JP2000225645A

JP2000225645A - 家具天板等の板部材の製造方法及び構造

Info

Publication number: JP2000225645A
Application number: JP9125799A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Fukuhara; 敦志福原; Hiroichi Matsumoto; 博一松本; Masataka Fujii; 昌孝藤井
Original assignee: Itoki Crebio Corp
Current assignee: Itoki Crebio Corp
Priority date: 1998-11-30
Filing date: 1999-03-31
Publication date: 2000-08-15

Abstract

(57)【要約】【課題】コーナー部を備えた天板の表面全体に、合成樹
脂製の表面シートを簡単にしかも美麗に貼着できるよう
にする。【手段】熱可塑性合成樹脂からなる表面シート３を板本
体１′に重ね合わせ、表面シート３の素材の周縁をクラ
ンプ体36で真空テーブル32に押さえ固定し、表面シート
３の下方の領域を排気することにより、表面シート３
を、板本体１′の周縁部を包むように変形させる。その
際、板本体１′のコーナーエッジ25に横向き連通穴28と
下向き連通穴29とを設けることにより、真空吸着による
表面シート３の変形性と密着性とを確実ならしめる。ま
た、コーナーエッジ25の下面にリブ27等の表面積増大手
段を設けて、表面シート３の皺を吸収する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属板や木、合板
等から成る板本体に合成樹脂製の表面シート（化粧シー
ト或いは化粧板とも言い換えてても良い）を貼着して成
る板部材の製造方法及び構造に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】机天板を始めとした家具天板や棚板など
の板部材はスチールや木、合板等を主材としているが、
傷の防止や美感等のため、メラミン樹脂等からなる合成
樹脂製の表面シート（化粧板）を貼着しているのが通常
である。そして、一般には、表面シートは板本体の上面
のみに貼着されており、板本体の側縁に合成樹脂製のエ
ッジ部材を沿設し、このエッジ部材により、前記ベース
板と化粧板との側縁をカバーするようにしている。

【０００３】しかし、この構成では、表面シートの縁と
エッジ部材との間に微小な隙間ができて天板に一体感が
出ず、美観が良くないという不都合があった。この不都
合を解消するため、実開平５−２３９４４号公報には、
天板を平面状基材と、その周囲に接着された凸湾曲面を
有する曲面基材とにより構成し、平面状基材の表面に先
着する合成樹脂製等の表面シートの周縁部を薄肉状に形
成し、この薄肉部を前記曲面基材の凸湾曲面に沿わせて
接着固定することが記載されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うに、表面シートの周縁部だけを薄く形成するのは加工
が厄介である。また、表面シートは積層構造にすること
が一般的に行われているが、表面シートの周縁部だけを
薄肉に形成すると、薄肉部は層数が少なくなるため、耐
摩耗性や耐傷性が劣るなど、表面シートの機能が低下す
る虞があるという問題があった。

【０００５】また、コーナー部に表面シートを巻き込む
と、表面シートがコーナー部の下面の箇所で皺になると
いう点も問題であった。

【０００６】本発明は、これらの問題を解決することを
目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、板本体の表面
（上面）に、合成樹脂製の表面シートを、当該表面シー
トの周縁部で板本体の周縁部が包み込まれるようにして
貼着して成る板部材の製造方法と構造とに関する。

【０００８】このうち製造方法は、請求項１に記載した
ように、板本体を、少なくともその周縁部全体がオーバ
ーハング状に露出する状態に台等で支持し、かつ、前記
表面シートの素材を前記板本体に上方から重なり得る状
態に配置して、表面シートを、その表面側の領域と裏面
側の領域とに空気が回り込まないように保持し、更に、
前記表面シートを軟化させて板本体に重ね合わせた状態
で、表面シートの裏側の領域に負圧を作用させると共
に、板本体における側部の側面と下面とのうち少なくと
もいずれか一方に開口した連通穴から前記表面シートを
真空吸着することにより、表面シートの周縁部を板本体
の周縁部に密着させる点に特徴を有する。

【０００９】表面シートを軟化させる手段としては、当
該表面シートを熱可塑性樹脂製として、表面シートを加
熱するのが簡単で良い。また、表面シートは合成樹脂を
主体としておればよく、紙層等を含んでいても良い。な
お、本発明の方法では、表面シートの裏面か板本体の表
面に接着剤又は粘着剤層を予め設けておく（従って、貼
着とは接着と粘着との両方を含んでいる）。

【００１０】板部材の構造に関する発明は請求項２及び
請求項３に記載されている。このうち請求項２の構造
は、前記板本体が、その大部分を構成するベース部材
と、ベース部材の側縁に固着したエッジ部材とから成っ
ており、前記エッジ部材の下面のうち前記ベース部材と
の隣接部に、エッジ部材の長手方向に沿って延びる切欠
き部を形成し、該切欠き部に前記表面シートの端縁を入
り込ませている。

