JP2001031414A - 微小粒子状シリカゲル及び金属化合物微粒子内包粒子状シリカゲル - Google Patents
微小粒子状シリカゲル及び金属化合物微粒子内包粒子状シリカゲルInfo
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/113—Silicon oxides; Hydrates thereof
- C01B33/12—Silica; Hydrates thereof, e.g. lepidoic silicic acid
- C01B33/16—Preparation of silica xerogels
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Silicon Compounds (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 一般的な吸油量のレベルを保持しつ
つ、空気中の水分吸着に伴う問題点を改善した、吸湿率
の低い易崩壊性の微小粒子状シリカゲル及び金属化合物
微粒子内包粒子状シリカゲルを提供する。 【解決手段】 平均粒子径：１〜２００μｍ、吸油
量：１００〜３００ｍｌ／１００ｇ、吸湿率：２０重量
％以下、金属化合物含量５〜８０重量％の微小粒子状シ
リカゲル等とする。
つ、空気中の水分吸着に伴う問題点を改善した、吸湿率
の低い易崩壊性の微小粒子状シリカゲル及び金属化合物
微粒子内包粒子状シリカゲルを提供する。 【解決手段】 平均粒子径：１〜２００μｍ、吸油
量：１００〜３００ｍｌ／１００ｇ、吸湿率：２０重量
％以下、金属化合物含量５〜８０重量％の微小粒子状シ
リカゲル等とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、微小粒子状シリカ
ゲル、微小球状シリカゲル及び金属酸化物等の金属化合
物微粒子を粒子内に内包した微小粒子状シリカゲルに関
する。
ゲル、微小球状シリカゲル及び金属酸化物等の金属化合
物微粒子を粒子内に内包した微小粒子状シリカゲルに関
する。
【０００２】
【従来の技術】微小球状等の微小粒子状シリカゲルは、
液体クロマトグラフィー用分離剤、化粧品用フィラー、
樹脂用充填剤、触媒担体およびスペーサー等の各種の用
途に使用されている。
液体クロマトグラフィー用分離剤、化粧品用フィラー、
樹脂用充填剤、触媒担体およびスペーサー等の各種の用
途に使用されている。
【０００３】また、金属化合物微粒子を粒子内に内包し
た微小球状等の粒子状シリカゲル（以下、「金属化合物
微粒子内包粒子状シリカゲル」という。 )は、紫外線遮
蔽剤、光酸化触媒および抗菌剤などに使用されている。
た微小球状等の粒子状シリカゲル（以下、「金属化合物
微粒子内包粒子状シリカゲル」という。 )は、紫外線遮
蔽剤、光酸化触媒および抗菌剤などに使用されている。
【０００４】シリカゲル微粒子は、窒素吸着法で測定さ
れる細孔構造が細孔容積０．２〜２ｍｌ／ｇ、比表面積
が１５０〜９００ｍ2 ／ｇの、細孔を有する多孔質粒子
であり、吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上のものが化
粧品材料などの各種用途に好ましく使用されている。
れる細孔構造が細孔容積０．２〜２ｍｌ／ｇ、比表面積
が１５０〜９００ｍ2 ／ｇの、細孔を有する多孔質粒子
であり、吸油量が１００ｍｌ／１００ｇ以上のものが化
粧品材料などの各種用途に好ましく使用されている。
【０００５】しかしながら、シリカゲルは、その多孔性
のため、一般的には、空気中の水分を高度に吸湿する性
質を有している。水分を高く吸湿したシリカゲルは、例
えば、化粧品の配合材料に使用する場合には、溶媒等の
吸油量が減少する現象が起きるため、不都合が生じる。
一方、水分を高く吸湿したシリカゲルを樹脂組成物に配
合し、射出成形や押し出し成形を行う場合には、シリカ
ゲル粒子に吸着された水分が脱着し、発生した水蒸気の
ために樹脂が発泡してしまう等の不都合が生ずる。
のため、一般的には、空気中の水分を高度に吸湿する性
質を有している。水分を高く吸湿したシリカゲルは、例
えば、化粧品の配合材料に使用する場合には、溶媒等の
吸油量が減少する現象が起きるため、不都合が生じる。
一方、水分を高く吸湿したシリカゲルを樹脂組成物に配
合し、射出成形や押し出し成形を行う場合には、シリカ
ゲル粒子に吸着された水分が脱着し、発生した水蒸気の
ために樹脂が発泡してしまう等の不都合が生ずる。
【０００６】従って、通常、シリカゲル微粒子をこのよ
うな用途に使用する場合には、保存中に空気中の水分を
吸着しないような、厳重な包装体としたり、密閉容器に
収納しておく必要がある。また、シリカゲル微粒子を長
期間保存する場合は、いずれにせよある程度の水分吸着
は避けられないので、使用に際し、例えば１５０℃以上
に加熱し、水分を脱着させる等の煩わしい処理が必要で
ある。
うな用途に使用する場合には、保存中に空気中の水分を
吸着しないような、厳重な包装体としたり、密閉容器に
収納しておく必要がある。また、シリカゲル微粒子を長
期間保存する場合は、いずれにせよある程度の水分吸着
は避けられないので、使用に際し、例えば１５０℃以上
に加熱し、水分を脱着させる等の煩わしい処理が必要で
ある。
【０００７】一方、化粧品用フィラーや樹脂フィルム用
フィラー用途等の特定の用途においては、しばしばシリ
カゲル微粒子の機械的強度が小さいことが要求される。
シリカゲル微粒子を含む最終配合組成物における粒子間
の空隙率を低くするためには、シリカゲル微粒子が易崩
壊性であることが好ましいからである。
フィラー用途等の特定の用途においては、しばしばシリ
カゲル微粒子の機械的強度が小さいことが要求される。
シリカゲル微粒子を含む最終配合組成物における粒子間
の空隙率を低くするためには、シリカゲル微粒子が易崩
壊性であることが好ましいからである。
【０００８】しかしながら、シリカゲル微粒子について
いえば、従来、シリカゲル粒子の低吸湿性と低機械強度
の要請を両立させることは非常に困難であった。
いえば、従来、シリカゲル粒子の低吸湿性と低機械強度
の要請を両立させることは非常に困難であった。
【０００９】一方、金属化合物微粒子内包粒子状シリカ
ゲルは、吸油量１００ｍｌ／１００ｇ以上のものが化粧
品材料や樹脂フィルムなどのフィラーとして使用されて
いるが、これについても上記した粒子状シリカゲルと基
本的に同様な問題がある。
ゲルは、吸油量１００ｍｌ／１００ｇ以上のものが化粧
品材料や樹脂フィルムなどのフィラーとして使用されて
いるが、これについても上記した粒子状シリカゲルと基
本的に同様な問題がある。
【００１０】すなわち、この金属化合物内包粒子状シリ
カゲルにおいても、一般的にシリカが空気中の水分を高
く吸湿する性質を有しているため、水分を高く吸湿した
金属化合物内包粒子状シリカゲルは、化粧品の配合材料
に使用する場合には、溶媒等の吸油量が減少する現象が
起きて、不都合が生じる。
カゲルにおいても、一般的にシリカが空気中の水分を高
く吸湿する性質を有しているため、水分を高く吸湿した
金属化合物内包粒子状シリカゲルは、化粧品の配合材料
に使用する場合には、溶媒等の吸油量が減少する現象が
起きて、不都合が生じる。
【００１１】同様に、水分を高く吸湿した金属化合物内
包粒子状シリカゲルを樹脂組成物に配合し、射出成形や
押し出し成形を行う場合にも、吸着された水分が脱着
し、発生した水蒸気のために樹脂が発泡してしまう等の
不都合が生ずる。
包粒子状シリカゲルを樹脂組成物に配合し、射出成形や
押し出し成形を行う場合にも、吸着された水分が脱着
し、発生した水蒸気のために樹脂が発泡してしまう等の
不都合が生ずる。
【００１２】従って、金属化合物内包粒子状シリカゲル
微粒子をこのような用途に使用する場合には、同様に空
気中の水分を遮断するような厳重な包装体としたり、密
閉容器に収納する必要があり、また長期間保存の場合、
ある程度の水分吸着は避けられないので、使用時に１５
０℃等以上に加熱し、水分を脱着させる等の煩わしい処
理が必要である。
微粒子をこのような用途に使用する場合には、同様に空
気中の水分を遮断するような厳重な包装体としたり、密
閉容器に収納する必要があり、また長期間保存の場合、
ある程度の水分吸着は避けられないので、使用時に１５
０℃等以上に加熱し、水分を脱着させる等の煩わしい処
理が必要である。
【００１３】さらに、化粧品用フィラーや樹脂フィルム
用フィラー用途等の特定の用途においては、しばしば易
崩壊性なシリカゲル微粒子が好ましく、粒子の機械的強
度が小さいことが要求されるが、金属化合物微粒子内包
粒子状シリカゲルについても、同様に低吸湿性と低機械
強度の要請を両立させることは、従来非常に困難であっ
た。
用フィラー用途等の特定の用途においては、しばしば易
崩壊性なシリカゲル微粒子が好ましく、粒子の機械的強
度が小さいことが要求されるが、金属化合物微粒子内包
粒子状シリカゲルについても、同様に低吸湿性と低機械
強度の要請を両立させることは、従来非常に困難であっ
た。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、一般
的な吸油量のレベルである１００ｍｌ／１００ｇ以上を
保持しつつ、空気中の水分吸着に伴う前記問題点を大幅
に改善した、吸湿率の低い微小粒子状シリカゲル及び金
属化合物微粒子内包粒子状シリカゲルを提供することで
ある。
的な吸油量のレベルである１００ｍｌ／１００ｇ以上を
保持しつつ、空気中の水分吸着に伴う前記問題点を大幅
に改善した、吸湿率の低い微小粒子状シリカゲル及び金
属化合物微粒子内包粒子状シリカゲルを提供することで
ある。
【００１５】さらに本発明の目的は、上記の性質を保持
しつつ、機械的強度が小さく易崩壊性の微小粒子状シリ
カゲル及び金属化合物微粒子内包粒子状シリカゲルを提
供することである。
しつつ、機械的強度が小さく易崩壊性の微小粒子状シリ
カゲル及び金属化合物微粒子内包粒子状シリカゲルを提
供することである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するためになされたもので、その請求項１は、以下の
（１）〜（３）の特性により特徴づけられる微小粒子状
シリカゲルを提供するものである。 (１) 平均粒子径：１〜２００μｍ （２）ＪＩＳ−Ｋ５１０１法による吸油量：１００〜３
００ｍｌ／１００ｇ （３）ＪＩＳ−Ｚ０７０１法による相対湿度９０％、２
５℃における水分吸着量で表示した吸湿率：２０重量％
以下 本発明の微小粒子状シリカゲルは、このように吸油量を
低下させずに吸湿量が低いと云う特徴を有する。
決するためになされたもので、その請求項１は、以下の
（１）〜（３）の特性により特徴づけられる微小粒子状
シリカゲルを提供するものである。 (１) 平均粒子径：１〜２００μｍ （２）ＪＩＳ−Ｋ５１０１法による吸油量：１００〜３
００ｍｌ／１００ｇ （３）ＪＩＳ−Ｚ０７０１法による相対湿度９０％、２
５℃における水分吸着量で表示した吸湿率：２０重量％
以下 本発明の微小粒子状シリカゲルは、このように吸油量を
低下させずに吸湿量が低いと云う特徴を有する。
【００１７】請求項２は、上記において、粒子形状が、
微小球形粒子状である微小粒子状シリカゲルであること
を規定する。すなわち、好ましい粒子形状は、微小球形
粒子状のものである。
微小球形粒子状である微小粒子状シリカゲルであること
を規定する。すなわち、好ましい粒子形状は、微小球形
粒子状のものである。
【００１８】請求項３は、請求項２の微小球形粒子にお
いて、粒子径２〜１０μｍの粒子の機械的強度の平均値
が、０．１〜１．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 である微小球形粒子
状シリカゲルであることを規定する。すなわち、特に平
均粒子径５〜１０μｍの微小球形粒子は、その機械的強
度が従来のものより低いという特徴を有するものであ
る。
いて、粒子径２〜１０μｍの粒子の機械的強度の平均値
が、０．１〜１．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 である微小球形粒子
状シリカゲルであることを規定する。すなわち、特に平
均粒子径５〜１０μｍの微小球形粒子は、その機械的強
度が従来のものより低いという特徴を有するものであ
る。
【００１９】請求項４は、以下の（１）〜（４）の特性
により特徴づけられる金属化合物微粒子を内包した粒子
状シリカゲルを提供するものである。 (１) 平均粒子径：１〜２００μｍ (２) 粒子中の金属化合物微粒子のＳｉＯ2 に対する存
在比率：５〜８０重量％ （３）ＪＩＳ−Ｋ５１０１法による吸油量：１００〜３
００ｍｌ／１００ｇ （４）ＪＩＳ−Ｚ０７０１法による相対湿度９０％、２
５℃における水分吸着量で表示した吸湿率：２０重量％
以下 本発明の金属化合物微粒子を内包した微小粒子状シリカ
ゲルは、このように吸油量を低下させずに吸湿量が低い
と云う特徴を有する。
により特徴づけられる金属化合物微粒子を内包した粒子
状シリカゲルを提供するものである。 (１) 平均粒子径：１〜２００μｍ (２) 粒子中の金属化合物微粒子のＳｉＯ2 に対する存
在比率：５〜８０重量％ （３）ＪＩＳ−Ｋ５１０１法による吸油量：１００〜３
００ｍｌ／１００ｇ （４）ＪＩＳ−Ｚ０７０１法による相対湿度９０％、２
５℃における水分吸着量で表示した吸湿率：２０重量％
以下 本発明の金属化合物微粒子を内包した微小粒子状シリカ
ゲルは、このように吸油量を低下させずに吸湿量が低い
と云う特徴を有する。
【００２０】請求項５は、請求項４において、金属化合
物微粒子を内包した、粒子形状が微小球形粒子状である
シリカゲルであることを規定する。すなわち、金属化合
物微粒子を内包した場合にあっても、好ましい粒子形状
は、微小球形粒子状のものである。
物微粒子を内包した、粒子形状が微小球形粒子状である
シリカゲルであることを規定する。すなわち、金属化合
物微粒子を内包した場合にあっても、好ましい粒子形状
は、微小球形粒子状のものである。
【００２１】請求項６は、請求項５の微小球形粒子にお
いて、粒子径２〜１０μｍの粒子の機械的強度の平均値
が、０．１〜１．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 である金属化合物微
粒子を内包した微小球形粒子状シリカゲルであることを
規定する。すなわち、金属化合物微粒子を内包した場合
にあっても、粒子径２〜１０μｍの微小球形粒子は、そ
の機械的強度が従来のものより低いという特徴を有する
ものである。
いて、粒子径２〜１０μｍの粒子の機械的強度の平均値
が、０．１〜１．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 である金属化合物微
粒子を内包した微小球形粒子状シリカゲルであることを
規定する。すなわち、金属化合物微粒子を内包した場合
にあっても、粒子径２〜１０μｍの微小球形粒子は、そ
の機械的強度が従来のものより低いという特徴を有する
ものである。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明の微小粒子状シリカゲルおよび金属化合物
微粒子を内包した粒子状シリカゲル（以下、両者を意味
する場合は、単に「微小粒子状シリカゲル等」とい
う。）は、平均粒子径１〜２００μｍであり、かつ、Ｊ
