JP2000198075A - 複合ボンド砥石及び樹脂結合相を有する砥石 - Google Patents

複合ボンド砥石及び樹脂結合相を有する砥石

Info

Publication number
JP2000198075A
JP2000198075A JP11249187A JP24918799A JP2000198075A JP 2000198075 A JP2000198075 A JP 2000198075A JP 11249187 A JP11249187 A JP 11249187A JP 24918799 A JP24918799 A JP 24918799A JP 2000198075 A JP2000198075 A JP 2000198075A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
metal
resin
phase
grinding wheel
composite bond
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP11249187A
Other languages
English (en)
Other versions
JP3791254B2 (ja
Inventor
Yoshitaka Ikeda
吉隆 池田
Junji Hoshi
純二 星
Kenichi Suzuki
賢一 鈴木
Yoshihiro Sawada
吉裕 澤田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Materials Corp
Original Assignee
Mitsubishi Materials Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Materials Corp filed Critical Mitsubishi Materials Corp
Priority to JP24918799A priority Critical patent/JP3791254B2/ja
Publication of JP2000198075A publication Critical patent/JP2000198075A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP3791254B2 publication Critical patent/JP3791254B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Landscapes

  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

(57)【要約】 【課題】 レジボンド砥石よりも耐摩耗性に優れ、メタ
ルボンド砥石よりも自生発刃作用の優れた複合ボンド砥
石を提供する。 【解決手段】 超砥粒12を複合ボンド砥石21の全体
にわたって分散配置した。金属結合相13は、コバルト
を含む金属中に外部に開口した気孔15を分散配置して
形成した。気孔15には熱硬化性樹脂を充填すると共
に、熱硬化性樹脂により金属結合相13の外表面を被覆
して架橋構造をなす樹脂結合相14を形成した。樹脂結
合相14にはシランカップリング剤16を混入して分散
配置した。金属結合相13と樹脂結合相14のそれぞれ
を架橋構造として物理的に一体化するとともに、シラン
カップリング剤16を介して化学的に結合した。超砥粒
12は金属結合相13によって物理的に保持するととも
に、樹脂結合相14と化学的に結合して固着した。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種被削材の切
断、溝入れ、研磨等に使用される砥石に関する。
【0002】
【従来の技術】近年、例えば電子機器などの精密部品と
してアルミナや窒化ケイ素などのセラミックス材料が多
く使用されており、この種の難削材料に対しても高精度
の加工を行うことが要求されている。このような難削材
料の加工には、例えばCBNやダイヤモンド等の超砥粒
を備えたメタルボンド砥石やレジンボンド砥石が使用さ
れている。メタルボンド砥石では、例えば単体の金属も
しくは合金からなる金属結合相に超砥粒が分散配置され
て保持されている。金属結合相は硬いため、被削材や切
粉等との摩擦によって摩耗され難く、耐摩耗性に優れて
いる。その一方で超砥粒の保持力が強すぎるために自生
発刃作用、すなわちメタルボンド砥石の表面上に突出し
た超砥粒が順次脱落して新しい超砥粒に生え替わる作用
に乏しく、超砥粒の先端が減耗により鈍くなった時点で
切れ味が劣化するという問題が生じる。レジンボンド砥
石では、例えば熱硬化性樹脂からなる樹脂結合相に超砥
粒が分散配置されて保持されている。樹脂結合相は自生
発刃作用に優れて良好な切れ味が持続するものの、摩耗
が早く、強度不足のため高速研削および高速切断ができ
ないという問題がある。そこで、金属結合相に見られる
優れた耐摩耗性と、樹脂結合相に見られる優れた自生発
刃作用との双方をバランス良く兼ね備えた複合ボンド砥
石が必要とされている。
【0003】このような要求に対して、メタルボンド砥
石に改良を加えたものや、レジンボンド砥石を改良した
ものが知られている。以下、上記従来技術について図4
及び図5を参照しながら説明する。図4は上記メタルボ
ンド砥石の一例について示した拡大断面図である。この
メタルボンド砥石1は、砥粒層2において例えばダイヤ
モンド砥粒からなる超砥粒3が、例えばNiからなる金
属相4に分散配置された状態で保持されており、金属相
4の表面上には例えばフェノール樹脂が焼き付けられて
樹脂相5が被覆されており、超砥粒3が樹脂相5の表面
上から露出している。
【0004】図5は上記レジンボンド砥石の一例につい
て示した拡大断面図である。レジンボンド砥石6は、砥
粒層7において例えばダイヤモンド砥粒からなる超砥粒
8が、樹脂例えばポリイミド樹脂からなる樹脂ボンド相
9に分散配置された状態で保持されており、樹脂ボンド
相9には例えば銅と錫からなる金属の混合粉末がメタル
フィラー10として添加されて分散配置されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】上記構成のメタルボン
ド砥石1では、金属相4の表面上に焼き付けられて形成
された樹脂相5が柔らかいため、被削材や切粉との摩擦
によって樹脂相5が摩耗されていき、超砥粒3が減耗に
よりその切れ味を低下させる頃には樹脂相5から脱落し
て、新しい超砥粒3が樹脂相5の表面上に突き出すとい
う自生発刃が作用する。しかし、樹脂相5は金属相4の
表面上に設けられているだけであり、樹脂相5の摩耗が
進行して完全に消失してしまうと、金属のみで超砥粒3
を保持する金属相4が残るだけであるから自生発刃作用
