JP2000293836A

JP2000293836A - 磁気記録テープ

Info

Publication number: JP2000293836A
Application number: JP9961399A
Authority: JP
Inventors: Hiroo Inami; 博男稲波; Muneharu Takeda; 宗治武田
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1999-04-07
Filing date: 1999-04-07
Publication date: 2000-10-20

Abstract

(57)【要約】【課題】磁気記録テープに品質上のトラブルが発見さ
れた場合でも磁気記録テープが辿った製造に関する履歴
を情報として記録することにより、その原因究明やその
品質保証を迅速に、そして効率よく行うことを可能にし
た磁気記録テープを提供すること。【解決手段】支持体の一方の面に、強磁性粉末及び結
合剤を含む磁性層を有し、そして該支持体の他方の面に
バックコート層を有する磁気記録テープであって、該バ
ックコート層の表面に情報がレーザ光の照射によって形
成された凹みにより記録されていることを特徴とする磁
気記録テープ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、支持体の一方の側
に磁性層を有し、かつ他方の側にバックコート層を有す
る磁気記録テープに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】磁気記録テープは、オーディオテープ、
ビデオテープ、あるいはコンピュータデータ記録用テー
プなどとして広く利用されている。磁気記録テープは、
一般に合成樹脂などの可撓性材料からなる支持体の一方
の側に磁性層が、そして他方の側にバックコート層がそ
れぞれ設けられた基本構成を有している。また、より高
密度記録に有利な磁気記録テープとして、上記支持体と
磁性層との間に更に非磁性層が設けられた構成の磁気記
録テープも提案されている。バックコート層は、一般に
巻き乱れの防止や走行耐久性などの走行特性を向上させ
る目的で設けられる。また、近年の高密度記録化のため
に、磁気記録テープにサーボトラック信号を予め記録し
ておく方式があるが、その一手段として、バックコート
層にマークを付けておき、このマークをサーボトラック
信号として感知するシステムも提案されている。

【０００３】顧客の手にした磁気記録テープがどのよう
な履歴を辿って製造されたかを迅速かつ効率よく知るこ
とができるようにすることは、製造後に製品の品質に欠
陥が見つかり、その原因の究明と共にその品質を保証す
る観点から必要となる場合がある。このように顧客の手
にした磁気記録テープが辿った履歴を記録しておき、製
造時のテープの情報を知るようにしておくことを、一般
に「トレーサビリティー」と称している。従来では、テ
ープの履歴を磁気記録テープ自体に情報として書き込ん
でおくことが困難なため、磁気記録テープの製造工程の
最終段階であるカートリッジへの組み込み工程におい
て、例えば、カートリッジに記号、数字などを捺印する
ことにより、加工時の情報（組み込んだ日、使用した組
み込み機械など）をテープの履歴として記録していた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】磁気記録テープ自体か
らテープの履歴を知ることができない場合には、例え
ば、塗布工程終了後のジャンボロールのどの位置に相当
するテープであるかは、裁断工程後のパンケーキ状態ま
ではわかるが、その後、カートリッジに組み込んだ後に
は、わかりにくいとの問題がある。このため、磁気記録
テープ自体にテープの履歴を記録するという要請は非常
に強くなっている。このような要請に対して、テープの
履歴を磁気的に書き込むことも考えられるが、磁気記録
テープの製造工程で消磁工程を設けていることを考える
と、このような方法は好ましくない。

【０００５】本発明の目的は、磁気記録テープに品質上
のトラブルが発見された場合でも磁気記録テープが辿っ
た製造に関する履歴を情報として記録することにより、
その原因究明やその品質保証を迅速に、そして効率よく
行うことを可能にした磁気記録テープを提供することに
ある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者の検討の結果、
光学的に確認できるような信号を情報として書き込んで
おくことが望ましいことが判明した。光学的に確認でき
る信号を記録する方法には、例えば、印刷インキを用い
てパターンを印刷する方法、レーザエネルギーにより彫
刻し、パターンを刻みつける方法、あるいは機械的に刻
印を押しつけてパターンを記録する方法などが考えられ
るが、レーザエネルギーを利用する方法が実用上最も有
効であることがわかった。そしてこのような光学的方法
による信号の記録には、磁気記録テープのバックコート
層を利用することが有効であり、そのためには、バック
コート層がレーザ記録に適した特性を有していることが
好ましいことがわかった。

【０００７】本発明は、支持体の一方の面に、強磁性粉
末及び結合剤を含む磁性層を有し、そして該支持体の他
方の面にバックコート層を有する磁気記録テープであっ
て、該バックコート層の表面に情報がレーザ光の照射に
よって形成された凹みにより記録されていることを特徴
とする磁気記録テープにある。

【０００８】本発明者の更なる研究により、磁気記録テ
ープのバックコート層は、走行性能を維持したまま、レ
ーザエネルギーを効率よく吸収できることが好ましく、
また、記録した凹みを誤りなく正確に読み取ることがで
きるように凹みを区別できる表面を有していることが好
ましいことが判明した。より好ましい具体的な手段とし
て、所定の範囲の波長のレーザ光に対して反射率と吸光
係数が特定の範囲にとなるように調整したバックコート
層とすることが好ましく、これによってレーザ光によ
り、凹みを効率よく記録でき、またこのようにして設け
た凹みを精度よく読み取ることができることがわかっ
た。

【０００９】本発明の磁気記録テープは以下の態様であ
ることが好ましい。（１）凹みが、磁気記録テープの長手方向に沿って複数
個連続して設けられている磁気記録テープ。（２）凹みが、１〜２０μｍの範囲の幅で、５〜３０μ
ｍの範囲の長さ（テープの長手方向）を有し、その深さ
が０．１〜１．０μｍの範囲にある磁気記録テープ。（３）バックコート層が、５００〜２０００ｎｍの範囲
の波長のレーザ光に対して１５〜３０％の範囲の反射率
を有する磁気記録テープ。（４）バックコート層が、５００ｎｍの波長におけるレ
ーザ光に対して０．５〜５／μｍ（更に好ましくは、
１．０〜３．５／μｍ）の範囲の吸光係数を有する磁気
記録テープ。

【００１０】（５）バックコート層がカーボンブラック
を含み、該カーボンブラックが、１０〜６０ｎｍ（更に
好ましくは、１０〜３０ｎｍ）の微粒子状カーボンブラ
ックと８０〜３００ｎｍ（更に好ましくは、１００〜３
００ｎｍ）の粗粒子状カーボンブラックの異なる平均粒
子サイズを持つ二種類のカーボンブラックを含む。（６）バックコート層の結合剤が、ニトロセルロース、
ポリエステルポリウレタン樹脂、更に硬化剤としてのポ
リイソシアネートを加えた組み合わせで構成されている
磁気記録テープ。（７）ニトロセルロース樹脂が、結合剤中に２０〜８０
重量％（更に好ましくは、４０〜７０重量％）の範囲で
含有されている磁気記録テープ。（８）バックコート層が更にモース硬度５〜９の硬質無
機質粉末を含む磁気記録テープ。（９）バックコート層が、０．１〜１．０μｍ（更に好
ましくは、０．２〜０．８μｍ）の範囲の厚みを有する
磁気記録テープ。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の磁気記録テープは、支持
体の一方の面に、強磁性粉末及び結合剤を含む磁性層と
を有し、そして該支持体の他方の面にバックコート層を
有する。そして本発明は、該バックコート層の表面にレ
ーザ光の照射によって凹みを設けることにより情報が記
録されていることを特徴とするものである。そしてこの
ような凹みを設けるのに適したバックコート層は、前述
のように特定の範囲の波長のレーザ光に対して所定の範
囲の反射率と吸光係数を示すように形成されていること
が好ましい。以下に、支持体、磁性層、そして特徴とす
るバックコート層を構成要件とする本発明の磁気記録テ
ープを順に説明する。

