JPH10562A - ダイヤモンド砥石およびその製造方法 - Google Patents
ダイヤモンド砥石およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH10562A JPH10562A JP14735396A JP14735396A JPH10562A JP H10562 A JPH10562 A JP H10562A JP 14735396 A JP14735396 A JP 14735396A JP 14735396 A JP14735396 A JP 14735396A JP H10562 A JPH10562 A JP H10562A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- carbide
- diamond
- grinding wheel
- forming metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ダイヤモンド砥石およびその製造方法を提供
する。 【解決手段】 ダイヤモンド砥粒と砥粒を結合する結合
層を、炭化物非形成金属層と炭化物形成金属含有層とか
ら構成させ、該炭化物非形成金属層を負荷側、該炭化物
形成金属含有層を反負荷側としなるように配置し、該炭
化物非形成金属層と炭化物形成金属含有層との間に該ダ
イヤモンド砥粒を配設した複合層を少なくとも１層以上
含む層をプレス成形により形成させ、更に所定の形状に
プレス成形により成形したチップ成形体を、還元性ある
いは不活性ガス雰囲気中または真空中で焼結した焼結ダ
イヤモンド砥石部材を台金に複数庫固着したダイヤモン
ド砥石とその製造方法。
する。 【解決手段】 ダイヤモンド砥粒と砥粒を結合する結合
層を、炭化物非形成金属層と炭化物形成金属含有層とか
ら構成させ、該炭化物非形成金属層を負荷側、該炭化物
形成金属含有層を反負荷側としなるように配置し、該炭
化物非形成金属層と炭化物形成金属含有層との間に該ダ
イヤモンド砥粒を配設した複合層を少なくとも１層以上
含む層をプレス成形により形成させ、更に所定の形状に
プレス成形により成形したチップ成形体を、還元性ある
いは不活性ガス雰囲気中または真空中で焼結した焼結ダ
イヤモンド砥石部材を台金に複数庫固着したダイヤモン
ド砥石とその製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】セラミックスやガラスなどの
硬脆材料から土木建築用の道路や石材、構造物などの研
削や切断加工に用いられるダイヤモンド砥石用砥石部材
とこれを用いたダイヤモンド砥石およびそれ等の製造方
法に関するものである。
硬脆材料から土木建築用の道路や石材、構造物などの研
削や切断加工に用いられるダイヤモンド砥石用砥石部材
とこれを用いたダイヤモンド砥石およびそれ等の製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の技術として、特許公告昭５７−３
８５２３号公報に述べられている様な、５０重量％より
多い第１金属である炭化物非形成金属と、少量即ち５０
重量％より少ない炭化物形成性金属とより成る合金層を
未被覆ダイヤモンド砥粒表面に付着させ、この砥粒を５
００℃乃至合金の融点よりすぐ下の温度までの範囲で、
ダイヤモンドと合金の界面に結合性炭化物層を形成させ
ることができるに十分な時間加熱処理し、上記工程をす
べて非酸化性雰囲気で実施する金属被覆されたダイヤモ
ンド砥粒の製造方法が知られている。
８５２３号公報に述べられている様な、５０重量％より
多い第１金属である炭化物非形成金属と、少量即ち５０
重量％より少ない炭化物形成性金属とより成る合金層を
未被覆ダイヤモンド砥粒表面に付着させ、この砥粒を５
００℃乃至合金の融点よりすぐ下の温度までの範囲で、
ダイヤモンドと合金の界面に結合性炭化物層を形成させ
ることができるに十分な時間加熱処理し、上記工程をす
べて非酸化性雰囲気で実施する金属被覆されたダイヤモ
ンド砥粒の製造方法が知られている。
【０００３】
【発明を解決するための課題】従来の技術では、ダイヤ
モンド砥粒全体を、合金と直接接着させるため、ダイヤ
モンド砥粒の保持力は向上するが、ダイヤモンド砥粒の
研削や切断加工の刃として、直接関与する部分が、合金