は低下する。従って、例えば硬脆材料の加工時には樹脂
相5が早期に消失して仕上げ面品位が悪化するという問
題がある。
【0006】また、上記構成のレジンボンド砥石6で
は、樹脂ボンド相9にメタルフィラー10として添加さ
れた金属粉末は個々に孤立しており、金属粒子の間に結
合状態が形成されていないために、被削材や切粉との摩
擦に対する樹脂ボンド相9の耐摩耗性を向上させる効果
に乏しく、レジンボンド砥石の欠点である摩耗の早さを
改善することはできなかった。
【0007】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、各種被削材の切断、溝入れ、研磨等において、自生
発刃作用により良好な切れ味を維持するとともに、耐摩
耗性に優れた砥石の提供を目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決して係る
目的を達成するために、請求項1に記載の本発明の複合
ボンド砥石は、砥粒層が砥粒と結合相からなり、前記結
合相が金属と樹脂から形成された複合ボンド砥石であっ
て、前記砥粒は前記金属中に分散配置されており、前記
金属中には外部に開口した気孔が分散配置されており、
前記気孔には前記樹脂が充填されていることを特徴とし
ている。上記構成の複合ボンド砥石では、金属中に外部
に開口した気孔が分散配置されているため、メタルボン
ド砥石のように金属のみで形成された結合相に比べて結
合相が摩耗し易いため砥粒の脱落が生じて自生発刃が起
こりやすい。また、上記気孔は金属中の全体にわたって
分散配置されているため、研削加工時に自生発刃が繰り
返し作用して良好な切れ味を持続することができる。さ
らに、上記気孔には樹脂が充填されているため、特に複
合ボンド砥石の表面上に突出した砥粒に対して、金属の
みで砥粒を保持する場合に比べて弾性が付加されてお
り、研削加工時に被削材と砥粒との間で生じる機械的な
衝撃を緩和して、被削材の研削面に発生するスクラッチ
や切断面に発生するチッピング等を低減することができ
る。そして、上記金属は架橋構造をなしており、金属間
には相互に結合状態が形成されて孤立した部分がないた
め、レジンボンド砥石のように樹脂のみで砥粒を保持す
る場合に比べて砥粒の保持力が強く、被削材や切粉との
摩擦に対して耐摩耗性が高くなり砥石寿命の延命化に資
することができる。さらに、熱伝導性が良く、強度が高
いので例えば薄刃砥石や薄刃ブレード等として使用可能
である。
【0009】さらに、請求項2記載の本発明の複合ボン
ド砥石は、前記金属にはコバルトが含まれていることを
特徴としている。上記構成の複合ボンド砥石では、金属
にはコバルト(Co)が含まれており、例えばコバルト
を含む金属粉末を焼結することによって外部に開口した
気孔を有する金属を形成する場合、コバルト粉末の外表
面には焼結が生じずに未反応部分として残存する領域が
比較的多く存在することとなり、焼結後の金属に含まれ
る気孔の量を増大させることができると共に、このコバ
ルト粉末の量を調整することによって気孔の量を調整す
ることができる。なお、金属には多孔質成分としてのコ
バルトに代えて、例えばニッケル、鉄、亜鉛、銅等を含
んでいても良く、結合成分として錫、銀等を含んでいて
も良い。
【0010】さらに、請求項3記載の本発明の複合ボン
ド砥石は、前記気孔は、前記砥粒層の全体積に対して5
〜60vol%とされていることを特徴としている。上
記構成の複合ボンド砥石では、金属中に分散配置された
気孔の量によって、砥石の耐摩耗性と自生発刃作用の起
こりやすさを調整することが可能であるが、気孔の量が
砥粒層の全体積に対して5vol%未満になると、砥粒
の保持力が強すぎるために自生発刃作用が起こり難くな
り、研削精度が低下する。逆に60vol%を越える
と、砥粒の保持力が弱すぎるために複合ボンド砥石の寿
命が短くなる。
【0011】さらに、請求項4記載の本発明の複合ボン
ド砥石は、前記金属の外表面に前記樹脂が被覆されてお
り、前記金属と前記樹脂はそれぞれ架橋構造をなして物
理的に一体化するとともに、前記砥粒は前記金属と前記
樹脂のそれぞれによって保持されていることを特徴とし
ている。上記構成の複合ボンド砥石では、金属と樹脂が
それぞれ架橋構造をなしているため、砥粒は金属と樹脂
のそれぞれによって保持されることになり、自生発刃作
用と耐摩耗性のバランスを保って研削精度と砥石寿命を
同時に向上できる。しかも、複合ボンド砥石の表面から
突出した砥粒の保持において弾性が増すため、例えば硬
脆材料の加工時において、研削面に発生するスクラッチ
や、切断面および被削材の端面に発生するチッピング等
を低減して、被削材の仕上がり面品位を向上することが
できる。
【0012】さらに、請求項5記載の本発明の複合ボン
ド砥石は、前記砥粒及び前記金属と、前記樹脂とはシラ
ンカップリング剤を介したシランカップリング反応によ
って化学的に結合されていることを特徴としている。上
記構成の複合ボンド砥石では、金属と樹脂とはそれぞれ
が架橋構造をなして物理的に一体化しており、砥粒は金
属と樹脂のそれぞれによって保持されているが、これに
加えて、砥粒と樹脂及び金属と樹脂のそれぞれは、シラ
ンカップリング剤を介したシランカップリング反応によ
って化学的に結合している。従って、砥粒は金属によっ
て物理的に保持されるとともに、樹脂と化学的に結合し
て固着されており、樹脂は金属とも化学的に結合してい
るため、砥粒の保持力が一層強化されており、砥石寿命
の延命化に資することができる。
【0013】また、請求項6記載の本発明の砥石は、樹
脂結合相を有する砥石であって、砥粒は前記樹脂結合相
に分散配置されており、前記砥粒と前記樹脂結合相は、
シランカップリング剤を介したシランカップリング反応
によって化学的に結合されていることを特徴としてい
る。上記構成の砥石では、砥石全体にわたって分散配置
された砥粒は樹脂によって保持されているとともに、砥
粒と樹脂はシランカップリング剤を介したシランカップ
リング反応によって化学的に結合している。従って、砥
粒は樹脂によって物理的に保持されているばかりでな
く、化学的に結合されて固着されている。これによっ
て、砥粒の保持力が強化されており、砥石寿命の延命化
が計られている。
【0014】
【発明の実施の形態】以下、本発明の複合ボンド砥石の
第1の実施形態について図1を参照しながら説明する。
図1は本発明の複合ボンド砥石11を示す拡大断面図で
ある。本実施の形態による複合ボンド砥石11は、例え
ば切断用の薄刃ブレードをなすものであり、例えば円環
板状に形成されており、ダイヤモンド砥粒からなる超砥
粒12と、金属結合相13と、樹脂結合相14とによっ
て構成されている。
【0015】超砥粒12は、複合ボンド砥石11の全体
にわたって分散配置されている。金属結合相13は、コ
バルト及びその他の金属例えば銅、錫、鉄の混合物から
形成されている。金属結合相13は超砥粒12を保持す
