JP2000179540A

JP2000179540A - 円筒体の製造方法

Info

Publication number: JP2000179540A
Application number: JP36167398A
Authority: JP
Inventors: Taku Konuma; 卓小沼
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1998-12-18
Filing date: 1998-12-18
Publication date: 2000-06-27

Abstract

(57)【要約】【課題】円筒部材とフランジ部材との結合振れ精度を、
嵌合長に関係なく、より高精度にできる円筒体の製造方
法を提供する。【解決手段】円筒部材Ｗ２の端部内側にフランジ部材Ｗ
１の結合部１３１が嵌入結合された円筒体を製造するた
めの円筒体の製造方法において、円筒部材Ｗ２の端部内
側とフランジ部材Ｗ１の結合部をしまりばめの関係とな
る大きさに設定し、円筒部材の端部を第１の所定温度に
加熱して拡径させ、円筒部材の端部内側とフランジ部材
の結合部とをすきまばめの関係とし、その後、フランジ
部材を保持する第１の保持装置２Ａにより、円筒部材の
端部内側にフランジ部材の結合部を挿入するとともに、
第１の保持装置２Ａの当接部２３Ａを、円筒部材を保持
する第２の保持装置の当接部８０Ａに突き当て、円筒部
材の冷却中に、円筒部材が第２の所定温度になった時
に、第１の保持装置の保持を解除する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば複写機、プ
リンタ、ファクシミリ、印刷機等の画像形成装置におけ
る電子写真感光ドラムや現像スリーブ等の円筒体及びそ
の製造方法及び製造装置及び現像装置に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より、電子写真方式の複写機、レー
ザービームプリンタ、ファクシミリ、印刷機等の画像形
成装置における電子写真感光ドラムや現像スリーブとし
ては、表面が所定の表面粗さに仕上げられた円筒部材が
用いられている。

【０００３】電子写真用感光ドラムは、所定の表面粗さ
に仕上げられたドラム基体の表面に感光膜を施すことに
よって製造されるが、ドラム基体の表面精度あるいは寸
法精度が低いと感光膜に凹凸が生じ、このために画像形
成装置の画像に欠陥が発生する。したがって、精度の高
い画像形成装置を得るためには、ドラム基体の表面精度
は所定の表面粗さに加工されることが要求され、また真
直度および真円度等にもきわめて高い精度が必要とな
る。

【０００４】また、例えば、電子写真法や静電記録法等
によって形成される潜像担持体上の潜像を担持するため
に、潜像が形成された潜像担持体へ現像剤を担持して搬
送する現像スリーブは、一成分、二成分現像剤、磁性、
非磁性現像剤、さらには絶縁性、誘電性現像剤を問わ
ず、これら現象剤を担持して潜像を忠実に顕像化するた
めには、真直度および振れ防止にきわめて高い精度が必
要となる。

【０００５】真直度として、現像スリーブとしては、１
５μｍ以下にすることが好ましい。これは、感光ドラム
とのギャップにおいて、軸方向に均一なギャップを保
ち、良好な画像を得るために必要であり、円筒体の押し
出し引き抜き・切削又は研磨により所望の精度を得る。

【０００６】また、感光ドラムとしては、２０μｍ以下
にすることが好ましい。これは、感光ドラムの潜像形成
において、露光手段における軸方向に均一な潜像形成を
得るために必要であり、円筒体の押し出し引き抜き・切
削により所望の精度を得る。

【０００７】一般に、係る円筒部材には、純度９９．５
％以上のＡｌや、０．０５〜０．２０％のＣｕと１．０
〜１．５％のＭｕを含むＣｕ−Ｍｕ−Ａｌ合金、あるい
は０．２０〜０．６０％のＳｉと０．４５〜０．９０の
Ｍｇを含むＳｉ−Ｍｇ−Ａｌ合金等が用いられ、これら
材料を押出、引抜工程を経て、ある程度の寸法精度にす
る。しかし、このようなアルミ引抜円筒のままでは曲が
りが大きく残っているため、通常はこの後ロール矯正な
どを行い所望の寸法精度（真直度、振れ）にまで仕上げ
る。その後、所定の長さに切断し、両端部のバリ除去、
端面精度の向上の目的で切削加工により端部を仕上げ
る。

【０００８】例えば、現像スリーブの場合、こうしてで
きた基体円筒に現像スリーブとしての機能を持たせるた
めに円筒表面にサンドブラスト加工等を行い、表面に凹
凸を形成して現像剤（トナー）の搬送性を高めたり、さ
らにその後、トナーの帯電付与性を向上させる目的で、
凹凸を形成した表面に、熱硬化性樹脂に導電性カーボン
を分散した塗料をスプレー塗布により塗布し、約１５０
℃〜１７０℃の恒温漕で２０〜３０分間乾燥させて塗膜
を硬化させる方法が知られている。

【０００９】最後に、このようにしてできた円筒部材の
両端部に、現像スリーブを回転支持するためのフランジ
部材を接着、圧入、その他の方法により結合する。ま
た、使用する現像剤（トナー）の種類により、円筒内部
にトナーを磁力により搬送するためのマグネットローラ
を挿入する場合もある。これは、トナーが磁性トナーで
ある場合である。こうして、円筒部材の両端部にフラン
ジ部材を結合させることによって、現像スリーブとして
完成する。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】ところが、基体円筒に
サンドプラスト加工や塗工を終えた後に、フランジ部材
を結合させるため、フランジ部材と円筒部材の同軸度が
悪くなるという欠点がある。つまり、円筒部品とフラン
ジ部品という単部品同士の結合であるために、それらの
結合精度にどうしても限界があり、特に、電子写真装置
等に使用されるような高精度な円筒部材としては不適で
あった。フランジ部材の結合精度が悪いと、円筒部材に
フランジ部材が曲がって結合されることがあり、このよ
うな場合には、現像スリーブの回転挙動が不規則にな
り、画像上にスリーブ周期の濃度むらとなって現れるこ
とがある。

【００１１】このような欠点を補う方法として、次のよ
うな方法もある。

【００１２】すなわち、現像スリーブの基体となる円筒
部材の片側に、予めフランジ部材を圧入、接着、その他
の方法により結合させる。そして、プラスト、塗工工程
を経る前に、先にマグネットローラを挿入し、円筒部材
の他の片側のフランジ部材を同様に結合させた後に、旋
盤などによってフランジ部材と円筒部材外面を同時に切
削加工を行い、フランジ部材と円筒部材との同軸度を高
精度に仕上げる。そして、最後にプラスト、塗工を行う
というものである。この方法であれば、フランジ部材の
軸受け部と円筒部材の同軸度は、旋盤の加工精度に依存
することになり、比較的容易に高い精度のものが得られ
る。

【００１３】しかし、この方法には次のような問題があ
る。例えば、塗工した後の乾燥行程において、マグネッ
トローラが組み込まれた円筒部材が１５０〜１７０℃の
高温下に置かれたとき、その熱により円筒部材の内部に
挿入されたマグネットローラが変形を起こし、それが円
筒部材の内部で大きく曲がって、円筒部材の内面に接触
するという現象が起こる場合もある。また、マグネット
ローラが変形することにより、磁力曲線が狂ったり、マ
グネットローラが円筒部材の内面に接触することで現像
スリーブの回転挙動に影響を与えて、形成する画像に悪
影響を及ぼす。また、旋盤等による切削加工においてワ
ークを高速度で回転させると振動が発生しやすい。した
がって、ワークの回転数は約３，０００ｒｐｍ以下に限
定せざるを得ず、切削工程の高速化が困難であり、加え
て、各ワークを切削機械に着脱するときは、モータの回
転を停止させなければならず、各ワークの加工サイクル
毎にモータの立ち上がり時間を必要とするため待機時間
が長くなる。その結果、ワーク自体の加工サイクルタイ
ムが長くなり、製造コストの上昇を招く。

【００１４】現像スリーブの円筒部材とフランジ部材と
の結合方法に関してより詳細に述べると、（Ａ）アルミ
ニウム製の円筒部材の端部に対してプラスチック製のフ
ランジ部材を圧入してから、その円筒部材の端部をかし
めた場合、または（Ｂ）アルミニウム製の円筒部材の端
部に対してアルミニウム製のフランジ部材を圧入した場
合には、それぞれ次のような問題がある。（Ａ）の方法の問題点アルミニウム製の円筒部材の端部にプラスチック製のフ
ランジ部材を圧入して高精度の結合を得るためには、フ
ランジ部材を圧入するための装置として、かなり高精度
に調整された圧入装置が必要となり、その調整は難し
く、その圧入装置も高価となる、また、高精度の圧入装
置を用いても、円筒部材の外径基準に対してのフランジ
部材のふれが６０μｍもある。さらにフランジ部材の抜
け防止のために、それを圧入した後に、円筒部材の結合
部位をかしめる必要がある。

【００１５】また、フランジ部材のふれが１５μｍ以上
になると、この現像スリーブを用いて画像を形成した場
合に、円筒部材とフランジ部材との軸芯が合わず、円筒
部材に不用な力が作用して、現像スリーブと感光ドラム
との間のギャップを一定に保てなくなり、ピッチむらが
顕著に現れてしまう。

【００１６】また、このような方法によって結合した現
像スリーブと、感光ドラムとの間のギャップを一定に保
つために、現像スリーブの円筒部材の両端にスリーブコ
ロを装着して、そのスリーブコロを一定の予圧によって
感光ドラムに押し付けるようにした場合には、回転のふ
れによって次のような問題が発生する。すなわち、この
スリーブコロは、現像スリーブの円筒部材や感光ドラム
の表面を傷つけないような柔軟な樹脂でできているた
め、回転のふれによって不均一に削られる結果、耐久性
が乏しく、感光ドラムに対しての現像スリーブの高速回
転を妨げる要因となってしまい、記録動作の高速化の妨
げとなる。（Ｂ）の方法の問題点アルミニウム製の円筒部材にアルミニウム製のフランジ
部材を圧入するため、上記（Ａ）の場合における円筒部
材の結合部位のかしめが不用とはなるものの、円筒部材
とフランジ部材とのカジリによって不均一に圧入され
て、フランジ部のふれが悪化する。

