JP2000167944A

JP2000167944A - 空気入りタイヤの製造装置及び製造方法

Info

Publication number: JP2000167944A
Application number: JP10347195A
Authority: JP
Inventors: Yutaka Takasuka; 豊高須賀
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1998-12-07
Filing date: 1998-12-07
Publication date: 2000-06-20

Abstract

(57)【要約】【課題】高生産性、低コストで高品質の未加硫タイヤ
を成型可能な空気入りタイヤの製造装置及び製造方法を
提供する。【解決手段】インナーライナゴム部材とカーカスプラ
イ部材とをバンド部材に成型する二基の拡径・膨張自在
及び幅調節自在な成型ドラムを有し、各成型ドラムの、
二つの異なる成型ステーションに対する位置替えを交互
に実施する手段を備える装置。作業者側成型ステーショ
ンにて二基の成型ドラムにバンド部材を交互に成型し、
非作業者側ステーションにて成型ドラム上でバンド部材
をトロイド状グリーンケースに膨出させ、ベルト部材と
トレッドゴム部材とのリング状合体部材を張合わせる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、空気入りタイヤ
の製造装置及び製造方法、より詳細にはラジアルプライ
タイヤの未加硫タイヤの製造装置及び製造方法に関し、
特に、製造装置に高額な投資を必要とせずに、未加硫タ
イヤを高能率で、かつ高精度で成型することができる空
気入りタイヤの製造装置及び製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の空気入りラジアルタイヤ用未加硫
タイヤの製造装置は、図１２に概略レイアウトの平面を
示すように、軸線Ｘ上に直列に配置した３個の回転駆動
される成型ドラム３１、３２、３３を有し、成型ドラム
３１は、筒状グリーンケース（後述する）成型用であ
り、多数個の拡径・縮径自在な金属製セグメントを有す
る中央部３１ａと、その両側に膨張可能な一対のブラダ
部３１ｂとを有し、成型ドラム３２は、ＢＴドラムとも
呼ばれ、ベルト部材とトレッドゴム部材とのリング状部
材成型用であり、拡径・縮径自在な構成を有し、成型ド
ラム３３は、成型ドラム３１で成型完了したグリーンケ
ースと、成型ドラム３２で成型完了したリング状部材と
を受取り、トロイド状未加硫タイヤを完成させるための
ドラムであり、そのため中央部に膨張可能なブラダを有
する。

【０００３】また、製造装置は、インナーライナゴム部
材とラジアルカーカスプライ部材（以下カーカスプライ
部材という）とを成型ドラム３１に供給するためのサー
ビサ３４を備え、ベルト部材とトレッドゴム部材とを成
型ドラム（ＢＴドラム）３２に供給するためのサービサ
３５を備える。さらに、成型ドラム３１で成型完了のグ
リーンケースを把持して成型ドラム３３まで搬送するた
めのグリーンケース把持搬送手段３６と、成型ドラム３
２で成型完了のリング状部材を把持して成型ドラム３３
まで搬送するためのリング状部材把持搬送手段３７とを
有する。なお、成型ドラム３２とサービサ３５及び把持
搬送手段３７は、把持搬送手段３６の移動を妨げないよ
うに矢印Ａ方向に後退し、稼働時には矢印Ｂ方向に前進
する機構を有する。

【０００４】上述した製造装置を用いた未加硫タイヤの
製造は下記の通りである。まず成型ドラム３１に、サー
ビサ３４から供給されるインナーライナゴム部材とカー
カスプライ部材とをこの順に手作業により巻付け、その
後は自動で、中央部３１ａを拡径させ、中央部３１ａと
その両側のブラダ部３１ｂとの間に形成された段差部分
に、ビードフィラーゴム部材又はスティフナーゴム部材
をセットした一対のビードコア部材を打込み、ブラダ部
３１ｂを膨張させてカーカスプライ部材をビードコア部
材周りに折返し、一対のサイドゴム部材を張付け、これ
でグリーンケースを完成させる。

【０００５】上記の手作業を終えた後、作業者はＢＴド
ラム３２位置に移動し、ベルト部材となる２層以上のゴ
ム被覆コード層部材をサービサ３５から１層宛引き出し
てＢＴドラムに巻付け、その上にサービサ３５から引き
出したトレッドゴム部材を重ね巻きしてリング状部材と
する。