【００１２】本発明の磁気記録テープに用いる支持体
は、合成樹脂フィルムから形成されていることが好まし
い。これらの材料は、従来から磁気記録テープにおいて
使用されている材料から選ぶことができる。特に非磁性
のものが好ましい。これらの例としては、ポリエステル
類（例、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチエレン
ナフタレート、ポリエチレンテレフタレートとポリエチ
レンナフタレートとの混合物、エチレンテレフタレート
成分とエチレンナフタレート成分とを含む共重合物）、
ポリオレフィン類（例、ポリプロピレン）、セルロース
誘導体類（例、セルロースジアセテート、セルロースト
リアセテート）、ポリカーボネート、ポリアミド（例、
芳香族ポリアミド、アラミド）、ポリイミド（例、全芳
香族ポリイミド）などの合成樹脂フイルムを挙げること
ができる。これらの中では、ポリエチレンテレフタレー
ト（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、
及びポリアミド（特にアラミド）が好ましい。支持体の
厚みは、特に制限はないが、２．０〜７．０μｍ（更に
好ましくは、３．０〜６．５μｍ、特に４．０〜６．０
μｍ）の範囲にあることが好ましい。

【００１３】磁性層は、強磁性粉末および結合剤から形
成されている。また磁性層には、通常、導電性粉末
（例、カーボンブラック）、研磨剤、そして潤滑剤が含
まれている。強磁性粉末としては、例えば、磁性酸化鉄
ＦｅＯ_x（ｘ＝１．３３〜１．５）、Ｃｏ変性ＦｅＯ_x
（ｘ＝１．３３〜１．５）、Ｆｅ、Ｎｉ又はＣｏを主成
分（７５％以上）とする強磁性合金粉末（強磁性金属粉
末）、及び板状六方晶フェライト粉末などの公知の強磁
性粉末を使用することができる。特に、強磁性合金粉
末、及び板状六方晶フェライト粉末の使用が好ましい。
強磁性粉末には所定の原子の他に、Ａｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓ
ｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａ
ｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、
Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃ
ｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ及びＢの内の少なくとも一
つの原子を含んでいてもかまわない。強磁性粉末がこれ
らの原子を含む場合には、例えば、Ｃｏを１〜４０重量
％、Ａｌを１〜２０重量％、そしてＹを１〜１０重量％
を含有していることが好ましい。

【００１４】強磁性粉末は、分散剤、潤滑剤、界面活性
剤、帯電防止剤などで分散前に予め処理を行ってもかま
わない。具体的には、特公昭４４−１４０９０号、特公
昭４５−１８３７２号、特公昭４７−２２０６２号、特
公昭４７−２２５１３号、特公昭４６−２８４６６号、
特公昭４６−３８７５５号、特公昭４７−４２８６号、
特公昭４７−１２４２２号、特公昭４７−１７２８４
号、特公昭４７−１８５０９号、特公昭４７−１８５７
３号、特公昭３９−１０３０７号、及び特公昭４８−３
９６３９号の各公報、そして米国特許第３０２６２１５
号、同３０３１３４１号、同３１００１９４号、同３２
４２００５号、及び同３３８９０１４号の各明細書に記
載されている処理方法を利用することができる。なお、
強磁性合金粉末には少量の水酸化物又は酸化物が含まれ
ていてもよい。

【００１５】上記強磁性合金粉末は、その粒子の比表面
積が好ましくは３０〜７０ｍ²／ｇであって、Ｘ線回折
法から求められる結晶子サイズは、５０〜３００Åであ
る。比表面積が余り小さいと高密度記録に充分に対応で
きなくなり、又余り大き過ぎても分散が充分に行えず、
従って平滑な面の磁性層が形成できなくなるため同様に
高密度記録に対応できなくなる。

【００１６】強磁性合金粉末には少なくともＦｅが含ま
れている。具体的には、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ
−Ｚｎ−Ｎｉ又はＦｅ−Ｎｉ−Ｃｏを主体とした金属合
金である。なお、Ｆｅ単独でも良い。またこれらの強磁
性合金粉末は、高い記録密度を達成するために、好まし
くは、その飽和磁化量（飽和磁束密度）（σs ）は９０
ｅｍｕ／ｇ以上、更に好ましくは１２０ｅｍｕ／ｇ以
上、１６０ｅｍｕ／ｇ以下である。保磁力（Ｈｃ）は１
５００〜３５００エルステッド（Ｏｅ）（好ましくは、
１７００〜２５００エルステッド、特に好ましくは、１
８００〜２１００エルステッド）の範囲にあることが好
ましい。また透過型電子顕微鏡により求められる粉末の
長軸長（すなわち、平均粒子径）は、０．２μｍ以下、
０．０５μｍ以上であることが好ましく、更に好ましく
は、０．０５〜０．１５μｍで軸比（長軸長／短軸長、
針状比）は、５〜２０、好ましくは、５〜１５である。
更に特性を改良するために、組成中にＢ、Ｃ、Ａｌ、Ｓ
ｉ、Ｐ等の非金属、もしくはその塩、酸化物が添加され
ることもある。通常、前記金属粉末の粒子表面は、化学
的に安定させるために酸化物の層が形成されている。

【００１７】板状六方晶フェライトとしては、平板状で
その平板面に垂直な方向に磁化容易軸がある強磁性体で
あって、具体的には、バリウムフェライト（マグネトブ
ランバイト型や一部にスピネル相を含有したマグネトブ
ランバイト型）、ストロンチウムフェライト（マグネト
ブランバイト型や一部にスピネル相を含有したマグネト
ブランバイト型）、鉛フェライト、カルシウムフェライ
ト、及びそれらのコバルト置換体等を挙げることができ
る。これらの中では、特にバリウムフェライトのコバル
ト置換体、ストロンチウムフェライトのコバルト置換体
が好ましい。本発明で用いる板状六方晶フェライトに
は、抗磁力を制御するために、必要に応じてＣｏ−Ｔ
ｉ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｒ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｔｉ
−Ｚｎ、あるいはＩｒ−Ｚｎ等の元素を添加したものを
使用することができる。

【００１８】板状六方晶フェライト粉末において、板径
は六角板状の粒子の板の幅を意味し電子顕微鏡で測定す
ることができる。本発明で用いる板状六方晶フェライト
粉末は、粒子サイズ（板径）が０．０２〜０．１μｍの
範囲にあることが好ましく、板状比（板径／板厚）が２
〜２０の範囲にあることが好ましく、またその比表面積
が１〜６０ｍ²／ｇの範囲にあることが好ましい。板状
六方晶フェライト粉末は、強磁性金属粉末と同じ理由か
らその粒子サイズが大きすぎても小さすぎても高密度記
録が難しくなる。またこれらの板状六方晶フェライト粉
末は、高い記録密度を達成するために、その飽和磁化
（σs ）は、４０〜８０ｅｍｕ／ｇの範囲にあることが
好ましい。また保磁力（Ｈｃ）は１２００〜３０００エ
ルステッド（Ｏｅ）（好ましくは、１５００〜２５００
エルステッド、特に好ましくは、１８００〜２１００エ
ルステッド）の範囲にあることが好ましい。

【００１９】本発明で用いる強磁性粉末は、Ａｌ、Ｓ
ｉ、Ｐ、Ｔｉ、及び希土類元素（Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃ
ｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ）などの焼結防止剤
として公知の物質により処理されていることが好まし
い。