【００１７】このような方法によって結合した現像スリ
ーブと、感光ドラムとの間のギャップを一定に保つため
に、図４２に示すようにフランジ部材２０２２に硬質樹
脂製のスリーブコロ２０２３をはめ込んだ場合には、次
のような問題がある。すなわち、現像スリーブ１０２０
の円筒部材とフランジ部材２０２３の軸芯にずれがある
と、図４３のように、固定支持されているマグネットロ
ーラ１０２５の回りを現像スリーブ１０２０の円筒部材
が偏心して回転することになる。この偏心回転により、
現像スリーブ１０２０と感光ドラム１１０１（図４２参
照）との間のトナーのやりとりにおいて、マグネットロ
ーラ１０２５によるトナーの磁気的な吸引力が図４４に
示すように変化し、画質むら発生の原因となる。

【００１８】また、上記のような問題点を解決する方法
として、フランジ部材と円筒部材とを焼きばめ結合する
方法があるが、この方法では、フランジ部材に円筒部材
の端面と当接する対向面を形成し、焼きばめ結合する
際、フランジ部材の結合部外径を円筒部材内に挿入し、
円筒部材端面にフランジ部材の対向面を当接させること
により、フランジ部材と円筒部材との結合を高精度に行
っていた。

【００１９】しかしながら、この方法には、次のような
問題点がある。

【００２０】高精度なスリーブを作るために、図１２
（ａ）においては、フランジ部材の結合部は、Ａ部に対
して高精度な直角度及び同軸度を必要とし、また、図１
２（ｂ）においては、円筒部材の内径は、円筒部材のＡ
部、Ｂ部に対して高精度な直角度、同軸度をそれぞれ必
要としていた。

【００２１】これに対して、図５、図２２のハンドによ
り、図１９、図２３に示すように、高精度部分を少なく
したフランジ部材及び円筒部材を結合する方法の提案が
あるが、図５のハンドにおいては、フランジ部材の結合
部の嵌合長が５ｍｍ以上必要であるという制約がある。
また、図２２のハンドにおいては、結合精度が円筒部材
端部の品質のバラつきに影響を受けるという問題点があ
る。

【００２２】従って、本発明は、上述した課題に鑑みて
なされたものであり、その目的は、円筒部材とフランジ
部材との結合振れ精度を、嵌合長に関係なく、より高精
度にできる円筒体の製造方法を提供することである。

【００２３】また、本発明の他の目的は、円筒部材及び
フランジ部材単品の高精度を要する加工部分を減らし
て、ローコスト化を図ることができる円筒体の製造方法
を提供することである。

【００２４】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決し目
的を達成するために、本発明に係わる円筒体の製造方法
は、円筒部材の端部内側にフランジ部材の結合部が嵌入
結合された円筒体を製造するための円筒体の製造方法に
おいて、前記円筒部材の端部内側と前記フランジ部材の
結合部をしまりばめの関係となる大きさに設定し、前記
円筒部材の端部を第１の所定温度に加熱して拡径させ、
該円筒部材の端部内側と前記フランジ部材の結合部とを
すきまばめの関係とし、その後、前記フランジ部材を保
持する第１の保持手段により、前記円筒部材の端部内側
に前記フランジ部材の結合部を挿入するとともに、前記
第１の保持手段の当接部を、前記円筒部材を保持する第
２の保持手段の当接部に突き当て、前記円筒部材の冷却
中に、前記円筒部材が第２の所定温度になった時に、前
記第１の保持手段の保持を解除することを特徴としてい
る。

【００２５】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記第２の所定温度とは、前記円筒部材と前
記フランジ部材とが、しまりばめの関係になる温度であ
ることを特徴としている。

【００２６】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記第１の保持手段の当接部は、前記フラン
ジ部材の中心軸に垂直な平面あるいは球面であり、前記
第２の保持手段の当接部は、前記円筒部材の中心軸に垂
直な平面あるいは球面であることを特徴としている。

【００２７】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記第１の保持手段の当接部が平面であると
きには、前記第２の保持手段の当接部が球面であり、前
記第１の保持手段の当接部が球面であるときには、前記
第２の保持手段の当接部が平面であることを特徴として
いる。

【００２８】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記第１の保持手段の当接部と前記第２の保
持手段の当接部が互いに当接した状態において、前記第
１の保持手段と前記第２の保持手段は、前記フランジ部
材あるいは前記円筒部材の中心軸に垂直な方向に容易に
相対移動可能であることを特徴としている。

【００２９】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記第１の保持手段の当接部は、前記フラン
ジ部材の外側の複数位置に配置され、前記第２の保持手
段の当接部は、前記円筒部材の外側の複数位置に配置さ
れていることを特徴としている。

【００３０】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記第１の保持手段の当接部は、前記フラン
ジ部材の中心軸を中心とする円周上に配置されており、
前記第２の保持手段の当接部は、前記円筒部材の中心軸
を中心とする円周上に配置されていることを特徴として
いる。

【００３１】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記第１の保持手段は、該第１の保持手段の
当接部を、前記フランジ部材の中心軸と平行な方向に位
置調整するための調整手段を備えることを特徴としてい
る。

【００３２】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記調整手段は、マイクロメータから構成さ
れていることを特徴としている。

【００３３】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記調整手段は、ＮＣ制御可能な駆動手段か
ら構成されていることを特徴としている。

【００３４】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記調整手段は、前記フランジ部材の前工程
までの形状精度データ、又は前記フランジ部材及び前記
円筒部材の前工程までの形状精度データに基づいて、前
記駆動手段により前記第１の保持手段の当接部を位置調
整することを特徴としている。

【００３５】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記形状精度データは、製造ロット毎のデー
タであることを特徴としている。

【００３６】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記形状精度データは、前記フランジ部材の
同軸度及び前記円筒部材の同軸度であることを特徴とし
ている。

【００３７】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記第２の保持手段は、該第２の保持手段の
当接部を、前記円筒部材の中心軸と平行な方向に位置調
整するための調整手段を備えることを特徴としている。

【００３８】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記調整手段は、マイクロメータから構成さ
れていることを特徴としている。

【００３９】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記調整手段は、ＮＣ制御可能な駆動手段か
ら構成されていることを特徴としている。

【００４０】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記調整手段は、前記円筒部材の前工程まで
の形状精度データ、又は前記円筒部材及び前記フランジ
部材の前工程までの形状精度データに基づいて、前記駆
動手段により前記第２の保持手段の当接部を位置調整す
ることを特徴としている。

【００４１】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記形状精度データは、製造ロット毎のデー
タであることを特徴としている。

【００４２】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記形状精度データは、前記フランジ部材の
同軸度及び前記円筒部材の同軸度であることを特徴とし
ている。

【００４３】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記第１の所定温度と前記第２の所定温度を
温度測定手段により測定することを特徴としている。

【００４４】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記温度測定手段は、放射温度計であること
を特徴としている。

【００４５】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記円筒部材の加熱を、高周波誘導加熱装置
により行うことを特徴としている。

【００４６】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記円筒部材は、画像形成装置に用いられる
現像スリーブであることを特徴としている。

【００４７】また、この発明に係わる円筒体の製造方法
において、前記円筒部材は、画像形成装置に用いられる
感光ドラムであることを特徴としている。

【００４８】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を「画像
形成装置の全体構成」、「現像スリーブの製造装置」、
「現像スリーブの製造方法の具体例」、「現像スリーブ
の構成例」、および「感光ドラムの製造方法の具体例」
に分けて説明する。 [画像形成装置]図３５に、円筒部材としての現像スリー
ブおよび感光ドラムを備えた転写式電子写真装置の概略
構成を示す。

【００４９】図３５において１１０１は感光ドラムであ
り、軸１１０１ａを中心として矢印方向に所定の周速度
で回転駆動される。感光ドラム１１０１は、その回転過
程で帯電手段１１０２により、その周面に正または負の
所定電位の均一帯電を受け、ついで露光部１１０３にて
不図示の像露光手段により光像露光Ｌ（スリット露光、
レーザービーム走査露光等）を受ける。これにより、感
光ドラム１１０１の周面に露光像に対応した静電潜像が
順次形成されていく。

【００５０】その静電潜像は、ついで現像手段１１０４
でトナー現像され、そのトナー現像は、転写手段１１０
５により、不図示の給紙部から感光ドラム１１０１と転
写手段１１０５との間に感光ドラム１１０１の回転と同
期取りされて給送された転写材Ｐの面に順次転写されて
いく。１０２０は現像手段１１０４に備わる現像スリー
ブである。像転写を受けた転写材Ｐは、感光ドラム１１
０１の面から分離され、像定着手段１１０８へ導入され
て像定着を受けて被写物（コピー）として機外へプリン
トアウトされる。

【００５１】像転写後の感光ドラム１１０１の表面は、
クリーニング手段１１０６にて、転写残りトナーの除去
を受けて清浄面とされ、さらに前露出手段１１０７によ
り除電処理されて繰り返し像形成に使用される。

【００５２】感光ドラム１１０１の均一帯電手段１１０
２としては、コロナ帯電装置または接触帯電が一般に広
く使用されている。また、転写手段１１０５としてもコ
ロナ帯電転写手段が一般に広く使用されている。また、
電子写真装置として、上述の感光ドラム１１０１、現像
手段１１０４、クリーニング手段１１０６等の構成要素
の内、複数のものをユニットとして一体に結合し、この
ユニットを装置本体に着脱自在に構成してもよい。例え
ば、帯電手段１１０２、現像手段１１０４、およびクリ
ーニング手段１１０６の少なくとも１つを感光ドラム１
１０１と共に一体に支持したユニットを装置本体に着脱
自在の単一ユニット（現像装置）とし、それを装置本体
のレール等の案内手段を用いて着脱自在の構成としても
よい。

【００５３】また、光像露光Ｌは、電子写真装置を複写
機やプリンタとして使用する場合には、原稿からの反射
光や透過光、あるいは原稿を読み取って信号化し、この
信号によるレーザービームの走査、ＬＥＤアレイの駆
動、または液晶シャッターアレイ駆動などにより行なわ
れる。

【００５４】また、ファクシミリのプリンタとして使用
する場合には、光像露光Ｌは受信データをプリントする
ための露光となる。図３６は、この場合の構成例を示す
ブロック図である。

【００５５】図３６において、コントローラ１１１１
は、画像読み取り部１１１０とプリンタ１１１９を制御
する。コントローラ１１１１の全体はＣＰＵ１１１７に
より制御される。画像読み取り部１１１０からの読み取
りデータは、送信回路１１１３を通して相手局に送信さ
れる。相手局から受けたデータは、受信回路１１１２を
通してプリンタ１１１９に送られる。画像メモリ１１１
６には、所定の画像データが記憶される。プリンタコン
トローラ１１１８はプリンタ１１１９を制御する。１１
１４は電話である。