層との反応により、著しく劣化し、寿命向上が図れない
という問題、また精密加工に使用した場合に、被削材の
表面粗さが悪化するとの問題もあった。
モンド砥粒全体を、合金と直接接着させるため、ダイヤ
モンド砥粒の保持力は向上するが、ダイヤモンド砥粒の
研削や切断加工の刃として、直接関与する部分が、合金
層との反応により、著しく劣化し、寿命向上が図れない
という問題、また精密加工に使用した場合に、被削材の
表面粗さが悪化するとの問題もあった。
【０００４】
【課題を解決しようとする手段】そこで、本発明者等
は、上記問題点を解決すべく、鋭意研究を進めたとこ
ろ、図１の模式図に示した様に、ダイヤモンド砥石用砥
石部材の結合層の負荷側を、ダイヤモンド砥粒と結合材
とが反応接着しない様に炭化物非形成金属層で形成し、
反負荷側（非加工物側）は、ダイヤモンド砥粒と反応接
着する炭化物形成金属層で形成することにより、ダイヤ
モンド砥粒と結合層の接着を強化し、加工時にダイヤモ
ンド砥粒の脱落を抑え、かつダイヤモンド砥粒の負荷側
を刃として作用させる場合、この部分の砥粒表面がダメ
ージを受けていないので長寿命で、しかも被削物の精密
仕上げが可能となり、上記問題点が解決するとの知見を
得たのである。
は、上記問題点を解決すべく、鋭意研究を進めたとこ
ろ、図１の模式図に示した様に、ダイヤモンド砥石用砥
石部材の結合層の負荷側を、ダイヤモンド砥粒と結合材
とが反応接着しない様に炭化物非形成金属層で形成し、
反負荷側（非加工物側）は、ダイヤモンド砥粒と反応接
着する炭化物形成金属層で形成することにより、ダイヤ
モンド砥粒と結合層の接着を強化し、加工時にダイヤモ
ンド砥粒の脱落を抑え、かつダイヤモンド砥粒の負荷側
を刃として作用させる場合、この部分の砥粒表面がダメ
ージを受けていないので長寿命で、しかも被削物の精密
仕上げが可能となり、上記問題点が解決するとの知見を
得たのである。
【０００５】本発明は、上述の知見に基づいて得られた
ものであって、 （１）ダイヤモンド砥粒と該砥粒とを結合する結合層
を、炭化物非形成金属層と非炭化物含有金属層とよりな
る複合層を少なくとも１層以上有する構成としたダイヤ
モンド砥石用砥石部材である。 （２）ダイヤモンド砥粒を炭化物非形成金属層と炭化物
形成金属含有層との間にまたがって配した複合層を少な
くとも１層以上有する構成としたことを特徴とするダイ
ヤモンド砥石用砥石部材。 （３）（１）及び（２）の複合層において、該炭化物非
形成金属層を負荷側、該炭化物形成金属含有層を反負荷
側と配列する様構成させたダイヤモンド砥石用砥石部
材。 （４）上記ダイヤモンド砥石用部材を、所定形状を有す
るチップ形状に成形した後焼結し、この焼結砥石用部材
を台金に固着したダイヤモンド砥石。 （５）板状に成形した（１）乃至（４）の炭化物形成金
属層と非炭化部形成金属含有層との間にダイヤモンド砥
粒を挟着した複合層を少なくとも１層以上有する複合形
成層をプレス成型により形成させ、この複合形成層を所
定の形状を有するチップ形状に打ち抜きしたチップ状成
形体を、還元性あるいは不活性ガス雰囲気中または真空
中で焼結したダイヤモンド砥石用砥石部材の製造方法。 （６）のダイヤモンド砥石用部材を複数個台金に固着し
たダイヤモンド砥石の製造方法。に特徴を有するもので
ある。
ものであって、 （１）ダイヤモンド砥粒と該砥粒とを結合する結合層
を、炭化物非形成金属層と非炭化物含有金属層とよりな
る複合層を少なくとも１層以上有する構成としたダイヤ
モンド砥石用砥石部材である。 （２）ダイヤモンド砥粒を炭化物非形成金属層と炭化物
形成金属含有層との間にまたがって配した複合層を少な
くとも１層以上有する構成としたことを特徴とするダイ
ヤモンド砥石用砥石部材。 （３）（１）及び（２）の複合層において、該炭化物非
形成金属層を負荷側、該炭化物形成金属含有層を反負荷
側と配列する様構成させたダイヤモンド砥石用砥石部
材。 （４）上記ダイヤモンド砥石用部材を、所定形状を有す
るチップ形状に成形した後焼結し、この焼結砥石用部材
を台金に固着したダイヤモンド砥石。 （５）板状に成形した（１）乃至（４）の炭化物形成金
属層と非炭化部形成金属含有層との間にダイヤモンド砥
粒を挟着した複合層を少なくとも１層以上有する複合形
成層をプレス成型により形成させ、この複合形成層を所
