JP2001030866A - ルーフサイドインナー及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 美観に優れ、平常時における車室内の圧迫感
やデザインの制約もなく、しかもエアバッグ膨張時に破
損して飛散することのないルーフサイドインナー及びそ
の効率のよい製造方法を提供する。 【解決手段】 ポリプロピレン系硬質樹脂からなる基材
１１と、前記基材の射出成形時に該基材におけるエアバ
ッグ基部４１を覆う部分の裏面に接合された補強部材２
１とからなり、前記補強部材が、ポリプロピレンを４０
重量％以上含み、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により表
される、前記ポリプロピレンの融解熱量を示すピーク面
積Ｓ１と、ポリプロピレンよりも低温で融解する成分の
融解熱量を示すピーク面積Ｓ２の関係がＳ２／Ｓ１＜１
／２であるオレフィン系エラストマーからなり、前記補
強部材における前記エアバッグ基部の両側位置に車体パ
ネルへの固定部品６０の頭部６１が固定されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車のルーフ
サイドインナー及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車の乗員を衝突時の衝撃から
安全に保護するために、車室内の正面や側面にエアバッ
グ装置が設けられている。これらのうち、自動車側面か
らの衝撃に対して乗員頭部がサイドガラス等と衝突する
のを防ぐために設けられるエアバッグ装置は、インスト
ルメントパネル付近に設けられているインフレータから
発生するガスによって、フロントピラーガーニッシュの
裏側及びルーフサイドの内装部材の裏側に収納されたエ
アバッグが膨張し、車室内に展開するようになってい
た。

【０００３】ところで、フロントピラーガーニッシュは
幅が細いため、フロントピラーガーニッシュに近いイン
ストルメントパネル付近にインフレータが存在すると、
フロントピラーガーニッシュに対する構造上の制約が多
くなって設計の自由度が損なわれるという不利な点があ
る。しかもフロントピラーガーニッシュ近くにインフレ
ータが存在すると、フロントピラーガーニッシュに加わ
る応力が大きく、破損しやすい状況となる。さらに、事
故によってエアバッグが展開した後のリペアを考慮した
場合、インフレータがインストルメントパネル付近に設
けられていると、リペア時にインストルメントパネルを
外す必要があり、リペア作業が繁雑になる問題もあっ
た。

【０００４】そこで、近年、インフレータを車室後部の
ルーフサイドインナーの裏側に配置するようになってき
た。これにより、フロントピラーガーニッシュの設計自
由度が高まり、また、フロントピラーガーニッシュに収
納されたエアバッグが、ルーフサイドインナーのインフ
レータからみて最遠部に位置することになるため、フロ
ントピラーガーニッシュに加わる応力が小さくなり、エ
アバッグ膨張時にフロントピラーがエアバッグによる押
圧で破損、飛散し難くなった。加えて、リペア時にイン
ストルメントパネルを外す必要がないため、リペアの作
業効率が向上した。なお、ルーフサイドインナーは、車
種によってはリアピラーガーニッシュと称される場合も
ある。

【発明が解決しようとする課題】

【０００５】ところで、自動車においては、車室内空間
が狭くなるのを防ぐため、ルーフサイドインナーと車体
パネル間の間隔は極力少なくするのが好ましい。したが
って、前記したようなルーフサイドインナー裏側にイン
フレータを配置したものにおいては、ルーフサイドイン
ナーと車体パネル間の間隔が、エアバッグ膨張前のエア
バッグ基部を収納できる程度、すなわちエアバッグ膨張
前のエアバッグ基部の直径よりも僅かに大きな程度に設
計される。

【０００６】しかし、前記エアバッグが膨張すると、前
記ルーフサイドインナーと車体パネル間の隙間よりもエ
アバッグの基部の直径が大きくなって前記ルーフサイド
インナーに車室内方向への急激な圧力が加わるようにな
る。その結果、前記ルーフサイドインナーには、エアバ
ッグ基部を覆う付近に過度の力が加わり、その該当部分
でルーフサイドインナーが破損して飛散するおそれがあ
る。それを防ぐため、ルーフサイドインナーのエアバッ
グ基部付近を覆う部分については、破損し難い別部材の
カバー等を表面に設けることが考えられるが、ルーフサ
イドインナーの表面の見栄えが悪くなるのみならず、破
損を充分に防ぐことのできる材質も見あたらなかった。
また、ルーフサイドインナーの裏面に補強部材を設ける
ことも考えられるが、前記エアバッグ基部の径の拡大に
よる衝撃は大きいため、前記ルーフサイドインナーの破
損を充分に防ぐことのできる補強部材を見いだすことが
できなかった。

