JP2000320592A - 筒形防振ゴム - Google Patents
筒形防振ゴムInfo
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- JP2000320592A JP2000320592A JP2000130462A JP2000130462A JP2000320592A JP 2000320592 A JP2000320592 A JP 2000320592A JP 2000130462 A JP2000130462 A JP 2000130462A JP 2000130462 A JP2000130462 A JP 2000130462A JP 2000320592 A JP2000320592 A JP 2000320592A
- Authority
- JP
- Japan
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- outer cylinder
- rubber
- synthetic resin
- cylinder
- resin material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
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- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 13
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 9
- 238000009751 slip forming Methods 0.000 claims abstract 2
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
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Landscapes
- Vehicle Body Suspensions (AREA)
- Vibration Prevention Devices (AREA)
- Springs (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 この発明の目的は、軽量化を図りゴムが外筒
から抜け出るのを防止し、圧入作業という工数によるコ
ストアップを防止した筒形防振ゴムを提供することであ
る。 【解決手段】 この発明は、外筒２を射出成形により合
成樹脂材料で成形し、ゴム３の外筒２との接触面に凹凸
４Ａ，４Ｂを連続的に形成した波形部４を形成し、ゴム
３の上下にその先端が外筒２の外周端部まで伸びる鍔部
５を形成したものである。
から抜け出るのを防止し、圧入作業という工数によるコ
ストアップを防止した筒形防振ゴムを提供することであ
る。 【解決手段】 この発明は、外筒２を射出成形により合
成樹脂材料で成形し、ゴム３の外筒２との接触面に凹凸
４Ａ，４Ｂを連続的に形成した波形部４を形成し、ゴム
３の上下にその先端が外筒２の外周端部まで伸びる鍔部
５を形成したものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動車用サスペ
ンションブッシュ，エンジントルクロッド，スタビライ
ザーリンクロッド等に使用される内筒と外筒との間にゴ
ムを設けた筒形防振ゴムに関するものである。
ンションブッシュ，エンジントルクロッド，スタビライ
ザーリンクロッド等に使用される内筒と外筒との間にゴ
ムを設けた筒形防振ゴムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般的な筒形防振ゴムは、加硫金具内に
金属製の内筒をセットし、この内筒の周囲にゴムを加硫
してゴムと内筒とを一体化し、これを金属製の外筒に圧
入していた。また、軽量化を図るために合成樹脂製の外
筒を用いたものも知られている。
金属製の内筒をセットし、この内筒の周囲にゴムを加硫
してゴムと内筒とを一体化し、これを金属製の外筒に圧
入していた。また、軽量化を図るために合成樹脂製の外
筒を用いたものも知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】いずれの従来例でもゴ
ムが外筒から抜け出すおそれがあった。
ムが外筒から抜け出すおそれがあった。
【０００４】そこで、この発明は、軽量化を図り、ゴム
が外筒から抜け出るのを防止し、圧入作業という工数に
よるコストアップを防止した筒形防振ゴムを提供するこ
とを目的とするものである。
が外筒から抜け出るのを防止し、圧入作業という工数に
よるコストアップを防止した筒形防振ゴムを提供するこ
とを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明は、内筒と外筒との間にゴムを設けた筒形
防振ゴムにおいて、外筒を射出成形により合成樹脂材料
で成形し、ゴムの外筒との接触面に凹凸を連続的に形成
した波形部４を形成し、ゴムの上下にその先端が外筒の
外周端部まで伸びる鍔部を形成したものである。また、
内筒と外筒との間にゴムを設けた筒形防振ゴムにおい
て、外筒を射出成形により合成樹脂材料で成形し、ゴム
