JPH08229826A - 超砥粒砥石及びその製造方法 - Google Patents
超砥粒砥石及びその製造方法Info
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- JPH08229826A JPH08229826A JP6206195A JP6206195A JPH08229826A JP H08229826 A JPH08229826 A JP H08229826A JP 6206195 A JP6206195 A JP 6206195A JP 6206195 A JP6206195 A JP 6206195A JP H08229826 A JPH08229826 A JP H08229826A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 焼結温度の低い砥粒層と台金１体焼結型メタ
ルボンド砥石を提供する。 【構成】 超砥粒を把持する結合相が、Ｃｕ１を主成分
とし、これにＳｎ２またはこれにＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉなど
添加金属を加えてなるメカニカルアロイ粉の焼結体によ
って構成されることを第１の特徴とし、これにＰを加え
ることを第２の特徴とする。それに対応し台金はＡｌ合
金粉を一体焼結して形成する。
ルボンド砥石を提供する。 【構成】 超砥粒を把持する結合相が、Ｃｕ１を主成分
とし、これにＳｎ２またはこれにＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉなど
添加金属を加えてなるメカニカルアロイ粉の焼結体によ
って構成されることを第１の特徴とし、これにＰを加え
ることを第２の特徴とする。それに対応し台金はＡｌ合
金粉を一体焼結して形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はガラス、セラミック、超
硬合金、石材等各種材料や部品の研削加工或は砥石のド
レッシングに使用されるダイヤモンド、ＣＢＮのような
超砥粒を用いた超砥粒砥石に関する。
硬合金、石材等各種材料や部品の研削加工或は砥石のド
レッシングに使用されるダイヤモンド、ＣＢＮのような
超砥粒を用いた超砥粒砥石に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種砥石としては、一般にその超砥粒
層の結合材の構成より、メタルボンド砥石、レジンボン
ド砥石、ビトリファイド砥石、電着砥石の４種がよく知
られている。そしてメタルボンド砥石は、ボンド自体の
強度が高く長寿命であり、硬脆材料の研削やカッティン
グ作業などに多く用いられている。これらの台金として
はスチールが一般的である。本発明はこのメタルボンド
砥石の改良に関する。
層の結合材の構成より、メタルボンド砥石、レジンボン
ド砥石、ビトリファイド砥石、電着砥石の４種がよく知
られている。そしてメタルボンド砥石は、ボンド自体の
強度が高く長寿命であり、硬脆材料の研削やカッティン
グ作業などに多く用いられている。これらの台金として
はスチールが一般的である。本発明はこのメタルボンド
砥石の改良に関する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般にメタルボンド材
料としては、ブロンズ系の金属が多く用いられており、
その焼結温度は1000℃以下で、大体 600〜800 ℃、30分
〜１時間保持が多いようである。そして、このような低
い焼結温度とするためＣｕ粉、Ｓｎ粉の配合割合が工夫
され、また融点の低いＣｕ−Ｓｎ18合金が用いられたり
している。
料としては、ブロンズ系の金属が多く用いられており、
その焼結温度は1000℃以下で、大体 600〜800 ℃、30分
〜１時間保持が多いようである。そして、このような低
い焼結温度とするためＣｕ粉、Ｓｎ粉の配合割合が工夫
され、また融点の低いＣｕ−Ｓｎ18合金が用いられたり
している。
【０００４】然し乍ら上記Ｃｕ−Ｓｎ18合金においても
融点は 790〜840 ℃である。また第１表に示す比較例に
よっても解るように、同様に融点の低い成分割合にあた
るＣｕ粉80重量％、Ｓｎ粉20重量％混合粉で焼結した場
合、 700℃では特に高い強度の結合相を目指した場合、