るとともに、金属中に外部に開口した任意形状の気孔1
5が分散配置された構造とされており、いわば金属によ
る架橋構造をなしている。金属結合相13中に設けられ
た気孔15は、複合ボンド砥石11の全体積に対して5
〜60vol%とされている。ここで、気孔15の量が
5vol%未満になると、超砥粒12の保持力が強すぎ
るために自生発刃作用が起こり難くなり、逆に60vo
l%を越えると、超砥粒12の保持力が弱すぎるために
複合ボンド砥石11の寿命が短くなる。樹脂結合相14
は、熱硬化性樹脂例えばフェノール樹脂によって形成さ
れている。樹脂は金属結合相13中の気孔15に充填さ
れているとともに、金属結合相13の外表面上を覆って
いる。従って、気孔15が金属結合相13の外部に開口
した部分において、金属結合相13中の個々の気孔15
に充填された樹脂は外表面上の樹脂と結合しており、樹
脂による架橋構造が形成されている。このように、金属
結合相13と樹脂結合相14とはそれぞれが架橋構造を
形成しているとともに一体化しており、個々の超砥粒1
2は金属結合相13と樹脂結合相14のそれぞれによっ
てその外表面が覆われて保持されている。ただし、複合
ボンド砥石11の表面上においては超砥粒12が突出し
ている。
【0016】次に、本実施の形態の複合ボンド砥石11
の製造方法について説明する。まず、超砥粒12と、コ
バルト粉末及びその他の金属粉末例えば銅、錫、鉄の混
合物と、有機バインダー例えばメチルセルロースとを混
ぜ合わせるとともに、内部に気孔15が入り込むように
混練してスラリー状の原料を生成する(ステップS
1)。ここで、スラリー状の原料には適宜の粘度を持た
せて超砥粒12及び金属粉末が沈降したり、内部の気孔
15が潰れてしまうことが無いようにする。スラリー状
の原料は所定の厚さを持つ板状体に成形して乾燥した後
に、適宜の形状を有する粗原型に打ち抜く(ステップS
2)。粗原型にはコールドプレスをおこなって、粗原型
中の気孔15の量を調整する(ステップS3)。粗原型
を構成する原料の質量が既知であるため、コールドプレ
スをした後の粗原型の重量と体積から粗原型中の気孔率
が把握できる。
【0017】次に、粗原型に含まれる有機バインダーを
分解あるいは揮発させて除去する(ステップS4)。こ
こでは、例えば内部を不活性雰囲気にした加熱炉等に粗
原型を入れて加熱処理をおこなう。有機バインダーの除
去が完了したら焼結処理をおこなって粗原型を焼結する
(ステップS5)。この焼結によって金属粉末中の金属
粒子は相互に結合して架橋構造をなし、金属結合相13
が形成される。金属結合相13には超砥粒12が分散さ
れて保持されているとともに、外部に開口した気孔15
が分散配置されている。焼結の完了した粗原型には真空
雰囲気において熱硬化性樹脂を含浸させてホットプレス
をおこなう(ステップS6)。これにより金属結合相1
3の気孔15が熱硬化性樹脂で満たされるとともに、金
属結合相13の外表面が熱硬化性樹脂で覆われて樹脂結
合相14が形成される。従って、個々の気孔15の内部
に充填された熱硬化性樹脂と、金属結合相13の外表面
を覆う熱硬化性樹脂とが相互に結合し、熱硬化性樹脂に
よる架橋構造が形成される。これによって、金属結合相
13と樹脂結合相14とはそれぞれが架橋構造をなして
相互に一体化しており、超砥粒12が金属結合相13と
樹脂結合相14のそれぞれによって保持されている。そ
の後、粗原型から砥石の形状に打ち抜き、ラップ加工に
より所定の厚さとする(ステップS7)。
【0018】本実施の形態による複合ボンド砥石11は
上述の構成を備えており、次に、複合ボンド砥石11を
用いて研削加工をおこなう際の作用について説明する。
【0019】複合ボンド砥石11の表面上には超砥粒1
2が突出しており、被削材の研削面に押圧されて研削が
おこなわれる。この際、超砥粒12は金属結合相13に
加えて樹脂結合相14によっても保持されているため、
超砥粒12の保持に弾性が付加されて被削材と接触する
際の衝撃が和らげられる。被削材の研削に伴って超砥粒
12には次第に減耗が生じてその先端が鈍くなってい
く。一方、複合ボンド砥石11の表面上には超砥粒12
を保持する金属結合相13と樹脂結合相14の双方若し
くはどちらか一方が露出しており、研削加工時に発生す
る切粉等との摩擦によって摩耗されていく。ただし、樹
脂結合相14は金属結合相13よりも柔らかいので、金
属結合相13より早く摩耗が進行する。金属結合相13
と樹脂結合相14の摩耗が進むと、複合ボンド砥石11
の表面上に突出した超砥粒12の保持力は低下し、研削
抵抗に耐えきれなくなった時点で超砥粒12の脱落が生
じる。この後、さらに金属結合相13と樹脂結合相14
の摩耗が進むと、より下層に配置されていた新しい超砥
粒12が表面上に突出してくる。
【0020】このような本実施形態の複合ボンド砥石1
1では、金属結合相13中に外部に開口した気孔15が
分散配置されていることから、金属のみで超砥粒12を
保持する場合に比べて超砥粒12の保持力が低下してお
り、研削加工時に自生発刃が起こりやすいとともに、自
生発刃が繰り返し作用して良好な切れ味を持続すること
ができる。また、金属結合相13は金属による架橋構造
をなしており、金属間には相互に結合状態が形成されて
孤立した部分がないため、樹脂のみで超砥粒12を保持
する場合に比べて超砥粒12の保持力が強く、被削材や
切粉との摩擦に対して耐摩耗性が高くなり砥石寿命の延
命化に資することができる。さらに、気孔15には樹脂
が充填されているとともに、この樹脂は金属結合相13
の外表面を覆う樹脂と結合しており、架橋構造をなす樹
脂結合相14が形成されているため、特に複合ボンド砥
石11の表面上から突出した超砥粒12に対して、金属
のみで超砥粒12を保持する場合に比べて弾性が付加さ
れており、研削加工時に被削材と超砥粒12との間で生
じる機械的な衝撃を緩和して、被削材の研削面に発生す
るスクラッチや切断面に発生するチッピング等を低減す
ることができる。
【0021】また、金属結合相13にはコバルト(C
o)が含まれており、コバルト粉末を含む金属粉末を焼
結する際に、コバルト粉末の外表面には、焼結が生じず
に未反応部分として残存する領域が比較的多く存在する
こととなり、焼結後の金属結合相13に分散配置されて
いる気孔15の量を増大させることができると共に、こ
のコバルト粉末の量を調整することによって気孔15の
量を調整することができる。さらに、金属結合相13と
樹脂結合相14とはそれぞれが架橋構造をなして相互に
一体化しており、超砥粒12が金属結合相13と樹脂結
合相14のそれぞれによって保持されているため、自生
発刃作用と耐摩耗性のバランスをとりながら研削精度と
砥石寿命を同時に向上できる。ここで、樹脂の充填され
る気孔15が複合ボンド砥石11の全体積に対して5v
ol%未満になると、超砥粒12の保持力が強すぎるた
めに自生発刃作用が起こり難くなって研削精度が低下