【０００７】この発明は、前記の点に鑑みなされたもの
で、美観に優れ、平常時における車室内の圧迫感やデザ
インの制約もなく、しかもエアバッグ膨張時に破損して
飛散することのないルーフサイドインナー及びその効率
のよい製造方法を提供するものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、エア
バッグの基部付近を覆って車体パネルに取り付けられ、
前記エアバッグ基部を覆う部分がエアバッグの膨張によ
り押圧されて車室内側へ湾曲変形する樹脂製ルーフサイ
ドインナーであって、ポリプロピレン系硬質樹脂からな
る基材と、前記基材の射出成形時に該基材におけるエア
バッグ基部を覆う部分の裏面に接合された補強部材とか
らなり、前記補強部材の樹脂が、ポリプロピレンを４０
重量％以上含み、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により表
される、前記ポリプロピレンの融解熱量を示すピーク面
積Ｓ１と、ポリプロピレンよりも低温で融解する成分の
融解熱量を示すピーク面積Ｓ２の関係がＳ２／Ｓ１＜１
／２であるオレフィン系エラストマーからなり、前記補
強部材における前記エアバッグ基部の両側位置に車体パ
ネルへの固定部品の頭部が固定されていることを特徴と
する。

【０００９】また、請求項２の発明は、前記基材の表面
に表皮が積層されていることを特徴とする。

【００１０】請求項３の発明は、ルーフサイドインナー
の表面側を成形する表面側型面と裏面側を成形する裏面
側型面とを対向して有する成形型内に溶融樹脂を射出し
て、基材と該基材の所定部裏面に一体に接合された補強
部材とよりなるルーフサイドインナーを製造する方法に
おいて、前記成形型として、前記裏面側型面が補強部材
用型面部分とその他の一般部用型面とからなり、前記補
強部材用型面部分が前記表面側型面へ向けて前進後退可
能なスライドコアとされ、該スライドコアの補強部材用
型面に固定部品保持部が設けられると共に、前記スライ
ドコアの補強部材用型面と一般部用型面との境界位置に
表面側型面へ向けて前進後退する仕切部材が設けられた
ものを用い、前記スライドコアを補強部材の厚みに相当
する距離だけ表面側型面から離れた位置にし、前記固定
部品保持部には固定部品を着脱可能に保持すると共に、
前記仕切部材の先端を表面側型面に当接させて該仕切部
材で区画された補強部材用成形空間をスライドコアの型
面と表面側型面間に形成し、その後、前記補強部材用成
形空間に補強部材用樹脂を溶融状態で射出充填して前記
固定部品の頭部が埋設された補強部材を形成し、次い
で、前記スライドコアを補強部材と共に後退させて該補
強部材の表面と表面側型面間に隙間を形成すると共に、
前記仕切部材を後退させて該仕切部材の先端と表面側型
面間に隙間を形成することにより、前記両隙間が一連に
なった基材用成形空間を形成し、前記基材用成形空間に
基材用樹脂を溶融状態で射出充填して前記補強部材と一
体に接合した基材を形成し、その後成形品を脱型するこ
とを特徴とする。

【００１１】請求項４の発明は、請求項３において、前
記固定部品の頭部を予め樹脂で被覆し、該樹脂で被覆し
た固定部品の頭部を補強部材に埋設することを特徴とす
る。また、請求項５の発明は、請求項３または４におい
て、前記成形品の脱形後、前記基材の表面に表皮を積層
することを特徴とする。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施態様につい
て説明する。図１はこの発明の一実施例に係るルーフサ
イドインナーを表側から見た図、図２は図１のルーフサ
イドインナーを裏側から見た図、図３はルーフサイドイ
ンナー裏側にエアバッグの基部及びインフレータが配置
された自動車内を示す概略図、図４は図１のＡ−Ａ断面
図、図５は図３におけるエアバッグ膨張時を示す概略
図、図６は図４におけるエアバッグ膨張時を示す断面
図、図７は図１のＢ−Ｂ断面図、図８はＤＳＣのグラ
フ、図９は他の実施例に係るルーフサイドインナーの断
面図、図１０は図９の実施例におけるエアバッグ膨張時
を示す概略図である。

【００１３】また、図１１はこの発明に係るルーフサイ
ドインナーの製造方法の一実施例における成形型の部分
断面図、図１２は補強部材用成形空間形成後における成
形型の部分断面図、図１３は補強部材用樹脂の射出時を
示す成形型の部分断面図、図１４は基材用成形空間形成
後における成形型の部分断面図、図１５は基材用樹脂の
射出時を示す成形型の部分断面図、図１６は脱型時を示
す成形型の部分断面図である。

【００１４】図１及び図２に示すルーフサイドインナー
１０は、この発明の一実施例に係るもので、図３に示す
ように、自動車の車室後部の側面における、いわゆるリ
アピラーと称される部分を覆うようにして前傾した状態
で、車室内後部の所定部に下端１０ｅが差し込み等によ
り係止され、また後述する棒状固定部品６０で取り付け
られるものである。このルーフサイドインナー１０の裏
側における自動車の天井に近い後部側１０ｃ部分には、
インフレータＩと、エアバッグ４０の基部４１とが斜め
前方に傾斜した状態で収納されている。また、図４に示
すように、平常時におけるエアバッグ基部４１付近のル
ーフサイドインナー１０裏面と車体パネル５０間の間隔
Ｃ１は、平常時のエアバッグ基部４１の径よりわずかに
大きくされ、車室内空間が狭くならないように考慮して
決定される。なお、前記エアバッグ４０の大部分は、ル
ーフサイドの内装部材Ｎの裏側に配設される。