充分とは云へず、 800℃程度が必要になることとなる。
融点は 790〜840 ℃である。また第１表に示す比較例に
よっても解るように、同様に融点の低い成分割合にあた
るＣｕ粉80重量％、Ｓｎ粉20重量％混合粉で焼結した場
合、 700℃では特に高い強度の結合相を目指した場合、
充分とは云へず、 800℃程度が必要になることとなる。
【０００５】このような焼結温度を保つことは、設備的
にもエネルギー的にも負担を大きくすると共に、ＳＫ
材、ＳＫＤ材等のスティールよりなる金型は 600℃程度
を超えると軟化により寿命を短かくし、またダイヤモン
ドなどの超砥粒も次第に熱劣化を生じるおそれがある。
即ちメタルボンド砥石においては、砥石の性能を落すこ
となく焼結温度を低くすることが大きな課題である。
にもエネルギー的にも負担を大きくすると共に、ＳＫ
材、ＳＫＤ材等のスティールよりなる金型は 600℃程度
を超えると軟化により寿命を短かくし、またダイヤモン
ドなどの超砥粒も次第に熱劣化を生じるおそれがある。
即ちメタルボンド砥石においては、砥石の性能を落すこ
となく焼結温度を低くすることが大きな課題である。
【０００６】他方台金部分についても次のような問題が
ある。スチール製の台金は、砥粒層と接合しやすく強度
も高いが、重く操作性が悪るく錆び易い欠点がある。こ
れを解消するためＡｌ合金で形成することも知られてい
るが、従来Ａｌ合金台金は、メタルボンド焼結に必要な
温度領域では、台金が溶融するので一体焼結できない。
従って、一般にメタルボンド砥粒層のみの焼結体を作
り、これをＡｌ合金台金に接着剤で固着する方法がとら
れている。この場合両者の熱膨張係数の差が大きく、又
接着剤の強度の問題もあり充分な実用化の域に達してい
ない。
ある。スチール製の台金は、砥粒層と接合しやすく強度
も高いが、重く操作性が悪るく錆び易い欠点がある。こ
れを解消するためＡｌ合金で形成することも知られてい
るが、従来Ａｌ合金台金は、メタルボンド焼結に必要な
温度領域では、台金が溶融するので一体焼結できない。
従って、一般にメタルボンド砥粒層のみの焼結体を作
り、これをＡｌ合金台金に接着剤で固着する方法がとら
れている。この場合両者の熱膨張係数の差が大きく、又
接着剤の強度の問題もあり充分な実用化の域に達してい
ない。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明はこれらの問題を
解決するためになされたもので、結合材部分については
メカニカルアロイ粉を用いることにより、低い焼結温度
によって高い強度の結合相が得られること、台金部分に
ついては、上記結合相の高い強度に支えられて広い範囲
のＡｌ合金粉を使用しても、熱膨張係数の違いに基づく
亀裂発生などによる接合不良の問題を克服することがで
きることを確認したことが第１の特徴である。
解決するためになされたもので、結合材部分については
メカニカルアロイ粉を用いることにより、低い焼結温度
によって高い強度の結合相が得られること、台金部分に
ついては、上記結合相の高い強度に支えられて広い範囲
のＡｌ合金粉を使用しても、熱膨張係数の違いに基づく
亀裂発生などによる接合不良の問題を克服することがで
きることを確認したことが第１の特徴である。
【０００８】そして第２の特徴は、メカニカルアロイ粉
はＰを添加して製造すると、焼結温度低減の効果は更に
増し、台金の材質の選択と相まって、製造の容易化によ
るコスト低減と共に、砥石の品質も保証できたことであ
る。
はＰを添加して製造すると、焼結温度低減の効果は更に
増し、台金の材質の選択と相まって、製造の容易化によ
るコスト低減と共に、砥石の品質も保証できたことであ
る。
【０００９】この品質面については、高Ｓｉ含有Ａｌ合
金粉を使用することにより、砥石使用時の回転と熱によ
る台金の外径変位度を低減し、加工精度の向上にも寄与
すると云う別の新たな特徴を有する。以下実施例により
その内容を詳述する。
金粉を使用することにより、砥石使用時の回転と熱によ
る台金の外径変位度を低減し、加工精度の向上にも寄与
すると云う別の新たな特徴を有する。以下実施例により
その内容を詳述する。
【００１０】
【実施例】表１は結合相を形成すべき、各種金属粉末の
配合割合並びにその構成と、夫々の焼結温度と得られた
焼結体（結合材）の物性を示すものである。なお用いた