【００２０】強磁性粉末の含水率は０．０１〜２重量％
とすることが好ましい。また結合剤（樹脂）の種類によ
って含水率を最適化することが好ましい。強磁性粉末の
ｐＨは用いる結合剤との組み合わせにより最適化するこ
とが好ましく、そのｐＨは通常４〜１２の範囲であり、
好ましくは５〜１０の範囲である。強磁性粉末は、必要
に応じて、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｙ又はこれらの酸化物など
でその表面の少なくとも一部が被覆されているものが好
ましい。表面処理を施す際のその使用量は、通常強磁性
粉末に対して、０．１〜１０重量％である。このように
被覆された強磁性粉末は、脂肪酸などの潤滑剤の吸着が
１００ｍｇ／ｍ²以下に抑えられるので、潤滑剤の磁性
層への添加量を少なくしても、所望の効果が達成でき
る。強磁性粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、
及びＳｒなどの無機イオンが含まれる場合があるが、そ
の含有量はできるだけ少ないことが好ましい。通常は５
０００ｐｐｍ以下であれば特性に影響を与えることはな
い。尚、上記のような強磁性粉末及びその製造方法は、
例えば、特開平７−２２２２４号公報に記載されてい
る。磁性層の磁気モーメントは、０．００１〜０．１Ｇ
（ガウス）・ｃｍ（更に好ましくは、０．００５〜０．
０８Ｇ・ｃｍ、特に好ましくは、０．００７〜０．０７
Ｇ・ｃｍ）の範囲にあることが好ましい。

【００２１】磁性層のカーボンブラックは、磁性層の表
面電気抵抗（Ｒ_S）の低減、動摩擦係数（μ_K値）の低
減、走行耐久性の向上、及び磁性層の平滑な表面性を確
保する等の種々の目的で添加される。カーボンブラック
は、その平均粒子径が５〜３５０ｎｍ（更に好ましく
は、１０〜３００ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。
またその比表面積は５〜５００ｍ²／ｇ（更に好ましく
は、５０〜３００ｍ²／ｇ）であることが好ましい。Ｄ
ＢＰ吸油量は、１０〜１０００ｍＬ／１００ｇ（更に好
ましくは、５０〜３００ｍＬ／１００ｇ）の範囲にある
ことが好ましい。またｐＨは、２〜１０、含水率は、
０．１〜１０％、そしてタップ密度は、０．１〜１ｇ／
ｃｃであることが好ましい。

【００２２】カーボンブラックは様々な製法で得たもの
が使用できる。使用できるカーボンブラックの例として
は、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレ
ンブラック、チャンネルブラック及びランプブラックを
挙げることができる。カ−ボンブラックの具体的な商品
例としては、ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ２０００、１３
００、１０００、９００、８００、７００、ＶＵＬＣＡ
ＮＸＣ−７２（以上、キャボット社製）、＃３５、＃
５０、＃５５、＃６０及び＃８０（以上、旭カ−ボン
（株）製）、＃３９５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３２５０
Ｂ、＃２４００Ｂ、＃２３００Ｂ、＃１０００、＃９０
０、＃４０、＃３０、及び＃１０Ｂ（以上、三菱化学
（株）製）、ＣＯＮＤＵＣＴＥＸＳＣ、ＲＡＶＥＮ、
１５０、５０、４０、１５（以上、コロンビアカ−ボン
社製）、ケッチェンブラックＥＣ、ケッチェンブラック
ＥＣＤＪ−５００およびケッチェンブラックＥＣＤＪ−
６００（以上、ライオンアグゾ（株）製）を挙げること
ができる。カーボンブラックの通常の添加量は、強磁性
粉末１００重量部に対して、０．１〜３０重量部（好ま
しくは、０．２〜１５重量部）の範囲にある。

【００２３】磁性層の研磨剤としては、例えば、溶融ア
ルミナ、α−アルミナ、炭化珪素、酸化クロム（Ｃｒ₂
０₃）、コランダム、人造コランダム、ダイアモンド、
人造ダイアモンド、ザクロ石、エメリー（主成分：コラ
ンダムと磁鉄鉱）を挙げることができる。これらの研磨
剤は、モース硬度５以上（好ましくは、６以上、特に好
ましくは、８以上）であり、平均粒子径が、０．０５〜
１μｍ（更に好ましくは、０．０８〜０．８μｍ、特に
好ましくは、０．１〜０．５μｍ）範囲の大きさのもの
が好ましい。そして、用いる研磨剤の９０重量％が０．
８μｍ以下の平均粒子径に含まれる粒度分布を有してい
ることが好ましい。研磨剤の添加量は、通常強磁性粉末
１００重量部に対して、１〜２５重量部（更に好ましく
は、１〜２０重量部）の範囲にある。

【００２４】磁性層の潤滑剤は、磁性層表面ににじみ出
ることによって、磁性層表面と磁気ヘッドとの摩擦を緩
和し、摺接状態を円滑に維持させるために添加される。
潤滑剤としては、例えば、脂肪酸及び脂肪酸エステルを
挙げることができる。脂肪酸としては、例えば、酢酸、
プロピオン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミ
リスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、
アラキン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、
リノレン酸、及びパルミトレイン酸等の脂肪族カルボン
酸又はこれらの混合物を挙げることができる。

【００２５】また脂肪酸エステルとしては、例えば、ブ
チルステアレート、sec-ブチルステアレート、イソプロ
ピルステアレート、ブチルオレエート、アミルステアレ
ート、３−メチルブチルステアレート、２−エチルヘキ
シルステアレート、２−ヘキシルデシルステアレート、
ブチルパルミテート、２−エチルヘキシルミリステー
ト、ブチルステアレートとブチルパルミテートとの混合
物、オレイルオレエート、ブトキシエチルステアレー
ト、２−ブトキシ−１−プロピルステアレート、ジプロ
ピレングリコールモノブチルエーテルをステアリン酸で
アシル化したもの、ジエチレングリコールジパルミテー
ト、ヘキサメチレンジオールをミリスチン酸でアシル化
してジオールとしたもの、そしてグリセリンのオレエー
ト等の種々のエステル化合物を挙げることができる。上
記のような脂肪酸、及び脂肪酸エステルは、単独である
いは二以上の化合物を組み合わせて使用することができ
る。潤滑剤の通常の含有量は、強磁性粉末１００重量部
に対して、０．２〜２０重量部（好ましくは、０．５〜
１０重量部）の範囲にある。

【００２６】磁性層の結合剤としては、例えば、熱可塑
性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物を
挙げることができる。熱可塑性樹脂の例としては、塩化
ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコ−ル、マレイン酸、
アクリル酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、ア
クリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステ
ル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラー
ル、ビニルアセタール、及びビニルエーテルを構成単位
として含む重合体、あるいは共重合体を挙げることがで
きる。共重合体としては、例えば、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、
塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エ
ステル−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステ
ル−塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステル−ス
チレン共重合体、メタアクリル酸エステル−アクリロニ
トリル共重合体、メタアクリル酸エステル−塩化ビニリ
デン共重合体、メタアクリル酸エステル−スチレン共重
合体、塩ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、ブタ
ジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジ
エン共重合体、クロロビニルエーテル−アクリル酸エス
テル共重合体を挙げることができる。

【００２７】上記の他に、ポリアミド樹脂、繊維素系樹
脂（セルロースアセテートブチレート、セルロースダイ
アセテート、セルロースプロピオネート、ニトロセルロ
ースなど）、ポリ弗化ビニル、ポリエステル樹脂、ポリ
ウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂なども利用することがで
きる。

【００２８】また熱硬化性樹脂または反応型樹脂として
は、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレ
タン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹
脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリ
コーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル
樹脂とポリイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリ
エステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポ
リウレタンとポリイソシアネートの混合物を挙げること
ができる。

【００２９】上記ポリイソシアネートとしては、例え
ば、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニル
メタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネ
ート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，
５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネー
ト、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタン
トリイソシアネートなどのイソシアネート類、これらの
イソシアネート類とポリアルコールとの生成物、及びイ
ソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネ
ートを挙げることができる。

【００３０】上記ポリウレタン樹脂は、ポリエステルポ
リウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテル
ポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレ
タン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、及
びポリカプロラクトンポリウレタンなどの構造を有する
公知のものが使用できる。

【００３１】本発明において、磁性層の結合剤は、塩化
ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビ
ニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビ
ニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、及びニト
ロセルロースの中から選ばれる少なくとも１種の樹脂
と、ポリウレタン樹脂との組合せ、あるいはこれらに更
に硬化剤としてのポリイソシアネートを加えた組み合わ
で構成されていることが好ましい。

