JP3705494B2 - フィルム製容器の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はフィルム製容器の製造方法に関し、詳しくは、主として電子レンジ等で調理可能な食品容器に使用するフィルム製容器の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子レンジの普及に伴い、その利便性の高さから、電子レンジでの調理は、一般家庭、業務用を問わず、益々利用される頻度が高くなっている。電子レンジでの調理では、金属などいわゆる導体性の容器、包装物を使用することができず、そのため、調理には容器の材質に制限がある。
【０００３】
特に、食品容器あるいは食品包装物として都合の良いアルミニウム製品（アルミニウム製トレイ、容器、箔など）を使用できないので、これに代わる材料として樹脂製の容器を使用する場合が多い。このようなラミネートフィルムを成形して食品容器を製造しようとした場合、樹脂の表面に静電気が蓄積され易いため、樹脂どうしが接着して取り扱い上煩わしくなり作業性は良くない。しかも、複数枚のラミネートフィルムを重ねて金型に配置し、加熱しつつ（１００〜２００℃程度）プレス成形して製品を製造するようにすると、一度のプレス成形で多数のフィルム容器を製造できるものの、フィルムどうしが熱接着するため、成形後、個別に容器を取り出すべく剥がそうとしても、剥がし難くなり、作業性が著しく悪くなる。このことは、生産性の低下、使用上の不便さにつながるという問題がある。特に、同種のフィルムどうしを重ねて熱成形すると、熱接着し易い。
【０００４】
もっとも、重ねられた複数枚の樹脂フィルムを熱成形するに際して、剥がしやすくするため、表面にコロナ処理して熱成形する方法が考えられた（例えば、特許文献１）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平６−３２８５５２号公報
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、成形時の剥がし易さの点では未だ十分でなく、しかも、コロナ放電処理設備を要することから設備コストが高くなり、加えて処理工程のために工程数が増えることにもなり、結果的に生産コストの上昇につながり、好ましくない。
【０００６】
そこで、本発明者は、鋭意研究努力した結果、樹脂製フィルムの少なく一方の表面に静電気の蓄積し難いよう表面処理した樹脂製フィルムを採用することにより、樹脂製フィルムを極めて取り扱い易くなること、更に樹脂製フィルムを積層して熱成形するに際しても、熱接着し難いことを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
本発明の目的は、上記従来技術の有する問題点に鑑みて、樹脂製フィルムに静電気を蓄積し難くし、樹脂製フィルムどうしを接着し難くして取り扱い易くでき、それでいて積層して熱成形するに際しても、樹脂製フィルムどうしが熱接着し難くできるフィルム製容器の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的は各請求項記載の発明により達成される。すなわち、本発明に係るフィルム製容器の製造方法の特徴構成は、印刷面を内側に含む、２枚以上の樹脂製フィルムを積層したラミネートフィルムを熱成形してフィルム製容器を製造する方法において、前記樹脂製フィルムの１は、少なくとも一方の表面がマット加工され、２０μｍ以上の厚みを有すると共に、前記ラミネートフィルムの複数枚を互いに異種フィルムどうしが対向するように重ね合わせて、熱成形加工して製造することにある。
【０００９】
この構成によれば、少なくとも一方の表面がマット加工された樹脂製フィルムは表面に静電気が蓄積され難く、従って、取り扱い上、樹脂性フィルムどうしが接着してくっつくといった煩雑さを低減でき、しかも、積層して熱成形しても接着し難いため、作業性は極めて高く、従来技術に比べて顕著に生産性を高めることができる。更に、樹脂がマット加工されていることから、容器に成形した場合に、光の反射が抑制され落ち着いた高級感をかもしだすと共に、厚みを厚くするに伴いパール光沢を呈するようになり、商品価値を高いフィルム製容器を製造することができる。