粉末はＣｕは−250 メッシュの電解粉、Ｓｎは−600 メ
ッシュの搗砕粉で、配合割合は重量％で示した。
配合割合並びにその構成と、夫々の焼結温度と得られた
焼結体（結合材）の物性を示すものである。なお用いた
粉末はＣｕは−250 メッシュの電解粉、Ｓｎは−600 メ
ッシュの搗砕粉で、配合割合は重量％で示した。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１において、試料 No.１、２は配合粉末
を混合焼結したもので、 450℃では焼結が進まず焼結体
は脆弱であり、 700℃でも抗折力は必ずしも充分とは云
い難い。試料 No.６、10は夫々同配合粉末にＰを添加し
たものであるが抗折力の向上は認められない。
を混合焼結したもので、 450℃では焼結が進まず焼結体
は脆弱であり、 700℃でも抗折力は必ずしも充分とは云
い難い。試料 No.６、10は夫々同配合粉末にＰを添加し
たものであるが抗折力の向上は認められない。
【００１３】それに対し、試料 No.３、４、５は、予め
配合粉末をアトライタに装入して、Ｎ2 ガス中で、鋼球
で衝撃を与えつつ攪拌混合してＭＡ粉を製造し、これを
焼結したもので、 450℃では未だ焼結が進んでいない
が、 500℃で進み 550℃では充分な抗折力を示してい
る。
配合粉末をアトライタに装入して、Ｎ2 ガス中で、鋼球
で衝撃を与えつつ攪拌混合してＭＡ粉を製造し、これを
焼結したもので、 450℃では未だ焼結が進んでいない
が、 500℃で進み 550℃では充分な抗折力を示してい
る。
【００１４】試料 No.７、８、９、11、12、13は、上記
ＭＡ粉の製造に先き立って、配合粉末にＰを添加したも
ので、Ｐ添加ＭＡ粉の場合は 450℃でも抗折力、硬度共
可成り向上し、 500〜550 ℃では更に密度も高く充分な
焼結が行われている。試料No.６、10はＰを添加しても
ＭＡ化処理を施さなかったもので、これでは焼結温度を
低減する効果はなかった。
ＭＡ粉の製造に先き立って、配合粉末にＰを添加したも
ので、Ｐ添加ＭＡ粉の場合は 450℃でも抗折力、硬度共
可成り向上し、 500〜550 ℃では更に密度も高く充分な
焼結が行われている。試料No.６、10はＰを添加しても
ＭＡ化処理を施さなかったもので、これでは焼結温度を
低減する効果はなかった。
【００１５】即ち配合粉末に予めＭＡ化処理を施してお
くことにより、従来より低い温度でも良好な焼結体を得
ることができ、このＭＡ化処理をする配合粉末に予めＰ
を添加しておけば更にその効果が顕著であることを確認
することができた。温度低減は従来の焼結温度に比し略
150〜250 ℃である。
くことにより、従来より低い温度でも良好な焼結体を得
ることができ、このＭＡ化処理をする配合粉末に予めＰ
を添加しておけば更にその効果が顕著であることを確認
することができた。温度低減は従来の焼結温度に比し略
150〜250 ℃である。
【００１６】このような温度低減効果が何故発揮できる
のかはつまびらかでないが、試料No.４、８におけるＭ
Ａ粉の観察からすると次のことが大きな一因となってい
ると考えられる。図１は同ＭＡ粉を顕微鏡観察した模型
図で、ＭＡ粉の見掛粒度Ａは20〜70μｍで、縞状のＣｕ
１の厚みＴが１〜３μｍ、Ｓｎ２はＣｕ１の間に薄く包
み込まれる様に重ねられている。これは、Ｃｕ粉、Ｓｎ
粉の相互が衝撃により歪を受けた清浄な面が縞状に接し
て構成されるもので、この構成により加熱による焼結
は、低温より生じ易い。またＰを添加した場合は縞状界
面に包み込まれ、Ｐの蒸発消失が抑えられ、残って焼結
に寄与し、結果として更に焼結温度を低減することにな
るものと思われる。
のかはつまびらかでないが、試料No.４、８におけるＭ
Ａ粉の観察からすると次のことが大きな一因となってい
ると考えられる。図１は同ＭＡ粉を顕微鏡観察した模型
図で、ＭＡ粉の見掛粒度Ａは20〜70μｍで、縞状のＣｕ
１の厚みＴが１〜３μｍ、Ｓｎ２はＣｕ１の間に薄く包
み込まれる様に重ねられている。これは、Ｃｕ粉、Ｓｎ
粉の相互が衝撃により歪を受けた清浄な面が縞状に接し
て構成されるもので、この構成により加熱による焼結
は、低温より生じ易い。またＰを添加した場合は縞状界
面に包み込まれ、Ｐの蒸発消失が抑えられ、残って焼結