【００３２】結合剤は、より優れた分散性と得られる層
の耐久性を得るために必要に応じて、−ＣＯＯＭ、−Ｓ
Ｏ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、−Ｏ−Ｐ
＝Ｏ（ＯＭ）₂（Ｍは水素原子又はアルカリ金属を表わ
す。）、−ＯＨ、−ＮＲ₂、−Ｎ⁺Ｒ₃（Ｒは炭化水素
基を表わす。）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮなどから
選ばれる少なくともひとつの極性基を共重合または付加
反応で導入して用いることが好ましい。このような極性
基は、結合剤に１０^-1〜１０^-8モル／ｇ（更に好ましく
は１０^-2〜１０^-6モル／ｇ）の量で導入されていること
が好ましい。

【００３３】磁性層中の結合剤は、強磁性粉末１００重
量部に対して、通常５〜５０重量部（好ましくは１０〜
３０重量部）の範囲で用いられる。なお、磁性層に結合
剤として塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポ
リイソシアネートを組み合わせて用いる場合は、全結合
剤中に、塩化ビニル系樹脂が５〜７０重量％、ポリウレ
タン樹脂が２〜５０重量％、そしてポリイソシアネート
が２〜５０重量％の範囲の量で含まれるように用いるこ
とが好ましい。

【００３４】磁性層を形成するための塗布液には、強磁
性粉末、カーボンブラックなどの粉末を結合剤中に良好
に分散させるために、分散剤を添加することができる。
また必要に応じて、可塑剤、カーボンブラック以外の導
電性粒子（帯電防止剤）、防黴剤などを添加することが
できる。分散剤としては、例えば、カプリル酸、カプリ
ン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステ
アリン酸、ベヘン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノ
ール酸、リノレン酸、ステアロール酸等の炭素数１２〜
１８個の脂肪酸（ＲＣＯＯＨ、Ｒは炭素数１１〜１７個
のアルキル基、又はアルケニル基）、前記脂肪酸のアル
カリ金属又はアルカリ土類金属からなる金属石けん、前
記の脂肪酸エステルのフッ素を含有した化合物、前記脂
肪酸のアミド、ポリアルキレンオキサイドアルキルリン
酸エステル、レシチン、トリアルキルポリオレフィンオ
キシ第四級アンモニウム塩（アルキルは炭素数１〜５
個、オレフィンは、エチレン、プロピレンなど）、硫酸
塩、及び銅フタロシアニン等を使用することができる。
これらは、単独でも組み合わせて使用しても良い。分散
剤は、結合剤１００重量部に対して０．５〜２０重量部
の範囲で添加される。

【００３５】次に、本発明の特徴とするバックコート層
について詳述する。バックコート層は、走行耐久性など
の性能に優れていることと共に、レーザ光の照射によ
り、そのエネルギーを効率よく吸収して、容易に凹みが
形成できること、また形成した凹みを誤りなく精度よく
読み取ることができるように凹み部分とそれ以外の部分
とが区別できることが必要になる。このような観点か
ら、本発明に係るバックコート層は、５００ｎｍの波長
におけるレーザ光による吸光係数が０．５〜５／μｍ
（更に好ましくは、１．０〜３．５／μｍ）の範囲にあ
ることが好ましい。吸光係数が上記の範囲以外の場合に
は、所定の大きさの凹みを設けることが困難となりやす
い。又、本発明に係るバックコート層は、５００〜２０
００ｎｍの範囲の波長のレーザ光に対してその反射率が
１５〜３０％の範囲にあることが好ましい。反射率が上
記の範囲以外の場合には読み誤りが生じやすくなる。

【００３６】上記のような特性を持つ本発明に係るバッ
クコート層の形成方法は特に制限はない。具体的には、
（１）バックコート層の形成材料の材質や使用量などの
選択、（２）バックコート層の塗布液の調製、及び
（３）バックコート層へのカレンダー処理などを組み合
わせて、所望の特性のバックコート層となるように最適
化して行う方法を挙げることができる。以下にこれらの
方法について詳述する。上記（１）の場合、本発明に係
るバックコート層は、その形成材料として、カーボンブ
ラック、結合剤、そして無機質粉末を含む層として構成
することが好ましい。バックコート層に用いるカーボン
ブラックとしては、平均粒子サイズの異なる二種類のも
のを使用することが好ましい。この場合、その平均粒子
サイズが１０〜６０ｎｍ（更に好ましくは、１０〜３０
ｎｍ）の範囲の微粒子状カーボンブラックと平均粒子サ
イズが８０〜３００ｎｍ（更に好ましくは、１００〜３
０ｎｍ）の範囲の粗粒子状カーボンブラックを使用する
ことが好ましい。これらのカーボンブラックの比表面積
は５〜３００ｍ²／ｇ（更に好ましくは、１０〜２５０
ｍ²／ｇ）であることが好ましい。ＤＢＰ吸油量は、２
０〜１５０ｍＬ／１００ｇ（更に好ましくは、３０〜１
５０ｍＬ／１００ｇ）の範囲にあることが好ましい。ま
たｐＨは、４〜１０（更に好ましくは、５〜１０）の範
囲にあることが好ましい。このようなカーボンブラック
の使用により、レーザ光の照射に対して所定の反射率や
吸光係数を示す特性のバックコート層とすることができ
ると共に、一般に、上記のような微粒子状のカーボンブ
ラックの添加により、バックコート層の表面電気抵抗を
低く設定できる。また微粒子状カーボンブラックは一般
に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用時、摩擦係数
の低減化に寄与する。一方、粗粒子状カーボンブラック
は、固体潤滑剤としての機能を有しており、またバック
層の表面に微小突起を形成し、接触面積を低減化して、
摩擦係数の低減化に寄与する。

【００３７】バックコート層において、平均粒子サイズ
の異なる二種類のものを使用する場合、上記微粒子状カ
ーボンブラックと上記粗粒子状カーボンブラックの含有
比率（重量比）は、前者：後者＝９９：１〜５０：５０
の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、９８：
２〜８０：２０の範囲である。また、バックコート層に
おけるカーボンブラック（二種類のものを使用する場合
はその全量）の含有量は、好ましくは結合剤１００重量
部に対して、２０〜２００重量部の範囲であり、更に好
ましくは、２５〜１５０重量部の範囲である。

【００３８】バックコート層に用いられる結合剤として
は、前述した磁性層に記載したものを使用することがで
きる。本発明において、バックコート層の結合剤は、ニ
トロセルロース樹脂、ポリエステルポリウレタン樹脂、
更に硬化剤としてのポリイソシアネートを加えた組み合
わせで構成されていることが好ましい。そしてニトロセ
ルロース樹脂としては、硝化度が５〜２０％の範囲の比
較的ニトロ基が多く含まれているものが好ましい。ま
た、ニトロセルロース樹脂は、結合剤中に２０〜８０重
量％（更に好ましくは、４０〜７０重量％）の範囲で含
有されていることが好ましい。

【００３９】バックコート層に用いられる無機質粉末
は、モース硬度が５〜９の無機質粉末であることが好ま
しい。このような無機質粉末の添加でテープに繰り返し
走行耐久性を付与し、バックコート層が強化される。特
に、無機質粉末をカーボンブラックと共に使用すると、
繰り返し摺動に対しても劣化が少なく、強いバックコー
ト層となる。またモース硬度が５〜９の無機質粉末を使
用すると、適度の研磨力が生じ、テープガイドポール等
へ削り屑等の付着が低減する。モース硬度５〜９の無機
質粉末は、その平均粒子サイズが０．０１〜１μｍ（更
に好ましくは、０．０５〜０．５μｍ、特に好ましく
は、０．０８〜０．３μｍ）の範囲にあることが好まし
い。