【００１１】また、請求項３に記載した構造は、板本体
のコーナー部の下面に、リブや溝等の表面積増大手段を
設けている点に特徴を有する。

【００１２】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。本実施形態は、事務用机や会議用テ
ーブルなどの机類の天板に適用した例である。

【００１３】≪第１実施形態（図１〜図４≫図１は天板
１の全体斜視図、図２（ｃ）は図１のIIｃ−IIｃ視断面
図であり、天板１は板本体１と表面シート３とを備えて
いる。板本体１′は、平坦なベース部材２とその四周に
固着されたエッジ部材９とから成っており、エッジ部材
９は、図２（ａ）の分離図から容易に理解できるよう
に、当該エッジ部材９に突設したピン８の打ち込みによ
りベース部材２に固定されている。接着剤による接着や
嵌め込み等で固着しても良い。

【００１４】エッジ部材９の上面と側面との連設部側及
び下面と側面との連設部は、それぞれ湾曲面の凸部９
ａ，９ｂになっている。さらに、エッジ部材９の下面側
のうち前記ベース部材２の側縁と隣接する箇所に、エッ
ジ部材９の長手方向に沿って延びる断面略Ｖ字状の切欠
き部９ｃが形成されている。換言すると、板本体１′の
縁部の下面に、エッジ部材９の全長にわたって延びる溝
が形成されている。なお、ベース部材２を切欠いて溝を
形成しても良いし、両方を切欠いて溝を形成しても良
い。ベース部材２の下面のうちエッジ部材９から離れ部
位に溝を形成しても良い。

【００１５】表面シート３は、ベース部材２の表面（上
面）２ａからエッジ部材９の下面まで覆うように、換言
するとエッジ部材９を包み込むような状態で広がってい
る。表面シート３は、後述する真空吸着を利用した方法
により、板本体１′に貼着固定されている。

【００１６】ベース部材２は、本実施形態では集成材や
木材チップを圧縮成形したファイバーボードやインシュ
レーションボードからなる。他方、エッジ部材９は、前
記ピン８とその近傍（ベース部材２の側縁と隣接する箇
所）が硬質の合成樹脂で、エッジ部材９の周面（前記湾
曲面９ａ，９ｂの部位から切欠き部９ｃまで）の箇所は
やや軟質の合成樹脂材で構成された、いわゆる異材質成
形（二色成形）方法にて押出し成形されたものを用いて
いる。もちろん、単一材で形成してもよい。なお、ベー
ス部材２は金属板製であってもよいことは言うまでもな
い。

【００１７】表面シート３は熱可塑性合成樹脂から成っ
ている。本実施形態の表面シート３は、図３に示すよう
に、第１〜第３の３つの層４ａ，４ｂ，４ｃから成る基
材シート（フィルム）４と、該基材シート４の表面側に
設けた表面層（フイルム）５と、基材シート４の裏面側
に形成した粘着層６とにより構成されている。表面層５
は耐摩耗性の高い合成樹脂材料からなっている。

【００１８】基材シート４は、第１層４ａ及び第３層４
ｃがランダムポリマーもしくはホモポリマー等からな
り、寸法安定性の高いポリプロピレン系樹脂フィルムか
ら成っている。第２層４ｂ（第１層４ａと第３層４ｃと
の間に介挿された層）は非結晶性であるアモルファスポ
リプロピレンフィルムからなっている。第２層４ｂは伸
縮性が高い層であり、該第２層４ｂを寸法安定性の高い
第１層４ａ及び第３層４ｃにてサンドイッチ状に挟むこ
とにより、後述する真空吸着を利用した成形性が高くな
る。

【００１９】ポリオレフィン系樹脂は、熱可塑性エラス
トマーの一種であるポリオレフィン系ポリマーの結晶相
をいい、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）及びポリプロピレン
樹脂（ＰＰ）等を含むが、本実施形態では、プロピレン
モノマーをベースとした結晶性のポリオレフィン樹脂を
使用している。表面シート５は、耐摩耗性の良いアイオ
ノマーフィルム又はＥＶＯＨフィルム( 厚さ80μ程度)
であり、その上に、耐傷性向上のためのポリエステルフ
ィルムコート、エポキシ樹脂のＵＶコートを施しても良
い。なお、本実施形態例では、表面シート３の全体とし
ての厚さが０．８ｍｍ程度である。