【００１５】前記ルーフサイドインナー１０は、図４に
示すように、基材１１と、前記基材１１裏面におけるエ
アバッグ基部４１を覆う部分に一体に接合された補強部
材２１で構成される。前記基材１１は、ルーフサイドイ
ンナー１０の形状を維持し、さらにこの例では基材１１
表面が意匠面を構成するようになっている。この基材１
１は射出成形品からなって、その材質は、剛性や成形性
等の点からポリプロピレン系硬質樹脂で構成されてい
る。ポリプロピレン系硬質樹脂としては、ＪＩＳ−Ｋ７
１１３にしたがう引張伸びが３００％より大、ＪＩＳ−
Ｋ７２０３にしたがう曲げ弾性率が２００００ｋｇｆ／
ｃｍ^２より大、ＪＩＳ−Ｋ７２０７の熱変形温度が１２
０℃より大で、しかもＪＩＳ−Ｋ７１１０にしたがうア
イゾッド衝撃強度（２３℃）が１５ｋｇ・ｃｍ／ｃｍよ
り大きいものが好ましい。この例では、硬質のＰＰＦ樹
脂（タルク等の無機質添加ポリプロピレン樹脂）からな
る。

【００１６】前記引張伸びを３００％より大、アイゾッ
ド衝撃強度（２３℃）を１５ｋｇ・ｃｍ／ｃｍより大と
するのは、エアバッグ膨張時のエアバッグ基部４１の拡
径によってルーフサイドインナー１０が押圧変形した場
合に、基材１１の破損をさらに生じ難くするためであ
る。また、前記曲げ弾性率を２００００ｋｇｆ／ｃｍ^２
より大とするのは、基材１１にルーフサイドインナー１
０としての充分な形状保持性を付与するためである。さ
らに、前記熱変形温度を１２０℃より大とするのは、夏
季屋外駐車時等の際に車室内が高温となった場合に、ル
ーフサイドインナー１０が変形するのを防止するためで
ある。

【００１７】また、この例の基材１１の一般部（補強部
材２１が設けられない部分）１２には、その裏面１２ａ
の前側の縁に沿って格子状のリブからなるエネルギー吸
収体１７が、略上下中間位置に立設され、低速衝突時の
衝撃を効率良く吸収できるようになっている。

【００１８】補強部材２１は、エアバッグの膨張による
エアバッグ基部４１の拡径時に、ルーフサイドインナー
１０の裏面がエアバッグ基部４１によって押圧され、破
損するのを防ぐためのもので、前記基材１１裏面１１ａ
における少なくともエアバッグ基部４１を覆うこととな
る部分に接合される。前記補強部材２１が積層される部
分のさらに好ましい範囲は、この例のように、上下方向
Ｙについては、基材１１裏面１１ａのエアバッグ基部４
１と対応する位置から基材上端１１ｂまでであり、また
前後方向Ｘについては、エアバッグ基部４１を覆い、か
つエアバッグ基部４１両側に設けられる固定部品６０の
ための固定用座部２２，２２間を越える範囲である。

【００１９】前記固定用座部２２は、このルーフサイド
インナー１０をその上部で車体に固定し、エアバッグ膨
張時にも外れないようにするためのもので、前記補強部
材２１の裏面において、前記エアバッグ基部４１を挟む
両側位置に突出するように形成され、その固定用座部２
２に固定部品６０の頭部６１が埋設されている。

【００２０】この例では、前記固定用座部２２は補強部
材２１の前後方向両端付近に位置する。また、固定部品
６０は、軸部６２の一端に拡大した頭部６１、他端に拡
大した係止部６３を有するものからなり、その軸部６２
が車体パネル５０の係止孔５１に挿入され、その係止孔
５１に係止部６３が係合させられる。前記固定部品６０
の係止部６３は、エアバッグ膨張前の平常時に、車体パ
ネルの係止孔５１から所定距離Ｃ２離れているように設
定され、エアバッグ膨張時のエアバッグ基部４１の拡径
によりルーフサイドインナー１０の裏面が押圧された場
合に、ルーフサイドインナー１０が前記Ｃ２に相当する
距離だけ車室内へ移動できるようになっている。なお、
前記固定部品６０は、ボルトに前記係止部６３としてナ
ットを螺合させたもので代用することができる。また、
前記固定部品６０の頭部６１は、後述するようにあらか
じめ被覆樹脂で被覆しておき、その被覆頭部を固定用座
部２２に埋設するのが好ましい。

【００２１】前記補強部材２１の材質は、基材１１を構
成するポリプロピレン系硬質樹脂との融着性がよく、し
かも衝撃に強い材質とされ、それらの中でもポリプロピ
レンを含むオレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）が好適
である。このＴＰＯにおけるＰＰ成分によって、前記基
材１１と補強部材２１との接合強度が向上する。

【００２２】ところで、前記補強部材２１と基材１１と
の接合一体化は、基材１１の射出成形時にあらかじめ成
形型内に補強部材２１を配置し、その状態で基材１１を
射出成形する、いわゆるインサート成形、あるいはこの
例のように、補強部材と基材とを同一の成形型を用いる
Ｗ−インジェクションにより、まず補強部材を射出成形
し、その後に基材を射出成形することによって、基材１
１と補強部材２１を融着するのが好ましい。前記インサ
ート射出成形あるいはＷ−インジェクションによる融着
一体化は、成形型内に射出された溶融状態にある基材用
樹脂の保有熱を補強部材２１が奪い、それにより補強部
材２１の表面が溶融して基材１１と接触し、その後硬化
することによってなされる。