ＩＳ−Ｋ５１０１法による吸油量が１００〜３００ｍｌ
／１００ｇであるが、その吸湿率および機械的強度につ
いては、以下のように特定される。
する。本発明の微小粒子状シリカゲルおよび金属化合物
微粒子を内包した粒子状シリカゲル（以下、両者を意味
する場合は、単に「微小粒子状シリカゲル等」とい
う。）は、平均粒子径１〜２００μｍであり、かつ、Ｊ
ＩＳ−Ｋ５１０１法による吸油量が１００〜３００ｍｌ
／１００ｇであるが、その吸湿率および機械的強度につ
いては、以下のように特定される。
【００２３】 まず、微小粒子状シリカゲル等の吸湿
率に関しては、ＪＩＳ−Ｚ０７０１法による相対湿度９
０％、２５℃における水分吸着量 (平衡吸着水分量) で
表示した吸湿率が、２０重量％以下、好ましくは４〜１
０重量％と極めて低いものであることである。
率に関しては、ＪＩＳ−Ｚ０７０１法による相対湿度９
０％、２５℃における水分吸着量 (平衡吸着水分量) で
表示した吸湿率が、２０重量％以下、好ましくは４〜１
０重量％と極めて低いものであることである。
【００２４】吸湿率が２０重量％を越える場合は、水分
吸着に伴う上記した問題点が顕在化し、不都合が生ず
る。一方、吸湿率が４重量％に満たない場合は、吸油量
が１００ｍｌ／１００ｇ未満となり、不都合が生ずる。
吸着に伴う上記した問題点が顕在化し、不都合が生ず
る。一方、吸湿率が４重量％に満たない場合は、吸油量
が１００ｍｌ／１００ｇ未満となり、不都合が生ずる。
【００２５】従来の微小粒子状シリカゲル等において
は、平均粒子径：１〜２００μｍ、ＪＩＳ−Ｋ５１０１
法による吸油量：１００〜３００ｍｌ／１００ｇものが
一般的であるが、特にＪＩＳ−Ｚ０７０１法による相対
湿度９０％、２５℃における吸湿率が、微小粒子状シリ
カゲルの場合３０〜８０重量％であり、また金属化合物
微粒子を内包した粒子状シリカゲルの場合３５〜６０重
量％であり、いずれもきわめて吸湿率が高い。これと比
較して、本発明の微小粒子状シリカゲル等においては、
この吸湿率が２０重量以下であることは、著しい特徴を
なしていると言える。
は、平均粒子径：１〜２００μｍ、ＪＩＳ−Ｋ５１０１
法による吸油量：１００〜３００ｍｌ／１００ｇものが
一般的であるが、特にＪＩＳ−Ｚ０７０１法による相対
湿度９０％、２５℃における吸湿率が、微小粒子状シリ
カゲルの場合３０〜８０重量％であり、また金属化合物
微粒子を内包した粒子状シリカゲルの場合３５〜６０重
量％であり、いずれもきわめて吸湿率が高い。これと比
較して、本発明の微小粒子状シリカゲル等においては、
この吸湿率が２０重量以下であることは、著しい特徴を
なしていると言える。
【００２６】なお、本発明の微小粒子状シリカゲル等の
比表面積は、好ましくは３０〜２００ｍ2 ／ｇ、より好
ましくは４０〜１８０ｍ2 ／ｇである。
比表面積は、好ましくは３０〜２００ｍ2 ／ｇ、より好
ましくは４０〜１８０ｍ2 ／ｇである。
【００２７】 一方、微小粒子状シリカゲル等の機械
的強度に関しては、例えば、球形粒子の場合の機械的強
度の一般式として、次の平松らの式が知られている (平
松ら：日本鉱業会誌，８１，１０，２４ (１９６５))。
的強度に関しては、例えば、球形粒子の場合の機械的強
度の一般式として、次の平松らの式が知られている (平
松ら：日本鉱業会誌，８１，１０，２４ (１９６５))。
【００２８】Ｓｔ＝２．８Ｐ／（πｄ2 ） 〔ここで、Ｓｔ：測定値として得られる破壊時の粒子の
機械的強度（Ｋｇｆ／ｍｍ2 ）Ｐ：圧縮荷重（Ｋｇｆ／
ｍｍ2)、ｄ：粒子径（ｍｍ）〕 式から明らかなように、微粒子の機械的強度は、粒子径
の２乗に反比例し、粒子径が小さくなると、粒子強度が
大きくなる。
機械的強度（Ｋｇｆ／ｍｍ2 ）Ｐ：圧縮荷重（Ｋｇｆ／
ｍｍ2)、ｄ：粒子径（ｍｍ）〕 式から明らかなように、微粒子の機械的強度は、粒子径
の２乗に反比例し、粒子径が小さくなると、粒子強度が
大きくなる。
【００２９】本発明においては、微粒子の機械的強度
は、この式を使用して島津製作所（株）製、微小圧縮試
験機 (ＭＣＴＭ−５００型) などにより測定される。す
なわち、粒子径ｄの粒子に一定速度で負荷をかけてい
き、変化の急激な増加の点で試料粒子が圧裂したことを
示すことから求められる。このようにして粒子径ｄ1 ，
ｄ 2 ，・・・，ｄn についてそれぞれ測定を行い、平均
値を求める。ここでは、３０個の粒子の平均値を採用し
た。なお、粒子径は、光学顕微鏡で測定した値である。
は、この式を使用して島津製作所（株）製、微小圧縮試
験機 (ＭＣＴＭ−５００型) などにより測定される。す
なわち、粒子径ｄの粒子に一定速度で負荷をかけてい
き、変化の急激な増加の点で試料粒子が圧裂したことを
示すことから求められる。このようにして粒子径ｄ1 ，
ｄ 2 ，・・・，ｄn についてそれぞれ測定を行い、平均
値を求める。ここでは、３０個の粒子の平均値を採用し
た。なお、粒子径は、光学顕微鏡で測定した値である。
【００３０】本発明の微小粒子状シリカゲル等は、この
ようにして測定された粒子径２〜１０μｍの粒子３０粒
の機械的強度の平均値が、０．１〜１．０Ｋｇｆ／ｍｍ
2 と極めて低いものである。
ようにして測定された粒子径２〜１０μｍの粒子３０粒
の機械的強度の平均値が、０．１〜１．０Ｋｇｆ／ｍｍ
2 と極めて低いものである。
【００３１】機械的強度がこの０．１〜１．０Ｋｇｆ／
ｍｍ2 の場合は、粉体の輸送や単純な混合などの通常の
粉体操作の際には、微粒子の破壊は、実質的に起こらな
い範囲であり、かつ、化粧品用フイラーや樹脂フィルム
用フィラーに使用される際には、求められる易崩壊性の
特性を充足しうるという好ましい範囲である。
ｍｍ2 の場合は、粉体の輸送や単純な混合などの通常の
粉体操作の際には、微粒子の破壊は、実質的に起こらな
い範囲であり、かつ、化粧品用フイラーや樹脂フィルム
用フィラーに使用される際には、求められる易崩壊性の
特性を充足しうるという好ましい範囲である。
【００３２】機械的強度が０．１Ｋｇｆ／ｍｍ2 に満た
ない場合には、強度が低すぎて、粉体の輸送や単純な混
合などの通常の粉体操作の際にも、微粒子が破壊されて
しまい、一方１．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 を越える場合には、
強度が高すぎて、化粧品用フイラーや樹脂フィルム用フ
ィラーに使用された際に、求められる易崩壊性の特性を
満たすのが困難になる。
ない場合には、強度が低すぎて、粉体の輸送や単純な混
合などの通常の粉体操作の際にも、微粒子が破壊されて
しまい、一方１．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 を越える場合には、
強度が高すぎて、化粧品用フイラーや樹脂フィルム用フ
ィラーに使用された際に、求められる易崩壊性の特性を
満たすのが困難になる。
【００３３】本発明の微小粒子状シリカゲル等は、この
機械的強度に関しても、従来の吸油量が１００〜３００
ｍｌ／１００ｇの多種類の微小粒子状シリカゲルの市販
品の粒子径２〜１０μｍの機械的強度（３０粒平均値）
が、いずれも３．０〜１０．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 、多種類
の金属酸化物内包球形粒子状シリカゲルの市販品の粒子
径２〜１０μｍの機械的強度（３０粒平均値）が、いず
れも１．２〜３．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 であることを考慮す
ると、大きな特徴をなしているものである。
機械的強度に関しても、従来の吸油量が１００〜３００
ｍｌ／１００ｇの多種類の微小粒子状シリカゲルの市販
品の粒子径２〜１０μｍの機械的強度（３０粒平均値）
が、いずれも３．０〜１０．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 、多種類
の金属酸化物内包球形粒子状シリカゲルの市販品の粒子
径２〜１０μｍの機械的強度（３０粒平均値）が、いず
れも１．２〜３．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 であることを考慮す
ると、大きな特徴をなしているものである。
【００３４】本発明の金属化合物微粒子を内包した粒子
状シリカゲルについて、当該粒子中の金属化合物微粒子
のＳｉＯ2 に対する存在比率は５〜８０重量％である。
状シリカゲルについて、当該粒子中の金属化合物微粒子
のＳｉＯ2 に対する存在比率は５〜８０重量％である。
【００３５】金属化合物含量が５重量％未満では、紫外
線遮蔽効果、光酸化触媒効果、抗菌効果等の金属化合物
の効果を十分に奏することができない。また、これが８
０重量％を越えると、シリカゲルにより金属化合物粒子
を十分内包することで困難になり、当該金属化合物微粒
子が直接配合されるべき樹脂、化粧品等のマトリクス成
分と接触してこれを変質させたり分解するおそれがあ
る。
線遮蔽効果、光酸化触媒効果、抗菌効果等の金属化合物
の効果を十分に奏することができない。また、これが８
０重量％を越えると、シリカゲルにより金属化合物粒子
を十分内包することで困難になり、当該金属化合物微粒
子が直接配合されるべき樹脂、化粧品等のマトリクス成
分と接触してこれを変質させたり分解するおそれがあ
る。
【００３６】使用する金属化合物微粒子としては、微細
粒子が好ましく、特にいわゆる超微粒子と称するものが
好ましい。このように本発明における金属化合物微粒子
の一次粒子の大きさ（粒径）は、０．００２〜０．５μ
ｍのものである。そして、０．０１〜０．５μｍが好ま
しく、０．０１〜０．３μｍであるものがさらに好まし
い。
粒子が好ましく、特にいわゆる超微粒子と称するものが
好ましい。このように本発明における金属化合物微粒子
の一次粒子の大きさ（粒径）は、０．００２〜０．５μ
ｍのものである。そして、０．０１〜０．５μｍが好ま
しく、０．０１〜０．３μｍであるものがさらに好まし
い。
【００３７】金属化合物として使用可能なものは、例え
ば金属酸化物の微粒子であって、酸化チタン、過酸化チ
タン、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化第一鉄、酸化第二
鉄、酸化ジルコニウム、酸化クロム、酸化アルミニウ
ム、酸化マグネシウム、酸化銀、酸化第一銅、酸化第二
銅、酸化第一コバルト、四三酸化コバルト、酸化第二コ
バルト、酸化第一ニッケル、酸化第二ニッケル、酸化ト
リウム、酸化タングステン、酸化モリブデン、二酸化マ
ンガン、三酸化マンガン、酸化ウラン、酸化ゲルマニウ
ム、酸化第一錫、酸化第二錫、一酸化鉛、四三酸化鉛、
二酸化鉛、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、三酸
化ビスマス等が好ましいものとして挙げられる。
ば金属酸化物の微粒子であって、酸化チタン、過酸化チ
タン、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化第一鉄、酸化第二
鉄、酸化ジルコニウム、酸化クロム、酸化アルミニウ
ム、酸化マグネシウム、酸化銀、酸化第一銅、酸化第二
銅、酸化第一コバルト、四三酸化コバルト、酸化第二コ
バルト、酸化第一ニッケル、酸化第二ニッケル、酸化ト
リウム、酸化タングステン、酸化モリブデン、二酸化マ
ンガン、三酸化マンガン、酸化ウラン、酸化ゲルマニウ
ム、酸化第一錫、酸化第二錫、一酸化鉛、四三酸化鉛、
二酸化鉛、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、三酸
化ビスマス等が好ましいものとして挙げられる。
【００３８】また、金属酸化物以外に、硫化カドミウ
ム、硫化亜鉛、硫化アンチモン、硫化鉛、硫化ニッケ
ル、硫酸ストロンチウム、硫酸バリウム等の硫化物微粒
子や硫酸塩微粒子；ピロ燐酸銅等の燐酸塩；炭化タンタ
ル、炭化ジルコニウム、炭化タングステン、炭化バナジ
ウム、炭化チタン、炭化珪素、フッ化カルシウム等の炭
化物微粒子やハロゲン化物微粒子を使用することもでき
る。また、金、銀、白金、銅、アルミニウム等の金属ま
たはその合金の微粒子も場合によっては使用可能であ
る。
ム、硫化亜鉛、硫化アンチモン、硫化鉛、硫化ニッケ
ル、硫酸ストロンチウム、硫酸バリウム等の硫化物微粒
子や硫酸塩微粒子；ピロ燐酸銅等の燐酸塩；炭化タンタ
ル、炭化ジルコニウム、炭化タングステン、炭化バナジ
ウム、炭化チタン、炭化珪素、フッ化カルシウム等の炭
化物微粒子やハロゲン化物微粒子を使用することもでき
る。また、金、銀、白金、銅、アルミニウム等の金属ま
たはその合金の微粒子も場合によっては使用可能であ
る。
【００３９】上記の金属化合物の中で、紫外線遮蔽機能
を付与する金属化合物としては、酸化チタン、酸化亜
鉛、酸化セリウム、酸化鉄、酸化ジルコニウムなどを使
用する事が好ましい。光酸化触媒機能を付与する金属化
合物としては、酸化チタンを使用する事が好ましい。
を付与する金属化合物としては、酸化チタン、酸化亜
鉛、酸化セリウム、酸化鉄、酸化ジルコニウムなどを使
用する事が好ましい。光酸化触媒機能を付与する金属化
合物としては、酸化チタンを使用する事が好ましい。
【００４０】本発明の微小粒子状シリカゲル及び金属化
合物を内包粒子状シリカゲルとしては、その製法を特に
限定するものではないが、本発明者らにより提案されて
いる以下の製造方法が望ましい。すなわち、
合物を内包粒子状シリカゲルとしては、その製法を特に
限定するものではないが、本発明者らにより提案されて
いる以下の製造方法が望ましい。すなわち、
【００４１】(１) 微小粒子状シリカゲルを製造する場
合は、 アルカリ金属珪酸塩と鉱酸とを反応させ、ＳｉＯ2 の
重量に対する水の重量の比率が、１．５〜５．０重量倍
であるシリカヒドロゲルを得るヒドロゲル化工程、及び
合は、 アルカリ金属珪酸塩と鉱酸とを反応させ、ＳｉＯ2 の
重量に対する水の重量の比率が、１．５〜５．０重量倍
であるシリカヒドロゲルを得るヒドロゲル化工程、及び
【００４２】得られたシリカヒドロゲルを、ＳｉＯ2
濃度が５．０〜１５．０重量％のスラリー状態で、攪拌
下水熱処理し、平均粒子径１００μｍ以下の微細化した
シリカヒドロゲルスラリーとする水熱微粉砕工程、及び
濃度が５．０〜１５．０重量％のスラリー状態で、攪拌
下水熱処理し、平均粒子径１００μｍ以下の微細化した
シリカヒドロゲルスラリーとする水熱微粉砕工程、及び
【００４３】当該微細化したヒドロゲルスラリーを乾
燥する乾燥工程からなる微小粒子状シリカゲルの製造方
法を実施することが好ましい。
燥する乾燥工程からなる微小粒子状シリカゲルの製造方
法を実施することが好ましい。
【００４４】（２）また、金属化合物微粒子内包粒子状
シリカゲルを製造する場合は、 アルカリ金属珪酸塩と鉱酸とを反応させ、ＳｉＯ2 の
重量に対する水の重量の比率が、１．５〜５．０重量倍
であるシリカヒドロゲルを得るヒドロゲル化工程、及び
シリカゲルを製造する場合は、 アルカリ金属珪酸塩と鉱酸とを反応させ、ＳｉＯ2 の
重量に対する水の重量の比率が、１．５〜５．０重量倍
であるシリカヒドロゲルを得るヒドロゲル化工程、及び
【００４５】得られたシリカヒドロゲルを、ＳｉＯ2
濃度が５．０〜１５．０重量％のスラリー状態で、攪拌
下水熱処理し、平均粒子径１００μｍ以下の微細化した
シリカヒドロゲルスラリーとする水熱微粉砕工程からな
る微細化シリカヒドロゲルスラリ−の調製工程ととも
に、