【００２０】前記粘着層６は、第１層４ａの前面にベタ
塗りするのではなく、ドット状に塗工したり、多数の平
行細線状等の拡散的パターンに塗工したりして、真空成
形方法にてベース部材２に合成樹脂シート３を接着する
に際して、粘着層６にいわゆる脱気通路が形成されるよ
うにしておくことにより、ベース部材２の表面と合成樹
脂シート３の裏面との間に気泡が残留しないように配慮
している。

【００２１】なお、別の実施形態としては、前記基材シ
ート４における第３層４ｃの表面もしくは表面層５の裏
面に木目模様等の印刷層７を予め形成しておいても良い
し、耐熱性を向上させるために、第３層４ｃと表面層５
との間にアルミシート（或いはアルミ箔）を介挿してお
いても良い。さらに、他の実施形態として、基材シート
４を、第１層４ａのみもしくは第１層４ａと第２層４ｂ
とからなるものとし、その表面に表面層５を張設した合
計２層〜３層の積層構造としても良い。

【００２２】次に、図４に基づいて、真空整形装置１０
を使用した製造方法（貼着方法）を説明する。真空成形
装置１０は、図４（ａ）に示すように、上向きに開口し
たチェンバーボックス１１を備えており、このチェンバ
ーボックス１１の上端に、表面シート３の四周を掴持す
る枠状のクランプ体１２を配置している。表面シート３
は、その粘着層６が下向きにした状態でクランプ枠１２
に掴持されている。

【００２３】チェンバーボックス１１の内部に設けた昇
降台１３上に、板本体１′を寝かせた状態で固定してい
る。板本体１′は、エッジ部材９がオーバーハング状に
露出した状態で昇降第１３に載るように設定している。
昇降台１３は、図示しない駆動手段（例えばエアシリン
ダ等）にて自在に昇降させることができる。

【００２４】チェンバーボックス１１には、真空ポンプ
等の真空発生源（図示せず）に接続された真空パイプ１
４と、圧縮空気発生機に連結した増圧パイプ１５とを設
けており、それぞれにストッパー弁１４ａ，１５ａが設
けられている。チェンバーボックス１１に上方からぴっ
たり重なる蓋室１６内には、加熱手段の一例として、赤
外線ランプ等のヒータ１７が配置されている。

【００２５】次に、工程を説明する。まず、図４（ａ）
に示すように、下降させた昇降台１３に板本体１′をセ
ットしてから、クランプ枠１２に表面シート３の四周を
装着する。これにより、表面シート３の表裏両側の領域
に空気が回り込まないようにくシールされ、チャンバー
ボックス１１は密閉された状態になる。次いで、蓋室１
６にて表面シート３の上方を覆った状態で、ヒータ１７
をＯＮして表面シート３の全体を加熱する。この場合、
実施例における表面シート３の溶融温度よりやや低めの
１０５℃〜１３５℃程度に加熱する。

【００２６】昇温につれて表面シート３が軟化し、表面
シート３はクランプ枠１２の内側で垂れ下がるようにな
る（図４（ａ）の二点鎖線参照）。そこで、次に、増圧
パイプ１５のストッパー弁１５ａを開き（減圧パイプ１
４のストッパー弁１４ａは閉止しておく）、圧縮空気を
チェンバーボックス１１内に注入することにより、前記
軟化した表面シート３がほぼ水平状になるように保持さ
せる。

【００２７】それから、図４（ｂ）に示すように昇降台
１３を上昇させて、板本体１′が表面シート３に接触す
る寸前で上昇を停止させる。次に、図４（ｂ）に示すよ
うに、増圧パイプ１５のストッパー弁１５ａを閉止し、
減圧パイプ１４のストッパー弁１４ａを開いて、チェン
バーボックス１１内の気圧を大気圧以下に減圧（真空）
にする。

【００２８】これにより、ほぼ溶融状態に近い状態まで
軟化した表面シート３の中央部が板本体１′におけるベ
ース部材２の上面（平坦な表面２ａ）に密着するが、そ
のとき、粘着層６の脱気通路を介して空気がベース部材
２の四側方向に逃げ出し、平坦な表面２ａに気泡が残ら
ないように接着できる。そして、図４（ｃ）に示すよう
に、真空吸着作用により、表面シート３が、ベース部材
２の四周のエッジ部材９を包み込むように（巻き込むよ
うに）、板部材１′の裏面近傍まで入り込むように変形
しつつエッジ部材９に密着していき、これにより、表面
シート３が板本体１′に一体的に貼着される。