の外筒との接触面に複数の凸部を形成し、ゴムの上下に
その先端が外筒の外周端部まで伸びる鍔部を形成したも
のである。
め、この発明は、内筒と外筒との間にゴムを設けた筒形
防振ゴムにおいて、外筒を射出成形により合成樹脂材料
で成形し、ゴムの外筒との接触面に凹凸を連続的に形成
した波形部４を形成し、ゴムの上下にその先端が外筒の
外周端部まで伸びる鍔部を形成したものである。また、
内筒と外筒との間にゴムを設けた筒形防振ゴムにおい
て、外筒を射出成形により合成樹脂材料で成形し、ゴム
の外筒との接触面に複数の凸部を形成し、ゴムの上下に
その先端が外筒の外周端部まで伸びる鍔部を形成したも
のである。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の好適な実施例
を図面を参照にして説明する。
を図面を参照にして説明する。
【０００７】図１に示す第１実施例は、内筒１と外筒２
との間にゴム３を設け、外筒２を射出成形により合成樹
脂材料で成形してある。ゴム３の外筒２との接触面に凹
４Ａと凸４Ｂとが交互に連続して形成された波形部４を
形成してある。従って、射出成形される合成樹脂材料は
これらの凹４Ａにはいり込み、外筒２がゴム３との係合
を強めることとなり、ゴム３が外筒２から抜け出るのを
防止している。また、この実施例ではゴム３の上下に鍔
部５を形成してあり、より一層外筒２からゴム３が抜け
出るのを防止している。この鍔部５の先端は、外筒２の
外周端部まで伸びている。
との間にゴム３を設け、外筒２を射出成形により合成樹
脂材料で成形してある。ゴム３の外筒２との接触面に凹
４Ａと凸４Ｂとが交互に連続して形成された波形部４を
形成してある。従って、射出成形される合成樹脂材料は
これらの凹４Ａにはいり込み、外筒２がゴム３との係合
を強めることとなり、ゴム３が外筒２から抜け出るのを
防止している。また、この実施例ではゴム３の上下に鍔
部５を形成してあり、より一層外筒２からゴム３が抜け
出るのを防止している。この鍔部５の先端は、外筒２の
外周端部まで伸びている。
【０００８】内筒１とゴム３とは加硫接着され、この一
体となった外筒２とゴム３を射出成形金型６にセット
し、合成樹脂材料を射出すれば、外筒２が図１に示す如
く成形される（図２，３参照）。成形金型６は、上型６
Ａと下型６Ｂとから構成され、図３に示すように外筒４
が成形されるキャビティ７を有し、このキャビティ７に
合成樹脂材料を射出成形する。この時射出成形圧力によ
りゴム３に圧縮力が作用する。また、図２に示すよう
に、凹４Ａと凸４Ｂとは、底と頂面とは曲面に形成され
ている。すなわち、凹４Ａは円弧状に窪み、凸４Ｂは先
端が丸まっている。
体となった外筒２とゴム３を射出成形金型６にセット
し、合成樹脂材料を射出すれば、外筒２が図１に示す如
く成形される（図２，３参照）。成形金型６は、上型６
Ａと下型６Ｂとから構成され、図３に示すように外筒４
が成形されるキャビティ７を有し、このキャビティ７に
合成樹脂材料を射出成形する。この時射出成形圧力によ
りゴム３に圧縮力が作用する。また、図２に示すよう
に、凹４Ａと凸４Ｂとは、底と頂面とは曲面に形成され
ている。すなわち、凹４Ａは円弧状に窪み、凸４Ｂは先
端が丸まっている。
【０００９】図４は、図２のＡ−Ａ線断面図を示し、凸
４Ｂの一部が周上に連続的に形成されず、周方向におい
て非連続に形成された例を示す。この非連続個所の切れ
目１０をこの例では３個所形成した。これらの切れ目１
０があることにより、外筒２とゴム３との相対的回転も
確実に阻止される。なお、凹４Ａが周上において非連続
的に形成されていてもよい。すなわち、周方向におい
て、数個所に非連続的な凹４Ａを設けることもできる。
さらにまた、このような波形形状ではなく数個所にギア
の歯の形状のような凸の面があるものであってもよい。
４Ｂの一部が周上に連続的に形成されず、周方向におい
て非連続に形成された例を示す。この非連続個所の切れ
目１０をこの例では３個所形成した。これらの切れ目１
０があることにより、外筒２とゴム３との相対的回転も
確実に阻止される。なお、凹４Ａが周上において非連続
的に形成されていてもよい。すなわち、周方向におい
て、数個所に非連続的な凹４Ａを設けることもできる。
さらにまた、このような波形形状ではなく数個所にギア
の歯の形状のような凸の面があるものであってもよい。
【００１０】図５に示す実施例は、ゴム３の外筒２との
接触面に複数の凸部８を形成した例を示す。凸部８間の
凹部８Ａは、上述の実施例のように円弧状の窪みではな
く、その底部は縦断面形状において直線的である。この
実施例においても、図４に示すと同様に、凸部８の少な
くとも一部が、周方向において非連続に形成されていて
もよい。
接触面に複数の凸部８を形成した例を示す。凸部８間の
凹部８Ａは、上述の実施例のように円弧状の窪みではな
く、その底部は縦断面形状において直線的である。この
実施例においても、図４に示すと同様に、凸部８の少な
くとも一部が、周方向において非連続に形成されていて
もよい。
【００１１】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、内筒と外筒との間にゴムを設けた筒形防振ゴムにお
いて、外筒を射出成形により合成樹脂材料で成形し、ゴ
ムの外筒との接触面に凹凸を連続的に形成した波形部を
形成し、ゴムの上下にその先端が外筒の外周端部まで伸
