【００５１】〔転写性の性能評価〕転写性の性能評価
は、特に微細凹凸の凹部で、転写層が十分に被転写基材
の被転写面の密着し転写されており転写層の浮きが無い
か、或いは密着せす転写層の浮きが有るかを、目視で観
察して評価した。

【００５２】その結果、実施例１では、微小の浮きが僅
かに有るが容認できる程度で、転写性は良好であった。
しかし、逆に小粒径から先に衝突させた比較例１では、
微小な浮きが多数有り容認できる程度では無く転写性は
不良となった。また、大きな粒径の固体粒子のみを衝突
させた比較例２では、微小な浮きが認められ転写性は不
良であったが、比較例１より良好であった。そして、小
さな粒径の固体粒子のみを衝突させた比較例３では、微
小な浮きが顕著に認められ転写性は不良であった。以上
実施例１と、比較例１〜比較例３について、微小な浮き
の程度（数）を比較すると、微小な浮きが少ないものか
ら順に、実施例１＞比較例２＞比較例１＞比較例３の順
となり、小さい粒径の固体粒子のみを使用した比較例３
が最も悪い。そして、小さい粒径の固体粒子のみを使用
だが、その噴出速度を４０ｍ／秒から５０ｍ／秒に増加
させた比較例４では、浮きは改善傾向となったが、固体
粒子の衝突時の衝撃が大きくなり、被転写基材の表面凹
凸が崩れ落ちる基材破損が発生し、全体としては不良と
なった。

【００５３】

【発明の効果】本発明の曲面転写方法によれば、小さい
凹部の中までも転写圧を十分に与えることができ、且つ
衝突衝撃による基材破損等も防げる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の曲面転写方法を概念的に説明する概念
図。

【図２】被転写基材或いは転写製品にて、被転写面の凹
凸面の一例を示す斜視図。

【図３】羽根車を用いた噴出器の一例を概念的に説明す
る斜視図。

【図４】図３の羽根車内部を説明する概念図。

【図５】羽根車にて噴出方向を調整する説明図。

【符号の説明】

１ ベルトコンベア（基材搬送装置） ２ 塗工装置 ３ 供給ロール ４ 仮固定ローラ ５ チャンバ ６ａ 第一噴出器 ６ｂ 第二噴出器 ７ 剥離ローラ ８ 巻取ロール ８１２ 羽根車 ８１３ 羽根 ８１４ 側面板 ８１５ 中空部 ８１６ 方向制御器 ８１７ 開口部 ８１８ 散布器 ８１９ 回転軸 ８２０ 軸受 Ｂ 被転写基材 Ｄ 転写製品（化粧板等） Ｐ 固体粒子 Ｐａ 粒径の大きい固体粒子 Ｐｂ 粒径の小さい固体粒子 Ｓ 転写シート

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 凹凸表面を有する被転写基材の凹凸表面
   側に、支持体シートと転写層とからなる転写シートの転
   写層側を対向させ、該転写シートの支持体シート側に固
   体粒子を衝突させ、その衝突圧を転写圧として利用し
   て、被転写基材の凹凸表面への転写シートの圧接を行う
   ことで、被転写基材の凹凸表面への転写を行う曲面転写
   方法において、 異なる粒径の固体粒子を粒径の大きな固体粒子から順次
   衝突させる曲面転写方法。