定の形状を有するチップ形状に打ち抜きしたチップ状成
形体を、還元性あるいは不活性ガス雰囲気中または真空
中で焼結したダイヤモンド砥石用砥石部材の製造方法。 （６）のダイヤモンド砥石用部材を複数個台金に固着し
たダイヤモンド砥石の製造方法。に特徴を有するもので
ある。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、発明の実施の形態について
説明する。まず、炭化物形成金属含有層として、所定粒
径の金属または合金粉を用意し、これを粉末圧延法にて
圧延し、所定寸法の薄板を形成した。ついで、炭化物非
形成金属層として、同様にして所定寸法の薄板を形成し
た。炭化物形成金属含有薄板上にデ・ビアス製の所定サ
イズのダイヤモンド砥粒を篩を通して配列した。その上
に炭化物非形成金属薄板を重ね複合層を形成させ、この
複合層を少なくとも１層以上有した複合成形層を形成さ
せる。この複合成形層を所定形状を有するチップ形状に
打ち抜き、チップ状成形体を得た。チップ状成形体を図
２に示す黒鉛型に挿入し、還元性あるいは不活性ガス雰
囲気中または真空中で、所定圧力下で所定条件で焼結
し、図３に示すチップ状焼結体よりなる砥石用部材を製
造した。これを図４に示す様に台金にろう付けし、加工
用のブレードを製造する。なお、上記炭化物形成金属含
有層又は炭化物非形成金属層は、ドクターブレード法等
においても形成可能である。
説明する。まず、炭化物形成金属含有層として、所定粒
径の金属または合金粉を用意し、これを粉末圧延法にて
圧延し、所定寸法の薄板を形成した。ついで、炭化物非
形成金属層として、同様にして所定寸法の薄板を形成し
た。炭化物形成金属含有薄板上にデ・ビアス製の所定サ
イズのダイヤモンド砥粒を篩を通して配列した。その上
に炭化物非形成金属薄板を重ね複合層を形成させ、この
複合層を少なくとも１層以上有した複合成形層を形成さ
せる。この複合成形層を所定形状を有するチップ形状に
打ち抜き、チップ状成形体を得た。チップ状成形体を図
２に示す黒鉛型に挿入し、還元性あるいは不活性ガス雰
囲気中または真空中で、所定圧力下で所定条件で焼結
し、図３に示すチップ状焼結体よりなる砥石用部材を製
造した。これを図４に示す様に台金にろう付けし、加工
用のブレードを製造する。なお、上記炭化物形成金属含
有層又は炭化物非形成金属層は、ドクターブレード法等
においても形成可能である。
【０００７】上記の様にして製造された加工用のブレー
ドは、ブレードを構成するチップ部材のダイヤモンド砥
粒と砥粒とを結合する結合層の構造を、加工部材と直接
接触しない反負荷側のダイヤモンド砥粒部分を、該砥粒
と直接反応する炭化物形成金属含有層と接触させること
により、焼結時に該砥粒と該炭化物形成含有金属とを反
応結合させ、この反応結合により強固にダイヤモンド砥
粒が保持され、加工時にダイヤモンド粒子の脱落がな
く、一方加工物と直接接触する負荷側のダイヤモンド砥
粒部分は炭化物非形成金属に接しているので、焼結時に
反応結合は生じないため、ダイヤモンド砥粒の刃として
作用する部分は初期の適正な刃性状が保持されているの
で、加工による寿命が長く、被削材の精密仕上げが可能
となるのである。
ドは、ブレードを構成するチップ部材のダイヤモンド砥
粒と砥粒とを結合する結合層の構造を、加工部材と直接
接触しない反負荷側のダイヤモンド砥粒部分を、該砥粒
と直接反応する炭化物形成金属含有層と接触させること
により、焼結時に該砥粒と該炭化物形成含有金属とを反
応結合させ、この反応結合により強固にダイヤモンド砥
粒が保持され、加工時にダイヤモンド粒子の脱落がな
く、一方加工物と直接接触する負荷側のダイヤモンド砥
粒部分は炭化物非形成金属に接しているので、焼結時に
反応結合は生じないため、ダイヤモンド砥粒の刃として
作用する部分は初期の適正な刃性状が保持されているの
で、加工による寿命が長く、被削材の精密仕上げが可能
となるのである。
【０００８】本発明に使用される炭化物非形成金属とし
ては、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ａ
ｇ、Ｍｇ、Ｍｎあるいはこれらを含む合金からなる。ま
た同様に炭化物形成金属としては、上記炭化物非形成金
属に、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｗ、Ｖ、Ｔａ、Ｎｂ、