【００４０】モース硬度が５〜９の無機質粉末として
は、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、及び酸化クロ
ム（Ｃｒ₂Ｏ₃）を挙げることができる。これらの粉末
は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用して
も良い。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナ
が好ましい。モース硬度が５〜９の無機質粉末の含有量
は、カーボンブラック１００重量部に対して０．０１〜
５重量部であり、好ましくは、０．０５〜２重量部であ
る。

【００４１】バックコート層には磁性層の説明で記載し
た分散剤を添加することができる。バックコート層で
は、分散剤は、オレイン酸銅、銅フタロシアニン、及び
硫酸バリウムを組み合わせて使用することが好ましい。
分散剤は、通常結合剤１００重量部に対して０．５〜２
０重量部の範囲で添加される。

【００４２】上記（２）の場合、本発明に係るバックコ
ート層の形成に際して、バックコート層の塗布液の調製
は、以下の方法で行うことが好ましい。即ち、少なくと
もカーボンブラックとニトロセルロース樹脂などの結合
剤をヘンシェルミキサー、ロールミル、ニーダー等の攪
拌混合、分散機を用いて予備混練した後、更にボールミ
ルやサンドグラインダーで分散してペースト状とした
後、少なくとも２４時間デゾルバの攪拌程度の剪断力以
下（即ち、１回転／分程度の緩やかな攪拌羽根の回転力
下）で熟成させることにより、塗布液を調製することが
好ましい。

【００４３】上記（３）の場合、バックコート層のカレ
ンダー処理は、従来の金属ロールのみから構成される７
〜９段のカレンダー処理機を用いて行うことができる。
その際、カレンダー処理は、処理条件として、温度９０
℃〜１２０℃の範囲、線圧２５０〜４００ｋｇ／ｃｍ²
の範囲で調整することにより、行うことが好ましい。
尚、カレンダーによる表面処理は、用いるカレンダロー
ルの材質、その表面性等により、調節することもでき
る。

【００４４】尚、バックコート層には、レーザ光の吸収
を高めるために、色素を含有させることができる。この
ような色素は、用いるレーザ光に対して高い吸収スペク
トルを示すものが選ばれる。例えば、シアニン色素、メ
ロシアニン色素、オキソノール色素、アゾ色素、フタロ
シアニン色素、及びこれらの色素構造を配位子として有
する金属錯体から選ばれる少なくとも一種の色素化合物
を挙げることができる。これらの色素は、光ディスクに
用いられている公知の材料から選んで用いることができ
る。

【００４５】本発明の磁気記録テープのバックコート層
と支持体との間に反射層を設けてもよい。反射層は、金
属材料である光反射性物質から形成されていることが好
ましい。その例としては、Ｍｇ、Ｓｅ、Ｙ、Ｔｉ、Ｚ
ｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ｒ
ｅ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｐ
ｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｚｎ、Ｃｄ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉ
ｎ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｔｅ、Ｐｂ、Ｐｏ、Ｓｎ、Ｂｉなどの
金属及び半金属あるいはステンレス鋼を挙げることがで
きる。これらの物質は単独で用いてもよいし、あるいは
二種以上の組合せで、または合金として用いてもよい。
これらのうちで好ましいものは、Ｃｒ、Ｎｉ、、Ｐｔ、
Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ａｌ及びステンレス鋼である。特に
好ましくは、Ａｕ金属、Ａｇ金属、あるいはこれらの合
金である。好ましいＡｕ又はＡｇ合金としては、それぞ
れＰｔ、Ｃｕ、及びＡｌからなる群より選ばれる少なく
とも一種の金属を含む合金を挙げることができる。反射
層は、例えば、光反射性物質を蒸着、スパッタリングま
たはイオンプレーティングすることにより、支持体上に
形成することができる。反射層の層厚は、一般的には１
０〜８００ｎｍの範囲にあり、好ましくは２０〜５００
ｎｍの範囲、更に好ましくは５０〜３００ｎｍの範囲で
ある。

【００４６】本発明の磁気記録テープは、支持体と磁性
層との間に更に非磁性層が設けられた構成のものであっ
ても良い。即ち、支持体の一方の側に非磁性層と磁性層
とをこの順に有し、かつ該支持体の他方の側にバックコ
ート層を有する構成の磁気記録テープであっても良い。
非磁性層は、非磁性粉末及び結合剤を含む実質的に非磁
性の層である。この非磁性層は、その上の磁性層の電磁
変換特性に影響を与えないように実質的に非磁性である
ことが必要であるが、磁性層の電磁変換特性に悪影響を
与えなければ磁性粉末が含まれていても特に問題とはな
らない。また非磁性層には通常、これらの成分以外に潤
滑剤が含まれている。

【００４７】非磁性層で用いられる非磁性粉末として
は、例えば、非磁性無機粉末、カーボンブラックを挙げ
ることができる。非磁性無機粉末は、比較的硬いものが
好ましく、モース硬度が５以上（更に好ましくは、６以
上）のものが好ましい。これらの非磁性無機粉末の例と
しては、α−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、
炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、
コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、二酸化チタ
ン、二酸化珪素、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウ
ム、硫酸カルシウム、及び硫酸バリウムを挙げることが
できる。これらの非磁性無機粉末は、粒状、針状、平板
状、さいころ状、無定型のいずれでもかまわない。これ
らは単独でまたは組合せて使用することができる。これ
らのうちでは、二酸化チタン、α−アルミナ、α−酸化
鉄又は酸化クロムが好ましい。非磁性無機粉末の平均粒
子径は、０．０１〜１．０μｍ（好ましくは、０．０１
〜０．５μｍ）の範囲にあることが好ましい。

【００４８】非磁性層のカーボンブラックは、磁性層に
導電性を付与して帯電を防止すると共に、非磁性層上に
形成される磁性層の平滑な表面性を確保する目的で添加
される。非磁性層で用いるカーボンブラックとしては前
述した磁性層に含有させることができるカーボンブラッ
クを使用することができる。但し、非磁性層で使用する
カーボンブラックは、その平均粒子径が３５ｎｍ以下
（更に好ましくは、１０〜３５ｎｍ）であることが好ま
しい。カーボンブラックの通常の添加量は、全非磁性無
機粉末１００重量部に対して、３〜４０重量部であり、
好ましくは、５〜３０重量部である。

【００４９】非磁性層の潤滑剤としては、前述の磁気記
録テープの磁性層に記載した脂肪酸あるいは脂肪酸エス
テルを使用することができる。潤滑剤の通常の添加量
は、非磁性層の全非磁性粉末１００重量部に対して０．
２〜２０重量部の範囲である。

【００５０】非磁性層の結合剤としては、前述した磁性
層にて記載した結合剤を用いることができる。結合剤
は、非磁性層の非磁性粉末１００重量部に対して、通常
５〜５０重量部（好ましくは、１０〜３０重量部）の範
囲である。なお、非磁性層に結合剤として塩化ビニル系
樹脂、ポリウレタン樹脂、及びポリイソシネートを組み
合わせて用いる場合は、全結合剤中に、塩化ビニル系樹
脂が５〜７０重量％、ポリウレタン樹脂が２〜５０重量
％、そしてポリイソシアネートが２〜５０重量％の範囲
の量で含まれるように用いることが好ましい。なお、非
磁性層においても前述した磁性層に添加することができ
る分散剤やその他の添加剤を添加することができる。

【００５１】次に、本発明の磁気記録テープの製造方法
について簡単に説明する。本発明の磁気記録テープは、
通常の方法に従って支持体の一方の面に磁性層（非磁性
層及び磁性層が設けられた態様では、非磁性層及び磁性
層）を、そして他方の面に本発明に係るバックコート層
を順にそれぞれ形成することにより、製造することがで
きる。本発明に係るバックコート層は、前述した方法に
より形成することができる。