【０００６】この作業を終えた後、ＢＴドラム３２とサ
ービサ３５及び把持搬送手段３７を矢印Ａ方向へ後退さ
せ、把持搬送手段３６によりグリーンケースを成型ドラ
ム３３周りに搬送し、セットした後、再び図示の位置ま
で復帰する。この復帰直後、ＢＴドラム３２とサービサ
３５及び把持搬送手段３７を再び矢印Ｂ方向へ前進さ
せ、把持搬送手段３７によりリング状部材を、成型ドラ
ム３３上のグリーンケース周りに搬送して保持し、その
後成型ドラム３３のブラダに所定圧力の加圧ガス（加圧
空気）を供給してブラダを膨張させ、これによりグリー
ンケースをトロイド状に膨出させ、グリーンケース外周
面をリング状部材の内周面に押圧させ、把持搬送手段３
７を図示の位置まで復帰させる。

【０００７】その後は、圧着ロールによりリング状部材
をグリーンケースに圧着して未加硫タイヤを完成させ
る。完成した未加硫タイヤは把持搬送手段３７により把
持して成型ドラム３３から取り出し、取り出した未加硫
タイヤは、別工程の加硫装置に搬送し、加硫成型を施し
空気入りタイヤとする。以上述べたところにおいて、部
材は全て未加硫部材を指すものとし、以下同じである。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】以上述べた空気入りタ
イヤ用未加硫タイヤの製造装置は、まず、２種類の把持
搬送手段３６、３７を必要とするため、また、ＢＴドラ
ム３２とサービサ３５及び把持搬送手段３７を後退、前
進させる必要があるため、極めて高額な設備投資金額を
必要とする。

【０００９】次に、成型ドラム３１と成型ドラム３３と
の間には、ＢＴドラム３２の他に、二基の把持搬送手段
３６、３７が存在するので、成型ドラム３１と成型ドラ
ム３３との間の距離が著しく長くなり、搬送動作に相当
な時間を必要とし、生産性を阻害し、加えて、製造装置
全体を収めるためのスペース確保に問題が生じ易く、そ
うかと言って、製造装置を二つ折りにして長さを短くす
れば、二基の把持搬送手段３６、３７の移動が極めて複
雑になり、そのため生産性の阻害と、著しいコスト上昇
とが免れない。

【００１０】また次に、特に、把持搬送手段３６が搬送
するグリーンケースはビードコア部分周りを除く部分が
極めて柔らかく、華奢であるから、適正な形状を保持し
てグリーンケースを搬送するため、把持搬送手段３６に
は極めて複雑な構成をもたせる必要があり、その結果、
把持搬送手段３６は著しく高価につく、という問題があ
る。

【００１１】最後に、製造品質関連事項について、把持
搬送手段３６が搬送するグリーンケースは、成型ドラム
３３まで単に搬送し、保持すれば済むというものでな
く、リング状部材との関連も含め、成型ドラム３３に対
し精密な心出、すなわち精密な位置決めが必要であり、
これが後々の製品タイヤの品質を保証するものであり、
よって、心出が十分に行われているか否かのチェックが
常時要求される。しかし時折にせよ心ずれは生じるもの
であり、この時は、心ずれ修正に多大な労働力と多くの
時間とを必要とし、この間は製造装置の稼働を停止せざ
るを得ないため、製造装置の稼働率を著しく低下させる
ばかりか、生産性をも著しく損なうことになる。

【００１２】従って、この発明の請求項１〜１３に記載
した発明は、搬送動作を成るべく減らすと同時に搬送距
離を成るべく短くし、そのため装置全体を簡略化して軸
線方向長さを短くし、かつグリーンケースに関わる微妙
な搬送動作及び位置決めを行わなくて済み、これらによ
り、全体の設備投資金額の抑制と、生産性の向上及び製
品タイヤの製造品質保証とが約束できる空気入りタイヤ
の製造装置の提供を目的その一とし、この発明の請求項
１４〜２２に記載した発明は、目的その一を達成する製
造装置を用いて、高い生産性の下で、十分な製造品質を
保証することができる空気入りタイヤの製造方法の提供
を目的その二とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】目的その一を達成するた
め、この発明の請求項１に記載した発明は、インナーラ
イナゴム部材とカーカスプライ部材とをバンド部材に成
型する二基の拡径・膨張自在及び幅調節自在な成型ドラ
ムを有し、二基の各成型ドラムの、二つの異なる成型ス
テーションに対する位置替えを交互に実施する位置替え
手段を備えることを特徴とする空気入りタイヤの製造装
置である。