Ｓｉ、Ｈｆのうち１種あるいは２種以上を含む金属組成
で、個々の成分で、少なくとも重量％で０．５％以上を
含有することが望ましい。０．５％以下ではダイヤモン
ドの界面に均一に炭化物を形成することが困難となる。
ては、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ａｌ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ａ
ｇ、Ｍｇ、Ｍｎあるいはこれらを含む合金からなる。ま
た同様に炭化物形成金属としては、上記炭化物非形成金
属に、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｗ、Ｖ、Ｔａ、Ｎｂ、
Ｓｉ、Ｈｆのうち１種あるいは２種以上を含む金属組成
で、個々の成分で、少なくとも重量％で０．５％以上を
含有することが望ましい。０．５％以下ではダイヤモン
ドの界面に均一に炭化物を形成することが困難となる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づき、具体的に説
明するが、本発明は、実施例の形状のチップに限定され
るものでなく、現在使用されている全てのダイヤモンド
砥石に適用可能である。 ［実施例１］まず、平均粒径５μｍのＣｕ−２０重量％
Ｎｉ−５重量％Ｃｒ（以下、％は重量％を示す）合金粉
７５ｇを準備し、これを粉末圧延法にて圧延し、２００
ｍｍ×１００ｍｍ×０．５ｍｍｔの炭化物形成金属の薄
板を成形した。ついで、平均粒径５μｍのＣｕ粉と平均
粒径７μｍのＮｉ粉を重量比で８５％と１５％の割合で
混合した混合粉７５ｇを同じく粉末圧延法で圧延し、２
００ｍｍ×１００ｍｍ×０．５ｍｍｔの炭化物非形成金
属の薄板を成形した。ついで炭化物形成金属薄板の上
に、デ・ビアス社製の＃４０／５０サイズのＳＤＡ１０
０＋砥粒４．７ｇを＃３０／４０の篩を通して配列させ
る。次に炭化物非形成金属薄板を重ね、同様に、この上
に炭化物形成金属薄板を重ね、これを繰り返して、７層
の複合成形体を形成した。この複合体をチップ状にプレ
スで打ち抜き、チップ状成形体を得た。このチップ状成
形体を図２に示す黒鉛型に挿入し、１０-2ｔｏｒｒ以下
の真空中で、０．２ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力下で、９００
℃、３０分焼結をして図３に示すチップ状焼結体を製造
した。これを図４に示す様に台金にろう付けし、本発明
の土木工事用切断用のブレード１（以下、本発明砥石１
と言う）を製造した。
明するが、本発明は、実施例の形状のチップに限定され
るものでなく、現在使用されている全てのダイヤモンド
砥石に適用可能である。 ［実施例１］まず、平均粒径５μｍのＣｕ−２０重量％
Ｎｉ−５重量％Ｃｒ（以下、％は重量％を示す）合金粉
７５ｇを準備し、これを粉末圧延法にて圧延し、２００
ｍｍ×１００ｍｍ×０．５ｍｍｔの炭化物形成金属の薄
板を成形した。ついで、平均粒径５μｍのＣｕ粉と平均
粒径７μｍのＮｉ粉を重量比で８５％と１５％の割合で
混合した混合粉７５ｇを同じく粉末圧延法で圧延し、２
００ｍｍ×１００ｍｍ×０．５ｍｍｔの炭化物非形成金
属の薄板を成形した。ついで炭化物形成金属薄板の上
に、デ・ビアス社製の＃４０／５０サイズのＳＤＡ１０
０＋砥粒４．７ｇを＃３０／４０の篩を通して配列させ
る。次に炭化物非形成金属薄板を重ね、同様に、この上
に炭化物形成金属薄板を重ね、これを繰り返して、７層
の複合成形体を形成した。この複合体をチップ状にプレ
スで打ち抜き、チップ状成形体を得た。このチップ状成
形体を図２に示す黒鉛型に挿入し、１０-2ｔｏｒｒ以下
の真空中で、０．２ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力下で、９００
℃、３０分焼結をして図３に示すチップ状焼結体を製造
した。これを図４に示す様に台金にろう付けし、本発明
の土木工事用切断用のブレード１（以下、本発明砥石１
と言う）を製造した。
【００１０】平均粒径５μｍのＣｕ−２０％Ｎｉ−５％
Ｃｒ合金粉５．９ｇとデ・ビアス社製の＃４０／５０サ
イズのＳＤＡ１００＋砥粒０．１９ｇを混合し、砥粒表
面に合金粉を付着させた後、図２に示す黒鉛型に挿入