【００５２】非磁性層及び磁性層が設けられた態様の場
合、磁性層は非磁性層が湿潤状態にあるうちにこの上に
設けられたものであることが好ましい。すなわち、磁性
層は、非磁性層用塗布液を塗布後、形成された塗布層
（非磁性層）が湿潤状態にあるうちにこの上に磁性層用
塗布液を塗布する、所謂ウエット・オン・ウエット方式
による塗布方法を利用して形成されたものであることが
好ましい。

【００５３】上記ウエット・オン・ウエット方式による
塗布方法としては、例えば以下の方法を挙げることがで
きる。（１）グラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、ある
いはエクストルージョン塗布装置などを用いて、支持体
上にまず非磁性層を形成し、該非磁性層が湿潤状態にあ
るうちに、支持体加圧型エクストルージョン塗布装置に
より、磁性層を形成する方法（特開昭６０−２３８１７
９号、特公平１−４６１８６号、特開平２−２６５６７
２号公報参照）。（２）塗布液用スリットを二つ備えた単一の塗布ヘッド
からなる塗布装置を用いて支持体上に磁性層と非磁性層
をほぼ同時に形成する方法（特開昭６３−８８０８０
号、特開平２−１７９２１号、特開平２−２６５６７２
号各公報参照）。（３）バックアップローラ付きエクストルージョン塗布
装置を用いて、支持体上に磁性層及び非磁性層をほぼ同
時に形成する方法（特開平２−１７４９６５号公報参
照）。非磁性層及び磁性層は、同時重層塗布法を利用し
て形成することが好ましい。

【００５４】本発明の磁気記録テープは、支持体の一方
の側に磁性層を、他方の側にバックコート層を有する単
層構成の場合、その磁性層の厚みが、０．０５〜３．０
μｍ（更に好ましくは、０．１〜２．５μｍ）の範囲に
あることが好ましい。またこの構成の磁気テープの全体
の厚みは３．０〜２０．０μｍの範囲にあることが好ま
しい。また、バックコート層の厚みは、０．１〜１．０
μｍ（更に好ましくは、０．２〜０．８μｍ）の範囲に
あることが好ましい。

【００５５】非磁性層を有する構成の磁気記録テープの
場合、その磁性層の厚みが、０．０１〜１．０μｍ（更
に好ましくは、０．０３〜０．５μｍ）の範囲にあるこ
とが好ましい。また、非磁性層の厚みは、０．１〜３．
０μｍ（更に好ましくは、１．０〜２．５μｍ）の範囲
にあることが好ましい。磁性層の厚みと非磁性層の厚み
との比は、１：２〜１：１５（更に好ましくは、１：３
〜１：１２）の範囲にあることが好ましい。非磁性層を
有する構成の磁気テープの全体の厚み及びバックコート
層の厚みは、前記の単層構成の磁気テープと同じ範囲に
あることが好ましい。

【００５６】本発明の磁気記録テープのバックコート層
への凹みの形成は、レーザ光を用いて行うことができ
る。書き込み用、及び読み取り用のレーザ光としては、
その波長が、一般に３００〜２０００ｎｍの範囲のもの
が用いられる。そして、書き込みを行う場合には、レー
ザ光をバックコート層に磁気記録テープの長手方向に沿
って照射することにより、凹みを形成することができ
る。凹みは、長手方向に沿って連続的に複数個形成され
ていることが好ましい。凹みの形状は特に問わないが、
凹みの幅が１〜２０μｍの範囲で、その長さ（テープの
長手方向の長さ）が５〜３０μｍの範囲で形成すること
が好ましい。また凹みの深さは、バックコート層の厚み
以内であり、０．１〜１μｍの範囲にあることが好まし
い。凹みの読み取りも上記と同様にレーザ光を照射する
ことで凹み部分とそれ以外の部分の反射率の違いを検出
することで行うことができる。

【００５７】

【実施例】以下に、実施例及び比較例を記載する。尚、
以下の「部」は、「重量部」を表わす。

【００５８】［実施例１］［磁性層形成用塗布液の調製］（磁性層形成用成分）強磁性金属粉末１００部 [組成／Ｆｅ：Ｃｏ＝１０：３（重量比）保磁力（Ｈｃ）：１８５０エルステッド（Ｏｅ）飽和磁化量（σｓ）：１３５ｅｍｕ／ｇ粒子サイズ（平均長軸長（径））：０．１２μｍ結晶子サイズ：１６０Å 焼結防止剤（Ａｌ₂Ｏ₃、及びＹ₂Ｏ₃含有）] 極性基（−ＳＯ₃Ｎａ基）含有塩化ビニル系共重合体１０部（−ＳＯ₃Ｎａ基含有量：４×１０^-５モル／ｇ、重合度３００）極性基（−ＳＯ₃Ｎａ基）含有ポリエステルポリウレタン樹脂６部［ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート（ＭＤＩ）＝０．９／２．６／１（重量比） −ＳＯ₃Ｎａ基１×１０^-4モル／ｇ含有］カーボンブラック（平均一次粒子径：８５ｎｍ）１部 α−アルミナ（Ｈit５５、住友化学工業（株）製）８部ブチルステアレート１部メチルエチルケトン１０部シクロヘキサノン２０部

【００５９】上記磁性層を形成する各成分をオープンニ
ーダーで混練したのち、メチルエチルケトン９０部、及
びシクロヘキサノン８０部で希釈した。その後、サンド
グラインダーを用いてジルコニアビーズで分散し、その
後、ステアリン酸１部及びポリイソシアネート（コロネ
ートＬ、日本ポリウレタン工業（株）製）１０部を加
え、磁性層形成用塗布液を調製した。

【００６０】［非磁性層形成用塗布液の調製］（非磁性層形成用成分）非磁性粉末 α−ヘマタイト８０部（平均長軸長：０．１８μｍ平均短軸長：０．０２μｍＳＳＡ：６５ｍ²／ｇｐＨ：７．５）カーボンブラック２０部（平均一次粒子径：１６ｎｍ、Ｓｂｅｔ：１８０ｍ²／ｇ）極性基（−ＳＯ₃Ｎａ基）含有塩化ビニル系共重合体１２部（−ＳＯ₃Ｎａ基含有量：４×１０^-５モル／ｇ、重合度３００）極性基（−ＳＯ₃Ｎａ基）含有ポリエステルポリウレタン樹脂５部［ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート（ＭＤＩ）＝０．９／２．６／１（重量比） −ＳＯ₃Ｎａ基１×１０^-4モル／ｇ含有］ α−アルミナ（Ｈit５５、住友化学工業（株）製）５部ブチルステアレート１部メチルエチルケトン８部シクロヘキサノン２０部上記非磁性層を形成する各成分をオープンニーダーで混
練したのち、メチルエチルケトン８０部、及びシクロヘ
キサノン８０部で希釈した。その後、サンドグラインダ
ーを用いてジルコニアビーズで分散し、その後、ステア
リン酸１部及びポリイソシアネート（コロネートＬ、日
本ポリウレタン工業（株）製）１０部を加え、非磁性層
形成用塗布液を調製した。

【００６１】［バックコート層形成用塗布液の調製］（バックコート層形成用成分）カーボンブラックＩ１００部（平均一次粒子径：１７ｎｍＢＥＴ法による比表面積：２２０ｍ²／ｇＤＢＰ吸油量：７５ｍＬ／１００ｇ揮発分：１．５％ｐＨ：８．０）ニトロセルロース樹脂（ＲＳ1/2、硝化度１２％）１００部ポリエステルポリウレタン樹脂３０部分散剤：オレイン酸銅１０部銅フタロシアニン１０部硫酸バリウム（沈降性）５部メチルエチルケトン５００部トルエン５００部

【００６２】上記の成分を予備混練し、ロールミルで混
練した。得られた分散物１００重量部に対して、下記の
成分を添加してサンドグラインダーで分散した。カーボンブラックII ０．２部（平均一次粒子径：２８０ｎｍＢＥＴ法による比表面積：１０ｍ²／ｇＤＢＰ吸油量：３６ｍＬ／１００ｇｐＨ：８．５） α−アルミナ（粒子サイズ：０．２μｍ）０．１部得られた分散物を濾過後、該分散物１００重量部に対し
て、メチルエチルケトン１２０部及びポリイソシアネー
ト３部を添加してバック層形成用塗布液を調製した。