【００２９】その後、チェンバーボックス１１内の気圧
を大気圧状態に戻した後、蓋室１６を除去し、クランプ
枠１２から表面シート３の四周を取り外し、図２（ｃ）
に示すように、エッジ部材９の凸湾曲した上下の凸部９
ａ，９ｂなどを含む周面に沿って軟質のローラ１８で押
し付けて、表面シート３の皺を延ばしつつ、前記エッジ
部材９の四隅等の凸湾曲面に表面シート３を密着させ
る。次いで、後の工程（冷却後）で、周縁部シート３の
四周の余った部分を、前記切欠き部９の箇所に沿ってカ
ッター等にて切除してから、表面シート３の端部３ａを
切欠き部９ｃの箇所に押し込み接着して、図２（ｃ）の
状態にする。

【００３０】以上の構成において、表面シート３の周端
部３ａがエッジ部材９の切欠き部９に入り込んでいるた
め、作業者やユーザーがエッジ部材９の下面に指を掛け
ても表面シート３の端３ａに指が引っ掛からず、このた
め、表面シート３が捲れる等の事故を無くすることがで
きる。また、搬送工程等において、他の物品が表面シー
ト３の端３ａに引っ掛かって剥がれることもない。

【００３１】また、表面シート３を軟化させて真空吸着
を利用して変形させることにより、表面シート３によっ
てエッジ部材９を被包するものであるため、表面シート
３が全体として等厚であっても、簡単な工程により、表
面シート３を、エッジ部材９の曲面に倣うように美麗に
曲げ形成することができる。

【００３２】なお、表面シート３が汚れたら、これを剥
がして張り替えても良い。また、エッジ部材９に打痕が
付いた場合は、表面シート３を剥がした後、ベース板本
体２から不良のエッジ部材９のみを取り替えて、再度、
真空成形法にて表面シート３を張り替えるリサイクル使
用も可能となる。

【００３３】≪第２実施形態（図５）≫図５は第２実施
形態を示しており、（ａ）は分離図、（ｂ）は製造工程
の途中を示す図、（ｃ）は製造後の断面図である。この
実施形態のエッジ部材１９は、その内部に、長手方向に
延びる２つの中空穴２０，２１が形成されている（空と
を箇所は一つ又は３つ以上の複数でも良い）。この場
合、エッジ部材１９の上部には前向きの凸部１９ａが形
成され、下部には下向きの凸部１９ｂが形成されてい
て、両凸部１９ａ，１９ｂによって段が形成されてお
り、一方の中空穴２０は上側の突出部１９ａ内に設け、
他方の中空穴２１は下向きの下向き凸部１９ｂ内に設け
ている。

【００３４】そして、エッジ部材１９の下面部のうち、
ベース部材２の側面に連設する部位に、当該エッジ部材
１９の長手方向に沿って延びる断面略Ｖ字状の切欠き部
１９ｃを形成している。さらに、下向きの凸部１９ｂ
に、前記中空穴２１に連通する前向きの連通穴２２と下
向きの連通穴２３とを設けている。連通穴２２，２３
は、エッジ部材１９の長手方向に沿って適当な間隔で複
数個ずつ形成している。なお、このエッジ部材１９も、
ピン８及びその近傍を硬質の合成樹脂材とし、凸部１９
ｂ，１９ｂは軟質の合成樹脂材にすることが好ましい。
エッジ部材１９（９）は押し出し成形によって製造して
も良い。

【００３５】本実施形態の天板１も、図４に示した真空
成形装置１０を使用して表面シート３を板本体１′に貼
着することによって製造される。その場合、図４（ｃ）
に示すようにチェンバーボックス１１内の内部を減圧に
よって表面シート３をエッジ部材１９の周面に密着させ
るに際して、下側の中空穴２１の内部が下向き連通穴２
３から脱気されて、下部の中空穴２１内が真空になるこ
とにより、前向きの連通穴２２を介して表面シート３が
下部の凸部１９ｂの側面方向に引き寄せられるため（図
５（ｂ）の二点鎖線参照）、表面シート３をエッジ部材
１９の裏面近傍まで巻き込むように密着させる効果が向
上する。

【００３６】その後の工程にて、押圧用のローラ１８に
て表面シート３をエッジ部材１９の裏面にまで押し付け
ることにより、エッジ部材１９の三次元の凸湾曲面に表
面シート３が皺なく密着させ、その後、図示しないカッ
タにて、表面シート３の素材の余分な部分を前記切欠き
部１９ｃの箇所で切断除去し、当該切欠き部１９ｃによ
る凹溝箇所に、表面シート３の端部３ａを押し込んで入
り込ませる（図５（ｃ）参照）。これにより、第１実施
形態と同様に、表面シート３の端３ａの指や物が引っ掛
かることを無くすことができる。