し、逆に60vol%を越えると、超砥粒12の保持力
が弱すぎるために砥石の寿命が短くなるが、5〜60v
ol%の範囲内に設定することによってこれらの問題を
回避することができる。
【0022】次に、本発明の複合ボンド砥石の第2の実
施形態について図2を参照しながら説明する。なお、上
述した第1の実施形態と同一部分には同じ符号を配して
説明を簡略または省略する。図2は本実施の形態による
複合ボンド砥石21を示す拡大断面図である。本実施の
形態による複合ボンド砥石21は、例えば切断用の薄刃
ブレードをなすものであり、例えば円環板状に形成され
ており、超砥粒12と、金属結合相13と、樹脂結合相
14とによって構成されている。
【0023】超砥粒12は例えばダイヤモンド砥粒の表
面に銅(Cu)やニッケル(Ni)等が被覆されてな
り、複合ボンド砥石21の全体にわたって分散配置され
ると共に、複合ボンド砥石21の表面上から突出してい
る。樹脂結合相14は、熱硬化性樹脂例えばフェノール
樹脂によって形成されており、例えば有機ケイ素化合物
からなるシランカップリング剤16が混ぜ込まれてい
る。金属結合相13と樹脂結合相14とはそれぞれが架
橋構造を形成しているとともに物理的に一体化してお
り、超砥粒12は金属結合相13と樹脂結合相14のそ
れぞれによって保持されている。これに加えて、樹脂結
合相14にシランカップリング剤16が混ぜ込まれてい
ることによって、超砥粒12及び金属結合相13と、樹
脂結合相14とは、シランカップリング剤を介したシラ
ンカップリング反応によって化学的に結合されている。
従って、超砥粒12は金属結合相13によって物理的に
保持されるとともに、樹脂結合相14と化学的に結合し
て固着されており、樹脂結合相14は金属結合相13と
も化学的に結合している。
【0024】次に、本実施の形態の複合ボンド砥石21
の製造方法について説明する。ただし、上述した第1の
実施形態と異なるのはステップS5の後の処理だけであ
るので、ステップS1〜ステップS5までの説明は省略
し、焼結処理後の処理について説明する。焼結の完了し
た粗原型には真空雰囲気において熱硬化性樹脂を含浸さ
せてホットプレスをおこなう。ただし、あらかじめ熱硬
化性樹脂にはシランカップリング剤16を混入して分散
配置させておく(ステップS11)。これにより金属結
合相13の気孔15が熱硬化性樹脂で満たされるととも
に、金属結合相13の外表面が熱硬化性樹脂で覆われて
樹脂結合相14が形成される。従って、個々の気孔15
の内部に充填された熱硬化性樹脂と、金属結合相13の
外表面を覆う熱硬化性樹脂とが相互に結合し、熱硬化性
樹脂による架橋構造が形成される。
【0025】これによって、金属結合相13と樹脂結合
相14とはそれぞれが架橋構造をなして相互に物理的に
一体化しており、超砥粒12が金属結合相13と樹脂結
合相14のそれぞれによって保持されている。さらに、
樹脂結合相14に分散配置されたシランカップリング剤
16によって、超砥粒12及び金属結合相13と、樹脂
結合相14との間にはシランカップリング反応が生じて
おり、超砥粒12は金属結合相13によって物理的に保
持されるとともに、樹脂結合相14と化学的に結合して
固着されており、樹脂結合相14は金属結合相13とも
化学的に結合している。その後、粗原型から砥石の形状
に打ち抜き、ラップ加工により所定の厚さとする(ステ
ップS12)。
【0026】本実施の形態による複合ボンド砥石21は
上述の構成を備えており、次に、複合ボンド砥石21を
用いて研削加工をおこなう際の作用について説明する。
この場合、上述した第1の実施形態と同様の作用が生じ
ることに加えて、樹脂結合相14が弾性変形した場合に
も、樹脂結合相14はシランカップリング剤16によっ
て超砥粒12及び金属結合相13と化学的に結合されて
いるので、樹脂結合相14と超砥粒12及び金属結合相
13との間に隙間が生じることはない。
【0027】このような本実施形態の複合ボンド砥石2
1では、上述した第1の実施形態と同様の効果を奏する
ことができることに加えて、樹脂結合相14に分散配置
されたシランカップリング剤16によって、超砥粒12
及び金属結合相13と、樹脂結合相14との間にはシラ
ンカップリング反応が生じて化学的に結合している。従
って、超砥粒12は金属結合相13によって物理的に保
持されるとともに、樹脂結合相14と化学的に結合して
固着されており、樹脂結合相14は金属結合相13とも
化学的に結合しているため、超砥粒12の保持力が一層
強化されており、砥石寿命の延命化に資することができ
る。
【0028】なお、上述した第1及び第2の実施形態で
は、複合ボンド砥石11,21を超砥粒12と金属結合
相13と樹脂結合相14とによって構成された円環板状
としたが、これに限定されず、超砥粒12と金属結合相
13と樹脂結合相14とによって構成された砥粒層が、
各種形状の砥石台金上に形成されていてもよい。砥粒と
しては、ダイヤモンドやCBN等の超砥粒12のみなら
ず、SiCやAl23等の一般砥粒も使用可能である。
金属結合相13を形成する金属粉末は、コバルト粉末及
びその他の金属粉末例えば銅、錫、鉄の混合物とした
が、これに限定されず、これらの合金であっても良く、
さらに、多孔質成分としてのコバルト粉末に代えて、例
えばニッケル、鉄、亜鉛、銅等の金属粉末を含んでいて
も良く、結合成分として、錫、銀等の金属粉末を含んで
いても良い。樹脂結合相14は、フェノール樹脂から構
成されているとしたが、これに限定されず、他の熱硬化
性樹脂であってもよい。なお、上述した第1及び第2の
実施形態では、金属結合相13の気孔15が熱硬化性樹
脂で満たされるとしたが、これに限定されず、気孔15
が完全に熱硬化性樹脂で満たされていなくても良い。
【0029】以下、複合ボンド砥石11の製造方法の一
実施例について説明する。Cu−30wt%,Sn−5
wt%,Fe−15wt%,Co−50wt%の金属混
合粉と、有機バインダーと、例えば「#600」のダイ
ヤモンド砥粒とを混合し、内部に気孔が入り込むように
混練してスラリー状の原料を生成した。スラリー状の原
料は板状に成形して乾燥させて砥石材料を生成した。こ
の砥石材料をプレス型粗打ち抜きして砥石の粗原型を得
た。粗原型には一枚あたり200tonの圧力でコール
ドプレスをおこなって、粗原型中の気孔率が5〜60v
ol%となるように仮成形した。
【0030】仮成形した粗原型は420℃で60分間加
熱して脱バインダー処理をおこなった後に、700℃で
30分間焼結をおこなって金属結合相を形成した。これ
によって、ダイヤモンド砥粒は金属結合相に分散配置さ
れて保持されるとともに、外部に開口した気孔が金属結
合相に分散配置されている。次に、真空中において、例
えば「液体レジン」のレジノイドを粗原型に含浸させて
から、180℃に加熱して粗原型一枚あたり0.5to
nの圧力で10分間のホットプレスをおこなった。これ