【００１４】請求項１に記載した発明を実施するに当
り、請求項２に記載した発明のように少なくとも一基の
成型ドラムが、一対のサイドゴム部材の供給手段を付帯
装置として有すること、請求項３に記載した発明のよう
に、、二基の各成型ドラムを平行配置すること、そし
て、請求項４に記載した発明のように、各成型ドラムの
各ドラム軸を軸支する支持装置を有し、該支持装置を１
８０°旋回させ、各成型ステーションに各成型ドラムを
一時停止させる旋回手段を、位置替え手段として有する
ことが、実用上好適に適合する。

【００１５】また、請求項１に記載した発明と、それを
一層発展させた発明との双方に跨がる発明として、請求
項５に記載した発明は、二基の成型ドラムの少なくとも
一基の成型ドラムとその軸線方向で対をなし、ベルト部
材とトレッドゴム部材とをリング状部材に成型する、拡
径自在及び縮径自在な成型ドラムを備える製造装置であ
る。この場合、請求項１に記載した発明に合わせ、一基
の成型ドラムのみにリング状部材成型ドラムを付設させ
る製造装置と、二基の成型ドラムにそれぞれ各一基のリ
ング状部材成型ドラムを付設させる製造装置との二つの
方式がある。

【００１６】また、請求項５に記載した発明に関連し、
請求項６に記載した発明は、一基のリング状部材成型ド
ラムとその軸線方向で対をなし、リング状部材を把持し
てバンド部材成型ドラム周りに搬送し保持する把持搬送
手段を備える。

【００１７】請求項５に記載した発明のうち、前記した
後者の製造装置に関して、請求項７に記載した発明は、
二基のバンド部材成型ドラムと、二基のリング状部材成
型ドラムとを有し、一基のバンド部材成型ドラムと一基
のリング状部材成型ドラムとを、同一軸線上で同一成型
ステーション内に対として配置して成る一の成型ユニッ
トの二ユニットを有し、二ユニットの各成型ユニット
の、二つの成型ステーションに対する位置替えを交互に
実施する位置替え手段を備える。

【００１８】請求項７に記載した発明を実施するに当
り、請求項８に記載した発明のように、二ユニットの各
成型ユニットは、それぞれのドラム軸線を平行配置する
こと、そして、請求項９に記載した発明のように、各成
型ユニットの各ドラム軸を軸支する支持装置を有し、該
支持装置を１８０°旋回させて、各成型ステーションに
各成型ユニットを一時停止させる旋回手段を、位置替え
手段として有することが、実用上好適に適合する。

【００１９】また、請求項１〜９に記載した発明の製造
装置について、請求項１０に記載した発明のように、一
基のバンド部材成型ドラムと対をなし、成型完了バンド
部材に対し、一対のビードコア部材を打込むそれぞれ一
基のビードコア部材セット装置を備えるものとする。

【００２０】請求項７〜１０に記載した発明の製造装置
につき、請求項１１に記載した発明のように、一の成型
ユニットとその軸線方向で対をなし、成型ドラム上で成
型完了したリング状部材を把持してバンド部材成型ドラ
ム周りに搬送し保持する把持搬送手段を備える。

【００２１】請求項９に記載した発明は、実際上、請求
項１１に記載した発明のように、ビードコア部材セット
装置は、成型ユニットの各成型ドラムの軸線上に打込移
動軸線を有し、そして請求項１０に記載した発明は、実
際上、請求項１２に記載した発明のように、把持搬送手
段は、成型ユニットの各成型ドラム軸線上に搬送軸線を
有する。

【００２２】また、この発明の目的その二を達成するた
め、この発明の請求項１４に記載した発明は、請求項１
〜４に記載した製造装置を用いて空気入りタイヤを製造
するに当り、作業者側の第一の成型ステーションにて、
第一の成型ドラム上にインナーライナゴム部材とカーカ
スプライ部材とのバンド部材を成型し、しかる後、位置
替え手段により二基の成型ドラムの成型ステーションに
対する位置を入れ替え、再び第一の成型ステーションに
て、第二の成型ドラム上に上記と同じバンド部材を成型
し、この成型の間に、非作業者側の第二の成型ステーシ
ョンにて、第一の成型ドラムを膨張させると同時にドラ
ム幅を狭め、第一の成型ドラム上のバンド部材をトロイ
ド状に膨出変形させ、位置替え手段を動作させることに
より、作業者側の成型ステーションにて、第一の成型ド
ラムと第二の成型ドラムとを交互に用いてバンド部材を
成型し、かつ、非作業者側成型ステーションにて、第一
の成型ドラムと第二の成型ドラムとを交互に用いてバン
ド部材を膨出変形させ、バンド部材成型と、バンド部材
膨出変形を含む未加硫タイヤ成型とを並行して多数回繰
り返すことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法であ
る。