し、１０-2ｔｏｒｒ以下の真空中で、０．２ｔｏｎ／ｃ
ｍ2 の圧力下で、９００℃、３０分焼結をしてチップ状
焼結体を製造した。これを図４に示す様に台金にろう付
し、従来の土木工事用切断用のブレード１（以下、従来
砥石１と言う）を製造した。
Ｃｒ合金粉５．９ｇとデ・ビアス社製の＃４０／５０サ
イズのＳＤＡ１００＋砥粒０．１９ｇを混合し、砥粒表
面に合金粉を付着させた後、図２に示す黒鉛型に挿入
し、１０-2ｔｏｒｒ以下の真空中で、０．２ｔｏｎ／ｃ
ｍ2 の圧力下で、９００℃、３０分焼結をしてチップ状
焼結体を製造した。これを図４に示す様に台金にろう付
し、従来の土木工事用切断用のブレード１（以下、従来
砥石１と言う）を製造した。
【００１１】上記本発明砥石１と従来砥石１とを、下記
に示す条件で切断試験を行なった。 切断試験条件 砥石：φ２０５、３ｔ 試験機：岡本平面研削削盤 周速度：２０００ｍ／ｍｉｎ 送り速度：１．８ｍ／ｍｉｎ 切断距離：約１００ｍ 切り込み：２０ｍｍ 研削液：市水 加工物：コンクリート ２５ｍ切断毎の主軸電流値およびチップ摩耗量を測定し
その結果を表１に示した。
に示す条件で切断試験を行なった。 切断試験条件 砥石：φ２０５、３ｔ 試験機：岡本平面研削削盤 周速度：２０００ｍ／ｍｉｎ 送り速度：１．８ｍ／ｍｉｎ 切断距離：約１００ｍ 切り込み：２０ｍｍ 研削液：市水 加工物：コンクリート ２５ｍ切断毎の主軸電流値およびチップ摩耗量を測定し
その結果を表１に示した。
【００１２】
【表１】
【００１３】［実施例２］まず、平均粒径３μｍのＮｉ
−２５％Ｃｕ−９％Ｍｏ合金粉２７ｇを準備し、これを
粉末圧延法にて圧延し、３００ｍｍ×１００ｍｍ×０．
１５ｍｍｔの炭化物形成金属薄板を成形した。ついで、
平均粒径５μｍのＮｉ粉と平均粒径３μｍのＣｕ粉を重
量比で７２．５％と２７．５％の割合で混合した混合粉
２７ｇを同じく粉末圧延法で圧延し、３００ｍｍ×１０
０ｍｍ×０．１５ｍｍｔの炭化物非形成金属の薄板を成
形した。次に、上記炭化物形成金属薄板上に、ＧＥ社製
の＃３２５／４００サイズのＭＢＧ−〓砥粒５ｇを＃２
７０／３２５の篩を通して配列した。この上に上記炭化
物非形成金属薄板を重ね、同様にしてこれを繰り返し
て、１０層の複合成形体を形成した。この複合成形体を
チップ状にプレスで打ち抜き、チップ状成形体を得た。
このチップ成形体を図５に示す黒鉛型に挿入し、還元性
ガス雰囲気中で、０．２ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力下で、９
５０℃、３０分焼結をして図６に示すチップ焼結体を製
造した。これを図７に示す様にスパイラル状に台金に接
着剤で固定し、本発明のロータリー研削盤用の砥石（以
下、本発明砥石２と言う）を製造した。
−２５％Ｃｕ−９％Ｍｏ合金粉２７ｇを準備し、これを
粉末圧延法にて圧延し、３００ｍｍ×１００ｍｍ×０．
１５ｍｍｔの炭化物形成金属薄板を成形した。ついで、
平均粒径５μｍのＮｉ粉と平均粒径３μｍのＣｕ粉を重
量比で７２．５％と２７．５％の割合で混合した混合粉
２７ｇを同じく粉末圧延法で圧延し、３００ｍｍ×１０
０ｍｍ×０．１５ｍｍｔの炭化物非形成金属の薄板を成
形した。次に、上記炭化物形成金属薄板上に、ＧＥ社製
の＃３２５／４００サイズのＭＢＧ−〓砥粒５ｇを＃２
７０／３２５の篩を通して配列した。この上に上記炭化
物非形成金属薄板を重ね、同様にしてこれを繰り返し
て、１０層の複合成形体を形成した。この複合成形体を
チップ状にプレスで打ち抜き、チップ状成形体を得た。
このチップ成形体を図５に示す黒鉛型に挿入し、還元性
ガス雰囲気中で、０．２ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力下で、９
５０℃、３０分焼結をして図６に示すチップ焼結体を製
造した。これを図７に示す様にスパイラル状に台金に接
着剤で固定し、本発明のロータリー研削盤用の砥石（以
下、本発明砥石２と言う）を製造した。
【００１４】平均粒径３μｍのＮｉ−２５％Ｃｕ−９％
Ｍｏ合金粉２．０３ｇとＧＥ社製の＃３２５／４００サ
イズのＭＢＧ−〓砥粒０．２６ｇを混合し、砥粒表面に
合金を付着させ、図５に示す黒鉛型に挿入し、還元性ガ
ス雰囲気中で、０．２ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力下で、９５