によって、気孔にレジノイドが充填されるとともに、金
属結合相の外表面がレジノイドで覆われて樹脂結合相が
形成される。ここで、金属結合相と樹脂結合相とはそれ
ぞれが架橋構造をなして相互に一体化しており、ダイヤ
モンド砥粒が金属結合相と樹脂結合相のそれぞれによっ
て保持されている。その後、粗原型からプレス型精打ち
抜きしてラップ加工を施し、レジンとメタルの複合ボン
ド砥石を得た。
【0031】次に、本実施の形態による複合ボンド砥石
11を使用して行った切断試験について説明する。な
お、上述した本実施の形態による複合ボンド砥石11を
実施例とし、樹脂例えばポリイミド樹脂からなる樹脂ボ
ンド相にダイヤモンド砥粒からなる超砥粒が分散配置さ
れてなるレジンボンド砥石を比較例1とし、例えばCu
―Snからなる金属相にダイヤモンド砥粒からなる超砥
粒が分散配置されてなるメタルボンド砥石を比較例2と
する。
【0032】ここで、実施例及び比較例1,2に対する
剛性の測定値を図3に示した。実施例の複合ボンド砥石
11では、レジンボンド砥石とメタルボンド砥石のほぼ
中間の剛性を有していることが確認できる。切断試験で
は、実施例及び比較例1,2において、複合ボンド砥石
11及びレジンボンド砥石及びメタルボンド砥石をそれ
ぞれ円環板状の薄刃ブレードとし、その外径を98m
m、内径を40mm、厚みを0.15mmに形成した。
これらの薄刃ブレードの回転数を10000rpmとし
て、厚さ0.5mmのアルミナ(含有率99.6%)の
ワーク(被削材)に対して、テーブル送り速度fを変化
させて、切断長10mmの切断をおこなった。そして、
実施例及び比較例1,2について、主軸モータの主軸電
流値(A)と、薄刃ブレードの半径方向の摩耗量(μ
m)とを測定した。なお、主軸モーターの主軸電流値
(A)とは、薄刃ブレードを一定速度10000rpm
で回転させつつ被削材のアルミナを切断した時に、主軸
モータを所定速度で回転させるために必要な電流値
(A)であり、この主軸モータに供給する電流値を測定
してこれを切削抵抗とした。以下に、主軸電流値(A)
の測定結果を表1に、摩耗量(μm)の測定値を表2に
それぞれ示す。
【0033】
【表1】
【0034】
【表2】
【0035】表1に示す結果から、テーブル送り速度f
が速くなると、比較例2のメタルボンド砥石では切断抵
抗が大きくなってワークを破損してしまうが、実施例の
複合ボンド砥石11は、比較例1のレジンボンド砥石と
ほぼ同じ程度の切断抵抗を示すだけで、テーブル送り速
度fが速くなっても切断抵抗の増加は僅かである。さら
に、表2に示す結果から、実施例の複合ボンド砥石11
は、比較例1のレジンボンド砥石に比べて摩耗量がほぼ
半分程度であり、砥石寿命が延命化されていることが確
認できる。
【0036】
【発明の効果】以上説明したように、請求項1記載の本
発明の複合ボンド砥石によれば、金属中に外部に開口し
た気孔が分散配置されているため、メタルボンド砥石の
ように金属のみで砥粒を保持する場合に比べて砥粒の保
持力が低下しており、研削加工時の複合ボンド砥石の表
面上において砥粒の脱落が生じて自生発刃が起こりやす
い。また、気孔は金属中の全体にわたって分散配置され
ているため、研削加工時に自生発刃が繰り返し作用して
良好な切れ味を持続することができる。さらに、気孔に
は樹脂が充填されているため、特に複合ボンド砥石の表
面上に突出した砥粒に対して、金属のみで砥粒を保持す
る場合に比べて弾性が付加されており、研削加工時に被
削材と砥粒との間で生じる機械的な衝撃を緩和して、被
削材の研削面に発生するスクラッチや切断面に発生する
チッピング等を低減することができる。そして、金属は
架橋構造をなしており、金属間には相互に結合状態が形
成されて孤立した部分がないため、レジンボンド砥石の
ように樹脂のみで砥粒を保持する場合に比べて砥粒の保
持力が強く、被削材や切粉との摩擦に対して耐摩耗性が
高くなり砥石寿命の延命化に資することができる。さら
に、熱伝導性が良く、強度が高いので例えば薄刃砥石や
薄刃ブレード等として使用可能である。
【0037】さらに、請求項2記載の本発明の複合ボン
ド砥石では、金属にはコバルト(Co)が含まれている
ことから、焼結後の金属に含まれる気孔の量を増大させ
ることができると共に、このコバルト粉末の量を調整す
ることによって気孔の量を調整することができる。さら
に、請求項3記載の本発明の複合ボンド砥石では、気孔
の量が砥粒層の全体積に対して5vol%未満になる
と、砥粒の保持力が強すぎるために自生発刃作用が起こ
り難くなり、研削精度が低下する。逆に60vol%を
越えると、砥粒の保持力が弱すぎるために複合ボンド砥
石の寿命が短くなる。さらに、請求項4記載の本発明の
複合ボンド砥石では、金属と樹脂がそれぞれ架橋構造を
なしているため、砥粒は金属と樹脂のそれぞれによって
保持されることになり、自生発刃作用と耐摩耗性のバラ
ンスを保って研削精度と砥石寿命を同時に向上できる。
しかも、複合ボンド砥石の表面から突出した砥粒の保持
において弾性が増すため、例えば硬脆材料の加工時にお
いて、研削面に発生するスクラッチや、切断面および被
削材の端面に発生するチッピング等を低減して、被削材
の仕上がり面品位を向上することができる。
【0038】さらに、請求項5記載の本発明の複合ボン
ド砥石では、砥粒と樹脂そして金属と樹脂のそれぞれ
は、シランカップリング剤を介したシランカップリング
反応によって化学的に結合しているため、砥粒は金属に
よって物理的に保持されるとともに、樹脂と化学的に結
合して固着されており、樹脂は金属とも化学的に結合し
ているため、砥粒の保持力が一層強化されており、砥石
寿命の延命化に資することができる。また、請求項6記
載の本発明の砥石では、砥粒は樹脂によって物理的に保
持されているばかりでなく、化学的に結合されて固着さ
れている。これによって、砥粒の保持力が強化されてお
り、砥石寿命の延命化が計られている。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明に係わる複合ボンド砥石の第1の実施
形態について示した拡大断面図である。
【図2】 本発明に係わる複合ボンド砥石の第2の実施
形態について示した拡大断面図である。
【図3】 本発明に係わる複合ボンド砥石の剛性につい
て示す図である。
【図4】 従来のメタルボンド砥石について示した拡大
断面図である。
【図5】 従来のレジンボンド砥石について示した拡大
断面図である。
【符号の説明】 11,21 複合ボンド砥石 12 砥粒 13 金属結合相 14 樹脂結合相 15 気孔 16 シランカップリング剤
フロントページの続き (72)発明者 鈴木 賢一 福島県いわき市泉町黒須野字江越246−1 三菱マテリアル株式会社いわき製作所内 (72)発明者 澤田 吉裕 埼玉県大宮市北袋町1丁目297番地 三菱 マテリアル株式会社総合研究所内