【００３７】そして、真空吸引用の連通穴２２，２３を
設けたことにより、表面シート３をエッジ部材１０の表
面に引き寄せる機能が格段に向上するから、エッジ部材
１９をその側面が二段凸湾曲となる複雑な断面形状に形
成した場合であっても、表面シート３をエッジ部材１９
に確実に密着させることができ、その結果、エッジ部材
１９のデザインの自由性を格段に向上できる。

【００３８】≪実施形態の利点・変形例≫本発明の各実
施形態において、表面シート３を粘着剤（又は接着力の
弱い接着剤）で板本体１′に粘着（又は接着）すると、
真空成形法を利用して表面シート３を板本体１′に密着
させていることと、表面シート３を板本体１の下面まで
もぐり込ませて（巻き込ませて）いることと、表面シー
ト３の端３ａを切欠き部９ｃ，１９ｃの箇所に入り込ま
せていることとの相乗作用により、運搬等や使用時にお
ける剥がれ事故を招来することなく、廃棄後に板本体
１′から表面シート３を剥がして分別する作業を容易に
なし得る利点がある。

【００３９】また、前記基材シート４を、複数のポリオ
レフィンシートをその射出成形方向が互いに交叉するよ
うして積層した構造にすると、１枚のシートであれば縦
方向と横方向で伸縮性能が異なるが、縦横の伸縮性が均
一化される結果、寸法安定性も良好となると共に、引き
剥がし時に一方のみ裂けることがない利点がある。表面
シート３をポリオレフィン系樹脂製とするとは、焼却し
てもダイオキシンが発生しないため廃棄後の環境汚染の
問題がないと共に、資材のリサイクルに適している。

【００４０】≪第３実施形態（図６〜図11≫図６〜図１
１では第３実施形態を示しており、図６は一部平面図、
図７は図６の VII-VII視断面図、図８（ａ）は図６のVI
IIａ−VIIIａ視断面図、図８（ｂ）は図６のVIIIｂ−VI
IIｂ視断面図、図９〜図１１は製造工程を示す図であ
る。

【００４１】本実施形態では、板本体１′を構成するベ
ース部材２はスチール板等の金属板で製造されており、
その周縁部のうち四辺の箇所は、図８（ｂ）に示すよう
に、折り返し片２ｂを備えた断面コ字状に折曲げ形成さ
れている（図９に示すように、ベース部材２の下面に
は、複数本の補強フレーム２ｃをスポット溶接等によっ
て固着している）。

【００４２】そして、図６に示すように、ベース部材２
の４つのコーナー部は平面視直角状の切欠き切除されて
おり、このコーナー部の切除部２４に、合成樹脂製（木
製でも良い）のコーナーエッジ２５を脱落不能の状態に
強固に取付けている。コーナーエッジ２５は平面視で円
弧状に湾曲し、かつ、図８（ａ）に示すように、水平方
向から見た状態でも円弧状に湾曲している。ベース部材
２のコーナー部にコーナーエッジ２５を取付けているの
は、金属板製の板本体１′のコーナーエッジ２５を平面
視及び側面視で湾曲した状態に曲げ加工することが困難
であるためである。

【００４３】切除部２４には、コーナーエッジ２５に当
接する側板２６が形成されている（側板２６は、板本体
１′の表面部分を下向きに折り曲げることによって形成
されている。コーナーエッジ２５を切除部２４に強固に
取付ける手段は図では省略しているが、例えば、コーナ
ーエッジ２５の側面に係合爪を設ける一方、切除部２４
の側板２６に、前記係合爪が嵌まり係合する係合穴を設
けるなどすれば良い。切除部２４に係合突起を設けて、
コーナーエッジ２５に係合穴を設けるなどしても良い。
また、ねじ止め等によって固定しても良い。

【００４４】コーナーエッジ２５の下面には、当該コー
ナーエッジ２５の下面の表面積を増大させる表面積増大
手段の一例として、平面視で対角方向に延びる複数本の
リブ２７を設けている。さらに、コーナーエッジ２５に
は、平面視で対角方向に延びると共に両端を開口した横
向き連通穴２８と、この横向き連通穴２８に連通した状
態で下方に開口した下向き連通穴２９とが形成されてい
る。横向き連通穴２８はリブ２７を避けた状態で複数本
並設されている。切除部２４の側板２６には、横向き連
通穴２８と連通した逃がし穴３０が空いている。

【００４５】図では１本の横向き連通穴２８に１本の下
向き連通穴２９が連設されているが、１本の横向き連通
穴２８に複数本の下向き連通穴２９を連通させても良
い。なお、リブ２７は放射状に延びる形状でも良いし、
また、対角方向と直交した方向に延びる状態などでも良
く、位置や平面形状、断面形状、個数等は必要に応じて
自由に変更できる。