【００５６】回線１１１５から受信された画像（回線１
１１５を介して接続されたリモート端末からの画像情
報）が受信回路１１１２で復調された後、ＣＰＵ１１１
７は、画像情報の復号処理を行い順次画像メモリ１１１
６に格納する。そして、少なくとも１ページ分の画像が
メモリ１１１６に格納されると、そのページの画像記録
を行なう。ＣＰＵ１１１７はメモリ１１１６より１ペー
ジ分の画像情報を読み出し、プリンタコントローラ１１
１８に復号化された１ページ分の画像情報を送出する。
プリンタコントローラ１１１８は、ＣＰＵ１１１７から
の１ページ分の画像情報を受け取ると、そのページの画
像情報の記録を行うべくプリンタ１１１９を制御する。
なお、ＣＰＵ１１１７は、プリンタ１１１９による記録
中に、次のページ送信を行っている。

【００５７】以上のようにして、画像の受信と記録が行
われる。

【００５８】ところで、現像手段１１０４は現像スリー
ブ１０２０の回転によって、感光ドラム１１０１上の静
電潜像に現像剤を供給して、その静電潜像を現像するた
め、その現像剤を感光ドラム１１０１に良好に供給する
ためには現像スリーブ１０２０を感光ドラム１１０１に
対して所定の間隔で対向させる必要がある。

【００５９】図３７は、現像スリーブ１０２０と感光ド
ラム１１０１との位置関係を示す斜視図、図３８は現像
スリーブ１０２０の非駆動側端部の断面図である。

【００６０】図３７に示すように、現像スリーブ１０２
０は、その両端のフランジ部材１０２２が滑り軸受け１
０２３によって回転自在に軸支されている。また、現像
スリーブ１０２０の両端部には、感光ドラム１１０１の
表面と現像スリーブ１０２０の表面との距離δを一定に
保つためのスペーサコロ１０２１が回転自在に備えられ
ている。このスペーサコロ１０２１は、摺動性のよい樹
脂材料で構成されており、その外径は現像スリーブ１０
２０の外径よりも離間間隔δの２倍（２δ）だけ大きく
設定されている。したがって、図３８に示すように、ス
ペーサコロ１０２１を感光ドラム１１０１の周面に当接
させることにより、感光ドラム１１０１の表面と現像ス
リーブ１０２０の表面との間の距離δが一定に保たれ
る。

【００６１】図３９は現像手段１１０４の側面図、図４
０は現像スリーブ１０２０の駆動軸側端部の断面図であ
る。

【００６２】図３９、４０において、駆動軸側のフラン
ジ部材１０２２には駆動ギア１０１７が取り付けられて
おり、その駆動ギア１０１７に対して、装置本体の駆動
軸１０１９側の駆動ギア１０１８が選択的に歯合するこ
とにより、現像スリーブ１０２０が回転駆動される。

【００６３】図４１は、現像スリーブ１０２０内にマグ
ネットローラ１０２５を備えた場合の断面図であり、停
止状態に保持されたマグネットローラ１０２５の外側に
て現像スリーブ１０２０が矢印Ａ方向に回転駆動され、
また感光ドラム１１０１は矢印Ｂ方向に回転する。 [現像スリーブの製造装置] （第１実施形態）図１は、円筒体としての現像スリーブ
の製造装置の側面図、図２はその製造装置の正面図、図
３はその製造装置の平面図である。以下においては、前
述した現像スリーブの主体を成す円筒部材をスリーブＷ
２、フランジ部材２２をフランジＷ１という。

【００６４】これらの図において、１はＮＣ組立ロボッ
ト、２はロボットハンド、３は高精度に加工されたフラ
ンジＷ１を供給するためのストッカ、４は高精度に加工
されたスリーブＷ２の端部を加熱するための高周波加熱
装置、５は、図示しないコンベアラインからスリーブＷ
２を搬入および搬出するターンテーブルである。

【００６５】図４はロボットハンド２の概略構成を示
す。ロボットハンド２は、水平コンプライアンスユニッ
ト（調芯ユニット）Ｙ１と、水平、角度調整ユニットＹ
２と、フランジ把持ユニットＹ３とによって構成されて
おり、クッションユニット９を介してロボット１のアー
ム１Ａに取り付けられている。

【００６６】図６Ａはロボットハンド２の全体の断面図
である。

【００６７】図６Ａにおいて、まず、クッションユニッ
ト９Ａは、ロボット１Ａのアーム１Ａから垂下するロッ
ド８Ａに、ばね６Ａによって下方に付勢される直線摺動
部材７Ａが上下方向摺動自在にガイドされている。ロボ
ットハンド２Ａは、直線摺動部材７Ａに取り付けられ
て、常時、下方に付勢されている。１０Ａは、ユニット
Ｙ１としての水平方向コンプライアンスであり、例え
ば、図７（ａ）のように平行板状のばね１０ａによって
水平テーブル１０ｂの水平方向の変位を許容する構成、
あるいは図７（ｂ）のように引張りばね１０ｃによって
水平テーブル１０ｂの水平方向の変位を許容する構成と
なっている。上下方向の剛性を必要とするときは、図７
（ｂ）のコンプライアンスを利用するとよい。ばね１０
ａ、１０ｃによる水平テーブル１０ｂの求心力は、０．
１ｋｇ以下がよい。

【００６８】１１Ａはロックシリンダ、１２Ａはロック
板であり、これらの間に水平コンプライアンス１０Ａが
構成されている。ロック板１２Ａは、水平コンプライア
ンス１０Ａの水平テーブル１０ｂに相当する。ロックシ
リンダ１１Ａは、図示しない電磁弁を介して加圧エアー
が供給されたときに、シリンダロッド１３Ａを下方に突
出させ、その先端をロック板１２Ａのロック穴１４Ａ内
に嵌入させることにより、ロック板１２Ａつまりは水平
コンプライアンス１０Ａを固定する。したがって、ロボ
ット１Ａの高速動作中に、このように水平コンプライア
ンス１０Ａを固定することにより、ロボットハンド２Ａ
を振動させることなく位置決めできることになる。

【００６９】１５Ａは平行ハンドであり、フランジＷ１
を把持するためのつめ１６Ａが取り付けられている。１
７Ａは平行ハンド固定部材であり、平行ハンド１５Ａの
自重によりテーパ駒２０Ａをテーパ穴２１Ａに嵌合させ
ることで、平行ハンド１５Ａを位置決めする。また、ロ
ック板１２Ａと平行ハンド固定部材１７Ａとの間にはス
ラストベアリング２２Ａが挟み込まれている。

【００７０】また、２４Ａは突き当てピンであり、先端
にはベアリング２３Ａが組み込まれ、突き当て位置（上
下方向位置）をＮＣモータ（ＤＣモータまたはステッピ
ングモータ）２５Ａによって調整可能になされている。
また、突き当てピン２４Ａは、図６Ａを下から見た図で
ある図６Ｂに示すように、フランジＷ１の中心軸の回り
の円周上に１２０°間隔で３個所に配置されている。突
き当てピン２４Ａの先端のベアリング２３Ａが、図１０
に示す突き当て面８０に当接し、上からバネ６Ａにより
荷重がかかると、平行ハンド１５Ａは、ベアリング２３
Ａを介して突き当て面８０上で水平方向に自由に可動で
きる。

【００７１】また、図１０、図５２Ａ，５２Ｂに示すよ
うに、突き当て面８０を突き当て方向（上下方向）に駆
動するＮＣモータ２５’を設け、突き当て高さを調整す
る方法をとることもできる。

【００７２】図１から図３において、ストッカ３はロボ
ット１にフランジＷ１を供給するための装置であり、図
３に示すパレット１２０を多段に収納しており、それら
のパレット１２０内にはフランジＷ１がマトリックス状
に多数収納されている。フランジＷ１がロボット１に供
給されることによって空となったパレット１２０は自動
的に排出され、それに代わって、フランジＷ１が敷き詰
められた新たなパレット１２０が供給位置にセットされ
る。

【００７３】図８は、高周波加熱装置４の詳細図であ
る。高周波加熱装置４は、後述するようにターンテーブ
ル５によってスリーブＷ２がコイル１１３内に位置され
たときに、コイル１１３に高周波の電流Ｉ１が流され
る。これにより、そのコイル１１３に磁界１２１が発生
し（図８（ｃ）参照）、スリーブＷ２に誘導電流Ｉ２が
生じて、スリーブＷ２が自己発熱する。この自己発熱し
たスリーブＷ２の端部の温度を、図１乃至図３に示すよ
うにコイル１１３の近傍に配置された放射温度計１０３
により検出する。また、電流Ｉ１の周波数を変化させる
ことにより、コイル１１３内に位置するスリーブＷ２の
表面から中心方向への加熱状態を変えることができ、ス
リーブＷ２の肉厚が変わった場合の汎用性がある。ま
た、このような誘導加熱においては、磁界が加えられた
部分が自己発熱するため、外部から熱伝導等により熱を
加える場合に比較して、加熱しようとする目的の部分の
みを局部的かつ瞬間的に加熱することが出来る。そのた
め、加熱の効率が良い。また、加熱部分を均一に加熱す
ることができるので、その部分が均一に熱膨張し、焼き
ばめの結合精度を向上させることが出来る。

【００７４】図９および図１０は、ターンテーブル５の
詳細図である。

【００７５】これらの図において、１００はベース板、
１０１は上下動シリンダ、１０２はガイドブロックであ
り、ガイドブロック１０２には、ガイド棒１０４を上下
方向に摺動自在にガイドするリニアブッシュ１０３が内
蔵されている。上下動シリンダ１０１のロッドの先端に
は、ハイロータブロック１０７の下部に連結する連結部
材１０５が取り付けられている。ハイロータブロック１
０７にはハイロータ１０６が収納されている。ハイロー
タブロック１０７は、ガイド棒１０４に連結されてお
り、上下動シリンダ１０１によって精度よく上下動す
る。ハイロータ１０６は、カップリング１０８を介して
ターンテーブルベース１０９に連結されている。ターン
テーブルベース１０９は、クロスローラベアリング１１
０により支持されておりハイロータ１０６の回転が精度
よくターンテーブル１０９に伝えられる。