０℃、３０分焼結をしてチップ状焼結体を製造した。こ
れを図７に示す様にスパイラル状に台金に接着剤で固定
し、従来のロータリー研削盤用の砥石（従来砥石２と言
う）を製造した。
Ｍｏ合金粉２．０３ｇとＧＥ社製の＃３２５／４００サ
イズのＭＢＧ−〓砥粒０．２６ｇを混合し、砥粒表面に
合金を付着させ、図５に示す黒鉛型に挿入し、還元性ガ
ス雰囲気中で、０．２ｔｏｎ／ｃｍ2 の圧力下で、９５
０℃、３０分焼結をしてチップ状焼結体を製造した。こ
れを図７に示す様にスパイラル状に台金に接着剤で固定
し、従来のロータリー研削盤用の砥石（従来砥石２と言
う）を製造した。
【００１５】上記の本発明砥石２と従来砥石２とで、下
記の条件で切断試験を行なった。 切断試験条件 砥石：５×３０×２ｔ（ｍｍ） 試験機：市川製作所製ロータリー平面研削盤 周速度：１０００ｍ／ｍｉｎ 送り速度：２５０μｍ／ｍｉｎ 切断距離：１０００ｃｃ 研削液：ソリュブル５０倍希釈 加工物：青板ガラス ２００ｃｃ研削毎の面粗さおよびチップ摩耗量を測定
し、この結果を表２に示した。
記の条件で切断試験を行なった。 切断試験条件 砥石：５×３０×２ｔ（ｍｍ） 試験機：市川製作所製ロータリー平面研削盤 周速度：１０００ｍ／ｍｉｎ 送り速度：２５０μｍ／ｍｉｎ 切断距離：１０００ｃｃ 研削液：ソリュブル５０倍希釈 加工物：青板ガラス ２００ｃｃ研削毎の面粗さおよびチップ摩耗量を測定
し、この結果を表２に示した。
【００１６】
【表２】
【００１７】
【発明の効果】表１から明らかな様に、本発明砥石１は
従来砥石１に較べ、主軸電流値は小さく、チップ摩耗量
は少なく、優れた性能を有する砥石となる。また表２か
ら明らかな様に本発明砥石２は従来砥石２に較べ、研削
面粗さは小さく、チップ摩耗量は少なく、優れた性能を
有する砥石となる。これは、ダイヤモンド砥粒を、炭化
物形成金属と炭化物非形成金属とにより別々に接着させ
ることにより、砥石保持力を高め、一方加工する側の砥
粒面にダメージを生じせしめないことによる。本発明の
砥石は長寿命となり、また特に面粗さを要求する加工に
おいても、その要求を十分に満足するものとなり、この
砥石の利用により関連技術分野で大いに貢献するもので
ある。
従来砥石１に較べ、主軸電流値は小さく、チップ摩耗量
は少なく、優れた性能を有する砥石となる。また表２か
ら明らかな様に本発明砥石２は従来砥石２に較べ、研削
面粗さは小さく、チップ摩耗量は少なく、優れた性能を
有する砥石となる。これは、ダイヤモンド砥粒を、炭化
物形成金属と炭化物非形成金属とにより別々に接着させ
ることにより、砥石保持力を高め、一方加工する側の砥
粒面にダメージを生じせしめないことによる。本発明の
砥石は長寿命となり、また特に面粗さを要求する加工に
おいても、その要求を十分に満足するものとなり、この
砥石の利用により関連技術分野で大いに貢献するもので
ある。
【図１】 本発明のダイヤモンド砥石用砥石部材の複合
形成層の構造の１例をを示す模式図。
形成層の構造の１例をを示す模式図。
【図２】 本発明のダイヤモンド砥石用砥石部材の焼結
に用いられる実施例１に対応の黒鉛型の断面図。
に用いられる実施例１に対応の黒鉛型の断面図。
【図３】 本発明のダイヤモンド砥石用砥石部材の実施
例１に対応するチップ状焼結体の正面図。
例１に対応するチップ状焼結体の正面図。
【図４】 図３のチップ状焼結体を装着した本発明ダイ
ヤモンド砥石の部分正面図。
ヤモンド砥石の部分正面図。
【図５】 実施例２のダイヤモンドチップ成形体を黒鉛
型に挿入しプレスした状態の黒鉛型の断面図。
型に挿入しプレスした状態の黒鉛型の断面図。
【図６】 図５のダイヤモンドチップ状焼結体の平面
図。
図。
【図７】 図６のダイヤモンドチップ焼結体を基板に装
着したの本発明のダイヤモンド砥石の縦断面図（Ａ）と
正面図（Ｂ）。
着したの本発明のダイヤモンド砥石の縦断面図（Ａ）と
正面図（Ｂ）。
１ ダイヤモンド砥粒 ２ 炭化物非形成金属層 ３ 炭化物形成金属層 ４ チップ状成形体 ５ 黒鉛型 ６ チップ焼結体
Claims (6)
- 【請求項１】 ダイヤモンド砥粒と該砥粒とを結合する
結合層を、炭化物形成金属含有層と炭化物非形成金属層
とよりなる複合層を少なくとも１層以上有する構成とし