【００４６】表面シート３は、ベース部材２の折り返し
片２ｂの下面全体及びコーナーエッジ２５の下面全体を
覆う状態で板本体１′に貼り付けられている。コーナー
エッジ２５の下面にリブ２７が形成されているため、表
面シート３の周縁部はリブ２７を包むように変形してい
る。

【００４７】次に、板本体１′に表面シート３を貼り付
けるための真空吸着式貼着装置３１を、図９〜図１１に
基づいてを説明する。図９は貼着装置３１の全体を示す
概略断面図であり、貼着装置３１は、中空状に形成され
た真空テーブル３２と、その上方に配置されたヒータ１
７とを備えている。真空テーブル３２には、真空ポンプ
等の真空源に接続された排気口３３を設けている。真空
テーブル３２の上面には、板本体１′を載せる載置台３
４を設けており、かつ、真空テーブル３２の上板のうち
少なくとも載置台３４の周囲の部位には、上下に開口し
た通気穴３５が多数空けられている。なお、真空テーブ
ル３２は図４のようなチャンバー１１で囲う必要はな
い。

【００４８】貼着装置３１は、表面シート３の素材の周
囲を真空テーブル３２の上面に押さえ固定するクランプ
体３６を設けている。このクランプ体３６は、エアシリ
ンダ等の昇降装置によって自在に昇降させることができ
る。なお、図１０（ｂ）に示すように、クランプ体３６
で表面シート３の素材の縁をクランプして昇降させるこ
とができる構成としても良いし、真空テーブル３２をエ
アシリンダ等で昇降させる構成でも良い。

【００４９】次に、貼着工程を説明する。まず、表面シ
ート３の素材を板本体１′の上に重ね合わせ、その状態
でヒータ１７で表面シート３を加熱軟化させる。する
と、表面シート３の素材の周囲が真空テーブル３２の上
面に垂れ下がるので、図９及び図１０に示すように、ク
ランプ体３６を下降させて表面シート３の素材の周縁部
を押さえ固定することにより、表面シート３の表裏両側
の領域が表面シート連通状態となるようにシールする。

【００５０】次いで、排気口３３を開けて真空テーブル
３２の内部の空気を排気する（減圧する）。すると、表
面シート３はその端部がクランプ体３６で押さえ固定さ
れているため、真空テーブル３２の各通気穴３５からの
吸着作用により、表面シート３は外側の部位から順に真
空テーブル３２の上面に吸着されていき、かつ、内側に
位置した通気穴３５からの吸引作用により、図１１に示
すように、表面シート３の素材の周縁部は、延び変形し
ながら載置台３４の方向に向かって引き寄せられ、最終
的に図１２のような状態になる。

【００５１】この場合、コーナーエッジ２５に横向き連
通穴２８と下向き連通穴２９とが開口しているため、表
面シート３はコーナーエッジ２５の露出面の全体に強固
に密着する。表面シート３を冷却したあと、クランプ体
３６によるクランプを解除してから、図１２に一点鎖線
で示すように、表面シート３の余分な部分を、カッター
３７で切除する。カッター３７を、ベース部材２の折り
返し片２ｂの縁をガイドとして走らせると、表面シート
３の切除が容易である。

【００５２】ところで、真空吸着による貼着に際して、
板本体１′の四辺の箇所では表面シート３は四辺と直交
した方向に延び変形するだけであるので、当該四辺の箇
所に皺が生じることは殆どない。しかし、板本体１′の
コーナー部の箇所では、表面シート３は、大きく引き延
ばされたものが狭い面積の箇所に折り込まれるような状
態になるため、コーナーエッジ２５の下面がフラットで
あると、このコーナーエッジ２５の下面の箇所に表面シ
ート３に皺がよる。このため、第１実施形態では、図１
（ｂ）に示すように、ローラ１８を用いてコーナー部の
皺を伸ばしていた。

【００５３】これに対して本実施形態のようにコーナー
エッジ２５の下面にリブ２７を設けると、リブ２７の存
在によってコーナーエッジ２５の下面の表面積が増える
ため、いちいちローラ１８を使用して皺を伸ばさなくて
も、単なる真空吸引だけの作用で、表面シート３をピン
と張った状態でコーナーエッジ２５の下面に貼り付ける
ことができる。換言すると、リブ２７によって表面シー
ト３の皺を吸収することができる。

【００５４】従って、手間を掛けることなく、表面シー
ト３をコーナーエッジ２５の下面に確実に密着させるこ
とができ、それだけ貼着強度を向上できる。なお、図１
２に一点鎖線の矢印で示すように、表面シート３の上の
領域に正圧を作用させて、圧空作用によって表面シート
３を板本体１′に押え付けても良い。

