JP2000502752A - 摩擦エレメントおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 摩擦エレメント（１０）は、銅合金の溶射によりコーティング（１６）が施されたベースエレメント（１４）を有する。銅合金は、亜鉛を１０〜４５重量％含み、アルミニウムおよびケイ素からなる群の中の少なくとも１つの元素を０．５〜１０重量％含み、鉄、コバルトおよびニッケルからなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜８重量％含み、チタン、ジルコニウム、クロム、バナジウムおよびモリブデンからなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜４重量％含み、さらに、残部としての銅および不純物を含む。この銅合金は、溶射によりベースエレメント上に施され、モリブデンコーティングに匹敵する良好な潤滑工学的特性および耐磨耗性を達成するために、スタンピングによる仕上げ処理のみを必要とするにすぎない。もう１つの銅−亜鉛合金は、特にマンガン、鉄および鉛成分を含んでもよい（図面）。

Description

【発明の詳細な説明】 摩擦エレメントおよびその製造方法 本発明は、銅合金の溶射によりコーティングが施されたベースエレメントを有 する摩擦エレメントに関する。 さらに本発明は、銅合金の溶射によりベースエレメント上にコーティングを施 す摩擦エレメントの製造方法に関する。 この種の摩擦エレメント、およびこの種の摩擦エレメントの製造方法はドイツ 特許ＤＥ−Ｃ３６３７３８６から公知である。 これらによれば、隣接外歯セット(external tooth set)を有する円環金属本体 により実質的に構成されるシンクロナイザーリング(synchronizer ring) の製造 において、まず、青銅合金、アルミニウム／ニッケル合金等からなるベース付着 層が、プラズマ溶射法を用いて、該金属ベースエレメント上に施される。 次いで、分散焼結摩擦ライニング(friction lining) が、このベース付着層の 上に施される。そのために、該ベースエレメントは、インサートエレメントに組 み付けられる。該インサートエレメントは、所定の位置にベースエレメントを支 持するためのセンタリング材(centering means) 、およびその表面から所定の間 隙をおいて配置された対向面を有する。こうして区画された空間、当該表面およ びその対向面により構成されるキャビティは、分散焼結粉体で満たされ、このキ ャビティが満たされると、インサートエレメントがベースエレメントに対して焼 結される。 このようにして、焼結法により製造された摩擦ライニングを、付加的な機械的 固定化手段を用いずに、ベースエレメントに取り付けることができる。 また、分散焼結摩擦ライニングの製造に関して他の多くの方法が知られている （例えば、ドイツ特許ＤＥ−Ｃ３４１７８１３および欧州特許ＥＰ−Ｂ−０２９ ２４６８参照）。 通常、必要な有効寿命を達成するためには、モリブデンの摩擦層も付加的に分 散焼結摩擦ライニング上に施さなければならない（ドイツ特許公開ＤＥ−Ａ−２ ０５５３４６、ドイツ特許ＤＥ−Ｃ−３４１２７７９参照）。 このように、分散焼結摩擦ライニングの製造は比較的複雑であり、かつコスト がかかる。 さらに、基礎知識として、単一金属のシンクロナイザーリング用の素材として ＣｕＺｎ４０Ａ１２系の特殊黄銅の使用が知られている。なぜなら、これらの素 材は、摩擦係数、耐摩耗性および機械強度の良好な組み合わせによって特徴づけ られるからである。より大きな機械応力がかかるシンクロナイザーリングには、 マンガン、アルミニウム、鉄、ケイ素、ニッケル、錫およびまたは鉛を含む特殊 黄銅が用いられる（ドイツ特許ＤＥ−Ｃ３４１２７７９）。この場合にも、より 高い機械負荷を支持できるこれらのシンクロナイザーリングの必要な耐磨耗性は 、モリブデンコーティングによって達成される。 これまでに公知の上記のシンクロナイザーリングに共通する特徴は、とりわけ 自動車のトランスミッションに用いられるシンクロナイザーリングにおいて必要 とされる耐磨耗性を有するのはモリブデンコーティングだけであることから、高 負荷用のシンクロナイザーリングの製造には、一般に、モリブデンコーティング の付着を含む一連の複雑な処理工程が必要であることである。