濃度が５．０〜１５．０重量％のスラリー状態で、攪拌
下水熱処理し、平均粒子径１００μｍ以下の微細化した
シリカヒドロゲルスラリーとする水熱微粉砕工程からな
る微細化シリカヒドロゲルスラリ−の調製工程ととも
に、
【００４６】当該微細化シリカヒドロゲルスラリー中
に金属化合物微粒子を導入しシリカヒドロゲル微粒子と
金属化合物微粒子との混合スラリーを得る混合スラリー
化工程を有し、さらに、
に金属化合物微粒子を導入しシリカヒドロゲル微粒子と
金属化合物微粒子との混合スラリーを得る混合スラリー
化工程を有し、さらに、
【００４７】当該混合スラリーを乾燥する乾燥工程か
らなる金属化合物微粒子内包粒子状シリカゲルの製造方
法を実施することが好ましい。
らなる金属化合物微粒子内包粒子状シリカゲルの製造方
法を実施することが好ましい。
【００４８】以下、上記製造方法を具体的に説明する。 (ヒドロゲル化工程)Ｎａ等のアルカリ金属珪酸塩の水溶
液と鉱酸水溶液とを、放出口を備えた容器内に別個の導
入口から導入して瞬間的に均一混合し、ＳｉＯ2 濃度換
算で１３０ｇ／ｌ以上、ｐＨ７〜９のシリカゾルを生成
せしめ、直ちに上記放出口から、空気等の気体媒体中に
放出させて、放物線を描いて滞空させる間に空中でゲル
化させる。落下地点には、水を張った熟成槽を置いてお
き、ここに落下せしめて数分〜数十分熟成させる。
液と鉱酸水溶液とを、放出口を備えた容器内に別個の導
入口から導入して瞬間的に均一混合し、ＳｉＯ2 濃度換
算で１３０ｇ／ｌ以上、ｐＨ７〜９のシリカゾルを生成
せしめ、直ちに上記放出口から、空気等の気体媒体中に
放出させて、放物線を描いて滞空させる間に空中でゲル
化させる。落下地点には、水を張った熟成槽を置いてお
き、ここに落下せしめて数分〜数十分熟成させる。
【００４９】これに適当な酸を添加してｐＨを下げて熟
成を停止させる。得られたシリカヒドロゲルは、平均粒
子径数ｍｍの球状粒子である。このシリカヒドロゲル
は、反応により生成したＮａ2 ＳＯ4 等のアルカリ金属
塩を含有しているので、常法に従って水洗によりこれを
十分除去することが好ましい。
成を停止させる。得られたシリカヒドロゲルは、平均粒
子径数ｍｍの球状粒子である。このシリカヒドロゲル
は、反応により生成したＮａ2 ＳＯ4 等のアルカリ金属
塩を含有しているので、常法に従って水洗によりこれを
十分除去することが好ましい。
【００５０】このシリカヒドロゲルは、例えばロールク
ラッシャーなどで粗粉砕すれば、平均粒径０．１〜５ｍ
ｍの破砕品シリカヒドロゲルが容易に得られる。この粒
径は、次の水熱微粉砕工程における撹拌操作等を効果的
に行うために好ましい範囲である。
ラッシャーなどで粗粉砕すれば、平均粒径０．１〜５ｍ
ｍの破砕品シリカヒドロゲルが容易に得られる。この粒
径は、次の水熱微粉砕工程における撹拌操作等を効果的
に行うために好ましい範囲である。
【００５１】なお、シリカヒドロゲルを得る別な方法と
しては、アルカリ金属珪酸塩水溶液と鉱酸水溶液とを反
応容器内で短時間で均一混合してシリカゾルを生成させ
た後、該溶液を別の受皿板上でゲル化させる方法でもよ
い。
しては、アルカリ金属珪酸塩水溶液と鉱酸水溶液とを反
応容器内で短時間で均一混合してシリカゾルを生成させ
た後、該溶液を別の受皿板上でゲル化させる方法でもよ
い。
【００５２】ここで水洗後のシリカヒドロゲル中の、Ｓ
ｉＯ2 重量に対する水の重量の比率が１．５〜５．０重
量倍であることが好ましい。
ｉＯ2 重量に対する水の重量の比率が１．５〜５．０重
量倍であることが好ましい。
【００５３】ＳｉＯ2 重量に対する水の重量の比率が、
１．５重量倍未満の場合には、次の水熱処理工程におい
て、シリカヒドロゲルの平均粒子径を微細化する効果が
小さくなり、一方、ＳｉＯ2 重量に対する水の重量の比
率が、５．０重量倍を越える場合には、シリカヒドロゲ
ルの機械的強度がきわめて弱いものとなり、以後のハン
ドリングに困難を伴ない好ましくない。
１．５重量倍未満の場合には、次の水熱処理工程におい
て、シリカヒドロゲルの平均粒子径を微細化する効果が
小さくなり、一方、ＳｉＯ2 重量に対する水の重量の比
率が、５．０重量倍を越える場合には、シリカヒドロゲ
ルの機械的強度がきわめて弱いものとなり、以後のハン
ドリングに困難を伴ない好ましくない。
【００５４】(水熱微粉砕処理工程)次に、このようにし
て得られたシリカヒドロゲルを、ＳｉＯ2 濃度が５．０
〜１５．０重量％のスラリー状態で、攪拌下水熱処理
し、平均粒子径１００μｍ以下の微細化したシリカヒド
ロゲルスラリーとする水熱微粉砕工程を行う。
て得られたシリカヒドロゲルを、ＳｉＯ2 濃度が５．０
〜１５．０重量％のスラリー状態で、攪拌下水熱処理
し、平均粒子径１００μｍ以下の微細化したシリカヒド
ロゲルスラリーとする水熱微粉砕工程を行う。
【００５５】水熱処理装置としては、通常、攪拌羽根付
きの高圧装置であるオートクレーブが使用される。な
お、平均粒子径が０．１〜５ｍｍであれば、液攪拌下の
水熱処理のみにより平均粒子径１００μｍ以下、さらに
好ましくは２０μｍ以下１μｍ以上の粒子径まで容易に
微粒子化できる。
きの高圧装置であるオートクレーブが使用される。な
お、平均粒子径が０．１〜５ｍｍであれば、液攪拌下の
水熱処理のみにより平均粒子径１００μｍ以下、さらに
好ましくは２０μｍ以下１μｍ以上の粒子径まで容易に
微粒子化できる。
【００５６】水熱処理の温度範囲は、１３０〜２３０
℃、好ましくは１５０〜２３０℃が望ましい。温度が１
３０℃未満と低い場合には、水熱処理によるシリカヒド
ロゲルの粒子径微細化の効果が乏しく、２３０℃を越え
る場合には、温度レベルの増大に見合う水熱処理による
シリカヒドロゲルの粒子径微細化の促進効果が少なく、
技術的・経済的に無意味である。
℃、好ましくは１５０〜２３０℃が望ましい。温度が１
３０℃未満と低い場合には、水熱処理によるシリカヒド
ロゲルの粒子径微細化の効果が乏しく、２３０℃を越え
る場合には、温度レベルの増大に見合う水熱処理による
シリカヒドロゲルの粒子径微細化の促進効果が少なく、
技術的・経済的に無意味である。
【００５７】水熱微粉砕処理の時間は、水熱処理温度に
よって変わりうるが、通常０．２〜２４ｈｒが適当であ
る。水熱処理時間が０．２ｈｒに満たない場合には、水
熱処理による粒子径微細化の十分な効果が得られず、ま
た水熱処理時間が２４ｈｒを越えると、粒子の再凝集現
象が生じるようになる。
よって変わりうるが、通常０．２〜２４ｈｒが適当であ
る。水熱処理時間が０．２ｈｒに満たない場合には、水
熱処理による粒子径微細化の十分な効果が得られず、ま
た水熱処理時間が２４ｈｒを越えると、粒子の再凝集現
象が生じるようになる。
【００５８】(湿式微粉砕処理)シリカヒドロゲルスラリ
ーを乾燥して得られる微小球状シリカゲルの目標平均粒
子径が１００μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下のより
小さな粒子を得ようとする場合には、水熱微粉砕処理に
より平均粒子径２０μｍ以下に微細化したシリカヒドロ
ゲルスラリーを、機械的に湿式粉砕して、シリカヒドロ
ゲルの平均粒子径を、１〜３μｍまでさらに微細化する
ことが好ましい。このような粉砕処理により、噴霧乾燥
等で得られる微小球状シリカゲルが、一層真球形状に近
く、また粒子表面がより滑らかなものが得られる。
ーを乾燥して得られる微小球状シリカゲルの目標平均粒
子径が１００μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下のより
小さな粒子を得ようとする場合には、水熱微粉砕処理に
より平均粒子径２０μｍ以下に微細化したシリカヒドロ
ゲルスラリーを、機械的に湿式粉砕して、シリカヒドロ
ゲルの平均粒子径を、１〜３μｍまでさらに微細化する
ことが好ましい。このような粉砕処理により、噴霧乾燥
等で得られる微小球状シリカゲルが、一層真球形状に近
く、また粒子表面がより滑らかなものが得られる。
【００５９】ここで用いられる湿式粉砕機としては、粒
子径１ｍｍ以下のビーズを用いる湿式媒体攪拌ミルであ
るビーズミル、粒子径数ｍｍのボールを用いる湿式媒体
攪拌粉砕機や湿式ボールミルなどが適用される。
子径１ｍｍ以下のビーズを用いる湿式媒体攪拌ミルであ
るビーズミル、粒子径数ｍｍのボールを用いる湿式媒体
攪拌粉砕機や湿式ボールミルなどが適用される。
【００６０】(乾燥工程)かくして得られたシリカヒドロ
ゲルスラリーを乾燥して、単分散した微小シリカゲル粒
子を得る乾燥装置としては、粒子同志の凝集を防止する
ため固定層を形成しないで粒子や液滴が熱風中で分散す
る形式が好ましく、例えば噴霧乾燥機、媒体流動層乾燥
機、気流乾燥機などが適している。特に、微小球状のシ
リカゲルを得ようとする場合には、乾燥装置としては、
噴霧乾燥機が適している。
ゲルスラリーを乾燥して、単分散した微小シリカゲル粒
子を得る乾燥装置としては、粒子同志の凝集を防止する
ため固定層を形成しないで粒子や液滴が熱風中で分散す
る形式が好ましく、例えば噴霧乾燥機、媒体流動層乾燥
機、気流乾燥機などが適している。特に、微小球状のシ
リカゲルを得ようとする場合には、乾燥装置としては、
噴霧乾燥機が適している。
【００６１】(金属化合物微粒子を導入する混合スラリ
ー化工程)金属化合物微粒子を内包させる場合も、基本
的には上記と同様であるが、適当な時点で金属化合物微
粒子の導入混合工程を行う。
ー化工程)金属化合物微粒子を内包させる場合も、基本
的には上記と同様であるが、適当な時点で金属化合物微
粒子の導入混合工程を行う。
【００６２】具体的な実施の態様としては、水熱微粉砕
工程により微細化されたシリカヒドロゲルスラリー中
に、または必要に応じてさらに湿式粉砕によりいっそう
微細化されたシリカヒドロゲルスラリー中に、例えば平
均粒子径０．００２〜０．５μｍの二酸化チタン、酸化
亜鉛、酸化セリウム、酸化鉄、酸化ジルコニウムなどの
金属化合物微粒子を、ＳｉＯ2 重量に対して、すでに述
べたように５〜８０重量％添加導入して十分に分散さ
せ、シリカヒドロゲル微粒子と金属化合物微粒子との混
合スラリーを得るのである。この分散は、上記したよう
に水熱微粉砕処理を行うオートクレーブや湿式粉砕機中
で行うことが好ましい。
工程により微細化されたシリカヒドロゲルスラリー中
に、または必要に応じてさらに湿式粉砕によりいっそう
微細化されたシリカヒドロゲルスラリー中に、例えば平
均粒子径０．００２〜０．５μｍの二酸化チタン、酸化
亜鉛、酸化セリウム、酸化鉄、酸化ジルコニウムなどの
金属化合物微粒子を、ＳｉＯ2 重量に対して、すでに述
べたように５〜８０重量％添加導入して十分に分散さ
せ、シリカヒドロゲル微粒子と金属化合物微粒子との混
合スラリーを得るのである。この分散は、上記したよう
に水熱微粉砕処理を行うオートクレーブや湿式粉砕機中
で行うことが好ましい。
【００６３】このようにして得られた混合スラリーを、
微小粒子状シリカゲルを得る場合と同様に、噴霧乾燥等
することにより、微小金属化合物微粒子を内包した微小
粒子状シリカゲルが得られるのである。
微小粒子状シリカゲルを得る場合と同様に、噴霧乾燥等
することにより、微小金属化合物微粒子を内包した微小
粒子状シリカゲルが得られるのである。
【００６４】なお、すでに述べたように、シリカゲル中
に内包された金属化合物微粒子は、その粒径がシリカゲ
ル粒子の粒径に対してはるかに微小なものであり、一個
のシリカゲル中に一個以上、通常数個好ましくは多数の
金属化合物微粒子が分散した状態で包含されている。本
発明に云う「内包」とは、このような状態で金属化合物
微粒子がシリカゲル粒子中に含まれていることを意味す
る。
に内包された金属化合物微粒子は、その粒径がシリカゲ
ル粒子の粒径に対してはるかに微小なものであり、一個
のシリカゲル中に一個以上、通常数個好ましくは多数の
金属化合物微粒子が分散した状態で包含されている。本
発明に云う「内包」とは、このような状態で金属化合物
微粒子がシリカゲル粒子中に含まれていることを意味す
る。
【００６５】多数の細孔を有するシリカゲル粒子が乾燥
する過程において、当該細孔内を満たしているスラリー
の液相のみが揮発して乾燥し、不揮発の金属化合物微粒
子がシリカゲル内部の細孔に担持された状態で残留する
ものと推定される。これが本発明において、シリカゲル
粒子中に金属化合物微粒子が内包されている態様ではな
いかと考えられる。
する過程において、当該細孔内を満たしているスラリー
の液相のみが揮発して乾燥し、不揮発の金属化合物微粒
子がシリカゲル内部の細孔に担持された状態で残留する
ものと推定される。これが本発明において、シリカゲル
粒子中に金属化合物微粒子が内包されている態様ではな
いかと考えられる。
【００６６】
【実施例】以下、実施例をあげて本発明を具体的に説明
するが、本発明の技術的範囲がこれに限定されるもので
はない。
するが、本発明の技術的範囲がこれに限定されるもので
はない。
【００６７】〔実施例１〕 （ヒドロゲル化工程）ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ= ３．０（モ
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させた。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させた。
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させた。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させた。
【００６８】熟成後、ｐＨを６に調整し、さらに十分水
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
６ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１０３ｐ
ｐｍであった。
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
６ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１０３ｐ
ｐｍであった。
【００６９】（水熱微粉砕処理工程）次にシリカヒドロ
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径１．
０ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リットルのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状
態で、温度２００℃で時間３ｈｒ、攪拌回転数９０ｒｐ
ｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラリ
ーのｐＨは６であった。
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径１．
０ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リットルのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状
態で、温度２００℃で時間３ｈｒ、攪拌回転数９０ｒｐ
ｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラリ
ーのｐＨは６であった。
【００７０】水熱微粉砕処理後のスラリー中のシリカヒ
ドロゲル粒子は、微粉砕化されており、コールターカウ
ンター（ＭＡII型、コールターエレクトロニクス社製、
アパーチャーチューブ径２８０μｍ使用) による粒子径
測定では、平均粒子径１５μｍであった。また、水熱処
理後のスラリー中のＳｉＯ2 濃度は、１０．３重量％で
あった。
ドロゲル粒子は、微粉砕化されており、コールターカウ
ンター（ＭＡII型、コールターエレクトロニクス社製、
アパーチャーチューブ径２８０μｍ使用) による粒子径
測定では、平均粒子径１５μｍであった。また、水熱処
理後のスラリー中のＳｉＯ2 濃度は、１０．３重量％で
あった。
【００７１】（湿式粉砕工程）次いで、上記スラリー
を、その濃度のまま湿式粉砕機（シンマルエンタープラ
イゼス社製ダイノ−ミル、直径０．５ｍｍビーズ使用）
を用いて、さらに微粉砕した。微粉砕後のスラリー中の
シリカヒドロゲル粒子のコールターカウンター（ＭＡII
型、アパーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均
粒子径は、１．６μｍであった。また、上記微粉砕後の
シリカヒドロゲルスラリー中のシリカヒドロゲルと水の
量の測定は以下の方法で行った。
を、その濃度のまま湿式粉砕機（シンマルエンタープラ
イゼス社製ダイノ−ミル、直径０．５ｍｍビーズ使用）
を用いて、さらに微粉砕した。微粉砕後のスラリー中の
シリカヒドロゲル粒子のコールターカウンター（ＭＡII
型、アパーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均
粒子径は、１．６μｍであった。また、上記微粉砕後の
シリカヒドロゲルスラリー中のシリカヒドロゲルと水の
量の測定は以下の方法で行った。
【００７２】シリカヒドロゲルスラリー５０ｇをビーカ
ーに取り、孔径０．４５μｍのミリポアフィルターを用
いて、絶対圧５ｍｍＨｇの減圧下で全量を濾過し、４０
分間脱水する。得られた濾液の重量を水の量とし、得ら
れたウエットケーキの重量をシリカヒドロゲルの重量と
する。なお、得られたウエットケーキ中のＳｉＯ2 重量
は、乾燥機で、温度１８０Ｃで、４ｈｒ乾燥後の重量か
ら求められる。この測定方法で求められたスラリー中の
シリカヒドロゲル重量に対する水の重量の比率は、４．
４重量倍であった。
ーに取り、孔径０．４５μｍのミリポアフィルターを用
いて、絶対圧５ｍｍＨｇの減圧下で全量を濾過し、４０
分間脱水する。得られた濾液の重量を水の量とし、得ら
れたウエットケーキの重量をシリカヒドロゲルの重量と
する。なお、得られたウエットケーキ中のＳｉＯ2 重量
は、乾燥機で、温度１８０Ｃで、４ｈｒ乾燥後の重量か
ら求められる。この測定方法で求められたスラリー中の
シリカヒドロゲル重量に対する水の重量の比率は、４．
４重量倍であった。
【００７３】（乾燥工程）次いで、上記スラリーを、そ
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得
た。得られた乾燥粒子のコールターカウンター（ＭＡII
型、アパーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均
粒子径は、４．５μｍであった。粒子形状は、ほぼ真球
状であり、粒子表面は滑らかであった。
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得
た。得られた乾燥粒子のコールターカウンター（ＭＡII
型、アパーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均
粒子径は、４．５μｍであった。粒子形状は、ほぼ真球
状であり、粒子表面は滑らかであった。
【００７４】粒子の細孔構造をベルソープ（日本ベル社
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で 測定した結
果、細孔容積０．８５ｍｌ／ｇ、比表面積１３０ｍ2 ／
ｇであった。
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で 測定した結
果、細孔容積０．８５ｍｌ／ｇ、比表面積１３０ｍ2 ／
ｇであった。
【００７５】また、粒子のＪＩＳ−Ｋ５１０１法による
吸油量は、１７７ｍｌ／１００ｇであった。粒子のＪＩ
Ｓ−Ｚ０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率
を測定した結果、相対湿度９０％における水分吸着率
は、９．９重量％であった。
吸油量は、１７７ｍｌ／１００ｇであった。粒子のＪＩ
Ｓ−Ｚ０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率
を測定した結果、相対湿度９０％における水分吸着率
は、９．９重量％であった。
【００７６】粒子の機械的強度を島津製作所製、微小圧
縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定した結
果、３０粒の平均値は、０．４５Ｋｇｆ／ｍｍ2 であっ
た。
縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定した結
果、３０粒の平均値は、０．４５Ｋｇｆ／ｍｍ2 であっ
た。
【００７７】小型粉体混合機である（株）シンマルエン
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に、上記粒子１０ｇを入れ、アルミナボールを入れ
ないで２０分間振とうし、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に、上記粒子１０ｇを入れ、アルミナボールを入れ
ないで２０分間振とうし、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
【００７８】〔実施例２〕 （ヒドロゲル化工程）ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ= ３．０（モ
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させた。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させた。
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させた。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させた。
【００７９】熟成後、ｐＨを６に調整し、さらに十分水
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
５ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１００ｐ
ｐｍであった。
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
５ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１００ｐ
ｐｍであった。
【００８０】（水熱微粉砕処理工程）次にシリカヒドロ
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径１．
０ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リットルのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状
態で、温度２００℃で時間２０ｈｒ、攪拌回転数５０ｒ
ｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラ
リーのｐＨは６であった。
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径１．
０ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リットルのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状
態で、温度２００℃で時間２０ｈｒ、攪拌回転数５０ｒ
ｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラ
リーのｐＨは６であった。
【００８１】水熱微粉砕処理後のスラリー中のシリカヒ
ドロゲル粒子は、微粉砕化されており、コールターカウ
ンター（ＭＡII型、コールターエレクトロニクス社製、
アパーチャーチューブ径２８０μｍ 使用) による粒子
径測定では、平均粒子径１３μｍであった。また、水熱
処理後のスラリー中のＳｉＯ2 濃度は、１０．３重量％
であった。
ドロゲル粒子は、微粉砕化されており、コールターカウ
ンター（ＭＡII型、コールターエレクトロニクス社製、
アパーチャーチューブ径２８０μｍ 使用) による粒子
径測定では、平均粒子径１３μｍであった。また、水熱
処理後のスラリー中のＳｉＯ2 濃度は、１０．３重量％
であった。
【００８２】（湿式粉砕工程）次いで、上記スラリー
を、その濃度のまま実施例１と同一の湿式粉砕機を用い
て、さらに微粉砕した。微粉砕後のスラリー中のシリカ
ヒドロゲル粒子のコールターカウンター（ＭＡII型、ア
パーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径
は、１．５μｍであった。
を、その濃度のまま実施例１と同一の湿式粉砕機を用い
て、さらに微粉砕した。微粉砕後のスラリー中のシリカ
ヒドロゲル粒子のコールターカウンター（ＭＡII型、ア
パーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径
は、１．５μｍであった。
【００８３】また、実施例１と同様にして、上記微粉砕
後のシリカヒドロゲルスラリー中のシリカヒドロゲルと
水の量の測定を行ったが、シリカヒドロゲル重量に対す
る水の重量の比率は、４．４重量倍であった。
後のシリカヒドロゲルスラリー中のシリカヒドロゲルと
水の量の測定を行ったが、シリカヒドロゲル重量に対す
る水の重量の比率は、４．４重量倍であった。
【００８４】（乾燥工程）次いで、上記スラリーを、そ
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得
た。得られた乾燥粒子のコールターカウンター（ＭＡII
型、アパーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均
粒子径は、４．５μｍであった。粒子形状は、ほぼ真球
状であり、粒子表面は滑らかであった。
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得
た。得られた乾燥粒子のコールターカウンター（ＭＡII
型、アパーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均
粒子径は、４．５μｍであった。粒子形状は、ほぼ真球
状であり、粒子表面は滑らかであった。
【００８５】粒子の細孔構造をベルソープ（日本ベル社
製、ベルソ−プ２８型、ＢＥＴ方式）で 測定した結
果、細孔容積０．３１ｍｌ／ｇ、比表面積５３ｍ2 ／ｇ
であった。
製、ベルソ−プ２８型、ＢＥＴ方式）で 測定した結
果、細孔容積０．３１ｍｌ／ｇ、比表面積５３ｍ2 ／ｇ
であった。
【００８６】また、粒子のＪＩＳ−Ｋ５１０１法による
吸油量は、１５１ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、４．
５重量％であった。
吸油量は、１５１ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、４．
５重量％であった。
【００８７】粒子の機械的強度を島津製作所製、微小圧
縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定した結
果、３０粒の平均値は、０．７８Ｋｇｆ／ｍｍ2 であっ
た。小型粉体混合機である（株）シンマルエンタ−プラ
イゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体容器に、
粒子１０ｇを入れ、アルミナボールを入れないで２０分
間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電子顕微鏡で
観察したが、粒子破壊は、認められなかった。
縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定した結
果、３０粒の平均値は、０．７８Ｋｇｆ／ｍｍ2 であっ
た。小型粉体混合機である（株）シンマルエンタ−プラ
イゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体容器に、
粒子１０ｇを入れ、アルミナボールを入れないで２０分
間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電子顕微鏡で
観察したが、粒子破壊は、認められなかった。
【００８８】〔実施例３〕 （ヒドロゲル化工程）ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ= ３．０（モ
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させた。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させた。
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させた。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させた。
【００８９】熟成後、ｐＨを６に調整し、さらに十分水
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
４ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シルカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、９５ｐｐ
ｍであった。
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
４ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シルカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、９５ｐｐ
ｍであった。
【００９０】（水熱微粉砕処理工程）次にシリカヒドロ
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径０．
８ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リットルのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状
態で、温度は１８５℃で時間２０ｈｒ、攪拌回転数１０
０ｒｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲル
スラリーのｐＨは６であった。
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径０．
８ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リットルのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状
態で、温度は１８５℃で時間２０ｈｒ、攪拌回転数１０
０ｒｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲル
スラリーのｐＨは６であった。
【００９１】水熱微粉砕処理後のスラリー中のシリカヒ
ドロゲル粒子は、微粉砕化されており、コールターカウ
ンター（ＭＡII型、コールターエレクトロニクス社製、
アパーチャーチューブ径２８０μｍ使用) による粒子径
測定では、平均粒子径１７μｍであった。また、水熱処
理後のスラリー中のＳｉＯ2 濃度は、１０．３重量％で
あった。
ドロゲル粒子は、微粉砕化されており、コールターカウ
ンター（ＭＡII型、コールターエレクトロニクス社製、
アパーチャーチューブ径２８０μｍ使用) による粒子径
測定では、平均粒子径１７μｍであった。また、水熱処
理後のスラリー中のＳｉＯ2 濃度は、１０．３重量％で
あった。
【００９２】（湿式粉砕工程）次いで、上記スラリー
を、その濃度のまま実施例１と同じ湿式粉砕機を用いて
微粉砕した。微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル
粒子のコールターカウンター（ＭＡII型、アパーチャー
チューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、１．７
μｍであった。
を、その濃度のまま実施例１と同じ湿式粉砕機を用いて
微粉砕した。微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル
粒子のコールターカウンター（ＭＡII型、アパーチャー
チューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、１．７
μｍであった。
【００９３】また、実施例１と同様にして、上記微粉砕
後のシリカヒドロゲルスラリー中のシリカヒドロゲルと
水の量の測定を行ったが、シリカヒドロゲル重量に対す
る水の重量の比率は、４．４重量倍であった。
後のシリカヒドロゲルスラリー中のシリカヒドロゲルと
水の量の測定を行ったが、シリカヒドロゲル重量に対す
る水の重量の比率は、４．４重量倍であった。
【００９４】（乾燥工程）上記スラリーを、その濃度の
まま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社製ＧＡ３
２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍｉｎ、噴
霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２００℃
で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得た。得
られた乾燥粒子のコールターカウンター（アパーチャー
チューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、４．５
μｍであった。粒子形状は、ほぼ真球状であり、粒子表
面は滑らかであった。
まま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社製ＧＡ３
２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍｉｎ、噴
霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２００℃
で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得た。得
られた乾燥粒子のコールターカウンター（アパーチャー
チューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、４．５
μｍであった。粒子形状は、ほぼ真球状であり、粒子表
面は滑らかであった。
【００９５】粒子の細孔構造をベルソープ（日本ベル社
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で 測定した結
果、細孔容積０．８７ｍｌ／ｇ、比表面積１１０ｍ2 ／
ｇであった。
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で 測定した結
果、細孔容積０．８７ｍｌ／ｇ、比表面積１１０ｍ2 ／
ｇであった。
【００９６】また、粒子のＪＩＳ−Ｋ５１０１法による
吸油量は、１８０ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、１
２．５重量％であった。
吸油量は、１８０ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、１
２．５重量％であった。
【００９７】粒子の機械的強度を島津製作所製、微小圧
縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定した結
果、３０粒の平均値は、０．４０Ｋｇｆ／ｍｍ2 であっ
た。
縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定した結
果、３０粒の平均値は、０．４０Ｋｇｆ／ｍｍ2 であっ
た。
【００９８】小型粉体混合機である（株）シンマルエン
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子１０ｇを入れ、アルミナボールを入れない
で、２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子１０ｇを入れ、アルミナボールを入れない
で、２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
【００９９】〔実施例４〕 （ヒドロゲル化工程）ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ= ３．０（モ
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
【０１００】熟成後、ｐＨを６に調整し、さらに十分水
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
５ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．０重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、９８ｐｐ
ｍであった。
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
５ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．０重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、９８ｐｐ
ｍであった。
【０１０１】（水熱微粉砕処理工程）次にシリカヒドロ
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径１．
５ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２０，０００ｇおよび水２０，０００
ｇを仕込みスラリー状態とし、水酸化ナトリウム水溶液
を添加して、ｐＨを１０に調整したＳｉＯ2 濃度１０．
０重量％のシリカヒドロゲルスラリーを温度２００℃
で、時間３ｈｒ、攪拌回転数９０ｒｐｍで水熱微粉砕処
理を行った。
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径１．
５ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２０，０００ｇおよび水２０，０００
ｇを仕込みスラリー状態とし、水酸化ナトリウム水溶液
を添加して、ｐＨを１０に調整したＳｉＯ2 濃度１０．
０重量％のシリカヒドロゲルスラリーを温度２００℃
で、時間３ｈｒ、攪拌回転数９０ｒｐｍで水熱微粉砕処
理を行った。
【０１０２】水熱微粉砕処理後のスラリー中のシリカヒ
ドロゲル粒子は、微粉砕化されており、コールターカウ
ンター（ＭＡII型、コールターエレクトロニクス社製、
アパーチャーチューブ径２８０μｍ使用) による粒子径
測定では、平均粒子径１３μｍであった。また水熱処理
後のスラリー中のＳｉＯ2 濃度は１０．２重量％であっ
た。
ドロゲル粒子は、微粉砕化されており、コールターカウ
ンター（ＭＡII型、コールターエレクトロニクス社製、
アパーチャーチューブ径２８０μｍ使用) による粒子径
測定では、平均粒子径１３μｍであった。また水熱処理
後のスラリー中のＳｉＯ2 濃度は１０．２重量％であっ
た。
【０１０３】（湿式粉砕工程）次いで、上記スラリー
を、その濃度のまま実施例１と同じ湿式粉砕機を用いて
湿式粉砕した。湿式粉砕後のスラリー中のシリカヒドロ
ゲル粒子のコールターカウンター（ＭＡII型、アパーチ
ャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、
１．４μｍであった。
を、その濃度のまま実施例１と同じ湿式粉砕機を用いて
湿式粉砕した。湿式粉砕後のスラリー中のシリカヒドロ
ゲル粒子のコールターカウンター（ＭＡII型、アパーチ
ャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、
１．４μｍであった。
【０１０４】また、実施例１と同じ測定方法で求められ
た上記微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル重量に
対する、水の重量の比率は、３．５重量倍であった。
た上記微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル重量に
対する、水の重量の比率は、３．５重量倍であった。
【０１０５】（乾燥工程）上記スラリーを、その濃度の
まま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社製ＧＡ３
２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍｉｎ、噴
霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２００℃
で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得た。得
られた乾燥粒子は、コールターカウンター（ＭＡII型、
アパーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子
径は、５．２μｍであり、粒子形状は、ほぼ真球状であ
り、粒子表面は滑らかであった。
まま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社製ＧＡ３
２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍｉｎ、噴
霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２００℃
で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得た。得
られた乾燥粒子は、コールターカウンター（ＭＡII型、
アパーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子
径は、５．２μｍであり、粒子形状は、ほぼ真球状であ
り、粒子表面は滑らかであった。
【０１０６】粒子の細孔構造をベルソープ（日本ベル社
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．４５ｍｌ／ｇ、比表面積５３ｍ2 ／ｇであ
った。
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．４５ｍｌ／ｇ、比表面積５３ｍ2 ／ｇであ
った。
【０１０７】また、粒子のＪＩＳ−Ｋ５１０１法による
吸油量は、１６１ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、４．
２重量％であった。
吸油量は、１６１ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、４．
２重量％であった。
【０１０８】また、粒子の機械的強度を島津製作所製、
微小圧縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定し
た結果、３０粒の平均値は、０．５６Ｋｇｆ／ｍｍ2 で
あった。
微小圧縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定し
た結果、３０粒の平均値は、０．５６Ｋｇｆ／ｍｍ2 で
あった。
【０１０９】小型粉体混合機である（株）シンマルエン
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
【０１１０】〔実施例５〕 （ヒドロゲル化工程）ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ= ３．０（モ
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２３．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２３．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
【０１１１】熟成後、ｐＨを６に調整し、さらに十分水
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子の、粒子形状は、球状であり、平均粒子径が
３ｍｍであった。シリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ2 重
量に対する水の重量比率は、１．７重量倍であり、シリ
カヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１０８ｐｐｍ
であった。
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子の、粒子形状は、球状であり、平均粒子径が
３ｍｍであった。シリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ2 重
量に対する水の重量比率は、１．７重量倍であり、シリ
カヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１０８ｐｐｍ
であった。
【０１１２】（水熱微粉砕処理工程）次にシリカヒドロ