【００２３】しかし、前記成形型内に射出された溶融状
態の基材用樹脂の保有熱は、射出後も連続的に補充され
るものではなく、しかも射出された溶融状態の基材用樹
脂は、成形型の型面と接して速やかに冷却固化するた
め、補強部材２１表面の溶融、融着のために利用できる
熱量は限られている。その結果、前記補強部材２１の表
面が充分に溶融せず、補強部材２１と基材１１間の充分
な融着強度が得られず、エアバッグ膨張時の押圧によっ
て破損や飛散するおそれが大きくなる。

【００２４】そして、前記のように基材１１がポリプロ
ピレン系硬質樹脂からなり、補強部材２１がポリプロピ
レンを含むオレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）からな
る場合においては、基材１１と補強部材２１の融着は、
補強部材２１を構成するＴＰＯに含まれるＰＰ成分が溶
融して基材１１に融着することによる。したがって、前
記基材１１と補強部材２１の融着強度を高くするには、
補強部材２１を構成するＴＰＯ中のポリプロピレンによ
って基材用射出樹脂の熱が充分使用されて、前記ＴＰＯ
中のポリプロピレンが確実に溶融できるようにすること
が必要となる。

【００２５】ところが、ポリプロピレンを含むある種の
ＴＰＯに対して示差走査熱量測定（ＤＳＣと呼ばれ
る。）を行ったところ、図８に示すような結果となり、
この結果から、まずＰＰ成分よりも先に他の成分が低温
で融解し、その後ＰＰ成分が融解するのがわかった。そ
のため、ポリプロピレンを含むＴＰＯからなる補強部材
２１を配置した成形型内に基材用樹脂を射出して基材１
１を射出成形する際には、射出樹脂の保有熱は、まず補
強部材２１を構成するＴＰＯにおいてＰＰ成分よりも低
融点である他の成分の融解に使用され、その残りの熱が
補強部材２１のＰＰ成分の融解に使用されることにな
り、前記ＴＰＯの材質によっては、ＰＰ成分が充分に融
解せず、補強部材２１と基材１１間の融着強度不足を生
じる。

【００２６】そこで、本発明者は、前記ＴＰＯに対する
ＤＳＣの測定結果と、補強部材２１と基材１１との融着
強度の関係を検討したところ、次のことを見いだした。
すなわち、補強部材２１を構成するＴＰＯが、ポリプロ
ピレンを４０重量％（ｗｔ％）以上含み、かつＤＳＣに
より表される、前記ポリプロピレンの融解熱量を示すピ
ーク面積Ｓ１と、ポリプロピレンよりも低温で融解する
成分の融解熱量を示すピーク面積Ｓ２の関係が、Ｓ２／
Ｓ１＜１／２であれば、補強部材２１と基材１１の充分
な融着強度が得られ、エアバッグの膨張展開の際（特に
低温時におけるエアバッグ膨張の際）に、基材１１が補
強部材２１から剥離したり、割れ等を生じないことが判
明した。

【００２７】前記ポリプロピレンよりも低温で融解する
成分としては、高密度ＰＥ、低密度ＰＥ、エチレン−α
オレフィン系共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体
等のＰＥ共重合体のほか、スチレン系重合体、例えばＳ
ＥＢＳ（スチレン−エチレン−ブテン−スチレン共重合
体）等のような重合体を挙げることができる。

【００２８】また、前記補強部材２１を構成する樹脂と
して、より好ましいものは、前記ＤＳＣによる条件に加
え、次の物性を有するものである。すなわち、基材１１
の射出成形時における射出溶融樹脂の剪断力に対して補
強部材２１に充分な自己形状保持性を付与するため、Ｊ
ＩＳ−Ｋ７２０３の曲げ弾性率を３０００ｋｇｆ／ｃｍ
^２より大とし、また、低温時におけるエアバッグ膨張展
開時における固定用座部２２付近での破損を確実に防ぐ
ため、ＪＩＳ−Ｋ７１１０によるアイゾッド衝撃強度を
２０ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ（−４０℃）より大とするものが
好ましい。

【００２９】さらに、この実施例では、図７に示すよう
に、前記補強部材２１の上端２１ｂ裏面におけるエアバ
ッグ４０の脇に、エアバッグ膨張時にエアバッグの一部
がルーフサイドインナー上端１０ｂからルーフサイドイ
ンナー１０と車体パネル５０間に進入してエアバッグ４
０の正常な膨張が妨げられるのを防止するエアバッグ進
入防止リブ２５が立設されている。なお、この進入防止
リブ２５は、補強部材２１がルーフサイドインナー１０
の上端まで設けられない場合には、前記基材１１の裏面
に設けてもよい。符号Ｄはルーフダクト、５２は車体パ
ネル５０に形成された進入防止リブ先端嵌合用凹部であ
る。

【００３０】また、前記基材１１と補強部材の２１厚み
は、次の範囲のものが好ましい。すなわち、基材１１に
ついては、一般部１２の厚みｔ１を２．０〜３．５ｍ
ｍ、補強部材接合部分１３の厚みｔ２を０．５〜２．５
ｍｍとするのが好ましい。ｔ１が２．０ｍｍより小の場
合には剛性が低すぎ、３．５ｍｍより大の場合には射出
成形後に反り変形を生じやすくなる。また、ｔ２が０．
５ｍｍより小の場合には基材１１の射出成形時に溶融樹
脂の流動性が悪くなって、良好な成形品を得ることがで
きなくなり、２．５ｍｍより大の場合にはエアバッグ膨
張時にルーフサイドインナー１０が湾曲しにくくなっ
て、エアバッグの膨張が損なわれるようになる。また、
補強部材２１の厚みｔ３については、１．０〜４．０ｍ
ｍが好ましい。１．０ｍｍより小の場合には割れ防止等
の補強効果が少なく、しかも射出成形時に樹脂の流れが
悪くなり、４．０ｍｍより大の場合には補強部材２１の
射出成形後に反り変形を生じ易くなり、良好に射出成形
できなくなる。

【００３１】このようにしてなるルーフサイドインナー
１０は、前記のように固定部品６０等を介して車体パネ
ル５０に取り付けられる。そして、図５の波線で示すよ
うにエアバッグ４０が膨張するときには、図６に示すよ
うに、エアバッグ基部４１の拡径によりルーフサイドイ
ンナー１０が裏面の補強部材２１部分で押圧され、前記
固定部品６０の係止部６３が車体パネルの係止孔５１周
縁に当たって係合するまで、すなわち前記Ｃ２の距離だ
け車室内方向へ移動し、その係合によってそれ以上の移
動が阻止された後、さらにエアバッグ基部４１が拡径す
ると、それによってルーフサイドインナー１０はさらに
押圧されて車室内方向へ湾曲する。その際、ルーフサイ
ドインナー１０は、エアバッグ基部４１の両側に位置す
る固定部品６０によって車体パネル５０に確実に係止さ
れ、外れることがない反面、エアバッグ基部４１によっ
て押圧される部分に極めて大なる力が加わる。しかし、
ルーフサイドインナー１０におけるエアバッグ基部４１
を覆う部分では、前記補強部材２１が基材１１の裏面に
一体に接合されているため、ルーフサイドインナー１０
に破損や飛散を生じるのが防止される。

【００３２】図９は他の実施例に係るルーフサイドイン
ナー１０Ａの断面図、図１０は同実施例におけるエアバ
ッグ膨張時を示す断面図である。この実施例のルーフサ
イドインナー１０Ａは、図１及び図２等に示した前記実
施例のルーフサイドインナー１０と同様の外形からな
り、前記基材１１の表面に表皮３１が積層されている点
を除き、前記ルーフサイドインナー１０と同様の構造か
らなる。なお、前記実施例と同一構成部材は同一の符号
を付して示す。

【００３３】前記表皮３１は、ルーフサイドインナー１
０Ａの装飾性や表面感触あるいは緩衝性を高めるため等
のもので、種々の材質及び構造（例えば単層品あるいは
積層品）とされるが、この例では、ポリウレタンフォー
ム等の発泡層３２とファブリック等の表面層３３の積層
品からなり、前記基材１１表面に接着されている。

【００３４】次に、請求項３の発明に係るルーフサイド
インナーの製造方法について説明する。図１１は、ルー
フサイドインナーの製造方法の一実施例に用いられる成
形型の要部を示す概略断面図である。この成形型７０
は、Ｗ−インジェクションに用いられるもので、キャビ
ティ型７１とコア型８１が開閉可能とされたものからな
り、図示しない補強部材用射出装置と基材用射出装置と
接続され、この一つの成形型７０で、前記補強部材２１
と基材１１を射出成形できるようになっている。なお、
射出装置は公知のものが使用される。

【００３５】キャビティ型７１は、前記ルーフサイドイ
ンナー１０の表面を成形するための表面側型面７２を、
コア型８１との対向面に有し、その表皮側型面７２にゲ
ート７３を介して通じるホットランナー７４を有する。
ホットランナー７４は、補強部材用樹脂の射出時にホッ
トランナー７４内の樹脂を硬化させないで、続く基材用
樹脂の射出を可能にするものであって、キャビティ型７
１内には図示しない加熱装置がホットランナー７４の加
熱用に埋設されている。なお、ホットランナー７４先端
のゲート７３の位置は、後記する補強部材用成形空間９
１と通じる位置とされる。

【００３６】コア型８１は、前記ルーフサイドインナー
１０の裏面を成形するための裏面側型面８２を、前記キ
ャビティ型７１の表面側型面７２に対向して有する。こ
のコア型８１の裏面側型面８２は、前記ルーフサイドイ
ンナー１０の一般部１２裏面を成形するための一般部用
型面８２ａと、補強部材２１の裏面を成形するための補
強部材用型面８２ｂとよりなり、前記補強部材用型面８
２ｂ部分がスライドコア８４で構成され、前記表面側型
面７２に対して油圧シリンダ装置等の前進後退装置８３
で前進後退可能とされている。この例の裏面側型面８２
における補強部材用型面８２ｂの位置は、図１及び図２
に示したルーフサイドインナー１０の補強部材２１の位
置に対応する。