【００２３】請求項１４に記載した発明は、実際上、請
求項１５に記載した発明のように、位置替え手段として
旋回手段を適用し、旋回手段を動作させて、二基の成型
ドラムを１８０°旋回させ、各成型ドラムの成型ステー
ションに対する位置を交互に入れ替える。

【００２４】また、請求項１４、１５に記載した発明に
関連し、請求項１６に記載した発明のように、第一の成
型ステーションにて、成型ドラムの膨張自在な構成部分
に一対のサイドゴム部材を巻付け、各サイドゴム部材の
両終端を接合し、しかる後、各サイドゴム部材の外側表
面に密着させてバンドを部材を成型する。

【００２５】請求項１４〜１６に記載した発明におい
て、請求項１７に記載した発明のように、自動運転手段
を用い、第二の成型ステーションでのバンド部材の膨出
変形に至る一連の動作を自動で実施する。

【００２６】また、この発明の目的その二を達成するた
め、この発明の請求項１８に記載した発明は、請求項７
〜１３に記載した製造装置を用いて空気入りタイヤを製
造するに当り、作業者側の第一の成型ステーションに
て、第一のバンド部材成型ドラム上に、インナーライナ
ゴム部材とカーカスプライ部材とのバンド部材を成型す
ると共に、第一のリング状部材成型ドラム上に、ベルト
部材とトレッドゴム部材とのリング状部材を成型し、し
かる後、位置替え手段により、第一の成型ユニットと第
二の成型ユニットとの成型ステーションに対する位置を
入れ替え、位置入れ替え後、第一の成型ステーションに
て、第二の成型ユニットにより上記と同じバンド部材と
上記と同じリング状部材とを成型し、これらの成型の間
に、非作業者側の第二の成型ステーションにて、第一の
成型ユニットのバンド部材に対し一対のビードコア部材
を打込み、次いで、各ビードコア周りのカーカスプライ
部材を折返して筒状グリーンケースを成型し、このグリ
ーンケース周りに第一の成型ユニットのリング状部材を
搬送して保持し、次いで、バンド部材成型ドラムを膨張
させると同時に幅を狭め、グリーンケースをトロイド状
に膨張させてリング状部材に押圧させて未加硫タイヤを
成型し、位置替え手段を動作させることにより、作業者
側の成型ステーションにて、第一の成型ユニットと第二
の成型ユニットとを交互に用いてバンド部材とリング状
部材とを成型し、かつ、非作業者側成型ステーションに
て、第一の成型ユニットと第二の成型ユニットとを交互
に用いて未加硫タイヤを成型し、バンド部材成型及びリ
ング状部材成型と、未加硫タイヤ成型とを並行して多数
回繰り返すことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法
である。

【００２７】請求項１８に記載した発明は、実際上、請
求項１９に記載した発明のように、位置替え手段として
旋回手段を適用し、旋回手段を動作させて、第一の成型
ユニットと第二の成型ユニットとを１８０°旋回させ、
各成型ユニットの成型ステーションに対する位置を交互
に入れ替えるのが適合する。

【００２８】またサイドゴム部材の巻付け時期には二通
りの方法があり、その一は、請求項２０に記載した発明
のように、第二の成型ステーションにて、筒状グリーン
ケースの成型直後に、バンド部材成型ドラムの膨張自在
な構成部分に、一対のサイドゴム部材を自動で巻付け、
各サイドゴム部材の両終端を自動で接合する方法であ
る。

【００２９】その二は、請求項２１に記載した発明のよ
うに、第一の成型ステーションにて、成型ドラムの膨張
自在な構成部分に一対のサイドゴム部材を巻付け、各サ
イドゴム部材の両終端を接合し、しかる後、各サイドゴ
ム部材の外側表面に密着させてバンドを部材を成型する
方法である。