【００６３】［磁気記録テープの作製］得られた非磁性
層形成用塗布液と磁性層形成用塗布液とを、乾燥後の非
磁性層の厚さが１．０μｍとなるように、またこの上に
乾燥後の磁性層の厚さが０．２５μｍとなるように、予
め表面をクリーニングした後に結合剤樹脂からなる接着
層（厚み：０．０５μｍ）を設けたポリエチレンナフタ
レート（ＰＥＮ）製支持体（厚さ：６．０μｍ）上に同
時重層塗布を行った。次いで、両層がまだ湿潤状態にあ
るうちに、磁場７０００エルステッド（Ｏｅ）のコバル
ト磁石と磁場４０００（Ｏｅ）のソレノイド磁石を用い
て面内長手方向に配向処理を行った。その後、温風によ
り乾燥させることにより、非磁性層及び磁性層を形成し
た。

【００６４】その後、該支持体の他方の側（磁性層とは
反対側）に、上記バックコート層形成用塗布液を乾燥後
の厚さが、０．５μｍとなるようにバーコーターにより
塗布し、乾燥してバックコート層を設けて、支持体の一
方の面に非磁性層と磁性層とが、そして他方の面にバッ
クコート層がそれぞれ設けられた磁気記録積層体ロール
を得た。

【００６５】得られた磁気記録積層体ロールを金属ロー
ルのみから構成される９段のカレンダー処理機（処理条
件：温度９０℃、線圧３００ｋｇ／ｃｍ²）に通してカ
レンダー処理を行った。カレンダー処理後、次いで硬膜
化（キュワリング）処理し、更に磁気記録積層体ロール
を１／２インチ幅にスリットして、本発明に従う磁気記
録テープを得た。

【００６６】［実施例２］実施例１において、下記の方
法で調製したバックコート層形成用塗布液を用いたこと
以外は同様にして本発明に従う磁気記録テープを作成し
た。［バックコート層形成用塗布液の調製］（バックコート層形成用成分）カーボンブラック１００部（平均一次粒子径：２０ｎｍＢＥＴ法による比表面積：８０ｍ²／ｇＤＢＰ吸油量：８０ｍＬ／１００ｇ揮発分：０．３％ｐＨ：１０）ニトロセルロース樹脂（ＲＳ1/2、硝化度１２％）１００部ポリエステルポリウレタン樹脂６０部分散剤：オレイン酸銅１０部銅フタロシアニン１０部硫酸バリウム（沈降性）５部メチルエチルケトン５００部トルエン５００部

【００６７】上記の成分をオープンニーダーで混練し
た。得られた分散物１００重量部に対して、下記の成分
を添加してサンドグラインダーで分散した。カーボンブラック０．５部（平均一次粒子径：２８０ｎｍＤＢＰ吸油量：３６ｍＬ／１００ｇＢＥＴ法による比表面積：２００ｍ²／ｇｐＨ：８．５） α−アルミナ（粒子サイズ：０．２μｍ）０．３部得られた分散物を濾過後、該分散物１００重量部に対し
て、メチルエチルケトン１２０部及びポリイソシアネー
ト３部を添加してバック層形成用塗布液を調製した。

【００６８】［実施例３］実施例１において、下記の方
法で調製したバックコート層形成用塗布液を用いたこと
以外は同様にして本発明に従う磁気記録テープを作成し
た。［バックコート層形成用塗布液の調製］（バックコート層形成用成分）カーボンブラック１００部（平均一次粒子径：１８ｎｍＤＢＰ吸油量：１３０ｍＬ／１００ｇＢＥＴ法による比表面積：１５０ｍ²／ｇ揮発分：１．０％ｐＨ：７．５）ニトロセルロース樹脂（ＲＳ1/2、硝化度１２％）１５０部ポリエステルポリウレタン樹脂３０部分散剤：オレイン酸銅１０部銅フタロシアニン１０部硫酸バリウム（沈降性）５部メチルエチルケトン５００部トルエン５００部

【００６９】上記の成分をオープンニーダーで予備混練
した後、ロールミルで所望の粘度になるまで混練した。
得られた分散物１００重量部に対して、下記の成分を添
加してサンドグラインダーで分散した。カーボンブラック０．１部（平均一次粒子径：２８０ｎｍＤＢＰ吸油量：３６ｍＬ／１００ｇＢＥＴ法による比表面積：２００ｍ²／ｇｐＨ：８．５） α−アルミナ（粒子サイズ：０．２μｍ）０．１部得られた分散物を濾過後、該分散物１００重量部に対し
て、メチルエチルケトン１２０部及びポリイソシアネー
ト３部を添加してバック層形成用塗布液を調製した。

【００７０】［実施例４］実施例１において、下記の方
法で調製したバックコート層形成用塗布液を用いたこと
以外は同様にして本発明に従う磁気記録テープを作成し
た。［バックコート層形成用塗布液の調製］（バックコート層形成用成分）カーボンブラック５０部（平均一次粒子径：１７ｎｍＤＢＰ吸油量：７５ｍＬ／１００ｇＢＥＴ法による比表面積：２２０ｍ²／ｇ揮発分：１．５％ｐＨ：８．０）ニトロセルロース樹脂（ＲＳ1/2、硝化度１２％）１００部ポリエステルポリウレタン樹脂５０部分散剤：オレイン酸銅１０部銅フタロシアニン１０部硫酸バリウム（沈降性）５部メチルエチルケトン５００部トルエン５００部

【００７１】上記の成分を予備混練した後、ロールミル
で混練した。得られた分散物１００重量部に対して、下
記の成分を添加してサンドグラインダーで分散した。カーボンブラック０．１部（平均一次粒子径：２８０ｎｍＤＢＰ吸油量：３６ｍＬ／１００ｇＢＥＴ法による比表面積：２００ｍ²／ｇｐＨ：８．５） α−アルミナ（粒子サイズ：０．２μｍ）０．１部得られた分散物を濾過後、該分散物１００重量部に対し
て、メチルエチルケトン１２０部及びポリイソシアネー
ト３部を添加してバック層形成用塗布液を調製した。

【００７２】［実施例５］実施例１において、下記の方
法で調製したバックコート層形成用塗布液を用いたこと
以外は同様にして本発明に従う磁気記録テープを作成し
た。［バックコート層形成用塗布液の調製］（バックコート層形成用成分）カーボンブラック１００部（平均一次粒子径：１７ｎｍＢＥＴ法による比表面積：２２０ｍ²／ｇＤＢＰ吸油量：７５ｍＬ／１００ｇ揮発分：１．５％ｐＨ：８．０）ニトロセルロース樹脂（ＲＳ1/2、硝化度１２％）５０部ポリエステルポリウレタン樹脂４０部分散剤：オレイン酸銅１０部銅フタロシアニン１０部硫酸バリウム（沈降性）５部メチルエチルケトン５００部トルエン５００部

【００７３】上記の成分を予備混練し、ロールミルで混
練した。得られた分散物１００重量部に対して、下記の
成分を添加してサンドグラインダーで分散した。カーボンブラック０．２部（平均一次粒子径：２８０ｎｍＢＥＴ法による比表面積：２００ｍ²／ｇＤＢＰ吸油量：３６ｍＬ／１００ｇｐＨ：８．５） α−アルミナ（粒子サイズ：０．２μｍ）０．１部得られた分散物を濾過後、該分散物１００重量部に対し
て、メチルエチルケトン１２０部及びポリイソシアネー
ト３部を添加してバック層形成用塗布液を調製した。

【００７４】［比較例１］実施例１において、バックコ
ート層のカーボンブラックＩの使用量を３００部に変え
てバックコート層形成用塗布液を調製したこと以外は同
様にして比較用の磁気記録テープを作成した。