のみならず、製造されたフィルム製容器の印刷面がラミネートされたフィルム間に位置するため、容器に食品を収容した場合であっても、印刷面が直接食品と接触することがなく、食品衛生上なんら支障が生じないものであり、印刷による容器の美観性を高めて、商品価値を一層高めた容器とすることができる。そして、従来技術のように、表面にコロナ処理を行う必要もない。印刷には、その方法に限定されるものではなく、単なる着色、２色以上の模様、各種図形など、樹脂製フィルムの地色とは異なる外観となるようにする方法が含まれる。
しかも、異種フィルムどうしの熱接着性は極めて乏しいため、互いに異種フィルムどうしが対向するように重ね合わせて熱成形（通常、１００〜２００℃程度）した場合、成形されたラミネートフィルム成形体である容器は互いに接着性を有しておらず、成形された容器を金型から取り出した後も、個別の容器を剥がして分離することが容易となり、作業性に優れ、生産性高く容器を製造することができるので、生産コストを低減できる。
【００１０】
樹脂製フィルムの厚みが２０μｍ未満であると、容器としての保形性が弱くなり好ましくない。より好ましくは、４０μｍ以上である。
【００１１】
マット加工される前記樹脂製フィルムがポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。使用する樹脂が、ポリプロピレン、ポリエチレンなどポリオレフィン系樹脂であるので、強度が高く成形後の保形性に優れるため、特に、厚みのより薄いものを使用できるようになって原料コストを低くできる。
【００１２】
マット加工は、特に限定されるものではなく、種々の加工方法を採用できる。要は、樹脂製フィルムの表面に微小な凹凸が多数形成されて、表面に静電気が蓄積され難くなっていればよい。もとより、両面にマット加工されていてもよい。
【００１７】
又、２種以上の前記樹脂製フィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムと、二軸延伸ポリプロピレンフィルムとの組み合わせからなっていてもよい。印刷がし易いのみならず、成形性が良好であるため、歩留りが高く、一層生産性に優れたものになると共に、食品衛生上の支障がないため、成形された容器を食品容器として使用するのに都合がよい。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。図１は、本実施形態に用いる樹脂製フィルムの構造を示す。
【００２５】
この樹脂製フィルムＡは、透明のポリプロピレンフィルム１とマット加工されるポリプロピレンフィルム２とが共押出成形され、その後、縦延伸機ついで横延伸機により二軸延伸されて、所定厚みを有する２層フィルムとされている。ポリプロピレンフィルム２に対するマット加工は、通常、共押出成形された後実施される。又、図１に示す樹脂製フィルムＡの場合、各フィルム１，２は共に厚み約２０μｍであり、全体の厚みは約４０μｍとなっている。もとより、厚みはこれに限定されるものではなく、用途、目的などに応じて変更可能であるが、成形された容器を使用するときのことを考慮すると、２０μｍ以上であることが必要があり、約４０μｍ程度以上であることが好ましい。
【００２６】
図１に示す二軸延伸ポリプロピレンフィルム２の片面２ａはマット加工がされており、多数の微小な凹凸が形成されて、静電気を蓄積し難くなっている。このマット加工は、特に限定されるものはないが、(1) 砂を吹き付けるサンドブラスト法、(2) 薬剤を用いてエッチングするエッチングマット法、(3) 表面にマット剤をコーティングする表面コーテイング法、(4) エンボスロールや梨地ドラムを用いて押圧し表面をマット化する方法などを採用できる。このように二軸延伸ポリプロピレンフィルム２の片面にマット加工がされていることにより、樹脂製フィルムどうしが接着するのを効果的に防止でき、作業工程中の取り扱いに際して、煩わしさがないため作業が楽になり、作業効率が著しく改善される。もとより、二軸延伸ポリプロピレンフィルム２のマット加工は、両面にされていてもよい。
【００２７】