【００７６】ターンテーブル１０９上には、スリーブＷ
２を位置決めするための断面Ｖ字状の受け１１１（図３
参照）と、その受け１１１にスリーブＷ２を押圧して固
定するためのロータリーシリンダ１１２が設置されてお
り、ロータリーシリンダ１１２の動作に応じて、スリー
ブＷ２の位置決め保持および出し入れが可能となってい
る。また、突き当て面８０が、Ｖ字型の受け１１１と同
じ高さに、且つ図６Ａの突き当てピン２３Ａと対向する
位置に配置されている。また、この突き当て面８０は、
スリーブＷ２の内側面と垂直な関係にある。

【００７７】また、図１０において１１３は、前述した
高周波加熱装置４のコイルであり、受け１１１とロータ
リーシリンダ１１２によって位置決め保持されたスリー
ブＷ２が、ターンテーブルベース１０９と共に上下動シ
リンダ１０１によって上下動されることによって、スリ
ーブＷ２の上端がコイル１１３内に位置されるようにな
っている。図１０において１１４は鉄製等の磁性板であ
り、後述するようにスリーブＷ２内にマグネットローラ
Ｗ３を挿入した後にフランジＷ１を結合するときに、マ
グネットローラＷ３をスリーブＷ２内にて片寄せして位
置決めする。

【００７８】ターンテーブルベース１０９は、ハイロー
タ１０６により回転駆動され、ターンテーブルベース１
０９に取り付けられたストッパ１１５（図１０参照）が
ハイロータブロック１０７に固定された回転位置決め用
ショックアブソーバ１１６（図１０参照）に当接するこ
とによって、ターンテーブルベース１０９の回転方向の
位置が規制される。

【００７９】図１１は、本製造装置の制御系のブロック
構成図である。

【００８０】図１１において、５０は中央演算処理装置
（ＣＰＵ）であり、５２は、ＣＰＵ５０とバス結合され
て、一連の制御アルゴリズムのプログラムおよびマンマ
シーンインターフェースプログラムを含む不揮発性のメ
モリ（ＲＯＭ）である。５４は、教示データを記憶可
能、且つ部品の製造データを記憶可能な電源バックアッ
プされたメモリ（ＲＡＭ）である。５６はカウンタであ
り、ロボット１を駆動するサーボモータ５８に連結され
たエンコーダ６０に接続されて、サーボモータ５８の現
在位置を検出すべくカウントする。６２は、トルクアン
プ６４を介してサーボモータ５８に接続されるＤ／Ａコ
ンバータであり、ＣＰＵ５０の制御下において電流指示
をトルクアンプ６４へ出力する。６６は、高周波加熱装
置４等の他の制御装置６８、ソレノイドバルブ７０、セ
ンサー７２等の情報をＣＰＵ５０へ取り込むためのＩ／
Ｏインターフェースである。７４は、外部教示装置７
６、表示装置７８、および入力キーボード８０と、ＣＰ
Ｕ５０とを結ぶ通信用インターフェースである。また、
ＲＯＭ５２、ＲＡＭ５４、カウンタ５６、コンバータ６
２、インターフェース６６,７４は、バス８２によって
ＣＰＵ５０に接続されている。

【００８１】図５１（ａ）はフランジＷ１の側面図、図
５１（ｂ）はスリーブＷ２の側面図である。

【００８２】フランジＷ１において、スリーブＷ２の端
部の加工穴１３０内に結合される結合部１３１と、先端
の凸部１３４は、それぞれ高精度な真円度２μｍ、同軸
度３μｍがでるように加工が施されている。スリーブＷ
２の端部は内径加工がほどこされ、その内径加工穴１３
０とスリーブＷ２の外径の同軸度は高精度に設定されて
おり、図１３（ｂ）のような偏肉の不均一は少なく、図
１３（ａ）のように肉厚は均一となっている。なお、偏
肉の好ましい範囲は１０μｍ以下である。

【００８３】したがって、このようなフランジＷ１とス
リーブＷ２の加工面をかじることなく、それらを結合
し、スリーブＷ２の両端部に対してフランジＷ１の凸部
１３４の同軸度を高精度に定めることが可能となる。

【００８４】次に、フランジＷ１とスリーブＷ２との結
合動作について説明する。

【００８５】図１４は、ロボット２Ａ側の動作を説明す
るためのフローチャート、図１５はターンテーブル５側
の動作を説明するためのフローチャートである。

【００８６】まず、ストッカ３上の供給位置にフランジ
Ｗ１がセットされると、フランジＷ１の製造データ（製
造ロット、機械加工精度）をキーボードから入力する。
次に、ロボット１のアーム１Ａが旋回して、ロボットハ
ンド２Ａの爪１６ＡがフランジＷ１をクランプする（ス
テップＳＡ１）。その後、ロボットハンド２Ａが高周波
加熱装置４のコイル１１３の上方に移動し（ステップＳ
Ａ２）、ロックシリンダ１１Ａによるロック板１２Ａの
ロックを解除して待機する（ステップＳＡ３）。

【００８７】一方、スリーブＷ２がターンテーブル５に
セットされると、スリーブＷ２の製造データ（製造ロッ
ト、機械加工精度）をキーボードから入力する。次に、
ロータリーシリンダ１１２の動作により、スリーブＷ２
をＶ字状の受け１１１に押圧して位置決めする（ステッ
プＳＢ１）。その後、ハイロータ１０６により、ターン
テーブルベース１０９などと共にスリーブＷ２が回転し
（ステップＳＢ２）、ストッパ１１５がショックアブソ
ーバ１１６に当接する。これらが当接したときに、スリ
ーブＷ２はコイル１１３の下方に位置する。その後、上
下動シリンダ１０１がＯＮとなって、ターンテーブルベ
ース１０９、ハイロータブロック１０７等が上昇し、図
１６に示すようにスリーブＷ２の上端がコイル１１３の
内部に位置決めされる（ステップＳＢ３）。このような
スリーブＷ２の位置決めを待って、高周波加熱装置４に
駆動信号が送られ、コイル１１３が通電されて加熱を開
始する。これにより、上述したようにスリーブＷ２の開
口部、つまり上端側の内径加工穴１３０部分が誘導電流
により自己発熱し、その内径加工穴１３０が熱膨張によ
り拡径する。

【００８８】図１７は、スリーブＷ２の上端部が時刻ｔ
１から加熱されたときの温度変化を示し、また図１８は
スリーブＷ２の温度と膨張量との関係を示す。

【００８９】スリーブＷ２の内径加工穴１３０の拡径に
より、その内径加工穴１３０とフランジＷ１の結合部１
３１は、しまりばめの関係から隙間ばめの関係となり、
以下のように、内径加工穴１３０に対して結合部１３１
が隙間挿入できることになる。

【００９０】また、フランジＷ１及びスリーブＷ２の製
造データをもとに、ＮＣモータ２５または２５’を駆動
して、フランジＷ１とスリーブＷ２の結合後の振れが所
望の値以下となる精度が得られるように、突き当てピン
２４Ａの先端部のベアリング２３Ａの高さを調節する。

【００９１】スリーブＷ２の加熱終了後は、コイル１１
３への通電が停止し、高周波加熱装置４からロボット１
へ加熱終了信号が送られて、ロボットハンド２Ａが下降
する（ステップＳＡ４）。これにより、爪１６Ａにクラ
ンプされたフランジＷ１がスリーブＷ２の内径加工穴１
３０内に徐々に挿入される。そして、突き当てピン２４
Ａの先端部のベアリング２３Ａが、突き当て面８０に当
接した後、クッションユニット９Ａのバネ６Ａの力によ
って、突き当て位置が決まると同時に、フランジＷ１は
スリーブＷ２の内面にならって結合される。

【００９２】ところで、スリーブＷ２に対するフランジ
Ｗ１の挿入時に、それらの軸芯にずれがあった場合に
は、それらの面取り相当分内のずれであれば、水平コン
プライアンス１０により吸収されて、フランジＷ１の結
合部１３１がスムーズにスリーブＷ２の内径加工穴１３
０内に挿入される。温度センサ１０３により、締まりば
めになるスリーブ温度を検出することで、フランジＷ１
の挿入後は、図５２Ａのように、平行ハンド１５Ａがフ
ランジＷ１のクランプを解除して（ステップＳＡ６）、
爪１６Ａの間からフランジＷ１を離す。

【００９３】また、このようなロボットハンド２におけ
る平行クランプ解除（ステップＳＡ６）により、フラン
ジＷ１は、スリーブＷ２の内面にならって位置規制さ
れ、それと同時に、常温のフランジＷ１が急速にスリー
ブＷ２の上端部の温度に近づいて結合が終了する。この
ようにして、フランジＷ１とスリーブＷ２の加工精度に
応じた高精度な結合が行われる。

【００９４】このような結合の終了後は、ロボットハン
ド２が上昇し（ステップＳＡ７）、同時に、ターンテー
ブル５へフランジＷ１の挿入終了信号が送られ、ターン
テーブル５は、上下動シリンダ１０１をＯＦＦにして下
降し（ステップＳＢ４）、ハイロータ１０６がスリーブ
Ｗ２の排出ステーションまで回転してから（ステップＳ
Ｂ５）、ロータリーシリンダ１１２がＯＦＦとなってス
リーブＷ２を離すことにより（ステップＳＢ６）、その
スリーブＷ２を排出する（ステップＳＢ７）。一方、ロ
ボットハンド２は、ロックシリンダ１１によって水平コ
ンプライアンス１０をロックしてから、次のフランジＷ
１をクランプすべくスタッカ３上に高速移動する（ステ
ップＳＡ９）。

【００９５】なお、加熱装置４は、高周波加熱装置のみ
に限定されず、例えば、カートリッジヒータ、ハロゲン
ランプ、キセノンランプ等によって加熱するものを用い
ることも可能である。

【００９６】また、本実施形態のようなレーザービーム
プリンタの現像スリーブの製造装置では、スリーブＷ２
の外径に対して、結合後のフランジＷ１の同芯度を１５
マイクロメータ以内にするために、スリーブＷ２とフラ
ンジＷ１の材質は、Ａｌ，Ｆｅ等の焼きばめ可能な金属
であればよい。また、本発明は、レーザービームプリン
タの現像スリーブの他、高精度な組立てを要する８ミリ
ＶＴＲドラムの組立、ポリゴンミラーの製造装置などと
しても適用することが可能である。（第２実施形態）本実施形態の製造装置は、図２０、図
２１に示すようにマグネットローラＷ３を収容したスリ
ーブＷ２に対して、フランジＷ１を焼きばめにより結合
するための装置としての構成例である。