【００７５】［比較例２］実施例１において、カーボン
ブラックＩの代わりに下記のカーボンブラックを同量用
いてバックコート層形成用塗布液を調製したこと、及び
カレンダー処理を温度１１０℃、線圧３５０ｋｇ／ｃｍ
²の処理条件に変更して行ったこと以外は同様にして比
較用の磁気記録テープを作成した。カーボンブラック（平均一次粒子径：１５ｎｍＤＢＰ吸油量：６５ｍＬ／１００ｇＢＥＴ法による比表面積：２６０ｍ²／ｇ揮発分：２．０％ｐＨ：８．０）

【００７６】［比較例３］実施例１において、カーボン
ブラックIIの代わりに下記のカーボンブラックを５０部
用いてバックコート層形成用塗布液を調製したこと以外
は同様にして比較用の磁気記録テープを作成した。カーボンブラック（平均一次粒子径：８４ｎｍＤＢＰ吸油量：８４ｍＬ／１００ｇＢＥＴ法による比表面積：２８ｍ²／ｇ揮発分：０．６％ｐＨ：７．０）

【００７７】［比較例４］実施例１において、カーボン
ブラックＩの使用量を２００部に変更し、これに更に下
記のカーボンブラック１００部を加え（３００部と
し）、バックコート層形成用塗布液を調製したこと以外
は同様にして比較用の磁気記録テープを作成した。カーボンブラック（平均一次粒子径：１５ｎｍＤＢＰ吸油量：４５ｍＬ／１００ｇＢＥＴ法による比表面積：２８０ｍ²／ｇ揮発分：１０．０％ｐＨ：２．０）

【００７８】［磁気記録テープとしての評価］実施例及
び比較例で得られた各磁気記録テープのバックコート層
の反射率及び吸光係数を下記の方法で測定した。（１）反射率の測定自記分光光度計（ＵＶー３１００ＰＣ、島津製作所
（株）製）及び絶対反射率測定装置（ＡＳＲー３１０
５、島津製作所（株）製）を用いて、磁気記録テープの
バックコート層に対して、入射角５°で波長３００〜２
０００ｎｍの範囲の光を入射し、反射スペクトルを測定
した。そして１０００ｎｍでの反射率を採用した。

【００７９】（２）吸光係数の測定支持体の磁性層側を剥がした磁気記録テープを用意し
た。そしてこの磁気記録テープの吸光係数を自記分光光
度計（ＵＶー３１００ＰＣ、島津製作所（株）製）を用
いて、測定した。吸光係数の測定は、波長３００〜２０
００ｎｍの範囲の光の吸光スペクトルを測定し、５００
ｎｍでの吸光係数を採用した。更に支持体自体の吸光係
数を同様に測定して上記の測定値からこの値を差し引い
て補正を行い、バックコート層の吸光係数とした。

【００８０】次に、実施例及び比較例の磁気記録テープ
のバックコート層にその長手方向に沿ってレーザ光を用
いて下記の記録条件にて略楕円形状の凹み（以下、マー
ク信号）を記録した。記録条件；半導体レーザ光：波長６８０ｎｍ（ＳＨＧ素子を使用し
て波長を３４０ｎｍに変換した後、マーク信号を書き込
んだ。）レーザビーム径：１μｍ線速度：毎秒２ｍ記録パワー：８ｍＷ

【００８１】マーク信号を書き込んだ磁気記録テープを
下記の項目について評価した。（１）マーク信号の書き込みの精度磁気記録テープのバックコート層に記録したマーク信号
の幅を、磁気記録テープ３ｍに渡り、コンパレータを用
いて計測し、その平均値と標準偏差（σ）を求めた。測
定点は、１００点とした。マーク信号の幅（磁気記録テ
ープの幅方向の長さ）は、４〜８μｍの範囲にあり、そ
の標準偏差σが０．４μｍ以下のものを合格とした。マ
ーク信号の長さ（磁気記録テープの長手方向の長さ）は
平均２０μｍである。

【００８２】（２）マーク信号の読み取りの正解率の測
定磁気記録テープのバックコート層に記録したマーク信号
をレーザ光（波長：７８０ｎｍ）によりその反射頻度か
らマーク信号の個数を計測した。評価は、磁気記録テー
プ３ｍの間隔の中にある１００個のマーク信号を１０回
読み取り、正確に計測できる割合を測定することによ
り、行った。

【００８３】（３）シューシャインテスト磁気記録テープのバックコート層表面側とステンレスス
チール（ＳＵＳ４２０Ｊ、直径：４ｍｍ、０．２Ｓ）と
をＩＥＣ式μ値測定機にて摺動させた。磁気記録テープ
をラップ角９０度、テープテンション１００ｇにてステ
ンレススチールの表面上を往復させ、１００パス（Ｐ）
毎にマーク信号に及ぼす擦り傷を観察した。５００パス
後においてもマーク信号の幅が４〜８μｍの範囲にあ
り、その標準偏差σが０．４μｍ以下のものを合格とし
た。磁気記録テープのバックコート層の特性及び評価結
果を表１に示す。

【００８４】

【表１】表１ ─────────────────────────────────── バックコート層の特性評価結果マーク信号シュー読み取り反射率吸光係数幅幅のばらつきシャイン正解率（％）（/μｍ) (μｍ）（σ）テスト（％） ─────────────────────────────────── 実施例１２０２．５５．５０．２４５００Ｐ１００実施例２１５２．５４．８０．３３５００Ｐ１００実施例３３０２．５５．４０．１３５００Ｐ１００実施例４２００．８４．００．０７５００Ｐ１００実施例５２０４．０５．８０．３５５００Ｐ１００ ─────────────────────────────────── 参考例１１２２．５６．００．６８２００ＰＮＧ８０参考例２３５２．５２．５０．３５１００ＰＮＧ１００参考例３２００．３２．００．０５３００ＰＮＧ３０参考例４２０６．０９．００．５２２００ＰＮＧ１００ ────────────────────────────────────

【００８５】表１の結果から、いずれの磁気記録テープ
においてもバックコート層にマーク信号を記録すること
ができると共に、記録したマーク信号をレーザ光によっ
て読み取りを行うことができることがわかる。特に、所
定の波長のレーザ光に対して反射率及び吸光係数が特定
の範囲にあるように調整されたバックコート層を備えた
磁気記録テープ（実施例１〜５）の場合には、参考例１
〜４の磁気記録テープに比べて、マーク信号を効率よ
く、比較的正確に記録することができ、またレーザ光に
よる読み取りを精度よく行うことができることがわか
る。

【００８６】

【発明の効果】本発明の磁気記録テープには、そのバッ
クコート層にレーザ光による凹みが記録されており、ま
た、その凹みからその磁気記録テープが辿った履歴をレ
ーザ光により容易に確認することができる。従って、磁
気記録テープの製造後、製品の品質管理や品質保証を迅
速に行うことができる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体の一方の面に、強磁性粉末及び結
合剤を含む磁性層を有し、そして該支持体の他方の面に
バックコート層を有する磁気記録テープであって、該バ
ックコート層の表面に情報がレーザ光の照射によって形
成された凹みにより記録されていることを特徴とする磁
気記録テープ。
【請求項２】凹みが、磁気記録テープの長手方向に沿
って複数個連続して設けられている請求項１に記載の磁
気記録テープ。
【請求項３】凹みが、１〜２０μｍの範囲の幅で、５
〜３０μｍの範囲の長さを有する請求項１又は２に記載
の磁気記録テープ。
【請求項４】バックコート層が、５００〜２０００ｎ
ｍの範囲の波長のレーザ光に対して１５〜３０％の範囲
の反射率を有する請求項１乃至３の内のいずれかの項に
記載の磁気記録テープ。
【請求項５】バックコート層が、５００ｎｍの波長に
おけるレーザ光に対して０．５〜５／μｍの範囲の吸光
係数を有する請求項１乃至３の内のいずれかの項に記載
の磁気記録テープ。