【００３０】請求項１８〜２０に記載した発明に関し、
請求項２２に記載した発明のように、自動運転手段を用
い、バンド部材に対する一対のビードコア部材打込みか
ら未加硫タイヤ成型までにわたる一連の動作を自動で実
施する。

【００３１】

【発明の実施の形態】以下、まずこの発明の空気入りタ
イヤの製造装置の実施の形態を図１〜図８に基づき説明
する。図１は、未加硫タイヤ成型装置の概略レイアウト
の平面図であり、図２は、図１に示す未加硫タイヤ成型
装置とは別装置の概略レイアウトの平面図であり、図３
は、図１に示す成型装置要部の一部正面図であり、図４
は、図１に示す成型装置の二基のバンド部材成型ドラム
の位置替え後の成型装置要部の一部正面図であり、図５
は、図４に示す成型ドラム位置替え後の成型装置の概略
レイアウトの平面図であり、図６は、図２に示す成型装
置要部の一部正面図であり、図７は、図２に示す成型装
置の二基宛の成型ドラムの位置替え後の成型装置要部の
一部正面図であり、図８は、図７に示す成型ドラム位置
替え後の成型装置の概略レイアウトの平面図である。

【００３２】図１において、成型装置は、インナーライ
ナゴム部材とカーカスプライ部材とを張合わせてバンド
部材を成型し、サイドゴム部材を巻付ける二基の成型ド
ラム１Ａ、１Ｂと、各成型ドラム１Ａ、１Ｂの軸１Ａ
ａ、１Ｂａを独立に軸支する支持装置（図示省略）を連
結固定して収容するヘッドストック２とを有し、これを
この発明の製造装置の基本構成とする。ヘッドストック
２内部には軸１Ａａ、１Ｂａをそれぞれ独立に回転駆動
する駆動装置（図示省略）を有する。

【００３３】さらに、成型装置は、ベルト（Ｂ）部材と
トレッドゴム（Ｔ）部材とをリング状部材に成型する一
基の成型ドラム（以下ＢＴドラムという）３と、成型完
了のリング状部材をＢＴドラム３上にて把持し、作業者
側の成型ステーションとは反対側の非作業者側成型ステ
ーションに位置する成型ドラム１Ａ、１Ｂ、図示例では
成型ドラム１Ｂ周りに搬送する一基の把持搬送装置４と
を有し、そして、非作業者側成型ステーションに位置す
る成型ドラム成型ドラム、図示例では成型ドラム１Ｂ上
のバンド部材に対し、一対のビードコア部材を打込む一
対のビードコア部材セッタ５Ａ、５Ｂと、一対のビード
コア部材セッタ５Ａ、５Ｂそれぞれにビードコア部材を
供給するビードコア部材供給装置６とを有する。

【００３４】成型ドラム１Ａの軸線Ｘ₁と、成型ドラム
１Ｂの軸線Ｘ₂とは互いに平行とする。また、非作業者
側成型ステーションに位置する一基の成型ドラム１Ａ、
１Ｂ、図示例では成型ドラム１Ｂとその軸線Ｘ₂方向で
対応して位置するＢＴドラム３、把持搬送装置４及び一
対のビードコア部材セッタ５Ａ、５Ｂは同一軸線Ｘ₃を
共有し、かつ軸線Ｘ₂と軸線Ｘ₃とは同一直線上に存在
する。把持搬送装置４と一対のビードコア部材セッタ５
Ａ、５Ｂとは軸線Ｘ₃に沿って往復移動自在である。

【００３５】図１に示す符号７は、作業者側の成型ドラ
ム１Ａ、１Ｂ、図示例では成型ドラム１Ａにインナーラ
イナゴム部材、カーカスプライ部材及びサイドゴム部材
などの、バンド部材成型及びサイドゴム部材巻付けに必
要な部材を供給するための第一のサービサであり、符号
８は、作業者側のＢＴドラム３に、ベルト部材となる、
スチールコードなどのコードをゴム被覆したコード層部
材の複数層と、トレッドゴム部材とを供給するための第
二のサービサである。

【００３６】図ではサービサ７、８を、便宜上成型ドラ
ム１Ａ、１Ｂ及びＢＴドラム３の下方に描いているが、
後述するように、サービサ７、８は、成型ドラム１Ａ、
１Ｂ、ＢＴドラム３を上方から覆い、但し、位置７Ｌ、
８Ｌをヒンジとして上下方向に旋回自在な構成を有す
る。符号９は、回転自在で軸線Ｘ₂方向移動が自在であ
り、かつ押圧力調整可能な圧着ロールであり、この圧着
ロール９は、成型ドラム１Ａ、１Ｂ上のバンド部材の部
材相互間の圧着作業と、後述するリング状部材のグリー
ンケースに対する折り曲げ及び圧着作業とを兼ねる。