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 砥粒層が砥粒と結合相からなり、前記結
    合相が金属と樹脂から形成された複合ボンド砥石であっ
    て、前記砥粒は前記金属中に分散配置されており、前記
    金属中には外部に開口した気孔が分散配置されており、
    前記気孔には前記樹脂が充填されていることを特徴とす
    る複合ボンド砥石。
  2. 【請求項2】 前記金属にはコバルトが含まれているこ
    とを特徴とする請求項1に記載の複合ボンド砥石。
  3. 【請求項3】 前記気孔は、前記砥粒層の全体積に対し
    て5〜60vol%とされていることを特徴とする請求
    項1又は請求項2の何れかに記載の複合ボンド砥石。
  4. 【請求項4】 前記金属の外表面に前記樹脂が被覆され
    ており、前記金属と前記樹脂はそれぞれ架橋構造をなし
    て物理的に一体化するとともに、前記砥粒は前記金属と
    前記樹脂のそれぞれによって保持されていることを特徴
    とする請求項1から請求項3の何れかに記載の複合ボン
    ド砥石。
  5. 【請求項5】 前記砥粒及び前記金属と、前記樹脂とは
    シランカップリング剤を介したシランカップリング反応
    によって化学的に結合されていることを特徴とする請求
    項4に記載の複合ボンド砥石。
  6. 【請求項6】 樹脂結合相を有する砥石であって、砥粒
    は前記樹脂結合相に分散配置されており、 前記砥粒と前記樹脂結合相は、シランカップリング剤を
    介したシランカップリング反応によって化学的に結合さ
    れていることを特徴とする砥石。
JP24918799A 1998-09-25 1999-09-02 複合ボンド砥石 Expired - Fee Related JP3791254B2 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP24918799A JP3791254B2 (ja) 1998-09-25 1999-09-02 複合ボンド砥石