さらに、摩擦面に 必要な表面品質を達成するためには、一般に、研削による複雑な仕上げ処理が必 要である。しかしながら、最近、モリブデンを用いたコーティングは、種々の理 由のために問題があることが明らかになってきた。しかも、モリブデンは、その 高い耐磨耗性のために、機械加工において、複雑かつ高価な工具を要する比較的 コストのかかる金属である。そのうえ、シンクロナイザーリングの耐磨耗性層と してモリブデンを使用することは、後で処分する際に、そのトランスミッション を特殊廃棄物として処理しなければならないという結果になる。そこで、近年、 耐磨耗性モリブデンコーティングを不要にできるシンクロナイザーリングを開発 する方法を見つけ出すための努力がなされてきた。 したがって、本発明の目的は、簡便かつ経済的な方法で製造でき、でき得る限 り最小の仕上げ処理しか必要とせず、同時に良好な摩擦パラメーターおよび耐磨 耗性を示す、モリブデンコーティングなしの摩擦ライニングおよびその製造方法 を提供することである。 本発明の目的は、銅合金の溶射によりベースエレメント上にコーティングを施 して摩擦エレメントを製造する方法であって、前記銅合金は、錫および亜鉛から なる群の中の少なくとも１つの元素を１０〜４５重量％含み、アルミニウムおよ びケイ素からなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜１０重量％含み、鉄 、コバルトおよびニッケルからなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜８ 重量％含み、チタン、ジルコニウム、クロム、バナジウムおよびモリブデンから なる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜８重量％含み、さらに、残部とし ての銅および不純物を含む、摩擦エレメント製造方法によって達成される。 本発明の目的は、銅合金の溶射によりコーティングが施されたベースエレメン トを有する摩擦エレメントであって、前記銅合金は、錫および亜鉛からなる群の 中の少なくとも１つの元素を１０〜４５重量％含み、チタン、ジルコニウム、バ ナジウム、クロムおよびモリブデンからなる群の中の少なくとも１つの元素を０ ．１〜８重量％を含み、鉄、コバルトおよびニッケルからなる群の中の少なくと も１つの元素を０．１〜８重量％含み、アルミニウムおよびケイ素からなる群の 中の少なくとも１つの元素を０．１〜１０重量％含み、さらに、残部としての銅 および不純物を含む、摩擦エレメントによって達成される。 このようにして、本発明の目的が完全に達成される。なぜなら、この発明では 溶射によって摩擦ライニングが形成されるので、合金の特定の選択により、単に 溶射するだけで、研削による仕上げ処理が不要なほど高レベルの表面品質が達成 されるからである。しかも、この発明の摩擦エレメントは、十分な延性を有し、 かつ、耐磨耗性および潤滑工学的特性(tribological properties)がいずれも良 好である。 溶射により生成される表面は、そのＲ_z 値が既におよそ４０〜５０μｍであり 、したがって、既に比較的好ましい表面となっている。こうして作製されたコー ティングは、好ましくは、およそ０．１〜０．２ｍｍ、特におよそ０．１２〜０ ．１５ｍｍの膜厚を有し、このコーティングは、本発明の好ましい発展形態にお いては、スタンピングのみによって仕上げ処理され、かくしてその表面のＲ_z 値 は、およそ２０μｍとなる。 かくして、本発明の方法によれば、従来の摩擦ライニングの場合に実行しなけ ればならない複雑な仕上げ処理（一般的には研剤）無しで、高いレベルの表面品 質を達成することが可能である。 したがって、本発明によって製造されるシンクロナイザーリングは、特に摩擦 対向面としての焼入鋼と共に合成油を用いる場合に、耐磨耗性、靭性、高い固有 摩擦仕事(specific frictional work)および高固有摩擦力(specific frictional power) に関しての最も厳しい要求にも適合する。また、従来の摩擦エレメント と比較して、スティックスリップ(stic-slip) 効果が大幅に軽減される。 本発明によって製造される摩擦ライニングは、シュー、ディスク、コーンクラ ッチ、ブレーキ、シンクロナイザーリング、マルチプレートクラッチ、ブレーキ 、リミテッドスリップディファレンシャルなどでの使用のための考え得るあらゆ る用途に適合する。 