【００５５】≪第４〜６実施形態（図13〜図15≫図１３
は表面積増大手段の別例である第４実施形態である。こ
の実施形態では、板本体１′は木や合板等の中実部材で
全体が一体に形成されていて、エッジ部材は備えていな
い。そして、板本体１′におけるコーナー部３８の下面
に、表面積増大手段の一例として、底面視で外周面方向
に延びる複数本の溝３９を形成している。板本体１′に
は、平面視で各溝３９と平行に延びる横向き連通穴２８
と、溝３９の箇所に開口した下向き連通穴２９とが形成
されており、更に、これら各連通穴２８，２９は、表面
シート３の端よりも内側に配置した吸引穴４０に連通し
ている。

【００５６】図１４に示す第５実施形態では、表面積増
大手段として、リブ２７と溝３９とを交互に形成してい
る。なお、コーナー部の下面箇所において、表面シート
３は端に行くほど大きく延びているから、内側（板本体
１′の中央部）に行くほどリブ２７の高さを高くした
り、内側（板本体１′の中央部）に行くほど溝の深さを
深くする等すると、表面シート３の皺をより的確に吸収
できる。

【００５７】図１５は第６実施形態を示しており、
（ａ）は底面図、（ｂ）（ｃ）はそれぞれ異なる形態の
断面図、（ｄ）は（ａ）のｄ−ｄ視断面図である。この
実施形態では、中実素材からなる板本体１′のコーナー
部３８の下面に、（ｂ）に示すような突起４１や（ｃ）
に示すような凹所４２を点在状に多数形成している。突
起４１と凹所４２を混在させても良い。凹所４２を設け
る場合、これに下向き連通穴２９を開口させるのが好ま
しい。

【００５８】本実施形態や前記図１３の実施形態のよう
に板本体１′を中実材で一体構造とする場合、（ａ）
（ｄ）に示すように、板本体１′には、コーナー部３８
のみでなく、それ以外の周縁部にも横向き連通穴２８と
下向き連通穴２９とを設けることが好ましい。また、
（ｄ）に示すように、表面シート３の端を始末するため
の溝４３を環状に形成することが好ましい。

【００５９】≪第７〜８実施形態（図16〜図18≫図１６
は、コーナーエッジ２５の取付け手段の別例である第７
実施形態であり゛（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のｂ
−ｂ視断面図である。この実施形態では、板本体１′の
コーナー部３８を上向きに切欠くことにより、コーナー
部３８に底板２ｄを設けて、この底板２ｃでコーナーエ
ッジ２５を支持し、更に、切除部２４の側板２６に係合
穴４４を形成する一方、コーナーエッジ２５の両側面
に、当該コーナーエッジ２５を上方から切除部２４に嵌
め込むことによって前記係合穴４４に弾性に抗して嵌ま
り係合する爪４５を設けている。

【００６０】図１７〜図１８に示す第８実施形態ももコ
ーナーエッジ２５の取付け構造の別例であり、図１７は
分離平面図、図１８はコーナーエッジ２５を取付けた状
態での図１７の XVIII-XVIII視断面図である。この実施
形態では、板本体１′のコーナー部を、底板２ｃの大部
分と上板２ｄの半分程度とを残した状態で切除し、上下
板２ｄ，２ｃの間に、水平方向からコーナーエッジ２５
を挿入するようにしている。そして、底板２ｃには係合
穴４４を、コーナーエッジ２５の下面には係合爪４５を
それぞれ形成して、抜け防止を図っている。

【００６１】これら両実施形態のようにコーナーエッジ
２５に底板２ｃを残しておくと、コーナーエッジ２５の
支持強度を格段に向上することができ、コーナー部に手
を掛けて天板１を持ち上げることも可能になる利点があ
る。

【００６２】≪その他≫本発明は上記の実施形態の他に
も様々に具体化できる。例えば、表面シートを板本体の
周縁部に巻き込み変形させる手段としては、正圧を利用
した圧空成形法のみを利用しても良い。また、本発明
は、家具等の天板類や棚類に限らず、家具本体の上板や
側板など、他の板部材に広く適用できる。また、表面シ
ートは、本願出願人が特開平７−３１５１３号公報に開
示したように、引き剥がしを容易にするため、紙や不織
布等からなる弱化層を設けておいても良い（但し、弱化
層も加熱等で軟化する必要がある）。

【００６３】

【発明の効果】以上の説明から容易に理解できるよう
に、本発明の方法によると、連通穴から真空吸引するこ
とにより、表面シートを強い力で板本体の側部に吸着す
ることができ、このため、板本体の周縁部の全体を表面
シートで覆った板部材を、容易にしかも美麗な状態に製
造できる。