【００９７】本実施形態では、前述したロボットハンド
２Ａに代わって、角度吸収機構を内蔵した図６Ｃのロボ
ットハンド２Ｂが装着される。以下、ロボットハンド２
Ｂについて、前述したロボットハンド２Ａと相違する点
について説明する。

【００９８】ロボットハンド２Ｂは、フランジＷ１を真
空吸着する吸着ヘッド１５１を有する。この吸着ヘッド
１５１には、回転自在のボール１５０Ａを有するボール
スクリュウ１５０が取り付けられ、その吸着ヘッド１５
１に装着されたテーパーコマ２０Ａがハンド自重で下方
に引き込まれることにより、そのテーパーコマ２０Ａが
平行ハンド固定部材１７の嵌入穴２１Ａ内に嵌入固定さ
れる。

【００９９】フランジＷ１の結合時には、クッションユ
ニット９Ａのばね６Ａの力Ｆにより吸着ヘッド１５１が
下方に押圧され、図５２Ｂのように、突き当てピン２４
Ａの先端部のベアリング２３Ａが突き当て面８０に当接
したところで、平行ハンド固定部材１７Ａは、ロック板
１２Ａに対してスラストベアリング２２Ａを介して水平
方向の位置ずれが吸収され、さらに吸着ヘッド１５１
は、平行ハンド固定部材１７Ａに対して傾き角度が吸収
される。従って、図５２Ｂのような状態で、温度センサ
１０３の温度検出により吸着解除を行う。

【０１００】ところで、マグネットローラＷ３の外径は
スリーブＷ２の内径よりも小さいため、スリーブＷ２内
にてマグネットローラＷ３の位置が定まらず、それが傾
いてしまう。このマグネットローラＷ３の傾きが大きい
と、フランジＷ１結合時に、フランジＷ１の内径φｄ
（図２１参照）内にマグネットローラＷ３の端部が入ら
ない。そこで、ターンテーブル５に設置された磁性体１
１４を利用し、その磁性体１１４とマグネットローラＷ
３との間の吸引力によって、マグネットローラＷ３をス
リーブＷ２内の片側に寄せ、マグネットローラＷ３をス
リーブＷ２と平行に位置決めする。これにより、フラン
ジＷ１とマグネットローラＷ２との間の干渉が回避さ
れ、フランジＷ１がスリーブＷ２の内径加工穴１３０内
に挿入できることになる。 [現像スリーブの製造方法の具体例] （第１実施形態）本実施形態の現像スリーブは、前述し
た第１実施形態の製造装置によってスリーブの一端部に
フランジを焼きばめした後、そのスリーブの他端部に他
のフランジを圧入して製造した。

【０１０１】スリーブＷ２は、外径１２ｍｍ、内径１
０．４ｍｍ、長さ２４６ｍｍのアルミニウム合金製押出
引き抜き円筒管を素材として、その一端に、内径１０．
６１０ｍｍ、長さ５ｍｍの内径加工穴１３０を切削加工
した。このように切削加工したスリーブＷ２は、図２４
（ｃ）のようにスリーブＷ２の両端の位置Ａ、Ｂを保持
して回転させたときのａ点のふれ、つまり内径フレが８
μｍ、端面の直角度が３μｍであった。そして、このス
リーブＷ２を、その内径加工穴１３０を上方にして前述
した第１実施形態の製造装置にセットした。一方、フラ
ンジＷ１は、結合部１３１の外径を１０．６１８ｍｍ、
その結合部１３１の長さを１．５ｍｍとした。

【０１０２】なお、現像スリーブは、電子写真法や静電
記録法等によって形成される潜像担持体上の潜像を現像
するために、後述するようにその内部にマグネットロー
ラが挿入される。これは磁力によって現像剤を搬送する
ためであり、マグネットローラの磁力の関係から、現像
スリーブにおける円筒部材の肉厚は０．５ｍｍ〜１．５
ｍｍの範囲が適当である。また、現像スリーブにおける
フランジ部材の結合強度は駆動回転によるフランジの曲
がり、ハズレの関係から５ｋｇ〜５０ｋｇが必要であ
り、かかる点から次のような寸法が有効である。

【０１０３】すなわち、結合しめしろは基準内径の０．
０４〜０．２％の範囲が必要である。また結合長さは、
結合後のフランジ部材の倒れ防止、および結合強度を確
保する点から１ｍｍ〜５ｍｍの範囲とする。結合しめし
ろが基準内径の０．０４％以下では必要とする結合強度
が得られず、基準内径の０．２％の結合しめしろ以上で
は必要以上の強度となる。結合長さが１ｍｍ以下では、
結合後のフランジ部が倒れるおそれがあり、またそれを
５ｍｍ以上とすることは不必要である。また、加熱によ
る円筒部材の拡径は基準内径の０．３〜０．５％の範囲
が好ましく、０．３％以下では、円筒部材とフランジ部
材との接触により、フランジ部材が曲がって結合される
おそれがあり、０．５％以上では、加熱温度が高くなり
すぎて材料の熱劣化のおそれがある。

【０１０４】また、現像スリーブを用いて良好な画像を
得るためには、フランジ部材のふれを１５μｍ以下にす
ることが好ましい。それを１５μｍ以下の精度にするこ
とにより、現像スリーブを回転駆動させるための手段と
の連結において、現像スリーブ全体のふれの発生を抑え
るためである。このような精度を得るためには、円筒部
材の結合部位の内径フレ（インローフレ）を１０μｍ以
下とし、端面直角度を５μｍ以下とすることが必要であ
る。さらにはフランジ部材単品のふれを５μｍ以下とす
ることが必要である。かかる結合条件により、フランジ
部材のフレが１５μｍ以下となる。

【０１０５】また、現像スリーブや感光ドラムのような
円筒体は、それが備わる複写機やプリンタの環境条件を
考慮し、特に高温高湿、低温低湿などのあらゆる環境に
おいても好ましい結合強度を得るために、円筒部材とフ
ランジ部材を同質材料とすることが好ましい。特に、軽
量性、加工性の点から、アルミニウムであることが好ま
しい。ただし、アルミニウムは高温時の熱的な条件に対
して熱変形しやすいという欠点があるため、アルミニウ
ム製の円筒部材の拡径範囲を基準内径の０．３〜０．５
％とするようにその加熱温度を抑えることが必要とな
る。

【０１０６】また、現像スリーブにおいては、円筒部材
内におけるマグネットローラの存在下において、円筒部
材にフランジ部材を結合する場合、円筒部材を拡径させ
るための加熱によるマグネットローラの磁力の変動を回
避するために、円筒部材の加熱温度を抑える必要があ
る。マグネットローラに磁力の変化があると画像が悪化
する。かかる必要性から、円筒部材の拡径範囲を基準内
径の０．３〜０．５％とする。また、加熱温度を２００
℃以下とすることにより、マグネットローラの磁力の変
化は抑えられる。

【０１０７】フランジＷ１とスリーブＷ２の結合に際し
ては、高周波加熱装置４によって、コイル通電電力０.
７ｋｗ、通電時間１秒としてスリーブＷ２の上端から５
ｍｍの範囲を約２００°Ｃに加熱して、スリーブＷ２の
内径加工穴１３０を４２μｍ拡径した。そして、フラン
ジＷ１をスリーブＷ２に挿入して結合した。

【０１０８】ここで、スリーブＷ２の直径が変化した場
合に、その端部を２００°Ｃに加熱するための通電電力
と通電時間を図４５に示す。

【０１０９】このように、スリーブＷ２の一端側（内径
加工穴１３０側）にフランジＷ１を結合した現像スリー
ブ素材に対して、図２４（ｂ）のように、スリーブＷ２
の両端の位置Ａ、Ｂを保持して回転させたときのフラン
ジＷ１のａ位置のふれを測定した。そのふれは１０μｍ
であった。また、フランジＷ１をスリーブＷ２から強制
的に引き抜くには１０Ｋｇの力を要した。

【０１１０】なお、ふれの精度を１０μｍとすることに
より、スリーブを回転駆動させるための手段との連結に
おいて、スリーブ全体のふれの発生は良好な画像を得る
ための範囲内となる。また、引き抜き強度１０ｋｇは駆
動回転手段に対してフランジの曲がり、ハズレの関係か
ら十分な強度といえる。

【０１１１】さらに、このような現像スリーブ素材に対
して、図２５に示すようなサンドブラスト処理を行っ
た。図２５において、Ｗは現像スリーブ素材、２０８は
砥粒２１１を吐出するブラストノズル、２１０は上下の
マスキング治具であり、現像スリーブ素材Ｗを回転させ
つつ、砥粒２１１を吹き掛けた。サンドブラスト条件を
下記に示す。

【０１１２】砥粒；アルミナ粉（昭和電工社製、＃１００）吐出圧力；２．８ｋｇ／ｃｍ2 ノズル距離；１２０ｍｍブラスト時間；６０秒スリーブ回転数；６０ｒｐｍその後、このようにブラスト処理（Ｒａ＝２〜２.５μ
ｍ）した現像スリーブ素材Ｗに対して、図２６に示すよ
うに、帯電付与性を向上させるための塗料２１２をスプ
レー２１１から吹き付けてコート層を形成し、その後、
１５０℃の乾燥炉に約３０分間入れて、塗膜を熱硬化さ
せた。塗料２１２は、導電性カーボン１０重量部、グラ
ファイト（平均砥粒７μ）９０重量部、およびフェノー
ル樹脂１００重量部に対して、ＭＥＫ溶剤を固形分１０
％となるように混合し、塗料混合装置（例えばペイント
シェーカ）にガラスビーズと共に入れ、５時間の分散を
行って調整した。

【０１１３】その後、このようにスリーブＷ２の一端側
にのみフランジＷ１が結合された現像スリーブ素材Ｗに
対し、図２７に示すように、マグネットローラＷ３を挿
入してから、スリーブＷ２の他端側にフランジＷ４を圧
入して現像スリーブを完成した。このように、スリーブ
Ｗ２の表面に塗布した樹脂を加熱硬化させた後に、マグ
ネットローラＷ３を組み込むことにより、その加熱硬化
時の熱によるマグネットローラＷ３の磁力曲線の変化や
熱変形が回避される。