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP27229598 1998-09-25
JP31665098 1998-11-06
JP10-316650 1998-11-06
JP10-272295 1998-11-06
JP24918799A JP3791254B2 (ja) 1998-09-25 1999-09-02 複合ボンド砥石

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2000198075A true JP2000198075A (ja) 2000-07-18
JP3791254B2 JP3791254B2 (ja) 2006-06-28

Family

ID=27333799

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP24918799A Expired - Fee Related JP3791254B2 (ja) 1998-09-25 1999-09-02 複合ボンド砥石

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP3791254B2 (ja)

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009512566A (ja) * 2005-10-20 2009-03-26 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー 研磨材物品及び加工物の表面の修正方法
JP2011506114A (ja) * 2007-12-12 2011-03-03 サンーゴバン アブレイシブズ,インコーポレイティド 混成結合材を有する多機能研磨ツール
WO2012073855A1 (ja) * 2010-11-29 2012-06-07 信越化学工業株式会社 超硬合金台板外周切断刃及びその製造方法
JP2012131016A (ja) * 2010-11-29 2012-07-12 Shin-Etsu Chemical Co Ltd 超硬合金台板外周切断刃
JP2012131017A (ja) * 2010-11-29 2012-07-12 Shin-Etsu Chemical Co Ltd 超硬合金台板外周切断刃の製造方法
JP2013013966A (ja) * 2011-07-04 2013-01-24 Shin-Etsu Chemical Co Ltd 超硬合金台板外周切断刃及びその製造方法
JP2021000696A (ja) * 2019-06-21 2021-01-07 株式会社ディスコ 切削ブレード、及び切削ブレードの製造方法
CN113732966A (zh) * 2021-08-04 2021-12-03 郑州磨料磨具磨削研究所有限公司 一种复合结合剂砂轮及其制备方法
WO2023100634A1 (ja) * 2021-11-30 2023-06-08 旭ダイヤモンド工業株式会社 メタルボンド砥石
JP7455535B2 (ja) 2019-09-11 2024-03-26 旭ダイヤモンド工業株式会社 超砥粒工具及び超砥粒工具の製造方法