びる鍔部を形成したので、あるいは、ゴムの外筒との接
触面に複数の凸部を形成したので、外筒成形後には、ゴ
ムが外筒から抜け出るおそれは全くなくなる。又、圧入
工数が不要となり、コストダウンを図ることができる。
さらに、外筒を合成樹脂材料で成形することにより、軽
量化も図り得る。さらにまた、ゴム製の鍔部の先端が外
筒外周端部まで伸びて外筒両端を被覆しているので、合
成樹脂製外筒の両端が固いものに衝突したときなどで
も、ゴム製鍔部が直接ぶつかり、外筒が破損したりする
などの事態を避けられる。
ば、内筒と外筒との間にゴムを設けた筒形防振ゴムにお
いて、外筒を射出成形により合成樹脂材料で成形し、ゴ
ムの外筒との接触面に凹凸を連続的に形成した波形部を
形成し、ゴムの上下にその先端が外筒の外周端部まで伸
びる鍔部を形成したので、あるいは、ゴムの外筒との接
触面に複数の凸部を形成したので、外筒成形後には、ゴ
ムが外筒から抜け出るおそれは全くなくなる。又、圧入
工数が不要となり、コストダウンを図ることができる。
さらに、外筒を合成樹脂材料で成形することにより、軽
量化も図り得る。さらにまた、ゴム製の鍔部の先端が外
筒外周端部まで伸びて外筒両端を被覆しているので、合
成樹脂製外筒の両端が固いものに衝突したときなどで
も、ゴム製鍔部が直接ぶつかり、外筒が破損したりする
などの事態を避けられる。
【図１】この発明の好適な実施例を示す断面図。
【図２】図１に示すものの外筒成形前の断面図。
【図３】外筒成形手段を示す断面図。
【図４】図２のＡ−Ａ線断面図。
【図５】他の実施例を示す外筒成形前の断面図。
１ 内筒 ２ 外筒 ３ ゴム ４ 波形部 ４Ａ 凹 ４Ｂ 凸 ５ 鍔部 ８ 凸部 １０ 切れ目
Claims (2)
- 【請求項１】 内筒（１）と外筒（２）との間にゴム
（３）を設けた筒形防振ゴムにおいて、 外筒（２）を射出成形により合成樹脂材料で成形し、 ゴム（３）の外筒（２）との接触面に凹凸（４Ａ，４
Ｂ）を連続的に形成した波形部４を形成し、 ゴム（３）の上下にその先端が外筒（２）の外周端部ま
で伸びる鍔部（５）を形成したことを特徴とする筒形防
振ゴム。 - 【請求項２】 内筒（１）と外筒（２）との間にゴム
（３）を設けた筒形防振ゴムにおいて、 外筒（２）を射出成形により合成樹脂材料で成形し、 ゴム（３）の外筒（２）との接触面に複数の凸部（８）
を形成し、 ゴム（３）の上下にその先端が外筒（２）の外周端部ま
で伸びる鍔部（５）を形成したことを特徴とする筒形防
振ゴム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000130462A JP2000320592A (ja) | 2000-01-01 | 2000-04-28 | 筒形防振ゴム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000130462A JP2000320592A (ja) | 2000-01-01 | 2000-04-28 | 筒形防振ゴム |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3331369A Division JPH05141462A (ja) | 1991-11-20 | 1991-11-20 | 筒形防振ゴム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000320592A true JP2000320592A (ja) | 2000-11-24 |
Family
ID=18639562
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000130462A Pending JP2000320592A (ja) | 2000-01-01 | 2000-04-28 | 筒形防振ゴム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000320592A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011518992A (ja) * | 2008-04-03 | 2011-06-30 | ミッシュ、フランツ | 圧力媒体によりプレストレス可能なエラストマー構成要素、及びその製造の為のプロセス |
| CN104389936A (zh) * | 2014-11-07 | 2015-03-04 | 成都衔石科技有限公司 | 一种防脱型汽车悬架衬套 |
-
2000
- 2000-04-28 JP JP2000130462A patent/JP2000320592A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011518992A (ja) * | 2008-04-03 | 2011-06-30 | ミッシュ、フランツ | 圧力媒体によりプレストレス可能なエラストマー構成要素、及びその製造の為のプロセス |
| CN104389936A (zh) * | 2014-11-07 | 2015-03-04 | 成都衔石科技有限公司 | 一种防脱型汽车悬架衬套 |
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