透明の二軸延伸ポリプロピレンフィルム１とマット加工された二軸延伸ポリプロピレンフィルム２とが、接着剤にて接着されラミネート構成とされていてもよい。その場合、樹脂製フィルムＡは、夫々コイル状に巻回されている透明の二軸延伸ポリプロピレンフィルム１とマット加工された二軸延伸ポリプロピレンフィルム２とを、送給しつつ一方のフィルムの片面を接着剤槽に浸漬されているロールと接触させて、一方のフィルムの片面に接着剤を付着させた後、必要に応じて接着剤中の溶剤を乾燥して揮発させた後、ロール間を通して互いに貼り合わせし、適温に加熱したロール間を通して接着を促進させ、更に冷却ロールを経由させて巻き取る等により製造できる。もとより、本実施形態のラミネートフィルムの製造方法は、これに限定されるものではなく、その他の方法により製造されてもよい。
【００２８】
又、接着剤には、ビニール系、セルロース系、エポキシ系、ゴム系など、市販のものを使用でき、特別なものを要しない。そして、透明の二軸延伸ポリプロピレンフィルム１あるいはマット加工された二軸延伸ポリプロピレンフィルム２のいずれか一方の接着側表面に、模様その他の印刷が施されて商品価値が高めることができ、両者が接着されることにより、印刷面は内側に位置するようになって、収容される食品などと直接接触する可能性のある外表面に現れなくできる。
【００２９】
次に、上記ラミネートフィルムＡを用いて、電子レンジで調理可能な樹脂製弁当内などに惣菜入れとして用いられる、図４に示すような食品容器を製造することを例に挙げて、樹脂フィルム製容器の製造方法を説明する。
【００３０】
まず、図２に示すように、ラミネートフィルムＡの複数枚を重ね合わせ（図２では３枚。二軸延伸ポリプロピレンフィルム２のマット加工された面２ａは、便宜上、最下面のラミネートフィルムＡのみに表してある。）、図３に示すように、所定サイズのラミネートフィルム片Ａｏに打ち抜いてから、これを雄型と雌型とからなる金型４に配置し、金型４を予め１３０〜１７０℃程度に加熱しておき、所定形状にプレス成形する。成形された容器５は、図４に示すように、重ねられた状態を維持しているが、各成形体どうしの剥離性が良好であるため、成形された容器を個別に取り出す作業は容易になる。
【００３１】
このように、本実施形態による方法によれば、特に剥離特性を高めるためのコロナ放電処理などの表面処理を行う必要がなく、簡略な工程で作業性の良いラミネートフィルム製容器を製造することができる。もとより、打ち抜き時に、ラミネートフィルムを重ね合わせる枚数は、図２に示した枚数に限定されるものではなく、更に多数枚を重ねて打ち抜き、熱成形してもよい。
【００３３】
〔別実施の形態〕
（１）樹脂製フィルムを積層構成とする場合、マット加工されるポリオレフィン系樹脂製フィルムに積層する樹脂製フィルムとしては、ポリスチレンフイルム、ポリエチレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、生分解性ポリ乳酸延伸フィルム、生分解性熱可塑性スターチインフレーションフィルム、化学合成された生分解性インフレーションフィルム（ＰＢＳ／ＰＢＡＳＴ）等の食品衛生上支障がない各種軟質樹脂を用いることができる。
【００３４】
（２）本発明において、積層フィルムを構成する樹脂フィルムは、必ずしも透明である必要はなく、半透明なもの、不透明なものでもよく、更に、その厚み、サイズ等も特に限定されるものではない。又、積層形態も、２層に限定されるものではなく、３層あるいはそれ以上であってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかる樹脂製フィルム容器に用いる樹脂製フィルムの模式断面図
【図２】図１の樹脂製フィルムを重ね合わせた模式断面図
【図３】本発明のフィルム製容器の製造方法を説明する図
【図４】熱成形したフィルム製容器を取り出した斜視図
【符号の説明】
１ 樹脂製フィルム
２ 樹脂製フィルム
２ａ 一方の表面

Claims (2)

1. 印刷面を内側に含む、２枚以上の樹脂製フィルムを積層したラミネートフィルムを熱成形してフィルム製容器を製造する方法において、前記樹脂製フィルムの１は、少なくとも一方の表面がマット加工され、２０μｍ以上の厚みを有すると共に、前記ラミネートフィルムの複数枚を互いに異種フィルムどうしが対向するように重ね合わせて、熱成形加工して製造することを特徴とするフィルム製容器の製造方法。
2. マット加工される前記樹脂製フィルムがポリオレフィン系樹脂である請求項１のフィルム製容器の製造方法。

Images