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径０．
２ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２０，０００ｇおよび水３０，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１４．８重量％のスラリー状
態で、温度２１０℃で、時間２４ｈｒ、攪拌回転数１２
０ｒｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲル
スラリーのｐＨは６であった。
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径０．
２ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２０，０００ｇおよび水３０，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１４．８重量％のスラリー状
態で、温度２１０℃で、時間２４ｈｒ、攪拌回転数１２
０ｒｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲル
スラリーのｐＨは６であった。
【０１１３】水熱処理後のスラリー中のシリカヒドロゲ
ル粒子は、微細化され、コールターカウンター（ＭＡII
型、コールターエレクトロニクス社製、アパーチャーチ
ューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定では、平均
粒子径２０μｍであった。また、水熱処理後のスラリー
中のＳｉＯ2 濃度は、１４．５重量％であった。
ル粒子は、微細化され、コールターカウンター（ＭＡII
型、コールターエレクトロニクス社製、アパーチャーチ
ューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定では、平均
粒子径２０μｍであった。また、水熱処理後のスラリー
中のＳｉＯ2 濃度は、１４．５重量％であった。
【０１１４】（湿式粉砕工程）上記スラリーを、その濃
度のまま実施例１と同じ湿式粉砕機を用いて湿式粉砕し
た。湿式粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル粒子の
コールターカウンター（ＭＡII型、アパーチャーチュー
ブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、２．０μｍで
あった。
度のまま実施例１と同じ湿式粉砕機を用いて湿式粉砕し
た。湿式粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル粒子の
コールターカウンター（ＭＡII型、アパーチャーチュー
ブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、２．０μｍで
あった。
【０１１５】また、実施例１と同じ測定方法で求められ
た上記微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル重量に
対する、水の重量の比率は、１．７重量倍であった。
た上記微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル重量に
対する、水の重量の比率は、１．７重量倍であった。
【０１１６】（乾燥工程）次いで、上記スラリーを、そ
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得
た。得られた乾燥粒子のコールターカウンター（アパー
チャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、
９．０μｍであり、粒子形状は、球状であった。
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得
た。得られた乾燥粒子のコールターカウンター（アパー
チャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、
９．０μｍであり、粒子形状は、球状であった。
【０１１７】粒子の細孔構造をベルソープ（日本ベル社
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．３８ｍｌ／ｇ、比表面積４７ｍ2 ／ｇであ
った。
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．３８ｍｌ／ｇ、比表面積４７ｍ2 ／ｇであ
った。
【０１１８】また、粒子のＪＩＳ−Ｋ５１０１法による
吸油量は、１４５ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、４．
３重量％であった。
吸油量は、１４５ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、４．
３重量％であった。
【０１１９】また、粒子の機械的強度を島津製作所製、
微小圧縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定し
た結果、３０粒の平均値は、０．９８Ｋｇｆ／ｍｍ2 で
あった。
微小圧縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定し
た結果、３０粒の平均値は、０．９８Ｋｇｆ／ｍｍ2 で
あった。
【０１２０】小型粉体混合機である（株）シンマルエン
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
【０１２１】〔実施例６〕 （ヒドロゲル化工程）ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ= ３．０（モ
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
【０１２２】熟成後、ｐＨを６に調整し、さらに十分水
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
５ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．２重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１００ｐ
ｐｍであった。
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
５ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．２重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１００ｐ
ｐｍであった。
【０１２３】（水熱微粉砕処理工程）シリカヒドロゲル
を、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径２．０ｍ
ｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容量５
０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕されたシリ
カヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００ｇを
仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状態
で、温度２００℃で、時間３ｈｒ、攪拌回転数１００ｒ
ｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラ
リーのｐＨは６であった。
を、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径２．０ｍ
ｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容量５
０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕されたシリ
カヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００ｇを
仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状態
で、温度２００℃で、時間３ｈｒ、攪拌回転数１００ｒ
ｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラ
リーのｐＨは６であった。
【０１２４】水熱処理後のスラリー中のシリカヒドロゲ
ル粒子は、微細化され、コールターカウンター（ＭＡII
型、コールターエレクトロニクス社製、アパーチャーチ
ューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定では、平均
粒子径１８μｍであった。また、水熱処理後のスラリー
中のＳｉＯ2 濃度は、１０．２重量％であった。
ル粒子は、微細化され、コールターカウンター（ＭＡII
型、コールターエレクトロニクス社製、アパーチャーチ
ューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定では、平均
粒子径１８μｍであった。また、水熱処理後のスラリー
中のＳｉＯ2 濃度は、１０．２重量％であった。
【０１２５】実施例１と同様にして、上記水熱処理後の
シリカヒドロゲルスラリー中のシリカヒドロゲルと水の
量の測定を行ったが、シリカヒドロゲル重量に対する水
の重量の比率は、２．０重量倍であった。
シリカヒドロゲルスラリー中のシリカヒドロゲルと水の
量の測定を行ったが、シリカヒドロゲル重量に対する水
の重量の比率は、２．０重量倍であった。
【０１２６】（乾燥工程）次いで、上記スラリーを、そ
の濃度のまま媒体流動層乾燥機（大川原製作所製ＳＦＤ
ーミニ型）を用いて、スラリー供給量６５ｍｌ／ｍｉ
ｎ、熱風温度２５５℃で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリ
カゲル粒子を得た。得られた乾燥粒子のコールターカウ
ンター（ＭＡII型、アパーチャーチューブ径５０μｍ使
用) による平均粒子径は、８．９μｍであり、粒子形状
は、不定形であった。
の濃度のまま媒体流動層乾燥機（大川原製作所製ＳＦＤ
ーミニ型）を用いて、スラリー供給量６５ｍｌ／ｍｉ
ｎ、熱風温度２５５℃で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリ
カゲル粒子を得た。得られた乾燥粒子のコールターカウ
ンター（ＭＡII型、アパーチャーチューブ径５０μｍ使
用) による平均粒子径は、８．９μｍであり、粒子形状
は、不定形であった。
【０１２７】粒子の細孔構造をベルソープ（日本ベル社
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．７２ｍｌ／ｇ、比表面積１４４ｍ2 ／ｇで
あった。
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．７２ｍｌ／ｇ、比表面積１４４ｍ2 ／ｇで
あった。
【０１２８】また、粒子のＪＩＳ−Ｋ５１０１法による
吸油量は、１９３ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、８．
０重量％であった。
吸油量は、１９３ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、８．
０重量％であった。
【０１２９】小型粉体混合機である（株）シンマルエン
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
【０１３０】〔実施例７〕 （ヒドロゲル化工程）ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ= ３．０（モ
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。熟成後、ｐＨを６に調整し、さらに十分
水洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒ
ドロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径
が６ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉ
Ｏ2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であ
り、シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、９８
ｐｐｍであった。
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のｐＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。熟成後、ｐＨを６に調整し、さらに十分
水洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒ
ドロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径
が６ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉ
Ｏ2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であ
り、シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、９８
ｐｐｍであった。
【０１３１】（水熱微粉砕処理工程）次にシリカヒドロ
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径０．
７ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２０，０００ｇおよび水７，９７０ｇ
を仕込み、スラリー状態とし、水酸化ナトリウム水溶液
を添加して、ｐＨを１０に調整したＳｉＯ2 濃度１３．
０重量％のシリカヒドロゲルスラリーを温度２００℃
で、時間２４ｈｒ、攪拌回転数９０ｒｐｍで水熱微粉砕
処理を行った。
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径０．
７ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２０，０００ｇおよび水７，９７０ｇ
を仕込み、スラリー状態とし、水酸化ナトリウム水溶液
を添加して、ｐＨを１０に調整したＳｉＯ2 濃度１３．
０重量％のシリカヒドロゲルスラリーを温度２００℃
で、時間２４ｈｒ、攪拌回転数９０ｒｐｍで水熱微粉砕
処理を行った。
【０１３２】水熱処理後のスラリー中のシリカヒドロゲ
ル粒子は、微細化され、コールターカウンター（ＭＡII
型、コールターエレクトロニクス社製、アパーチャーチ
ューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定では、平均