に寄与し、結果として更に焼結温度を低減することにな
るものと思われる。
【００１７】なおＰは 0.5重量％で既に充分な効果を発
揮しており、 1.5重量％では効果上の飛躍は見られない
ので、好ましい添加量は 0.1〜5.0 重量％かと思われ
る。
揮しており、 1.5重量％では効果上の飛躍は見られない
ので、好ましい添加量は 0.1〜5.0 重量％かと思われ
る。
【００１８】次に前記各試料 No.に相当する金属粉末に
夫々ダイヤモンド粒を混入して、夫々試料 No.に相当す
る温度で焼結して砥石を製作し、研削試験を行なった。
砥石の仕様並びに研削条件は次の通りであるが、台金部
分は何れもＡｌ−15Ｓｉ−３Ｃｕ−１Ｍｇ粉を１体焼結
したものによった。 （砥石仕様） ダイヤモンド砥粒 ＃140 集中度 75 砥石形状寸法 ストレート砥石 直径150mm −幅８mm−厚み３mm （研削条件） 被削材 アルミナ 砥石周速 1800ｍ／min テーブル速度 12ｍ／min 切込み 50μｍ
夫々ダイヤモンド粒を混入して、夫々試料 No.に相当す
る温度で焼結して砥石を製作し、研削試験を行なった。
砥石の仕様並びに研削条件は次の通りであるが、台金部
分は何れもＡｌ−15Ｓｉ−３Ｃｕ−１Ｍｇ粉を１体焼結
したものによった。 （砥石仕様） ダイヤモンド砥粒 ＃140 集中度 75 砥石形状寸法 ストレート砥石 直径150mm −幅８mm−厚み３mm （研削条件） 被削材 アルミナ 砥石周速 1800ｍ／min テーブル速度 12ｍ／min 切込み 50μｍ
【００１９】その結果、ＭＡ化処理を施したＭＡ粉を用
いた砥石は、 500℃の焼結で従来の700℃焼結程度の砥
石の性能と遜色なく、更にＰを加えてＭＡ化処理を施し
たものにおいては、 450℃焼結で略同様な性能を有し、
550℃焼結では、従来品より長寿命であった。図２に研
削試験結果の１部を示す。図によっても明らかなよう
に、Ｐ入りＭＡ化処理粉末を用いたものは、低温焼結に
かゝわらず、従来のものに比し、研削除去量は対する砥
石の摩耗量は遥かに少ない。
いた砥石は、 500℃の焼結で従来の700℃焼結程度の砥
石の性能と遜色なく、更にＰを加えてＭＡ化処理を施し
たものにおいては、 450℃焼結で略同様な性能を有し、
550℃焼結では、従来品より長寿命であった。図２に研
削試験結果の１部を示す。図によっても明らかなよう
に、Ｐ入りＭＡ化処理粉末を用いたものは、低温焼結に
かゝわらず、従来のものに比し、研削除去量は対する砥
石の摩耗量は遥かに少ない。
【００２０】なお実施例においてはＣｕ−Ｓｎの金属粉
についてのみ示したが、必要によってはこれにＦｅ、Ｃ
ｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ａｇ、Ｗ等の少量の金属粉の一種また
は２種以上を添加してもよく、またＣｕ−Ｓｎを含め合
金粉を出発材料として用いることもあり得る。また、必
要によっては用いるＭＡ粉に充填材としての黒鉛など、
ＭＡ粉以外のものを添加してもよい。使用粉末の粒度に
ついては、Ｃｎは2〜5um の微粒について、Ｓｎは-200
メッシュの粗粒について試作したが、その焼結体の物性
は表１と同様な傾向を示した。
についてのみ示したが、必要によってはこれにＦｅ、Ｃ
ｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ａｇ、Ｗ等の少量の金属粉の一種また
は２種以上を添加してもよく、またＣｕ−Ｓｎを含め合
金粉を出発材料として用いることもあり得る。また、必
要によっては用いるＭＡ粉に充填材としての黒鉛など、
ＭＡ粉以外のものを添加してもよい。使用粉末の粒度に
ついては、Ｃｎは2〜5um の微粒について、Ｓｎは-200
メッシュの粗粒について試作したが、その焼結体の物性
は表１と同様な傾向を示した。
【００２１】台金部分の構成については、更に次のよう
な試作を行なった。その１つのグループはＳｉの含有量
が20〜40重量％と高い粉末を用いて焼結したもので、こ
のものは、前記15％Ｓｉものに比し、熱膨張係数が小さ
く、焼結による一体接合性は極めて良好であった。
な試作を行なった。その１つのグループはＳｉの含有量
が20〜40重量％と高い粉末を用いて焼結したもので、こ
のものは、前記15％Ｓｉものに比し、熱膨張係数が小さ
く、焼結による一体接合性は極めて良好であった。