【００６４】また、請求項２のように構成すると、表面
シートの端が板本体の外面から突出しないため、板本体
の下面に作業者やユーザーが指を掛けても表面シートの
端部に指が引っ掛からず、このため、表面シートがめく
れやすくなることを防止できる。また、使用状態で表面
シートがめくれないことにより、板本体への表面シート
の接着強度を小さくすることができるため、使用状態で
の剥がれを防止した状態で、板部材を廃棄した後に表面
シートを板本体から分別することを容易に行える利点も
有する。

【００６５】更に請求項３のように構成すると、請求項
４のように構成すると、表面積増大手段によって表面シ
ートの皺が吸収されるため、特別の手間をかけることな
く、表面シートを皺のない状態でコーナー部の下面に貼
着することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る天板の斜視図である。

【図２】（ａ）は分離断面図、（ｂ）は後加工を示す
図、（ｃ）は図１のIIc−IIc 視拡大断面図である。

【図３】表面シートの拡大断面図である。

【図４】製造工程を示す図である。

【図５】第２実施形態を示す図である。

【図６】第３実施形態の平面図である。

【図７】図６の VII-VII視断面図である。

【図８】（ａ）は図６のVIIIａ−VIIIａ視断面図、
（ｂ）は図６のVIIIｂ−VIIIｂ視断面図である。

【図９】製造装置及び製造工程を示す全体断面図であ
る。

【図10】（ａ）は工程途中の部分断面図、（ｂ）は表面
シートのクランプ手段の別例を示す図である。

【図11】表面シートの変形状態を示す図である。

【図12】表面シートが延び変形し切った状態の図であ
る。

【図13】第４実施形態を示す図である。

【図14】第５実施形態を示す図である。

【図15】第６実施形態を示す図である。

【図16】第７実施形態を示す図である。

【図17】第８実施形態の分離平面図である。

【図18】製造後における図１７の XVIII-XVIII視断面図
である。

【符号の説明】

１板部材の一例としての家具用天板２ベース部材３表面シート９，１９エッジ部材９ｃ，１９ｃ切欠き部１１チェンバーボックス１２，３６クランプ体１３昇降台１４真空パイプ１６蓋室１７ヒータ２０，２１空所２２，２３，２８連通穴２７リブ３１貼着装置３２真空テーブル３９溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者藤井昌孝大阪市城東区今福東１丁目４番12号株式会社イトーキクレビオ内Ｆターム(参考） 3B053 QA02 QA06 QC06 4F211 AC03 AD05 AD08 AD24 AG28 AH51 AM28 AM32 SA02 SA03 SC07 SD01 SD18 SD19 SH06 SH20 SJ01 SJ23 SJ29 SP01 SP02 SP17 SP21 TA03 TC09 TC22 TD11 TH02 TH06 TH20 TJ23 TJ30 TQ01 TQ07

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板本体の表面（上面）に、合成樹脂製の表
面シートを、当該表面シートの周縁部で板本体の周縁部
が包み込まれるようにして貼着して成る板部材の製造方
法であって、前記板本体を、少なくともその周縁部全体がオーバーハ
ング状に露出する状態に台等で支持し、かつ、前記表面
シートの素材を前記板本体に上方から重なり得る状態に
配置して、表面シートを、その表面側の領域と裏面側の
領域とに空気が回り込まないように保持し、更に、前記
表面シートを軟化させて板本体に重ね合わせた状態で、
表面シートの裏側の領域に負圧を作用させると共に、板
本体における側部の側面と下面とのうち少なくともいず
れか一方に開口した連通穴から前記表面シートを真空吸
着することにより、表面シートの周縁部を板本体の周縁
部に密着させることを特徴とする家具天板等の板部材の
製造方法。
【請求項２】板本体の表面（上面）に、合成樹脂製の表
面シートを、真空吸着又は圧空押圧若しくは両方を使用
した製造方法により、前記表面シートの周縁部で板本体
の周縁部が包み込まれるようにして貼着して成る板部材
であって、前記板本体は、その大部分を構成するベース部材と、ベ
ース部材の側縁に固着したエッジ部材とから成ってお
り、前記エッジ部材の下面のうち前記ベース部材との隣
接部に、エッジ部材の長手方向に沿って延びる切欠き部
を形成し、該切欠き部に前記表面シートの端縁を入り込
ませていることを特徴とする家具天板等の板部材の構
造。
【請求項３】板本体の表面（上面）に、合成樹脂製の表
面シートを、真空吸着又は圧空押圧若しくは両方を使用
した製造方法により、前記表面シートの周縁部で板本体
の周縁部が包み込まれるようにして貼着して成る板部材
であって、前記板本体のコーナー部の下面に、リブや溝等の表面積
増大手段を設けていることを特徴とする家具天板等の板
部材の構造。