たことを特徴とするダイヤモンド砥石用砥石部材。 - 【請求項２】 ダイヤモンド砥粒を炭化物非形成金属層
と炭化物形成金属含有層とにまたがって配した複合層を
少なくとも１層以上有する構成としたことを特徴とする
ダイヤモンド砥石用砥石部材。 - 【請求項３】 前記複合層において、該炭化物非形成金
属層を負荷側、該炭化物形成金属含有層を反負荷側と構
成したことを特徴とする請求項１または請求項２記載の
ダイヤモンド砥石用砥石部材。 - 【請求項４】 該炭化物非形成金属層を負荷側、該炭化
物形成金属含有層を反負荷側と構成した複合層を少なく
とも１層以上有するチップ形状をした請求項１乃至請求
項３記載のダイヤモンド砥石用部材を台金に固着したこ
とを特徴とするダイヤモンド砥石。 - 【請求項５】 請求項１乃至３記載の炭化物形成金属層
と非炭化物形成金属含有層との間にダイヤモンド砥粒を
配設した複合層を少なくとも１層以上有する複合形成層
をプレス成型により形成させ、この複合形成層を所定の
形状を有するチップ形状に打ち抜きしたチップ状成形体
を、還元性あるいは不活性ガス雰囲気中または真空中で
焼結した請求項１及び２記載のダイヤモンド砥石用砥石
部材の製造方法。 - 【請求項６】 請求項４記載のダイヤモンド砥石用部材
を複数個台金に固着することを特徴とする請求項３記載
のダイヤモンド砥石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14735396A JPH10562A (ja) | 1996-06-10 | 1996-06-10 | ダイヤモンド砥石およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14735396A JPH10562A (ja) | 1996-06-10 | 1996-06-10 | ダイヤモンド砥石およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10562A true JPH10562A (ja) | 1998-01-06 |
Family
ID=15428277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14735396A Pending JPH10562A (ja) | 1996-06-10 | 1996-06-10 | ダイヤモンド砥石およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10562A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100709393B1 (ko) | 2006-02-10 | 2007-04-20 | 이화다이아몬드공업 주식회사 | 절삭/연마 공구용 세그먼트의 제조 방법 및 그 제조 장치 |
| KR100832580B1 (ko) | 2007-05-22 | 2008-05-27 | 이화다이아몬드공업 주식회사 | 절삭/연마 공구용 세그먼트 제조를 위한 연마재 공급장치및 이를 이용한 절삭/연마 공구용 세그먼트 제조방법 |
| US20120114932A1 (en) * | 2010-11-04 | 2012-05-10 | Shao-Chung Hu | Thermal conduction device and method for fabricating the same |
| CN104552044A (zh) * | 2014-12-31 | 2015-04-29 | 广东工业大学 | 异形曲面回转体磨具单层磨粒的有序排布装置和方法 |
| CN105196196A (zh) * | 2015-09-22 | 2015-12-30 | 郑州磨料磨具磨削研究所有限公司 | 一种磨料有序排列的电镀金刚石砂轮 |
-
1996
- 1996-06-10 JP JP14735396A patent/JPH10562A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100709393B1 (ko) | 2006-02-10 | 2007-04-20 | 이화다이아몬드공업 주식회사 | 절삭/연마 공구용 세그먼트의 제조 방법 및 그 제조 장치 |