【０１１４】そして、このようにして完成した現像スリ
ーブをキャノン社製のレーザービームプリンタのプロセ
スカートリッジに装着し、画像を形成した結果、スリー
ブＷ２によるピッチむら等の問題もなく良好な画像が得
られた。

【０１１５】なお、図２５のブラスト処理による凹凸形
成の代わりに、図２６の塗装工程において、塗料２１２
の中に１μｍ〜３０μｍの球状粒子を添加して凹凸を形
成することも可能である。その球状粒子としては、ナイ
ロン、シリコーン、フェノール、ポリスチレン、ポリメ
チルメタクリレート、ポリエチレン等の球状粒子を用い
る。また、表面粗度は、球状粒子の添加量や球状粒子の
粒径などを変えることにより制御が可能である。その粒
径が１μｍ以下の場合は所望の表面粗度が得られず、３
０μｍ以上では粒径が大きすぎて樹脂との密着性が悪く
なる。

【０１１６】また、フランジＷ１の挿入時の曲がりを抑
えるために、マグネットローラＷ３が組み込まれたスリ
ーブＷ２をセンターレスや切削加工してもよい。（第２実施形態）上述した第１実施形態と同材料、同方
法により、スリーブＷ２の一端部にフランジＷ１を結合
して現像スリーブ素材を作成した。その内径フレ（イン
ローフレ）は７μｍ、端面直角度は４μｍであった。そ
の後、前述した第１実施形態と同様にブラスト処理と、
帯電付与性を向上させるためのコート層を形成した。た
だし、コート層を形成するための塗料は、導電性カーボ
ン１０重量部、グラファイト（平均砥粒７μｍ）９０重
量部、ＰＭＭＡ球状粒子（平均粒径１０μｍ）、および
フェノール樹脂１００重量部を混合し、それを前述した
第１実施形態と同様にペイントシェーカにて調整した。

【０１１７】その後、前述した実施形態と同様に、スリ
ーブＷ２内にマグネットローラＷ３を挿入してから、そ
のスリーブＷ２の他端側にフランジＷ４を圧入して現像
スリーブを完成した。そのフランジＷ４のフレは１０μ
ｍであった。

【０１１８】そして、このようにして完成した現像スリ
ーブを前述した第１実施形態と同様に使用して画像を形
成した結果、良好な画像が得られた。（第３実施形態）本実施形態の現像スリーブは、スリー
ブの一端にフランジが結合されたスリーブの他端に対し
て、前述した第２実施形態の製造装置によってフランジ
を焼きばめすることにより製造した。

【０１１９】スリーブＷ２は、外径２０ｍｍ、内径１
８．４ｍｍ、長さ３３０ｍｍのアルミニウム合金製押出
引き抜き円筒管であり、その一端に、内径８ｍｍの貫通
孔を有するフランジが結合されている。このスリーブＷ
２の他端に、内径１８．６３５ｍｍ、長さ４ｍｍの内径
加工穴１３０を切削加工した。このように切削加工した
スリーブＷ２は、図２４（ｃ）のようにスリーブＷ２の
両端の位置Ａ、Ｂを保持して回転させたときのａ点のふ
れ、つまりインローフレが７μｍ、端面の直角度が４μ
ｍであった。

【０１２０】そして、このように一端部にフランジが結
合されたスリーブＷ２に対して、前述した第２実施形態
と同様に、塗工液をコーティングした。

【０１２１】その後、前述した第２実施形態の製造装置
によって、図２８に示すように、スリーブＷ２内にマグ
ネットローラＷ３を挿入し、磁性体１１４によって位置
決め保持しつつ、スリーブＷ２の他端の内径加工穴１３
０にフランジＷ１を焼きばめした。フランジＷ１は、結
合部１３１の外径を１８．６４５ｍｍ、その結合部１３
１の長さを３．５ｍｍ、マグネットローラＷ３の端部が
貫通する貫通孔の内径を１０ｍｍとした。フランジＷ１
とスリーブＷ２の結合に際しては、高周波加熱装置４に
よって通電電力２ｋｗ、通電時間１秒としてスリーブＷ
２の他端の内径加工穴１３０を約２００°Ｃに加熱し、
７５μｍ拡径した。そして、フランジＷ１をスリーブＷ
２に挿入して結合した。

【０１２２】このように、スリーブＷ２の一端側（内径
加工穴１３０側）にフランジＷ１を結合した現像スリー
ブ素材に対して、図２４（ａ）のように、スリーブＷ２
の両端の位置Ａ、Ｂを保持して回転させたときのフラン
ジＷ１のａ位置のふれを測定した。そのふれは１１μｍ
であった。また、フランジＷ１をスリーブＷ２から強制
的に引き抜くには２０Ｋｇ以上の力を要した。

【０１２３】そして、このようにして完成した現像スリ
ーブを前述した第１実施形態と同様に使用した結果、良
好な画像が得られた。

【０１２４】（第４実施形態）本実施形態の現像スリー
ブは、前述した第３実施形態と同様に、一端にフランジ
が結合されたスリーブの他端に対して、前述した第２実
施形態の製造装置によってフランジを焼きばめすること
により製造した。

【０１２５】スリーブＷ２は、外径２０ｍｍ、内径１
８．８ｍｍ、長さ３３０ｍｍのアルミニウム合金製押出
引き抜き円筒管であり、その一端に結合されたフランジ
内には、内径寸法が５．０１〜５．０４の範囲内にある
焼結含油軸受けが固定され、その軸受けによってマグネ
ットローラＷ３の一端側の軸部が軸支されるようになっ
ている。スリーブＷ２の他端の内側には、図２９（ｃ）
に示すように、２段のインロー加工を行った。そして、
このように一端部にフランジが結合されたスリーブＷ２
に対して、前述した第２実施形態と同様に、塗工液をコ
ーティングした。

【０１２６】その後、スリーブＷ２内にマグネットロー
ラＷ３を挿入してから、図２９（ａ）のように、そのマ
グネットローラＷ３の他端の軸部を内径寸法が５．０１
〜５．０４の範囲内にある焼結含油軸受け１５０によっ
て軸支した。マグネットローラＷ３の他端の軸部は、外
径５ｍｍ、軸受け１５０との寸法公差がｆ８（日本工業
規格ＪＩＳ）、即ちφ４.９７２〜φ４.９９０である。
また、マグネットローラＷ３の一端側の軸部も同様に軸
支される。スリーブＷ２において、フランジＷ１と結合
するインロー部は、内径１９．００３、長さ２．５ｍｍ
であり、図２４（ｃ）のようにスリーブＷ２の両端の位
置Ａ、Ｂを保持して回転させたときのａ点のフレ、つま
りインローフレが６μｍ、端面の直角度が３μｍであっ
た。

【０１２７】そして、このようなスリーブＷ２を前述し
た第２実施形態の製造装置にセットし、そのスリーブＷ
２の他端にフランジＷ１を焼きばめした。そのフランジ
Ｗ１は、結合部１３１の外径が１９．０１７ｍｍ、その
長さが２．５ｍｍ、内径が６±０．２ｍｍである。スリ
ーブＷ２の他端部は加熱装置４によって７６μｍ拡径さ
せた。

【０１２８】このようにしてスリーブＷ２にフランジＷ
１を焼きばめした現像スリーブに対して、図２４（ａ）
のように、スリーブＷ２の両端の位置Ａ、Ｂを保持して
回転させたときのフランジＷ１のａ位置のフレを測定し
た。そのフレは９μｍであった。また、フランジＷ１を
スリーブＷ２から強制的に引き抜くには１５Ｋｇ以上の
力を要した。

【０１２９】そして、このようにして完成した現像スリ
ーブを前述した第１実施形態と同様に使用した結果、良
好な画像が得られた。

【０１３０】なお、軸受け１５０としては、焼結含油軸
受けの他、ポリアセタール樹脂製、耐熱製のあるエンプ
ラ等のものを採用することができ、何ら限定されない。（第５実施形態）本実施形態の現像スリーブは、前述し
た第４実施形態と同様に、一端にフランジが結合された
スリーブの他端に対して、前述した第２実施形態の製造
装置によってフランジを焼きばめすることにより製造し
た。

【０１３１】スリーブＷ２は、外径２０ｍｍ、内径１
８．８ｍｍ、長さ３３０ｍｍのアルミニウム合金製押出
引き抜き円筒管であり、その一端に結合されたフランジ
内には、内径寸法が５．０１〜５．０４の範囲内にある
焼結含油軸受けが固定され、その軸受けによってマグネ
ットローラＷ３の一端側の軸部が軸支されるようになっ
ている。スリーブＷ２の他端の内部には、図２９（ｂ）
に示すようにインロー加工し、その内径を１８．９０３
ｍｍ、長さを５ｍｍ、インローフレを６μｍ、端面直角
度を４μｍとした。そして、このように一端部にフラン
ジが結合されたスリーブＷ２に対して、前述した第２実
施形態と同様に、塗工液をコーティングした。

【０１３２】その後、スリーブＷ２内にマグネットロー
ラＷ３を挿入してから、図２９（ｂ）のように、そのマ
グネットローラＷ３の他端の軸部を内径寸法が５．０１
〜５．０４の範囲内にある焼結含油軸受け１５１によっ
て軸支した。マグネットローラＷ３の他端の軸部は、外
径５ｍｍ、軸受け１５０との寸法公差がｆ８、即ちφ
４.９７２〜４.９９０である。また、マグネットローラ
Ｗ３の一端側の軸部も同様に軸支される。

【０１３３】そして、このようなスリーブＷ２を前述し
た第２実施形態の製造装置にセットし、そのスリーブＷ
２の他端にフランジＷ１を焼きばめした。そのフランジ
Ｗ１は、結合部１３１の外径が１８．９１５ｍｍ、その
長さが３．５ｍｍであり、その内部に、内径が５．０１
〜５．０４ｍｍの範囲内にある焼結含油軸受け１５２が
固定されている。スリーブＷ２の他端部は、前述した第
４実施形態と同様に加熱装置４によって通電電力２ｋ
ｗ、通電時間１秒で約２００°Ｃに加熱し、７６μｍ拡
径させた。

【０１３４】このようにしてスリーブＷ２にフランジＷ
１を焼きばめした現像スリーブに対して、図２４（ａ）
のように、スリーブＷ２の両端の位置Ａ、Ｂを保持して
回転させたときのフランジＷ１のａ位置のふれを測定し
た。そのふれは９μｍであった。また、フランジＷ１を
スリーブＷ２から強制的に引き抜くには２０Ｋｇ以上の
力を要した。

【０１３５】そして、このようにして完成した現像スリ
ーブを前述した第１実施形態と同様に使用した結果、良
好な画像が得られた。（第６、第７、第８実施形態）図４６に、現像スリーブ
としての第６、第７、および第８実施形態についてデー
タを示す。これらの実施形態は、前述した第３実施形態
において、結合しめしろ等の寸法を変更して作製したも
のである。また、比較例１〜５も作製して評価した。

【０１３６】なお、比較例６、７、８として、次のよう
な現像スリーブも作製して評価してみた。

【０１３７】比較例６は、前述した第３実施形態の現像
スリーブの作製に際し、マグネットローラＷ３を磁性体
１１４によって位置決めすることなく、フランジＷ１を
焼きばめした。この結果、フランジＷ１が斜めに挿入、
結合され、フランジＷ１のふれは４０μｍとなって、形
成した画像にピッチムラが生じ、実用上問題があった。

【０１３８】比較例７は、前述した第４実施形態の現像
スリーブの作製に際し、マグネットローラＷ３を磁性体
１１４によって位置決めすることなく、フランジＷ１を
焼きばめした。この結果、フランジＷ１が斜めに挿入、
結合され、フランジＷ１のふれは５０μｍとなった。

【０１３９】比較例８は、前述した第５実施形態の現像
スリーブの作成に際し、マグネットローラＷ３を固定す
ることなく、フランジＷ１を焼きばめした。この結果、
フランジＷ１が斜めに挿入され、途中までしか入らなか
った。フランジＷ１の引き抜きに要する力も５ｋｇ以下
であった。（第９実施形態）外径２０．０ｍｍ、内径１８．８ｍ
ｍ、長さ３２１．４ｍｍのＳＵＳ３０４のスリーブＷ２
の一端に、内径が５．０１ｍｍ〜５．０４ｍｍの範囲に
ある焼結含油軸受けを備えたフランジを取り付けておい
てから、そのスリーブＷ２の他端に、図２９（ａ）のよ
うに２段のインロー加工を行った。その後、前述した第
１実施形態と同様に塗工液をコートした。次に、スリー
ブＷ２内にマグネットローラＷ３を挿入してから、それ
を焼結含油軸受けで保持した。その軸受けは、外径５ｍ
ｍ、スリーブＷ２の他端内部との寸法公差はｆ８、即ち
φ４.９７２〜４.９９０、内径は５．０１ｍｍ〜５．０
４ｍｍの範囲にある。フランジＷ１が結合するスリーブ
Ｗ２の他端のインロー部は、内径１９．００３ｍｍ、長
さ２．５ｍｍ、インローフレ７μｍ、端面直角度４μｍ
であった。

【０１４０】そして、スリーブＷ２の他端を通電電力１
ｋｗ、通電時間１秒として約２００°Ｃに加熱して、７
６μｍ拡径し、先述した第１実施形態と同様にして、ス
リーブＷ１を挿入して結合した。スリーブＷ１は、結合
部の外径１９．０１６ｍｍ、結合長さ２．３ｍｍ、内径
６±０．２ｍｍである。

【０１４１】フランジＷ１とスリーブＷ２とを結合した
後、フランジＷ１のふれを測定した結果、１１μｍであ
り、またフランジＷ１を強制的に引き抜くには１５ｋｇ
以上の引き抜き力を要した。また、このようにして製造
した現像スリーブを前述した第１実施形態と同様に使用
した結果、ピッチムラ等の問題もなく良好な画像が得ら
れた。（第１０実施形態）前述した第５実施形態のスリーブＷ
２をアルミニウム製からＳＵＳ３０４製に変更して、第
５実施形態と同様に現像スリーブを作製した。その結
果、フランジＷ１のふれは１０μｍ、引き抜き力は２０
ｋｇであった。 [現像スリーブの構成例]図３０から図３４のそれぞれ
は、現像スリーブの異なる構成例を示す。これらの図に
おいて１６０は、マグネットローラＷ３を軸支するため
の焼結含油軸受けである。

【０１４２】図３０のものは、現像スリーブの駆動側
（左方のフランジＷ１側）にのみ軸受け１６０が備えら
れている。なお、図中右方の非駆動側のフランジＷ１と
してはプラスチック製のものを採用し、また図中左方の
駆動側のフランジＷ１としてはアルミニウム製のものを
採用することができる。図３１（ａ）のものは、両端に
軸受け１６０が備えられている。なお、同図中左側の軸
受け１６０は、図３１（ｂ）のように２段にインロー形
成されたスリーブＷ２の内部に取り付けてもよい。図３
２のものは、現像スリーブの非駆動軸側（右方のフラン
ジＷ１側）に２つの軸受け１６０を備えた構成となって
いる。図３３（ａ）のものは、図３１のものにおける左
方のフランジＷ１をスリーブＷ２内にはめ合わせた構成
となっており、また同図（ｂ）のものは、２段にインロ
ー成形されたスリーブＷ２の左側内部に軸受け１６０を
取り付けた構成となっている。図３４のものは、左側の
フランジＷ１の内部に軸受け１６０を取り付けた構成と
なっている。

【０１４３】これら図３１から図３４の現像スリーブ
は、いずれも前述した第１、第２実施形態の製造装置を
用いて製造することができる。 [感光ドラムの製造方法の具体例]外径２８．５ｍｍ、内
径２７．１ｍｍ、長さ２６０．５ｍｍのアルミニウム合
金の押し出し、引き抜き品としての円筒管を感光ドラム
の円筒部材（以下、「スリーブ」という）とし、この一
端内部に、内径２６．９００ｍｍ、長さ７ｍｍの切削加
工を行った。このときの内径フレ（インローフレ）は８
μｍ、端面直角度は３μｍであった。

【０１４４】次に、カゼインのアンモニア水溶液（カゼ
イン１１．２ｇ、２８％アンモニア水１ｇ、水２２２ｍ
ｌ）を浸漬コーティング法で塗工し、乾燥して、塗工量
１．０ｇ／ｃｍ2の下引層を形成した。

【０１４５】次に、アルミニウムクロライドフタロシア
ニン１重量部、ブリラール樹脂（商品名；エスレックＢ
Ｍ−２；積水化学（株）製）１重量部とイソプロピルア
ルコール３０重量部をボールミル分散機で４時間分散し
た。この分散液を、先に形成した下引層の上に浸漬コー
ティング法で塗工し、乾燥して電荷発生層を形成した。
このときの膜厚は０．３μｍであった。

【０１４６】また、1重量部のヒドラゾン化合物、ポリ
スルフォン樹脂（商品名；Ｐ１７００；ユニオンカーバ
イト社製）１重量部とモノクロルベンゼン６重量部を混
合し、攪拌機で攪拌溶解した。この液を電荷発生層の上
に浸漬コーティング法で塗工し、乾燥して膜厚２μｍの
電荷輸送層を形成して、感光ドラムのスリーブＷ２を作
製した。

【０１４７】そして、このスリーブＷ２の一端部に対
し、前述した第１実施形態の製造装置によってフランジ
Ｗ１を結合した。フランジＷ１は、結合部の直径が２
６．９１３ｍｍ、結合長さが２．０ｍｍであり、スリー
ブＷ２の一端から３ｍｍの範囲を加熱装置４によって通
電電力３ｋｗ、通電時間１秒として約２００°Ｃに加熱
して、１０８μｍ拡径し、フランジＷ１の挿入、結合を
行った。

【０１４８】そして、前述した図２４と同様にして、フ
ランジＷ１のふれを測定した結果、１０μｍであった。
また、フランジＷ１の引き抜きに要する引き抜き力は１
５ｋｇ以上であった。その後、スリーブＷ２の他端側に
フランジを圧入して感光ドラムを完成した。

【０１４９】なお、感光ドラムを用いて良好な潜像を得
るためには、フランジ部材のふれを２０μｍ以下にする
ことが好ましい。２０μｍ以下の精度にすることによ
り、感光ドラムを回転駆動させるための手段との連結に
おいて、感光ドラム全体のふれの発生を抑えることが出
来る。このような精度を得るためには、円筒部材の結合
部位の内径フレ（インローフレ）を１０μｍ以下とし、
端面直角度を１０μｍ以下とすることが必要である。さ
らに、フランジ部材単品のふれを５μｍ以下とすること
が必要である。かかる結合条件によりフランジ部材のふ
れが２０μｍ以下となる。

【０１５０】このようにして制作した感光ドラムをキャ
ノン（株）製のレーザービームプリンタのプロセスカー
トリッジに装着して、画像形成を行った。この結果、ド
ラムのピッチムラ、カブリ等の問題もなく良好な画像が
得られた。

【０１５１】なお、図４７及び図４８は、感光ドラムユ
ニットの軸線方向の断面図を示したものである。２０１
は感光ドラムでその一端にはフランジ２０３とギア部２
０２ｃを有するフランジ２０２が固定されている。ギア
部２０２ｃは駆動ギア（図示せず）の噛み合いにより回
転駆動される。２０４はカートリッジの筐体で、ドラム
位置決めピン２０６,２０７により筐体内に回転自在に
取り付けられる。 [現像スリーブの製造装置の他の実施形態]上記の現像ス
リーブの製造装置の第１の実施形態では、突き当てピン
２４Ａ及び突き当て面８０を上下方向に移動させる駆動
源としてＮＣモータ２５，２５’を用いたが、このモー
タの代わりに、リードスクリュウを用いた形式の位置調
整機構を取りつけ、手動により突き当てピン２４Ａ或い
は突き当て面８０の高さを調節するようにしても良い。

【０１５２】なお、本発明は、その趣旨を逸脱しない範
囲で、上記実施形態を修正または変更したものに適用可
能である。

【０１５３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
フランジ部材及び円筒部材単品の直角度のバラつきに影
響されることなく、高精度な円筒体を製造することがで
きる。

【０１５４】また、円筒部材及びフランジ部材単品の高
精度な加工部分が削減でき、円筒体のローコスト化を図
ることができる。

【０１５５】また、フランジ部材または円筒部材の前工
程での製造データをフィードバックすることにより、高
精度な円筒体を製造することができる。

【０１５６】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る現像スリーブの製造装置の第１実
施形態を示す側面図である。

【図２】図１に示す製造装置の正面図である。

【図３】図１に示す製造装置の平面図である。

【図４】図１に示すロボットハンドの概略構成図であ
る。

【図５】従来のロボットハンドの側断面図である。

【図６Ａ】第１の実施形態のロボットハンドの側断面図
である。

【図６Ｂ】図６Ａを下方から見た図である。

【図６Ｃ】第１の実施形態のロボットハンドの変形例を
示した側断面図である。

【図７】図４に示すクッションユニットの概略構成図で
ある。

【図８】図１に示す高周波加熱装置の拡大図である。

【図９】図１に示すターンテーブルの断面図である。

【図１０】図１に示すターンテーブルの側面図である。

【図１１】図１に示す製造装置の制御系のブロック構成
図である。

【図１２】従来のフランジとスリーブの側面図である。

【図１３】スリーブの断面形状の説明図である。

【図１４】図１に示す製造装置のロボットハンドの動作
を説明するためのフローチャートである。

【図１５】図１に示す製造装置のターンテーブルの動作
を説明するためのフローチャートである。

【図１６】図１の製造装置によって結合されるスリーブ
とフランジの断面図である。

【図１７】図１の製造装置によるスリーブの加熱時間と
温度との関係を説明するための図である。

【図１８】図１の製造装置によって加熱されるスリーブ
の温度と膨張量との関係を説明するための図である。

【図１９】従来のスリーブとフランジの結合動作を説明
するための要部の拡大図である。

【図２０】図１の製造装置によって製造可能な現像スリ
ーブの断面図である。

【図２１】現像スリーブの加熱動作状態を説明するため
の要部の断面図である。

【図２２】従来のロボットハンドの他の例の断面図であ
る。

【図２３】図２２のロボットハンドによるスリーブとフ
ランジの結合動作を説明するための要部の拡大図であ
る。

【図２４】現像スリーブにおける測定位置の説明図であ
る。

【図２５】現像スリーブに対するブラスト処理動作を説
明するための側面図である。

【図２６】現像スリーブに対する塗装処理動作を説明す
るための側面図である。

【図２７】本発明に係る現像スリーブの製造方法を説明
するための図である。

【図２８】本発明に係る現像スリーブの製造方法の他の
例を説明するための要部の断面図である。

【図２９】本発明に係る現像スリーブの製造方法のさら
に異なる他の例を説明するための要部の断面図である。

【図３０】本発明に係る現像スリーブの他の構成例を説
明するための断面図である。

【図３１】本発明に係る現像スリーブのさらに他の構成
例を説明するための断面図である。

【図３２】本発明に係る現像スリーブのさらに他の構成
例を説明するための断面図である。

【図３３】本発明に係る現像スリーブのさらに他の構成
例を説明するための断面図である。

【図３４】本発明に係る現像スリーブのさらに他の構成
例を説明するための断面図である。

【図３５】画像形成装置の要部の概略構成図である。

【図３６】図３５に示す画像形成装置のブロック構成図
である。

【図３７】図３５に示す現像スリーブと感光ドラムの斜
視図である。

【図３８】図３５に示す現像スリーブの端部の断面図で
ある。

【図３９】図３５に示す現像スリーブの駆動機構の側面
図である。

【図４０】図３５に示す現像スリーブの駆動機構の要部
の断面図である。

【図４１】図３５に示す現像スリーブと感光ドラムとの
位置関係を説明するための側面図である。

【図４２】従来の現像スリーブの一例を説明するための
断面図である。

【図４３】従来の現像スリーブの回転状態を説明するた
めの断面図である。

【図４４】現像スリーブとその内側のマグネットローラ
との間の距離と、マグネットローラによるトナーの吸引
力との関係の説明図である。

【図４５】スリーブの直径が変化した場合に、その端部
を２００°Ｃに加熱するための通電電力と通電時間を示
した図である。

【図４６】第６乃至第９実施形態と比較例の測定結果を
示した図である。

【図４７】感光ドラムユニットの軸線方向の断面図であ
る。

【図４８】感光ドラムユニットの軸線方向の断面図であ
る。

【図４９】鉄芯入りのマグネットローラを有する現像ス
リーブの構成例を示す図である。

【図５０】フランジをスリーブに挿入する様子を示す図
である。

【図５１】フランジとスリーブの形状を示す図である。

【図５２Ａ】フランジをスリーブに挿入した後に、ハン
ドによる把持を解除した状態を示した図である。

【図５２Ｂ】フランジをスリーブに挿入した後に、ハン
ドによる把持を解除した状態を示した図である。

【符号の説明】

Ｗ１フランジ部材Ｗ２円筒部材Ｗ３マグネットローラ１Ａロボットハンド４高周波加熱装置９クッションユニット１０コンプライアンス

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】円筒部材の端部内側にフランジ部材の結
合部が嵌入結合された円筒体を製造するための円筒体の
製造方法において、前記円筒部材の端部内側と前記フランジ部材の結合部を
しまりばめの関係となる大きさに設定し、前記円筒部材の端部を第１の所定温度に加熱して拡径さ
せ、該円筒部材の端部内側と前記フランジ部材の結合部
とをすきまばめの関係とし、その後、前記フランジ部材を保持する第１の保持手段に
より、前記円筒部材の端部内側に前記フランジ部材の結
合部を挿入するとともに、前記第１の保持手段の当接部
を、前記円筒部材を保持する第２の保持手段の当接部に
突き当て、前記円筒部材の冷却中に、前記円筒部材が第２の所定温
度になった時に、前記第１の保持手段の保持を解除する
ことを特徴とする円筒体の製造方法。
【請求項２】前記第２の所定温度とは、前記円筒部材
と前記フランジ部材とが、しまりばめの関係になる温度
であることを特徴とする請求項１に記載の円筒体の製造
方法。
【請求項３】前記第１の保持手段の当接部は、前記フ
ランジ部材の中心軸に垂直な平面あるいは球面であり、
前記第２の保持手段の当接部は、前記円筒部材の中心軸
に垂直な平面あるいは球面であることを特徴とする請求
項１に記載の円筒体の製造方法。
【請求項４】前記第１の保持手段の当接部が平面であ
るときには、前記第２の保持手段の当接部が球面であ
り、前記第１の保持手段の当接部が球面であるときに
は、前記第２の保持手段の当接部が平面であることを特
徴とする請求項３に記載の円筒体の製造方法。
【請求項５】前記第１の保持手段の当接部と前記第２
の保持手段の当接部が互いに当接した状態において、前
記第１の保持手段と前記第２の保持手段は、前記フラン
ジ部材あるいは前記円筒部材の中心軸に垂直な方向に容
易に相対移動可能であることを特徴とする請求項４に記
載の円筒体の製造方法。
【請求項６】前記第１の保持手段の当接部は、前記フ
ランジ部材の外側の複数位置に配置され、前記第２の保
持手段の当接部は、前記円筒部材の外側の複数位置に配
置されていることを特徴とする請求項１に記載の円筒体
の製造方法。
【請求項７】前記第１の保持手段の当接部は、前記フ
ランジ部材の中心軸を中心とする円周上に配置されてお
り、前記第２の保持手段の当接部は、前記円筒部材の中
心軸を中心とする円周上に配置されていることを特徴と
する請求項６に記載の円筒体の製造方法。
【請求項８】前記第１の保持手段は、該第１の保持手
段の当接部を、前記フランジ部材の中心軸と平行な方向
に位置調整するための調整手段を備えることを特徴とす
る請求項１に記載の円筒体の製造方法。
【請求項９】前記調整手段は、マイクロメータから構
成されていることを特徴とする請求項８に記載の円筒体
の製造方法。
【請求項１０】前記調整手段は、ＮＣ制御可能な駆動
手段から構成されていることを特徴とする請求項８に記
載の円筒体の製造方法。
【請求項１１】前記調整手段は、前記フランジ部材の
前工程までの形状精度データ、又は前記フランジ部材及
び前記円筒部材の前工程までの形状精度データに基づい
て、前記駆動手段により前記第１の保持手段の当接部を
位置調整することを特徴とする請求項１０に記載の円筒
体の製造方法。
【請求項１２】前記形状精度データは、製造ロット毎
のデータであることを特徴とする請求項１１に記載の円
筒体の製造方法。
【請求項１３】前記形状精度データは、前記フランジ
部材の同軸度及び前記円筒部材の同軸度であることを特
徴とする請求項１１に記載の円筒体の製造方法。
【請求項１４】前記第２の保持手段は、該第２の保持
手段の当接部を、前記円筒部材の中心軸と平行な方向に
位置調整するための調整手段を備えることを特徴とする
請求項１に記載の円筒体の製造方法。
【請求項１５】前記調整手段は、マイクロメータから
構成されていることを特徴とする請求項１４に記載の円
筒体の製造方法。
【請求項１６】前記調整手段は、ＮＣ制御可能な駆動
手段から構成されていることを特徴とする請求項１４に
記載の円筒体の製造方法。
【請求項１７】前記調整手段は、前記円筒部材の前工
程までの形状精度データ、又は前記円筒部材及び前記フ
ランジ部材の前工程までの形状精度データに基づいて、
前記駆動手段により前記第２の保持手段の当接部を位置
調整することを特徴とする請求項１６に記載の円筒体の
製造方法。
【請求項１８】前記形状精度データは、製造ロット毎
のデータであることを特徴とする請求項１７に記載の円
筒体の製造方法。
【請求項１９】前記形状精度データは、前記フランジ
部材の同軸度及び前記円筒部材の同軸度であることを特
徴とする請求項１７に記載の円筒体の製造方法。
【請求項２０】前記第１の所定温度と前記第２の所定
温度を温度測定手段により測定することを特徴とする請
求項１に記載の円筒体の製造方法。
【請求項２１】前記温度測定手段は、放射温度計であ
ることを特徴とする請求項２０に記載の円筒体の製造方
法。
【請求項２２】前記円筒部材の加熱を、高周波誘導加
熱装置により行うことを特徴とする請求項１に記載の円
筒体の製造方法。
【請求項２３】前記円筒部材は、画像形成装置に用い
られる現像スリーブであることを特徴とする請求項１に
記載の円筒体の製造方法。
【請求項２４】前記円筒部材は、画像形成装置に用い
られる感光ドラムであることを特徴とする請求項１に記
載の円筒体の製造方法。