粒子径１９μｍであった。また、水熱処理後のスラリー
中のＳｉＯ2 濃度は１３．２重量％であった。
ル粒子は、微細化され、コールターカウンター（ＭＡII
型、コールターエレクトロニクス社製、アパーチャーチ
ューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定では、平均
粒子径１９μｍであった。また、水熱処理後のスラリー
中のＳｉＯ2 濃度は１３．２重量％であった。
【０１３３】（湿式粉砕工程）上記スラリーを、その濃
度のまま実施例１と同じ湿式粉砕機を用いて湿式粉砕し
た。湿式粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル粒子の
コールターカウンター（ＭＡII型、アパーチャーチュー
ブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、１．７μｍで
あった。
度のまま実施例１と同じ湿式粉砕機を用いて湿式粉砕し
た。湿式粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル粒子の
コールターカウンター（ＭＡII型、アパーチャーチュー
ブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、１．７μｍで
あった。
【０１３４】また、実施例１と同じ測定方法で求められ
た上記微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル重量に
対する水の重量の比率は、３．５重量倍であった。
た上記微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル重量に
対する水の重量の比率は、３．５重量倍であった。
【０１３５】（乾燥工程）次いで、上記スラリーを、そ
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得
た。得られた乾燥粒子のコールターカウンター（ＭＡII
型、アパーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均
粒子径は、９．８μｍであり、粒子形状は、ほぼ真球状
であり、粒子表面は滑らかであった。
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で、噴霧乾燥を行い微小乾燥シリカゲル粒子を得
た。得られた乾燥粒子のコールターカウンター（ＭＡII
型、アパーチャーチューブ径５０μｍ使用) による平均
粒子径は、９．８μｍであり、粒子形状は、ほぼ真球状
であり、粒子表面は滑らかであった。
【０１３６】粒子の細孔構造をベルソープ（日本ベル社
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．３５ｍｌ／ｇ、比表面積４５ｍ2 ／ｇであ
った。
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．３５ｍｌ／ｇ、比表面積４５ｍ2 ／ｇであ
った。
【０１３７】また、粒子のＪＩＳ−Ｋ５１０１法による
吸油量は、１３０ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、４．
０重量％であった。
吸油量は、１３０ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、４．
０重量％であった。
【０１３８】また、粒子の機械的強度を島津製作所製、
微小圧縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定し
た結果、３０粒の平均値は、０．８５Ｋｇｆ／ｍｍ2 で
あった。
微小圧縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定し
た結果、３０粒の平均値は、０．８５Ｋｇｆ／ｍｍ2 で
あった。
【０１３９】小型粉体混合機である（株）シンマルエン
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
【０１４０】〔実施例８〕 （ヒドロゲル化工程）ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ= ３．０（モ
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のＰＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のＰＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
【０１４１】熟成後、ＰＨを６に調整し、さらに十分水
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
５ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１００ｐ
ｐｍであった。
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
５ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１００ｐ
ｐｍであった。
【０１４２】（水熱微粉砕処理工程）次にシリカヒドロ
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径０．
２ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込んでスラリー状態とし、水酸化ナトリウム水溶
液を添加して、ｐＨを１０に調整したＳｉＯ2 濃度１
０．０重量％のシリカヒドロゲルスラリーを温度２１０
Ｃで、時間２４ｈｒ、攪拌回転数１２０ｒｐｍで水熱微
粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラリーのｐＨは
１０であった。
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径０．
２ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込んでスラリー状態とし、水酸化ナトリウム水溶
液を添加して、ｐＨを１０に調整したＳｉＯ2 濃度１
０．０重量％のシリカヒドロゲルスラリーを温度２１０
Ｃで、時間２４ｈｒ、攪拌回転数１２０ｒｐｍで水熱微
粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラリーのｐＨは
１０であった。
【０１４３】水熱微粉砕処理後のスラリー中のシリカヒ
ドロゲル粒子は、微細化され、コールターカウンター
（ＭＡII型、コールターエレクトロニクス社製、アパー
チャーチューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定で
は、平均粒子径６μｍであった。また、水熱処理後のス
ラリー中のＳｉＯ2 濃度は、１０．３重量％であった。
ドロゲル粒子は、微細化され、コールターカウンター
（ＭＡII型、コールターエレクトロニクス社製、アパー
チャーチューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定で
は、平均粒子径６μｍであった。また、水熱処理後のス
ラリー中のＳｉＯ2 濃度は、１０．３重量％であった。
【０１４４】また、実施例１と同じ測定方法で求められ
た上記水熱微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル重
量に対する水の重量の比率は、１．６重量倍であった。
た上記水熱微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル重
量に対する水の重量の比率は、１．６重量倍であった。
【０１４５】（乾燥工程）次いで、上記スラリーを、そ
の濃度のまま噴霧乾燥機（直径１．５ｍ、噴霧部は、高
速回転円盤方式）を用いて、スラリー供給量８０ｍｌ／
ｍｉｎ、熱風温度２００Ｃで、噴霧乾燥を行った。
の濃度のまま噴霧乾燥機（直径１．５ｍ、噴霧部は、高
速回転円盤方式）を用いて、スラリー供給量８０ｍｌ／
ｍｉｎ、熱風温度２００Ｃで、噴霧乾燥を行った。
【０１４６】得られた乾燥粒子は、コールターカウンタ
ー（ＭＡII型、アパーチャーチューブ径２８０μｍ使
用）による平均粒子径は、５２μｍであり、粒子形状は
球状であった。
ー（ＭＡII型、アパーチャーチューブ径２８０μｍ使
用）による平均粒子径は、５２μｍであり、粒子形状は
球状であった。
【０１４７】粒子の細孔構造をベルソープ（日本ベル社
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．３８ｍｌ／ｇ、比表面積５０ｍ2 ／ｇであ
った。
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．３８ｍｌ／ｇ、比表面積５０ｍ2 ／ｇであ
った。
【０１４８】また、粒子のＪＩＳ−Ｋ５１０１法による
吸油量は、１３８ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、４．
２重量％であった。
吸油量は、１３８ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、４．
２重量％であった。
【０１４９】小型粉体混合機である（株）シンマルエン
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
【０１５０】〔実施例９〕 （ヒドロゲル化工程）ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ= ３．０（モ
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のＰＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のＰＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
【０１５１】熟成後、ＰＨを６に調整し、さらに十分水
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
４ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１０１ｐ
ｐｍであった。
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
４ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、１０１ｐ
ｐｍであった。
【０１５２】（水熱微粉砕処理工程）次にシリカヒドロ
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径１．
０ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状
態で、温度２００℃での時間３ｈｒ、攪拌回転数９０ｒ
ｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラ
リーのｐＨは６であった。
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径１．
０ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状
態で、温度２００℃での時間３ｈｒ、攪拌回転数９０ｒ
ｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラ
リーのｐＨは６であった。
【０１５３】水熱処理後のスラリー中のシリカヒドロゲ
ル粒子は、微細化され、コールターカウンター（ＭＡII
型、コールターエレクトロニクス社製、アパーチャーチ
ューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定では、平均
粒子径１７μｍであった。また、水熱処理後のスラリー
中のＳｉＯ2 濃度は、１０．２重量％であった。
ル粒子は、微細化され、コールターカウンター（ＭＡII
型、コールターエレクトロニクス社製、アパーチャーチ
ューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定では、平均
粒子径１７μｍであった。また、水熱処理後のスラリー
中のＳｉＯ2 濃度は、１０．２重量％であった。
【０１５４】（湿式粉砕工程）上記スラリーを、その濃
度のまま実施例１と同じ湿式粉砕機を使用して湿式粉砕
した。微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル粒子の
コールターカウンター（ＭＡII型、アパーチャーチュー
ブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、１．６μｍで
あった。
度のまま実施例１と同じ湿式粉砕機を使用して湿式粉砕
した。微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル粒子の
コールターカウンター（ＭＡII型、アパーチャーチュー
ブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、１．６μｍで
あった。
【０１５５】（混合スラリー化工程）上記湿式粉砕後の
シリカヒドロゲルスラリー１７，０００ｇに、石原産業
（株）製の酸化チタン（品名ＴＴＯー５１Ａ、平均粒子
径０．０２μｍ、ルチル型）２００ｇ、住友大阪セメン
ト（株）製の酸化亜鉛（品名ＺｎＯー３１０、平均粒子
径０．０３μｍ）６００ｇを添加し、スラリーのｐＨを
１０に調整した後、上記と同じ湿式粉砕機を用いて、シ
リカヒドロゲル、酸化チタン、酸化亜鉛の３つを、混合
・分散させた。
シリカヒドロゲルスラリー１７，０００ｇに、石原産業
（株）製の酸化チタン（品名ＴＴＯー５１Ａ、平均粒子
径０．０２μｍ、ルチル型）２００ｇ、住友大阪セメン
ト（株）製の酸化亜鉛（品名ＺｎＯー３１０、平均粒子
径０．０３μｍ）６００ｇを添加し、スラリーのｐＨを
１０に調整した後、上記と同じ湿式粉砕機を用いて、シ
リカヒドロゲル、酸化チタン、酸化亜鉛の３つを、混合
・分散させた。
【０１５６】（乾燥工程）上記分散後のスラリーを、そ
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で噴霧乾燥を行い、シリカゲル粒子中に酸化チタ
ンおよび酸化亜鉛の微粒子が分散内包された微小球状粒
子を得た。得られた粒子形状は、ほぼ真球状で、粒子表
面は、滑らかであった。
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で噴霧乾燥を行い、シリカゲル粒子中に酸化チタ
ンおよび酸化亜鉛の微粒子が分散内包された微小球状粒
子を得た。得られた粒子形状は、ほぼ真球状で、粒子表
面は、滑らかであった。
【０１５７】コールターカウンター（ＭＡII型、アパー
チャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、
５．６μｍであった。粒子の化学組成を分析した結果