| KR100832580B1 (ko) | 2007-05-22 | 2008-05-27 | 이화다이아몬드공업 주식회사 | 절삭/연마 공구용 세그먼트 제조를 위한 연마재 공급장치및 이를 이용한 절삭/연마 공구용 세그먼트 제조방법 |
| US20120114932A1 (en) * | 2010-11-04 | 2012-05-10 | Shao-Chung Hu | Thermal conduction device and method for fabricating the same |
| US8453916B2 (en) * | 2010-11-04 | 2013-06-04 | Ritedia Corporation | Thermal conduction device and method for fabricating the same |
| CN104552044A (zh) * | 2014-12-31 | 2015-04-29 | 广东工业大学 | 异形曲面回转体磨具单层磨粒的有序排布装置和方法 |
| CN105196196A (zh) * | 2015-09-22 | 2015-12-30 | 郑州磨料磨具磨削研究所有限公司 | 一种磨料有序排列的电镀金刚石砂轮 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6679243B2 (en) | Brazed diamond tools and methods for making | |
| CN1170657C (zh) | 研磨工具 | |
| US6286498B1 (en) | Metal bond diamond tools that contain uniform or patterned distribution of diamond grits and method of manufacture thereof | |
| KR101269498B1 (ko) | 전자 산업용 연마 슬라이싱 공구 | |
| US4437800A (en) | Cutting tool | |
| CN100563932C (zh) | 具有规则性排列之磨料颗粒的研磨工具及其制造方法 | |
| US9463552B2 (en) | Superbrasvie tools containing uniformly leveled superabrasive particles and associated methods | |
| KR20050046802A (ko) | 브레이즈된 다이아몬드 공구 및 그 제조 방법 | |
| JP2001246566A (ja) | 研削用砥石およびその製造方法並びにそれを用いた研削方法 | |
| JP2003300166A (ja) | 多層構造ブレード及びその製造方法 | |
| JPH0543462B2 (ja) | ||
| CN103846759A (zh) | 薄板玻璃加工工具及其制造方法 | |
| JP5316053B2 (ja) | 有気孔ビトリファイドボンド砥石及びその製造方法 | |
| KR100407227B1 (ko) | 복합본드숫돌 및 수지결합상을 보유하는 숫돌 | |
| JP3791254B2 (ja) | 複合ボンド砥石 | |
| JP2762661B2 (ja) | 多孔質メタルボンド砥石およびその製造方法 | |
| JPH10562A (ja) | ダイヤモンド砥石およびその製造方法 | |
| JP2000141230A (ja) | メタルボンド砥石およびその製造方法 | |
| JP2005342836A (ja) | 超砥粒工具及びその製造方法 | |
| JP2987485B2 (ja) | 超砥粒砥石及びその製造方法 | |
| JPH08229825A (ja) | 超砥粒砥石及びその製造方法 | |
| JPH10296636A (ja) | メタルボンド砥石 | |
| JP2004181597A (ja) | メタルボンド砥石及びその製造方法 | |
| JP3814311B2 (ja) | 複合砥粒の製造方法 | |
| JP2002160166A (ja) | 超砥粒工具 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20010626 |