【００２２】今一つのグループはＳｉの含有量が35〜50
重量％と更に高い粉末を用いて焼結したものである。こ
のものは、従来の鋳造Ａｌ合金によるものや、スチール
製の台金を用いた砥石に比し、使用時の回転と熱による
台金の外径変位度が低いと言う特徴がある。因みに、Ａ
ｌ−Ｓｉ40重量％の焼結台金を用いた直径 350mm巾16mm
のストレート砥石の試作においては、周速80ｍ／ｓの高
速域における台金半径の変位度は0.029mm 程度でスチー
ル製の0.033mm 程度より低く、それだけワークの仕上げ
精度が向上される。
重量％と更に高い粉末を用いて焼結したものである。こ
のものは、従来の鋳造Ａｌ合金によるものや、スチール
製の台金を用いた砥石に比し、使用時の回転と熱による
台金の外径変位度が低いと言う特徴がある。因みに、Ａ
ｌ−Ｓｉ40重量％の焼結台金を用いた直径 350mm巾16mm
のストレート砥石の試作においては、周速80ｍ／ｓの高
速域における台金半径の変位度は0.029mm 程度でスチー
ル製の0.033mm 程度より低く、それだけワークの仕上げ
精度が向上される。
【００２３】
【発明の効果】本発明により従来の焼結温度より遥かに
低い温度で、砥石層と台金が一擧に一体焼結して製造さ
れるので、設備面、エネルギー面での負担が軽減でき
る。しかも得られた砥石の超砥粒の劣化もなく、結合相
強度も高いので品質も向上される。また実施もＭＡ化処
理の工程を具備することのみで実現できるので容易であ
るし、台金に選択を加えたものにおいては、更に砥石の
品質が向上する。
低い温度で、砥石層と台金が一擧に一体焼結して製造さ
れるので、設備面、エネルギー面での負担が軽減でき
る。しかも得られた砥石の超砥粒の劣化もなく、結合相
強度も高いので品質も向上される。また実施もＭＡ化処
理の工程を具備することのみで実現できるので容易であ
るし、台金に選択を加えたものにおいては、更に砥石の
品質が向上する。
【図１】本発明に用いるＭＡ粉（メカニカルアロイ粉）
の模型図である。
の模型図である。
【図２】本発明の実施例及び比較例の研削試験結果を示
す図表である。
す図表である。
１ 縞状のＣｕの部分 ２ 薄いＳｎの部分 Ａ ＭＡ粉の直径 Ｔ Ｃｕの縞の厚さ
フロントページの続き (72)発明者 富永 佳宏 大阪府堺市鳳北町２丁80番地 大阪ダイヤ モンド工業株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 台金の外面に砥粒層を具備する砥石にお
いて、Ａｌを主体とする台金を構成する金属粉と、砥粒
層の結合相を構成するＣｕを主成分とし、これにＳｎま
たはＳｎにＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ａｇ、Ｗの１種以
上を添加してなるメカニカルアロイ粉とが一体に焼結、
接合されてなることを特徴とする超砥粒砥石。 - 【請求項２】 台金を構成する金属粉にはＳｉが添加さ
れ、結合相を構成するメカニカルアロイ粉にはＰが添加
されていることを特徴とする請求項１記載の超砥粒砥
石。 - 【請求項３】 台金を構成するＡｌを主体とした金属粉
と、砥粒層の結合相を構成するＣｕを主成分とし、これ
にＳｎまたはＳｎにＦｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ａｇ、Ｗ
の１種以上を添加するか、またはこれにＰを加えてなる
メカニカルアロイ粉とを、両者が直接接した金型に夫々
充填し、これを加熱して両者を一体に焼結接合すること
を特徴とする超砥粒砥石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7062061A JP2987485B2 (ja) | 1995-02-24 | 1995-02-24 | 超砥粒砥石及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7062061A JP2987485B2 (ja) | 1995-02-24 | 1995-02-24 | 超砥粒砥石及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08229826A true JPH08229826A (ja) | 1996-09-10 |