Cited By (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009512566A (ja) * 2005-10-20 2009-03-26 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー 研磨材物品及び加工物の表面の修正方法
JP2011506114A (ja) * 2007-12-12 2011-03-03 サンーゴバン アブレイシブズ,インコーポレイティド 混成結合材を有する多機能研磨ツール
CN103313825B (zh) * 2010-11-29 2016-08-10 信越化学工业株式会社 硬质合金基底外刃切割轮及其制造方法
EP2647469A4 (en) * 2010-11-29 2017-08-30 Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. Super hard alloy baseplate outer circumference cutting blade and manufacturing method thereof
JP2012131017A (ja) * 2010-11-29 2012-07-12 Shin-Etsu Chemical Co Ltd 超硬合金台板外周切断刃の製造方法
JP2012131016A (ja) * 2010-11-29 2012-07-12 Shin-Etsu Chemical Co Ltd 超硬合金台板外周切断刃
CN103313825A (zh) * 2010-11-29 2013-09-18 信越化学工业株式会社 硬质合金基底外刃切割轮及其制造方法
US20130252521A1 (en) * 2010-11-29 2013-09-26 Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. Super hard alloy baseplate outer circumference cutting blade and manufacturing method thereof
WO2012073855A1 (ja) * 2010-11-29 2012-06-07 信越化学工業株式会社 超硬合金台板外周切断刃及びその製造方法
JP2013013966A (ja) * 2011-07-04 2013-01-24 Shin-Etsu Chemical Co Ltd 超硬合金台板外周切断刃及びその製造方法
JP2021000696A (ja) * 2019-06-21 2021-01-07 株式会社ディスコ 切削ブレード、及び切削ブレードの製造方法
JP7455535B2 (ja) 2019-09-11 2024-03-26 旭ダイヤモンド工業株式会社 超砥粒工具及び超砥粒工具の製造方法
CN113732966A (zh) * 2021-08-04 2021-12-03 郑州磨料磨具磨削研究所有限公司 一种复合结合剂砂轮及其制备方法
CN113732966B (zh) * 2021-08-04 2022-07-12 郑州磨料磨具磨削研究所有限公司 一种复合结合剂砂轮及其制备方法
US11858093B2 (en) 2021-08-04 2024-01-02 Zhengzhou Research Institute For Abrasives & Grinding Co., Ltd. Composite binding agent grinding wheel and preparation method thereof
WO2023100634A1 (ja) * 2021-11-30 2023-06-08 旭ダイヤモンド工業株式会社 メタルボンド砥石

Also Published As

Publication number Publication date
JP3791254B2 (ja) 2006-06-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2219824B1 (en) Abrasive processing of hard and/or brittle materials
JP3795778B2 (ja) 水添ビスフェノールa型エポキシ樹脂を用いたレジノイド研削砥石
WO1999028087A1 (fr) Meule poreuse et procede de fabrication correspondant
JP2002534281A (ja) 活性結合剤を有する超砥石
JP2001246566A (ja) 研削用砥石およびその製造方法並びにそれを用いた研削方法
WO2002022310A1 (fr) Meule a grains tres abrasifs pour poli miroir
KR100407227B1 (ko) 복합본드숫돌 및 수지결합상을 보유하는 숫돌
JP5316053B2 (ja) 有気孔ビトリファイドボンド砥石及びその製造方法
JP3791254B2 (ja) 複合ボンド砥石
JP2002066928A (ja) ハイブリッド砥石及びその製造方法
KR101861890B1 (ko) 취성 재료를 기계 가공하는 연삭 공구 및 연삭 공구 제조 방법
JP3380125B2 (ja) 多孔質超砥粒砥石とその製造方法
JP7261246B2 (ja) 高硬質脆性材用メタルボンド砥石
JP3703228B2 (ja) ダイヤモンド砥石とその製造方法および工具
JP3101145B2 (ja) 多孔質鉄系メタルボンドダイヤモンド砥石の製造方法
US9724805B2 (en) Abrasive article with hybrid bond
JP2002274944A (ja) 砥石用原料、レジンホイール及びその製造方法
JP2010076094A (ja) メタルボンドダイヤモンド砥石及びその製造方法
JPH08229826A (ja) 超砥粒砥石及びその製造方法
JP3440818B2 (ja) レジンボンド砥石
JPH085012B2 (ja) メタルボンド砥石
JP2002059367A (ja) メタルボンドダイヤモンド砥石及びその製造方法
JP3406163B2 (ja) 超砥粒砥石とその製造方法
JPH0584666A (ja) レジンボンド超砥粒砥石の製造法
JPH1094967A (ja) 切れ味に優れた多孔質超砥粒メタルボンド砥石およびその製造法

Legal Events

Date Code Title Description
A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20050414

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20050419

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20050620

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20060314

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20060327

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090414

Year of fee payment: 3

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100414

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100414

Year of fee payment: 4

S531 Written request for registration of change of domicile

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100414

Year of fee payment: 4

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110414

Year of fee payment: 5

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120414

Year of fee payment: 6

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120414

Year of fee payment: 6

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130414

Year of fee payment: 7

S111 Request for change of ownership or part of ownership

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130414

Year of fee payment: 7

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees