JP2001014607A - 磁気コアおよびそれを用いた磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ギャップデプス精度を高精度に管理、加工で
き、効率よく磁気ヘッドを製造できる磁気コアおよびそ
れを用いた磁気ヘッドの製造方法を提供する。 【解決手段】 磁気コアの摺動面側から見たときに、所
定のギャップデプスにするための研磨量がわかるよう
に、アペックス５からの距離とともにコア半体１１ａ、
１１ｂ間の距離１２が変わるような斜面７を設ける。好
ましくは、斜面７に金属膜８を形成する。これにより高
性能、高品質、低コストの磁気ヘッドの実現が可能とな
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はＶＴＲ、ハードディ
スク、フロッピーディスク等の装置に使用される磁気コ
アおよびそれを用いた磁気ヘッドの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、情報量の増大に伴い、情報を高密
度に記録再生する技術、及び高速度に記録再生する技術
が要求され、そのためのデバイスに対する要望はますま
す大きなものになりつつある。その発展の中でも磁気記
録技術、磁気デバイス技術は非常に大きなウェイトを占
めてきている。

【０００３】またこのような記録再生システムは、ＶＴ
Ｒ等のテープ状の媒体に記録を行うものと、ハードディ
スクやフロッピーディスクのようなディスク媒体に記録
を行うものに大きく大別することができる。

【０００４】高密度記録に対応できるように記録媒体は
酸化鉄テープからメタルテープに推移し、そのＨｃは非
常に高くなっている。このような高Ｈｃの記録媒体に対
応するために磁気ヘッドとしては高飽和磁束密度の金属
磁性材料を磁気コアに用いたヘッドで対応している。こ
のような磁気ヘッドにおいては、性能や品質を最大限高
めるために、磁気コアのディメンジョン、特にギャップ
長やギャップデプス（以下、ＧＤ）を精度良く作り上げ
ることが必要となっている。

【０００５】これら磁気ヘッドの中でも特にスライダー
に磁気コアが埋め込まれたいわゆるコンポジットタイプ
のヘッドの場合には、ＧＤが観察されにくく、最終形状
におけるＧＤを精度良く管理することが非常に難しい。
このＧＤ精度を向上させるために、例えば特開平２−２
２０２０８号公報では、ある種のマーカーをコアに設
け、ＧＤが精度良く管理できるような工夫を行ってい
る。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このような磁気ヘッド
においてヘッドの性能と品質の安定のためにはディメン
ジョン、特にＧＤ精度の向上とその管理が非常に強く要
求されている。ＧＤ精度が悪いと、記録時には最適記録
電流等の記録効率のバラツキ、再生時には再生効率のバ
ラツキ等が発生し、これらの結果としてヘッド出力のバ
ラツキ、規格未達等が発生するという課題がある。特に
近年、記録密度の向上等により磁気ヘッドに対する性
能、品質の要望は、従来に比べ比較できないほど大きな
ものになっており、従来にも増してこれらの管理が必要
になってきている。

【０００７】ＧＤ精度を向上させるために考案された上
記の特開平２−２２０２０８号公報の方法では、マーカ
ーを設ける必要があるために、磁気ヘッドの製造工数の
増大を招くという課題があった。

【０００８】また、磁気ヘッドの製造過程では、たくさ
んの磁気ヘッドを貼り付けて、ラップマスター等の研磨
機を用いて研磨を行いＧＤを所定の寸法にするが、この
際には所定のＧＤにするための研磨量が各磁気ヘッドで
揃っていないと非常に多くの時間を費やすことになると
いう課題がある。

【０００９】本発明は、磁気ヘッドのＧＤ精度を今まで
に比べて高精度に管理、加工してヘッドの性能と品質の
向上及び安定を図るとともに、製造過程における工数を
大幅に低減することが可能な低コストな磁気コア及びそ
れを用いた磁気ヘッドの製造方法を提供することを目的
とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は以下の構成とする。

【００１１】即ち、本発明の磁気コアは、一対のコア半
体が接合されてなる磁気コアであって、巻線窓が形成さ
れたコア半体に、磁気コアのアペックス部から摺動面方
向に１０μｍ以上２０μｍ以下の地点を起点として、ア
ペックス部からの距離が大きくなるにつれて対向するコ
ア半体間の間隔が大きくなるような斜面が形成されてい
ることを特徴とする。かかる構成によれば、アペックス
部からの距離とともにコア半体間の距離が変わるような
斜面を設けることで、磁気コアを摺動面側から見たとき
に、所定のＧＤにするための研磨量があらかじめ算出で
き、その結果、ＧＤ精度と、ＧＤ研磨の作業効率を向上
できる。

【００１２】上記の構成において、前記斜面に金属膜
が、摺動面側から観察したときに１μｍ以上の幅を有す
るような膜厚で形成されていることが好ましい。このよ
うな金属膜を設けることで摺動面の面状態を鏡面にまで
仕上げなくても、切断面の状態でコア半体間の距離を正
しく認識できる。

【００１３】また、本発明の磁気ヘッドの製造方法は、
上記の磁気コアをスライダに接合し、摺動面側からコア
半体間の距離を観察し、前記距離に基づいて所望のギャ
ップデプスを得るための研磨量を決定することを特徴と
する。かかる構成によれば、所定のＧＤにするための研
磨量が同じヘッドを選別してグループ化し、各グループ
ごとにラップマスター等の研磨装置で研磨仕上げができ
るため、磁気ヘッドの製造効率を向上させることができ
る。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態につい
て、図面を用いて説明する。

【００１５】（実施の形態１）図１に本発明の実施の形
態１に係る磁気コアの斜投影図を示す。

【００１６】本実施の形態の磁気コアは、フェライトか
らなる一対のコア半体１１ａ、１１ｂのギャップ近傍に
高飽和磁束密度の金属磁性材料２が形成されたいわゆる
ＭＩＧ（ＭＥＴＡＬ−ＩＮ−ＧＡＰ）コアである。巻線
窓３がコア半体１１ｂに形成されている。巻線窓３の部
分にコア半体１１ａ、１１ｂを接合するためのガラス４
が用いられている。アペックス５の部分から摺動面側に
１０μｍ以上２０μｍ以下の範囲で所定の距離１０だけ
離れた部分を起点６として、アペックス５からの距離が
遠くなるにつれてコア半体間の距離１２が大きくなるよ
うな斜面７が、コア半体１１ｂのコア半体１１ａとの対
向面に形成されている。コア半体同士の接合強度をアッ
プさせるために、斜面７とコア半体１１ａとの間にガラ
ス１３を充填しても良い。

【００１７】このような構造をとることにより、摺動面
側から観察したときのコア半体１１ａ、１１ｂ間の距離
１２に基づいて、所定のＧＤを得るために必要な研磨量
をあらかじめ算出できるという効果を有する。

【００１８】また、この斜面７に金属膜８を、摺動面側
から観察したときの幅が１μｍ以上となるような厚さに
形成することで、摺動面の面状態を鏡面にまで仕上げな
くても、切断面の状態でコア半体間の距離１２を正しく
認識できるという効果を有する。前記幅が１μｍ未満で
は距離１２を認識するのが困難になる。

【００１９】なお、ここで起点６とアペックス５の距離
１０を１０μｍ以上２０μｍ以下としたのは、１０μｍ
未満では製造上安定なギャップ長を得ることが難しくな
り、２０μｍを越えるとＧＤまでの距離が長くなり、所
定のＧＤにするための精度が悪くなるためである。

【００２０】（実施の形態２）図２に本発明の実施の形
態２に係る磁気コアの斜投影図を示す。

【００２１】図１と同一の機能を有する部材には同一の
符号を付して詳細な説明を省略する。

【００２２】本実施の形態の磁気コアの基本的な構成は
図１に示した磁気コアとほぼ同じであるが、本実施の形
態では、斜面７よりも摺動面側に、両コア半体１１ａ、
１１ｂが突き合わされるように突き合わせ部１５をコア
半体１１ｂに有する点で、図１の磁気コアと相違する。

【００２３】本実施の形態によれば、摺動面から直接的
にはコア半体間の距離は観察できないが、コア半体の摺
動面側を突き合わせた構造にすることで、ギャップ長の
精度を向上させる効果を有する。

【００２４】（実施の形態３）次に本発明の磁気ヘッド
の製造方法の一例を説明する。

【００２５】まず、図３（ａ）に示すように、実施の形
態１又は２に示した本発明の磁気コア２１を、所定形状
に加工されたスライダ２２にガラス２３を用いて接合す
る。

【００２６】次に、図３（ｂ）に示すように、ガラス接
合した磁気コア２１が所定のスライダ高さ２４となるよ
うに、摺動面を切断、研削、研磨等の手段を用いて加工
する。なお、図中、２５は巻線溝、２６はスキー面であ
る。

【００２７】図４（ａ）は加工後における磁気コア２１
の部分拡大図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ部の
拡大図である。図４（ｂ）に示したように、斜面７を形
成することにより、好ましくは斜面７に金属膜８を形成
することにより、コア半体１１ａ、１１ｂ間の距離１２
を観察するだけでＧＤを容易に算出することができ、必
要な研磨量を求めることができる。

【００２８】次に、同じＧＤであるヘッド同士をグルー
プにして所定のＧＤが得られるように研磨を行う。

【００２９】この後、必要に応じて面取り加工やクラウ
ン形状が得られる加工を行ない磁気ヘッドが完成する。

【００３０】本製造方法によれば、図４に示したよう
に、コア半体間の距離からＧＤを算出することで、同じ
ＧＤのヘッドのグループ化を行なうことができ、グルー
プごとに研磨することで、その後の研磨工程の効率を大
きく改善できるという効果が得られる。

【００３１】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、磁気コア
の所定の位置にＧＤが算出できる斜面をマーカーとして
設けるだけで、ＧＤ精度に優れ、高性能高品質の磁気ヘ
ッドを効率よく製造できる磁気コアを提供できる。ま
た、本発明によれば、そのような磁気コアを用いること
により、ＧＤ精度に優れ、高性能高品質の磁気ヘッドを
効率よく製造できる磁気ヘッドの製造方法を提供するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態１における磁気コアの概略
構成を示した斜投影図

【図２】本発明の実施の形態２における磁気コアの概略
構成を示した斜投影図

【図３】本発明の磁気ヘッドの製造方法を示した工程図

【図４】本発明の磁気ヘッドの部分拡大図

【符号の説明】

２．．．．金属磁性材料 ３．．．．巻線窓 ４．．．．ガラス ５．．．．アペックス ６．．．．起点 ７．．．．斜面 ８．．．．金属膜 １０．．．起点とアペックス間の距離 １１ａ．．コア半体 １１ｂ．．コア半体 １２．．．コア半体間の距離 １３．．．ガラス １５．．．突き合わせ部 ２１．．．磁気コア ２２．．．スライダ ２３．．．ガラス ２４．．．スライダ高さ ２５．．．巻線溝 ２６．．．スキー面

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一対のコア半体が接合されてなる磁気コ
   アであって、巻線窓が形成されたコア半体に、磁気コア
   のアペックス部から摺動面方向に１０μｍ以上２０μｍ
   以下の地点を起点として、アペックス部からの距離が大
   きくなるにつれて対向するコア半体間の間隔が大きくな
   るような斜面が形成されていることを特徴とする磁気コ
   ア。
2. 【請求項２】 前記斜面に金属膜が、摺動面側から観察
   したときに１μｍ以上の幅を有するような膜厚で形成さ
   れていることを特徴とする請求項１に記載の磁気コア。
3. 【請求項３】 請求項１又は２に記載の磁気コアをスラ
   イダに接合し、摺動面側からコア半体間の距離を観察
   し、前記距離に基づいて所望のギャップデプスを得るた
   めの研磨量を決定することを特徴とする磁気ヘッドの製
   造方法。