は、ＳｉＯ2 ６８．２重量％、ＴｉＯ2 ７．９重量％、
ＺｎＯ ２３．９重量％であった。
チャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、
５．６μｍであった。粒子の化学組成を分析した結果
は、ＳｉＯ2 ６８．２重量％、ＴｉＯ2 ７．９重量％、
ＺｎＯ ２３．９重量％であった。
【０１５８】粒子の細孔構造をベルソープ（日本ベル社
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．８３ｍｌ／ｇ、比表面積１１３ｍ2 ／ｇで
あった。
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．８３ｍｌ／ｇ、比表面積１１３ｍ2 ／ｇで
あった。
【０１５９】また、粒子のＪＩＳ−Ｋ５１０１法による
吸油量は、１８０ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、７．
０重量％であった。
吸油量は、１８０ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、７．
０重量％であった。
【０１６０】また、粒子の機械的強度を島津製作所製、
微小圧縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定し
た結果、３０粒の平均値は、０．１８Ｋｇｆ／ｍｍ2 で
あった。
微小圧縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、測定し
た結果、３０粒の平均値は、０．１８Ｋｇｆ／ｍｍ2 で
あった。
【０１６１】小型粉体混合機である（株）シンマルエン
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
【０１６２】（分光透過率の測定）上記微小球状粒子
０．４ｇに、ワセリン１．１２ｇ、流動パラフィン０．
４８ｇを添加し、３本ロールを用いて良く分散させて得
たペーストを、厚さ２ｍｍの石英板２枚に挟み込み、層
厚が２５μｍになるまで展着させ、自記式分光光度計を
用いて分光透過率を測定した。
０．４ｇに、ワセリン１．１２ｇ、流動パラフィン０．
４８ｇを添加し、３本ロールを用いて良く分散させて得
たペーストを、厚さ２ｍｍの石英板２枚に挟み込み、層
厚が２５μｍになるまで展着させ、自記式分光光度計を
用いて分光透過率を測定した。
【０１６３】４００ｎｍ以上は可視光領域、４００〜２
８０ｎｍは紫外光領域である。紫外光領域における透過
率が小さい程、紫外線遮蔽効果が良いことを示し、可視
光領域での透過率が大きい程、肉眼で観察される透明性
が高いことを示す。
８０ｎｍは紫外光領域である。紫外光領域における透過
率が小さい程、紫外線遮蔽効果が良いことを示し、可視
光領域での透過率が大きい程、肉眼で観察される透明性
が高いことを示す。
【０１６４】５００ｎｍでは透過率８１．３％、４００
ｎｍでは透過率６９．４％、３６０ｎｍでは透過率２
１．２％、３２０ｎｍでは透過率１８．０％、２９０ｎ
ｍでは透過率１７．６％であった。
ｎｍでは透過率６９．４％、３６０ｎｍでは透過率２
１．２％、３２０ｎｍでは透過率１８．０％、２９０ｎ
ｍでは透過率１７．６％であった。
【０１６５】〔実施例１０〕 （ヒドロゲル化工程）ＳｉＯ2 ／Ｎａ2 Ｏ= ３．０（モ
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のＰＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
ル比）、ＳｉＯ2 濃度= ２１．０重量％である珪酸ナト
リウム水溶液を２．０ｌ／ｍｉｎおよび硫酸濃度= ２
０．０重量％の硫酸水溶液とを放出口を備えた容器内に
別個の導入口から導入して瞬間的に均一混合して、放出
口から空気中に放出される液のＰＨが７．５〜８．０に
なるように２液の流量比を調整し、均一混合されたシリ
カゾル液を放出口から連続的に空気中に放出させる。放
出された液は、空気中で球形液滴となり、放物線を描い
て約１秒間滞空する間に空中でゲル化する。落下地点に
は、水を張った熟成槽を置いておき、ここに落下せしめ
て熟成させる。
【０１６６】熟成後、ＰＨを６に調整し、さらに十分水
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
６ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、９７ｐｐ
ｍであった。
洗して、シリカヒドロゲルを得た。得られたシリカヒド
ロゲル粒子は、粒子形状が、球状であり、平均粒子径が
６ｍｍであった。このシリカヒドロゲル粒子中のＳｉＯ
2 重量に対する水の重量比率は、４．５重量倍であり、
シリカヒドロゲル粒子中の残存ナトリウムは、９７ｐｐ
ｍであった。
【０１６７】（水熱微粉砕処理工程）次にシリカヒドロ
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径１．
０ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状
態で、温度２００℃での時間３ｈｒ、攪拌回転数９０ｒ
ｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラ
リーのｐＨは６であった。
ゲルを、ロールクラッシャーを用いて、平均粒子径１．
０ｍｍに粗粉砕した。アンカー型攪拌羽根を備えた内容
量５０リッターのオートクレーブに上記の粗粉砕された
シリカヒドロゲル２２，０００ｇおよび水１８，０００
ｇを仕込み、ＳｉＯ2 濃度１０．０重量％のスラリー状
態で、温度２００℃での時間３ｈｒ、攪拌回転数９０ｒ
ｐｍで水熱微粉砕処理を行った。シリカヒドロゲルスラ
リーのｐＨは６であった。
【０１６８】水熱処理後のスラリー中のシリカヒドロゲ
ル粒子は、微細化され、コールターカウンター（ＭＡII
型、コールターエレクトロニクス社製、アパーチャーチ
ューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定では、平均
粒子径１５μｍであった。また、水熱処理後のスラリー
中のＳｉＯ2 濃度は、１０．３重量％であった。
ル粒子は、微細化され、コールターカウンター（ＭＡII
型、コールターエレクトロニクス社製、アパーチャーチ
ューブ径２８０μｍ使用) による粒子径測定では、平均
粒子径１５μｍであった。また、水熱処理後のスラリー
中のＳｉＯ2 濃度は、１０．３重量％であった。
【０１６９】（湿式粉砕工程）上記スラリーを、その濃
度のまま実施例１と同一の湿式粉砕機を使用して湿式粉
砕した。微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル粒子
は、コールターカウンター（ＭＡII型、アパーチャーチ
ューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、１．４μ
ｍであった。
度のまま実施例１と同一の湿式粉砕機を使用して湿式粉
砕した。微粉砕後のスラリー中のシリカヒドロゲル粒子
は、コールターカウンター（ＭＡII型、アパーチャーチ
ューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、１．４μ
ｍであった。
【０１７０】（混合スラリー化工程）上記湿式粉砕後の
シリカヒドロゲルスラリー１７，０００ｇに、石原産業
（株）製の酸化チタン（品名ＴＴＯー５１Ａ、平均粒子
径０．０２μｍ、ルチル型）９１５ｇを添加し、上記と
同じ湿式粉砕機を用いて、シリカヒドロゲル、酸化チタ
ンの２つを、混合・分散させた。
シリカヒドロゲルスラリー１７，０００ｇに、石原産業
（株）製の酸化チタン（品名ＴＴＯー５１Ａ、平均粒子
径０．０２μｍ、ルチル型）９１５ｇを添加し、上記と
同じ湿式粉砕機を用いて、シリカヒドロゲル、酸化チタ
ンの２つを、混合・分散させた。
【０１７１】（乾燥工程）上記分散後のスラリーを、そ
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で噴霧乾燥を行い、シリカゲル粒子中に酸化チタ
ン微粒子が分散内包された微小球状粒子が得られた。粒
子形状は、ほぼ真球状であり、粒子表面は、滑らかであ
った。
の濃度のまま小型のスプレードライヤー（ヤマト科学社
製ＧＡ３２型）を用いて、スラリー供給量１３ｍｌ／ｍ
ｉｎ、噴霧圧力１．２Ｋｇ／ｃｍ2 （Ｇ）、熱風温度２
００℃で噴霧乾燥を行い、シリカゲル粒子中に酸化チタ
ン微粒子が分散内包された微小球状粒子が得られた。粒
子形状は、ほぼ真球状であり、粒子表面は、滑らかであ
った。
【０１７２】コールターカウンター（ＭＡII型、アパー
チャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、
５．２μｍであった。粒子の化学組成を、分析した結果
は、ＳｉＯ2 ６４．８重量％、ＴｉＯ2 ３５．２重量％
であった。
チャーチューブ径５０μｍ使用) による平均粒子径は、
５．２μｍであった。粒子の化学組成を、分析した結果
は、ＳｉＯ2 ６４．８重量％、ＴｉＯ2 ３５．２重量％
であった。
【０１７３】粒子の細孔構造をベルソープ（日本ベル社
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．５０ｍｌ／ｇ、比表面積１１５ｍ2 ／ｇで
あった。
製、ベルソープ２８型、ＢＥＴ方式）で測定した結果、
細孔容積０．５０ｍｌ／ｇ、比表面積１１５ｍ2 ／ｇで
あった。
【０１７４】また、粒子のＪＩＳ−Ｋ５１０１法による
吸油量は、１７５ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、６．
８重量％であった。また、粒子の機械的強度を島津製作
所製、微小圧縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、
測定した結果、３０粒の平均値は、０．４５Ｋｇｆ／ｍ
ｍ2 であった。
吸油量は、１７５ｍｌ／１００ｇであった。ＪＩＳ−Ｚ
０７０１法による２５Ｃにおける平衡水分吸着率を測定
した結果、相対湿度９０％における水分吸着率は、６．
８重量％であった。また、粒子の機械的強度を島津製作
所製、微小圧縮試験機（型式ＭＣＴＭ−５００型）で、
測定した結果、３０粒の平均値は、０．４５Ｋｇｆ／ｍ
ｍ2 であった。
【０１７５】小型粉体混合機である（株）シンマルエン
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
タープライゼス製のターブラーシェカーミキサーの粉体
容器に粒子粉体１０ｇを入れ、アルミナボールを入れな
いで２０分間振とうして、振とう前後の粒子を走査型電
子顕微鏡で観察したが、粒子破壊は、認められなかっ
た。
【０１７６】（分光透過率の測定）上記微小球状粒子
０．４ｇに、ワセリン１．１２ｇ、流動パラフィン０．
４８ｇを添加し、３本ロールを用いて良く分散させて得
たペーストを、厚さ２ｍｍの石英板２枚に挟み込み、層
厚が２５μｍになるまで展着させ、自記式分光光度計を
用いて分光透過率を測定した。
０．４ｇに、ワセリン１．１２ｇ、流動パラフィン０．
４８ｇを添加し、３本ロールを用いて良く分散させて得
たペーストを、厚さ２ｍｍの石英板２枚に挟み込み、層
厚が２５μｍになるまで展着させ、自記式分光光度計を
用いて分光透過率を測定した。
【０１７７】５００ｎｍでは透過率５６．３％、４００
ｎｍでは透過率４１．９％、３６０ｎｍでは透過率１
３．０％、３２０ｎｍでは透過率７．５％、２９０ｎｍ
では透過率７．８％であった。以上の結果を表１にまと
めた。
ｎｍでは透過率４１．９％、３６０ｎｍでは透過率１
３．０％、３２０ｎｍでは透過率７．５％、２９０ｎｍ
では透過率７．８％であった。以上の結果を表１にまと
めた。
【０１７８】
【表１】
【０１７９】
【発明の効果】本発明に従えば、一般的な吸油量のレベ
ルである１００ｍｌ／１００ｇ以上を保持しつつ、空気
中の水分吸着に伴う問題点が大幅に改善された、吸湿率
の低い微小粒子状シリカゲル及び金属化合物微粒子内包
粒子状シリカゲルが提供される。
ルである１００ｍｌ／１００ｇ以上を保持しつつ、空気
中の水分吸着に伴う問題点が大幅に改善された、吸湿率
の低い微小粒子状シリカゲル及び金属化合物微粒子内包
粒子状シリカゲルが提供される。
【０１８０】また、本発明に従えば、上記の性質を保持
しつつ、機械的強度が小さく易崩壊性の微小粒子状シリ
カゲル及び金属化合物微粒子内包粒子状シリカゲルが提
供される。
しつつ、機械的強度が小さく易崩壊性の微小粒子状シリ
カゲル及び金属化合物微粒子内包粒子状シリカゲルが提
供される。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小野 英一 福岡県北九州市若松区北湊町13番１号 洞 海化学工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4G066 AA12B AA18B AA22B AA23B AA27B AA30A AA47D BA09 BA20 BA35 BA36 EA01 FA05 FA20 FA37 4G072 AA26 AA37 AA38 BB05 DD02 DD03 DD04 GG01 HH21 JJ15 KK09 LL06 MM02 MM26 MM32 PP05 PP06 RR05 RR20 SS11 SS14 TT01 TT11 TT19 UU09 UU13 UU30
Claims (7)
- 【請求項１】 以下の（１）〜（３）の特性により特徴
づけられる微小粒子状シリカゲル。 (１) 平均粒子径：１〜２００μｍ （２）ＪＩＳ−Ｋ５１０１法による吸油量：１００〜３
００ｍｌ／１００ｇ （３）ＪＩＳ−Ｚ０７０１法による相対湿度９０％、２
５℃における水分吸着量で表示した吸湿率：２０重量％
以下 - 【請求項２】 粒子形状が、微小球形粒子状である請求
項１記載のシリカゲル。 - 【請求項３】 粒子径２〜１０μｍの粒子の機械的強度
の平均値が、０．１〜１．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 である請求
項２記載の微小球形粒子状シリカゲル。 - 【請求項４】 以下の（１）〜（４）の特性により特徴
づけられる金属化合物微粒子を内包した粒子状シリカゲ
ル。 (１) 平均粒子径：１〜２００μｍ (２) 粒子中の金属化合物微粒子のＳｉＯ2 に対する存
在比率：５〜８０重量％ （３）ＪＩＳ−Ｋ５１０１法による吸油量：１００〜３
００ｍｌ／１００ｇ （４）ＪＩＳ−Ｚ０７０１法による相対湿度９０％、２
５℃における水分吸着量で表示した吸湿率：２０重量％
以下 - 【請求項５】 金属化合物微粒子を内包した粒子形状が
微小球形粒子状である請求項４記載のシリカゲル。 - 【請求項６】 粒子径２〜１０μｍの粒子の機械的強度
の平均値が、０．１〜１．０Ｋｇｆ／ｍｍ2 である請求
項５記載の微小球形粒子状シリカゲル。 - 【請求項７】 金属化合物微粒子が、酸化チタン、酸化
亜鉛、酸化セリウム、酸化鉄及び酸化ジルコニウムから
なる群より選択される金属化合物の微粒子である請求項
４〜６の何れかに記載の粒子状シリカゲル。
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