| JP2987485B2 JP2987485B2 (ja) | 1999-12-06 |
Family
ID=13189241
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7062061A Expired - Fee Related JP2987485B2 (ja) | 1995-02-24 | 1995-02-24 | 超砥粒砥石及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2987485B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09176771A (ja) * | 1995-10-27 | 1997-07-08 | Osaka Diamond Ind Co Ltd | 超砥粒砥石及びその製造方法 |
| US5832360A (en) * | 1997-08-28 | 1998-11-03 | Norton Company | Bond for abrasive tool |
| US6056795A (en) * | 1998-10-23 | 2000-05-02 | Norton Company | Stiffly bonded thin abrasive wheel |
| US6187071B1 (en) | 1999-01-14 | 2001-02-13 | Norton Company | Bond for abrasive tool |
| US6200208B1 (en) | 1999-01-07 | 2001-03-13 | Norton Company | Superabrasive wheel with active bond |
| JP2012240164A (ja) * | 2011-05-20 | 2012-12-10 | Fujimi Inc | メタルボンド砥石 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102615598B (zh) * | 2012-04-10 | 2014-06-04 | 郑州磨料磨具磨削研究所有限公司 | 树脂结合剂金刚石砂轮 |
-
1995
- 1995-02-24 JP JP7062061A patent/JP2987485B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09176771A (ja) * | 1995-10-27 | 1997-07-08 | Osaka Diamond Ind Co Ltd | 超砥粒砥石及びその製造方法 |
| US5832360A (en) * | 1997-08-28 | 1998-11-03 | Norton Company | Bond for abrasive tool |
| US6056795A (en) * | 1998-10-23 | 2000-05-02 | Norton Company | Stiffly bonded thin abrasive wheel |
| US6200208B1 (en) | 1999-01-07 | 2001-03-13 | Norton Company | Superabrasive wheel with active bond |
| US6485532B2 (en) | 1999-01-07 | 2002-11-26 | Saint-Gobain Abrasives Technology Company | Superabrasive wheel with active bond |
| US6187071B1 (en) | 1999-01-14 | 2001-02-13 | Norton Company | Bond for abrasive tool |
| JP2012240164A (ja) * | 2011-05-20 | 2012-12-10 | Fujimi Inc | メタルボンド砥石 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2987485B2 (ja) | 1999-12-06 |
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