本発明において、溶射によりベースエレメントに付着させられる銅合金は、溶 射中に該合金を安定化させ、しかも、良好な潤滑工学的特性を有する強靭な耐磨 耗性層を実現する一連の合金成分を有する。 チタン、ジルコニウム、および／またはバナジウム成分は、金属マトリックス 中に細かく分散された硬質介在物(hard inclusions) を形成するのに役立ち、溶 射中の高温のために大部分は酸化物の形態で存在する。 この場合に、およそ０．２〜４重量％の濃度のチタンが特に好ましい。この場 合に特に良好な耐磨耗性を生ずることが示されている。 銅合金のさらなる成分、好ましくはおよそ０．１〜８重量％の鉄、コバルト、 および／またはニッケル、特におよそ２〜４重量％のニッケル、並びに２〜８重 量％のアルミニウムまたはケイ素、特におよそ４〜６重量％のアルミニウムは、 溶射中、銅合金に熱安定性を与える。溶射中の濃度は、選択される方法によって は、２０００℃以上のオーダーとなり得る。前記の添加物の濃度が前記の値より も低いと、該銅合金は溶射に対して熱的に十分に安定ではなくなり、この結果、 個々の成分は分離して、マトリックス中に粗く分布した不所望な不規則な相が生 じ、マトリックスの所望の靭性および耐磨耗性、並びに潤滑工学的特性は得られ ない。 特に優れた結果は、およそ５９〜６１％の銅、およそ２７〜３５％の亜鉛およ そ０．５〜２％のチタン、およそ２〜４％のニッケル、およびおよそ４〜６％の アルミニウムを含む銅合金で達成された。 このコーティングをベースエレメント上に形成させた後には、最も厳しい要求 （例えばシンクロナイザーリングにおける）を満たす必要摩擦パラメーターおよ び高い耐摩擦性は、単にスタンピングによる仕上げ処理のみにより達成される。 該コーティングは、およそ６００〜７００ＨＶの硬度を有し、好ましくは、およ そ０．１２〜０．１５ｍｍの膜厚を有する。該コーティング中の一定の残留多孔 性(residual prosity)が、一方では潤滑剤の吸収に役立ち、他方では熱の放散に 役立つ。 本発明の目的は、別法、すなわち、銅合金の溶射によりベースエレメント上に コーティングを施して摩擦エレメントを製造する方法であって、前記銅合金は、 錫および亜鉛からなる群の中の少なくとも１つの元素を１０〜４５重量％含み、 チタン、ジルコニウム、クロム、バナジウムおよびモリブデンからなる群の中の 少なくとも１つの元素を０〜１０重量％含み、鉄、コバルトおよびニッケルから なる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜２０重量％含み、アルミニウムお よびケイ素およびマンガンからなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜２ ０重量％含み、鉛を０．１〜５重量％含み、さらに、残部としての銅および不純 物を含む、摩擦エレメント製造方法により達成される。 この場合に、１０〜４５重量％の亜鉛、１〜３重量％のアルミニウム、０．５ 〜３重量％のマンガン、０．２〜４重量％のケイ素、０．２〜４重量％の鉄、０ ．２〜２重量％の鉛、および残部としての銅、並びに不純物を含む銅合金が優れ ていることが判明した。 本発明のさらなる銅合金は、１０〜４５重量％の亜鉛、２〜８重量％のアルミ ニウム、１〜５重量％のケイ素、０．２〜２重量％の鉄、３〜１５重量％のマン ガン、０ ２〜２重量％の鉛、および残部としての銅、並びに不純物を含む。 本発明のさらなる銅合金は、１０〜４５重量％の亜鉛、２〜８重量％のアルミ ニウム、０．２〜２重量％のマンガン、０．２〜４重量％のケイ素、１〜６重量 ％のニッケル、０．２〜２重量％の鉄、０．５〜３重量％のコバルト０．２〜２ 重量％の鉛、および残部としての銅、並びに不純物を含む。 最後に、錫および亜鉛からなる群の中の少なくとも１つの元素を１０〜４５重 量％含み、アルミニウムおよびケイ素からなる群の中の少なくとも１つの元素を ２〜１０重量％含み、鉄、コバルトおよびニッケルからなる群の中の少なくとも １つの元素を５〜１０重量％含み、さらに、残部としての銅および不純物を含む 銅合金も優れていることが判明した。 前記の鉛またはマンガンを添加しない銅／亜鉛合金は特に良好な特性を有する が、既存技術と比べて改良された摩擦ライニングが、これらの銅合金を用いても 製造できる。 鉛を含む第一の前記合金の場合、鉛成分が、溶射によって製造されたコーティ ングの延性を向上する効果を有する。 ニッケル−鉄族の金属を、より高い比率、すなわち５〜１０重量％有する合金 の場合には、このことが、溶射中、特に高温の時でさえ、特に良好な安定化につ ながる。 最後に挙げられた合金の場合には、チタン、ジルコニウム、バナジウム、クロ ム、またはモリブデンの存在が、耐摩擦性の改良をもたらす細かく分散した硬質 層を形成させる。 前記した本発明の特徴および後記のさらなる特徴は、それぞれの組み合わせだ けでなく、本発明の要旨を逸脱することなく、他の組み合わせでも、または単独 でも用いることができる。 以下、図面を参照しながら好ましい具体例によって本発明の特徴および利点を 明らかにする。 図面は、若干簡略化した斜視図で、テーパー摩擦面を有するシンクロナイザー リングを示す。 この図面は、本発明の摩擦ライニングをシンクロナイザーリングの例を用いて 表しており、番号１０によりその全体が示されている。 シンクロナイザーリング１０は、オイル排出用の排出溝１８が設けられたテー パー摩擦面１６を有する。 摩擦面１６は、焼結鋼製のベースエレメント１４に施されており、このベース エレメント１４のリムは、公知の方法で、一定の角度間隔で互いに分離された外 歯セット１２を有する。 コーティング１６の付着に先立ち、該コーティングを良好に付着させるために 、 該ベースエレメントの、溶射によりコーティングが施されるべき領域に、サンド ブラストをかける。 本発明によれば、摩擦面１６上のコーティングは、およそ２７〜３５重量％の 亜鉛、０．５〜２重量％のチタン、２〜４重量％のニッケル、および４〜６重量 ％のアルミニウム、並びに残部としての銅を含む銅合金を用いて作製される。 約６０％の銅、３０．５％の亜鉛、１．５％のチタン、３％のニッケル、およ び５％のアルミニウムを含む好ましい銅合金（合金Ｌ７）を、銅プレ合金（copp er pre-alloys）と共にるつぼ炉中で熔解し、次いで冷却後に、不活性ガス雰囲 気下で噴霧した。次いで、得られた粉末を常温圧縮成形(cold pressing) し、後 検量して、溶射に適切な線材を製造した。また別法として、問題の合金は、粉末 の形態で溶射に用いることもできる。 この線材を、フレーム溶射(flame spraying)によって、ベースエレメント上に 、およそ０．１２〜０．１５の膜厚でコーティングを施すのに用いた。フレーム 溶射によって製造した後、コーティング１６は、およそ４０〜５０μｍのＲ_z値 を有していた。次いで、スタンピングによって、摩擦面１６の表面の仕上げ処理 を行い、およそ６００〜７００ＨＶの硬度を持つおよそ２０μｍのＲ_z値を得た 。 この方法で製造した摩擦面１６を、摩擦対向面としての焼入鋼と共に、合成油 を用いる摩擦実験に付した。 これらは、従来の分散焼結シンクロナイザーリングと比較して軽減されたステ ィックスリップ効果(stick-slip effect) と、良好な固有摩擦仕事および固有摩 擦力並びに高退色抵抗(high fade resistance)とを示し、最も厳しい要求に適合 できた。 本発明によって製造された摩擦ライニングは、必要な摩擦パラメータおよび耐 摩擦性を達成するためにベースエレメント上に溶射によってただ一度のコーティ ングだけを施せばよく、かつ、ほとんどの場合はスタンピングによる仕上げ処理 しか必要としないので、従来の摩擦ライニングと比較して、かなり簡略化された 製造プロセスによって特徴づけられる。 既存技術と比較すると、この結果は、かなり簡略化された経済的な製造プロセ スである。 Ｌ２〜Ｌ６で示される数種の他の銅合金を表１にまとめる。Ｌ６はＬ７の組成 にほぼ該当する。 溶射によってコーティングしたシンクロナイザーリングを用いた静摩擦係数実 験テストの結果を第２表にまとめる。当然に特に高い耐磨耗性を有する溶射モリ ブデンコーティングについても、比較のために試験した。 その結果、合金Ｌ６／Ｌ７は、特に耐磨耗性および摩擦係数に関して、モリブ デンに匹敵する顕著な結果をもたらすことが示された。トランスミッションに用 いるための決定的な因子は、達成されるサイクル数、低い動き余裕損失(reserve travel loss) および可能ならば１５，０００サイクル後に少なくとも０．０７ ５程度の動摩擦係数である。

【手続補正書】特許法第１８４条の８第１項 【提出日】１９９７年１２月１７日（１９９７．１２．１７） 【補正内容】 請 求 の 範 囲 １．２７〜３５重量％の亜鉛、４〜６重量％アルミニウム、０．５〜２重量％の チタン、２〜４重量％のニッケル、および残部としての銅、並びに不純物を含む 銅合金を用い、該銅合金の溶射によりベースエレメント（１４）上にコーティン グ（１６）を施す、摩擦エレメント（１０）の製造方法。 ２．０．５〜１．５重量％のチタンを含む銅合金を用いる請求項１記載の方法。 ３．溶射により形成したコーティング（１６）をスタンピングによって仕上げ処 理する請求項１または２記載の方法。 ４．２７〜３５重量％の亜鉛、４〜６重量％アルミニウム、０．５〜２重量％の チタン、２〜４重量％のニッケル、および残部としての銅、並びに不純物を含む 銅合金の溶射によりコーティング（１６）が施されたベースエレメント（１４） を有する摩擦エレメント。 ５．前記銅合金が０．５〜１．５重量％のチタンを含む請求項４記載の摩擦エレ メント。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ゲバールド，フリードリヒ ドイツ連邦共和国，ラオフ デー―91207, イェゲンドルファー シュトラッセ ２番 地

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．銅合金の溶射によりベースエレメント（１４）上にコーティング（１６）を 施して摩擦エレメント（１０）を製造する方法であって、前記銅合金は、錫およ び亜鉛からなる群の中の少なくとも１つの元素を１０〜４５重量％含み、アルミ ニウムおよびケイ素からなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜１０重量 ％含み、鉄、コバルトおよびニッケルからなる群の中の少なくとも１つの元素を ０．１〜８重量％含み、チタン、ジルコニウム、クロム、バナジウムおよびモリ ブデンからなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜８重量％含み、さらに 、残部としての銅および不純物を含む、摩擦エレメント製造方法。 ２．亜鉛を２０〜４５重量％含み、アルミニウムおよびケイ素からなる群の中の 少なくとも１つの元素を０．１〜１０重量％含み、鉄、コバルトおよびニッケル からなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜８重量％含み、チタン、ジル コニウム、クロム、バナジウムおよびモリブデンからなる群の中の少なく とも １つの元素を０．１〜８重量％含み、さらに、残部としての銅および不純物を含 む銅合金を用いる請求項１記載の方法。 ３．亜鉛を２２〜４０重量％含み、アルミニウムおよびケイ素からなる群の中の 少なくとも１つの元素を２〜８重量％含み、鉄、コバルトおよびニッケルからな る群の中の少なくとも１つの元素を１〜６重量％含み、チタン、ジルコニウム、 クロム、バナジウムおよびモリブデンからなる群の中の少なくとも１つの元素を ０．２〜３重量％含み、さらに、残部としての銅および不純物を含む銅合金を用 いる請求項１記載の方法。 ４．２２〜４０重量％の亜鉛、２〜８重量％のアルミニウム、１〜６重量％のニ ッケル、０．２〜３重量％のチタン、および残部としての銅、並びに不純物含む 銅合金を用いる請求項３記載の方法。 ５．２５〜３７重量％の亜鉛、３〜７重量％のアルミニウム、０．２〜３重量％ のチタン、１〜５重量％のニッケル、および残部としての銅、並びに不純物を含 む銅合金を用いる請求項４記載の方法。 ６．２７〜３５重量％の亜鉛、４〜６重量％のアルミニウム、０．５〜２重量％ のチタン、２〜４重量％のニッケル、および残部としての銅、並びに不純物を 含む銅合金を用いる請求項５記載の方法。 ７．銅合金の溶射によりベースエレメント（１４）上にコーティング（１６）を 施して摩擦エレメント（１０）を製造する方法であって、前記銅合金は、錫およ び亜鉛からなる群の中の少なくとも１つの元素を１０〜４５重量％含み、チタン 、ジルコニウム、クロム、バナジウムおよびモリブデンからなる群の中の少なく とも１つの元素を０〜１０重量％含み、鉄、コバルトおよびニッケルからなる群 の中の少なくとも１つの元素を０．１〜２０重量％含み、アルミニウムおよびケ イ素およびマンガンからなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜２０重量 ％含み、鉛を０．１〜５重量％含み、さらに、残部としての銅および不純物を含 む、摩擦エレメント製造方法。 ８．前記銅合金が、１０〜４５重量％の亜鉛、１〜３重量％のアルミニウム、０ ．５〜３重量％のマンガン、０．２〜４重量％のケイ素、０．２〜４重量％の鉄 、０．２〜２重量％の鉛、および残部としての銅、並びに不純物を含む請求項７ 記載の方法。 ９．前記銅合金が、１０〜４５重量％の亜鉛、２〜８重量％のアルミニウム、１ 〜５重量％のケイ素、０．２〜２重量％の鉄、３〜１５重量％のマンガン、０． ２〜２重量％の鉛、および残部としての銅、並びに不純物を含む請求項７記載の 方法。 １０．前記銅合金が１０〜４５重量％の亜鉛、２〜８重量％のアルミニウム、０ ．２〜２重量％のマンガン、０．２〜４重量％のケイ素、１〜６重量％のニッケ 、０．２〜２重量％の鉄、０．５〜３重量％のコバルト、０．２〜２重量％の鉛 、および残部としての銅、並びに不純物を含む請求項７記載の方法。 １１．銅合金の溶射によりベースエレメント（１４）上にコーティング（１６） を施して摩擦エレメント（１０）を製造する方法であって、前記銅合金は、錫お よび亜鉛からなる群の中の少なくとも１つの元素を１０〜４５重量％含み、アル ミニウムおよびケイ素からなる群の中の少なくとも１つの元素を２〜１０重量％ 含み、鉄、コバルトおよびニッケルからなる群の中の少なくとも１つの元素を５ 〜１０重量％含み、さらに、残部としての銅および不純物を含む、摩擦エレメン ト製造方法。 １２．溶射により形成したコーティング（１６）をスタンピングによって仕上げ 処理する請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。 １３．銅合金の溶射によりコーティング（１６）が施されたベースエレメント（ １４）を有する摩擦エレメント（１０）であって、前記銅合金は、錫および亜鉛 からなる群の中の少なくとも１つの元素を１０〜４５重量％含み、アルミニウム およびケイ素からなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜１０重量％含み 、鉄、コバルトおよびニッケルからなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１ 〜８重量％含み、チタン、ジルコニウム、クロム、バナジウムおよびモリブデン からなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜８重量％を含み、さらに、残 部としての銅および不純物を含む、摩擦エレメント。 １４．亜鉛を２０〜４５重量％含み、アルミニウムおよびケイ素からなる群の中 の少なくとも１つの元素を０．１〜１０重量％含み、鉄、コバルトおよびニッケ ルからなる群の中の少なくとも１つの元素を０．１〜８重量％含み、チタン、ジ ルコニウム、クロム、バナジウムおよびモリブデンからなる群の中の少なくとも １つの元素を０．１〜８重量％含み、さらに、残部としての銅および不純物を含 む銅合金を用いる請求項１３記載の摩擦エレメント。 １５．前記銅合金が、亜鉛を２２〜４０重量％含み、アルミニウムおよびケイ素 からなる群の中の少なくとも１つの元素を２〜８重量％含み、鉄、コバルトおよ びニッケルからなる群の中の少なくとも１つの元素を１〜６重量％含み、チタン 、ジルコニウム、クロム、バナジウムおよびモリブデンからなる群の中の少なく とも１つの元素を０．２〜３重量％含み、さらに、残部としての銅および不純物 を含む請求項１３記載の摩擦エレメント。 １６．前記銅合金が、２２〜４０重量％の亜鉛、２〜８重量％アルミニウム、１ 〜６重量％のニッケル、０．２〜３重量％のチタン、および残部としての銅、並 びに不純物を含む請求項１３記載の摩擦エレメント。 １７．前記銅合金が、２５〜３７重量％の亜鉛、３〜７重量％アルミニウム、０ ．２〜３重量％のチタン、１〜５重量％のニッケル、および残部としての銅、並 びに不純物を含む請求項１３記載の摩擦エレメント。 １８．前記銅合金が、２７〜３５重量％の亜鉛、４〜６重量％アルミニウム、０ ． ５〜２重量％のチタン、２〜４重量％のニッケル、および残部としての銅、並び に不純物を含む請求項１３記載の摩擦エレメント。