【００３７】また、前記スライドコア８４の補強部材用
型面８２ｂには、前記ルーフサイドインナー１０の棒状
固定部品６０と対応する位置に、固定部品保持部８５が
型面８２ｂからほぼ垂直の孔形状でスライドコア８４内
へ形成されている。前記固定部品保持部８５は、型面８
２ｂ側の拡大部８５ａと該拡大部８５ａから段部８５ｂ
を介して細くなった内部孔８５ｃとよりなる筒状の孔で
構成される。前記拡大部８５ａは前記棒状固定部品６０
の頭部６１が配置される部分である。前記拡大部８５ａ
の径は、図１２に示すように、棒状固定部品６０の頭部
６１を、後述する被覆樹脂６６であらかじめ被覆した場
合の被覆頭部６１ａ外径よりも所要量、例えば２〜５ｍ
ｍ程度大とされ、棒状固定部品６０が固定部品保持部８
５に配置された際に、被覆頭部６１ａの周囲に隙間９３
を生じるようにされる。被覆樹脂６６については、後述
する。

【００３８】この実施例では、前記固定部品保持部８５
の底部８５ｄは開口し、その開口から成形品脱型用突き
出しピン８６が油圧あるいはエアシリンダ装置等の前進
後退装置８７によって、固定部品保持部８５内へ前進あ
るいはそこから後退するようになっている。

【００３９】さらに、前記コア型８１には、前記スライ
ドコアの補強部材用型面８２ｂと一般部用型面８２ａと
の境界位置に、前記キャビティ型７１の表面側型面７２
に対し、油圧あるいはエアシリンダ装置等の前進後退装
置８８によって前進後退可能とされた板状の仕切部材８
９が設けられる。この仕切部材８９は、補強部材成形時
に前進してスライドコアの補強部材用型面８２ｂとキャ
ビティ型の表面側型面７２間に、前記仕切部材８９によ
って区画された補強部材用成形空間９１（図１２に示
す）を形成し、その後の基材成形時に後退するようにな
っている。この実施例の仕切部材８９は、図１及び図２
に示したルーフサイドインナー１０における補強部材２
１の上端２１ｂを除く補強部材２１の周囲と対応する位
置に設けられる。

【００４０】なお、前記補強部材２１の上端と対応する
仕切部材については、当該補強部材２１の上端が基材１
１の上端１１ｂと等しい位置にあるため、前記基材上端
１１ｂを成形するキャビティ型７１の表面側型面７２部
分で代用することができる。

【００４１】前記成形型７０を用いる射出成形時、型開
き状態で、前記スライドコア８４の固定部品保持部８５
に、図１２のように棒状固定部品６０を、その頭部６１
が固定部品保持部８５の拡大部８５ａに位置するように
して配置する。その際、前記固定部品６０は、あらかじ
め他の射出成形等によって被覆樹脂６６で頭部６１を被
覆しておき、その被覆頭部６１ａの周囲と拡大部８５ａ
内面間に隙間９３を生じるようにする。この被覆頭部６
１ａの被覆樹脂６６は、その後の基材１１の射出成形時
に、溶融状態の基材用樹脂の熱が固定部品の頭部６１に
奪われるのを押さえて、ヒケ等の射出不具合を基材１１
に生じ難くする。被覆樹脂６６としては、補強部材２１
及び基材１１と接着性の良好な樹脂が好ましく、この例
では補強部材２１と同じ樹脂からなる。

【００４２】前記固定部品６０を配置後閉型し、スライ
ドコア８４を前進させてキャビティ型７１の表面側型面
７２とスライドコアコア８４の補強部材用型面８２ｂ間
の間隔を補強部材２１の厚みと等しくする。また、前記
仕切部材８９を前進させて、該仕切部材８９の先端をキ
ャビティ型７１の表面側型面７２と当接させ、該仕切部
材８９で区画された補強部材用成形空間９１をスライド
コア８４の補強部材用型面８２ｂとキャビティ型７１の
表面側型面７２間に形成する。この例では、前記のよう
に補強部材用成形空間９１の周囲は前記仕切部材８９
と、キャビティ型の表面側型面７２とで包囲される。な
お、前記補強部材２１の配置、スライドコア８４の前
進、仕切部材８９の前進はいずれを先にしてもよく、適
宜選択される。さらに、前記スライドコア８４の前進、
仕切部材８９の前進は、閉型前に行っておいてもよい。
また、閉型後における、前記補強部材用成形空間９１外
側の一般部における表皮側型面７２ａと裏面側型面８２
ａ間には、前記基材１１の厚みと等しい間隔の隙間（空
間）９２が形成されている。

【００４３】次いで、図示しない前記補強部材用射出装
置を用い、前記ホットランナー７４を介し、補強部材用
樹脂を補強部材用成形空間９１に射出し、図１３に示す
ように補強部材２１を成形する。その際、前記補強部材
用成形空間９１が、前記仕切部材８９によって区画され
ているため、補強部材用樹脂が周囲の一般部へ漏出する
ことがなく、正しい範囲に正しい厚みで補強部材２１を
成形することができる。また、この補強部材成形時、ス
ライドコア８４における補強部材用型面８２ｂの固定部
品用凹部８５では、固定部品６０の被覆頭部６１ａ周囲
の隙間９３に補強部材用樹脂が進入して被覆頭部６１ａ
を包囲して補強部材２１と一体にする。

【００４４】続いて、図１４のようにスライドコア８４
を補強部材２１と共に後退させ、また前記キャビティ型
７１の表皮材側型面７２と補強部材２１の表面間に隙間
９４を形成し、それとと共に前記仕切部材８９を後退さ
せて、前記補強部材２１表面の隙間９４と前記一般部の
隙間９２が一連になった基材用成形空間９５を、補強部
材２１の表面側およびその周囲に形成する。そして、前
記基材用成形空間９５にホットランナー７４を介し、図
示しない前記基材用射出装置から基材用樹脂を射出充填
し、図１５のように、補強部材２１と一体に基材１１を
形成する。このように、一つの成形型７０で連続して補
強部材２１と基材１１を射出成形できるため、効率がよ
く、しかも経済的である。さらに、その際、前記補強部
材２１の樹脂及び基材１１の樹脂が請求項１に記載した
ものであれば、溶融状態の基材用樹脂の熱が効率よく補
強部材に利用されて基材１１と補強部材２１の強固な一
体化が行われる。

【００４５】その後、型開きを行なう。このとき、成形
品は、前記スライドコア８４の補強部材用型面８２ｂに
設けられている固定部品用凹部８５等によってコア型８
１に付着した状態で型開きが行われる。そして、図１６
に示すように、コア型８１の突き出しピン８６を前進さ
せることによって、固定部品６０を介して成形品、すな
わちルーフサイドインナー１０をコア型８１から突き出
し、脱型が行われる。このようにして得られたルーフサ
イドインナー１０は、図１ないし図７に示した構成から
なり、補強部材２１と基材１１が強固に一体化してい
る。

【００４６】なお、図９に示したルーフサイドインナー
１０Ａのように、表皮３１で基材１１の表面を覆ったも
のを製造するには、前記脱型後の成形品に対し、前記表
皮３１を接着剤によって基材１１表面に積層すればよ
い。さらに、前記表皮３１の発泡層３２が厚い場合に
は、前記基材１１と補強部材２１が一体化された成形品
の脱型後、その成形品をプラスチックシート等からなる
表面層部材が配置された発泡成形型にセットし、前記表
面層部材と成形品間に発泡原料を注入して発泡層を発泡
成形すればよい。

【００４７】表１は、前記製造方法によって製造された
ルーフサイドインナーの実施例に対し、−３５℃でのエ
アバッグ膨張展開時に破損や飛散等の不具合が発生する
か否かを調べた結果である。なお、実施例１〜３は基材
と補強部材とよりなる前記ルーフサイドインナー１０と
同じ構造からなり、実施例４は基材表面が表皮で覆われ
た前記ルーフサイドインナー１０Ａと同じ構造からな
る。実施例１〜４における基材及び固定部品の被覆樹脂
は硬質ＰＰＦ樹脂（商品名：ＴＳＯＰ−ＰＣ５、日本ポ
リケム社製）からなり、基材の厚みｔ１が２．５ｍｍ、
ｔ２が１．０ｍｍである。実施例４における表皮は、フ
ァブリック裏面に厚み３ｍｍの軟質ポリウレタンフォー
ムが一体となったものである。また、実施例１〜４の補
強部材は、表２に示すように複数の樹脂を混合したもの
であり、厚みｔ３については１．５ｍｍである。ＤＳＣ
の測定は、セイコー電子社製の「ＳＳＣ５２００」を用
い、１０℃／ｍｉｎの昇温速度で行った。参考のため
に、実施例１と同じ基材からなり、また補強部材が請求
項１の発明の範囲から外れる比較例についても同様にし
てエアバッグ膨張時の状態を調べ、表１に示した。

【００４８】

【表１】

【００４９】

【表２】

【００５０】

【発明の効果】以上図示し説明したように、請求項１の
発明に係るルーフサイドインナーは、エアバッグ膨張時
に破損や飛散のおそれがなく、しかも美観に優れるもの
である。さらに請求項２の発明は、ルーフサイドインナ
ーの基材表面を表皮で被覆しているため、車室内のデザ
イン等に応じて、ルーフサイドインナーの美観をより素
晴らしいものにしたり、表面感触あるいは緩衝性を向上
させることができる。

【００５１】また、請求項３の発明に係るルーフサイド
インナーの製造方法は、一つの成形型で補強部材と基材
が一体になったルーフサイドインナーを射出成形でき、
その作業が簡単であり、経済的である。しかも、用いる
補強用樹脂及び基材用樹脂を請求項１のようにすれば、
エアバッグ膨張時に破損や飛散の生じにくい、しかも美
観に優れるルーフサイドインナーを製造することが簡単
にできるようになる。さらに、請求項４の発明によれ
ば、基材表面のヒケ等を生じにくくして外観をより良好
にすることができる。また請求項５の発明によれば、美
観や表面感触、緩衝性がより良好なルーフサイドインナ
ーを簡単に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例に係るルーフサイドインナ
ーを表側から見た図である。

【図２】図１のルーフサイドインナーを裏側から見た図
である。

【図３】ルーフサイドインナー裏側にエアバッグの基部
及びインフレータが配置された自動車内を示す概略図で
ある。

【図４】図１のＡ−Ａ断面図である。

【図５】図３におけるエアバッグ膨張時を示す概略図で
ある。

【図６】図４におけるエアバッグ膨張時を示す断面図で
ある。

【図７】図１のＢ−Ｂ断面図である。

【図８】ＤＳＣのグラフである。

【図９】他の実施例に係るルーフサイドインナーの断面
図である。

【図１０】図９の実施例におけるエアバッグ膨張時を示
す概略図である。

【図１１】この発明に係るルーフサイドインナーの製造
方法の一実施例における成形型の部分断面図である。

【図１２】補強部材用成形空間形成後における成形型の
部分断面図である。

【図１３】補強部材用樹脂の射出時を示す成形型の部分
断面図である。

【図１４】基材用成形空間形成後における成形型の部分
断面図である。

【図１５】基材用樹脂の射出時を示す成形型の部分断面
図である。

【図１６】脱型時を示す成形型の部分断面図である。

【符号の説明】

１０ ルーフサイドインナー １１ 基材 ２１ 補強部材 ３１ 表皮 ５０ 車体パネル ５１ 車体パネルの係止孔 ６０ 固定部品 ７０ 成形型 ７１ キャビティ型 ７２ 表面側型面 ８１ コア型 ８２ 裏面側型面 ８２ａ 一般部用型面 ８２ｂ 補強部材用型面 ８４ スライドコア ８５ 固定部品保持部 ８９ 仕切部材 ９１ 補強部材用成形空間 ９５ 基材用成形空間

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 エアバッグの基部付近を覆って車体パネ
   ルに取り付けられ、前記エアバッグ基部を覆う部分がエ
   アバッグの膨張により押圧されて車室内側へ湾曲変形す
   る樹脂製ルーフサイドインナーであって、 ポリプロピレン系硬質樹脂からなる基材と、前記基材の
   射出成形時に該基材におけるエアバッグ基部を覆う部分
   の裏面に接合された補強部材とからなり、 前記補強部材の樹脂が、ポリプロピレンを４０重量％以
   上含み、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により表される、
   前記ポリプロピレンの融解熱量を示すピーク面積Ｓ１
   と、ポリプロピレンよりも低温で融解する成分の融解熱
   量を示すピーク面積Ｓ２の関係がＳ２／Ｓ１＜１／２で
   あるオレフィン系エラストマーからなり、 前記補強部材における前記エアバッグ基部の両側位置に
   車体パネルへの固定部品の頭部が固定されていることを
   特徴とするルーフサイドインナー。
2. 【請求項２】 基材の表面に表皮が積層されていること
   を特徴とする請求項１記載のルーフサイドインナー。
3. 【請求項３】 ルーフサイドインナーの表面側を成形す
   る表面側型面と裏面側を成形する裏面側型面とを対向し
   て有する成形型内に溶融樹脂を射出して、基材と該基材
   の所定部裏面に一体に接合された補強部材とよりなるル
   ーフサイドインナーを製造する方法において、 前記成形型として、前記裏面側型面が補強部材用型面部
   分とその他の一般部用型面とからなり、前記補強部材用
   型面部分が前記表面側型面へ向けて前進後退可能なスラ
   イドコアとされ、該スライドコアの補強部材用型面に固
   定部品保持部が設けられると共に、前記スライドコアの
   補強部材用型面と一般部用型面との境界位置に表面側型
   面へ向けて前進後退する仕切部材が設けられたものを用
   い、 前記スライドコアを補強部材の厚みに相当する距離だけ
   表面側型面から離れた位置にし、前記固定部品保持部に
   は固定部品を着脱可能に保持すると共に、前記仕切部材
   の先端を表面側型面に当接させて該仕切部材で区画され
   た補強部材用成形空間をスライドコアの型面と表面側型
   面間に形成し、 その後、前記補強部材用成形空間に補強部材用樹脂を溶
   融状態で射出充填して前記固定部品の頭部が埋設された
   補強部材を形成し、 次いで、前記スライドコアを補強部材と共に後退させて
   該補強部材の表面と表面側型面間に隙間を形成すると共
   に、前記仕切部材を後退させて該仕切部材の先端と表面
   側型面間に隙間を形成することにより、前記両隙間が一
   連になった基材用成形空間を形成し、 前記基材用成形空間に基材用樹脂を溶融状態で射出充填
   して前記補強部材と一体に接合した基材を形成し、その
   後成形品を脱型することを特徴とするルーフサイドイン
   ナーの製造方法。
4. 【請求項４】 前記固定部品の頭部を予め樹脂で被覆
   し、該樹脂で被覆した固定部品の頭部を補強部材に埋設
   することを特徴とする請求項３に記載されたルーフサイ
   ドインナーの製造方法。
5. 【請求項５】 前記成形品の脱形後、前記基材の表面に
   表皮を積層することを特徴とする請求項３または４に記
   載されたルーフサイドインナーの製造方法。