【００３７】図２において、成型装置は、インナーライ
ナゴム部材とカーカスプライ部材とを張合わせてバンド
部材を成型し、サイドゴム部材を巻付ける二基の成型ド
ラム１Ａ、１Ｂと、各成型ドラム１Ａ、１Ｂの軸１Ａ
ａ、１Ｂａを独立に軸支する支持装置（図示省略）を連
結固定して収容するヘッドストック２とを有する点で、
図１に示す成型装置と同一であり、但し、図２に示す成
型装置は、図１に示すＢＴドラム３と同じ二基のＢＴド
ラム３Ａ、３Ｂを備え、成型ドラム１ＡとＢＴドラム３
Ａとを隣り合わせの対とし、成型ドラム１ＢとＢＴドラ
ム３Ｂとを隣り合わせの対として有する点で、図１に示
す成型装置と異なる。

【００３８】成型ドラム１ＡとＢＴドラム３Ａとは、成
型ドラム１Ａの軸１ＡａをＢＴドラム３Ａの軸３Ａａ内
に収容し、各軸１Ａａ、３Ａａをそれぞれ独立に軸支す
る支持装置を有し、同じく、成型ドラム１ＢとＢＴドラ
ム３Ｂとは、成型ドラム１Ｂの軸１ＢａをＢＴドラム３
Ｂの軸３Ｂａ内に収容し、各軸１Ｂａ、３Ｂａをそれぞ
れ独立に軸支する支持装置を有する。ヘッドストック２
内部には軸１Ａａ、１Ｂａ及び軸３Ａａ、３Ｂａをそれ
ぞれ独立に回転駆動する駆動装置（図示省略）を有す
る。

【００３９】図２に示す成型装置においても、図１に示
す成型装置と同じく、非作業者側成型ステーションに、
リング状部材の把持搬送装置４と、図示例では成型ドラ
ム１Ｂ上のバンド部材に対する一対のビードコア部材打
込み用の一対のビードコア部材セッタ５Ａ、５Ｂとを備
える。また、成型ドラム１ＡとＢＴドラム３Ａとは共通
軸線Ｘ₁を有し、成型ドラム１ＢとＢＴドラム３Ｂとは
共通軸線Ｘ₂を有し、軸線Ｘ₁と軸線Ｘ₂とは互いに平
行である。把持搬送装置４と一対のビードコア部材セッ
タ５Ａ、５Ｂとは共通軸線Ｘ₃を有し、軸線Ｘ₂と軸線
Ｘ₃とは同一直線上に存在する。把持搬送装置４と一対
のビードコア部材セッタ５Ａ、５Ｂとは軸線Ｘ₃に沿っ
て往復移動自在である。

【００４０】図２に示す成型装置において、成型ドラム
１Ａ、１Ｂと、ＢＴドラム３Ａ、３Ｂと位置関係を、図
の左右に入れ替えても良い。いずれにしても、サービサ
７は、作業者側成型ステーションにおける成型ドラム、
図示例では成型ドラム１Ａに対してのみ、インナーライ
ナゴム部材及びカーカスプライ部材、サイドゴム部材な
どのバンド部材成型用部材を供給し、そして、サービサ
８もまた、作業者側成型ステーションにおける成型ドラ
ム、図示例ではＢＴドラム３Ａに対してのみ、ベルト部
材及びトレッドゴム部材などのリング状部材成型用部材
を供給する。また、図２に示す成型装置も、図１に示す
場合と同じ２種類の圧着作業を実施する圧着ロール９を
サービサ７の下方に備える。

【００４１】図１及び図２において、成型ドラム１Ａ、
１Ｂは、中央部が拡径自在で、かつ膨張自在な構成を有
し、この構成の一例として、引張伸びの値が高いゴム状
弾性体ブラダ、例えば加硫ゴム製ブラダと、該ブラダを
保持し、かつ拡径を有利に実現し得るよう放射方向に分
割した多数個の金属セグメントとによる構成が適合す
る。また、成型ドラム１Ａ、１Ｂの中央部の両側部分
は、カーカスプライ部材をビードコア部材周りに折返す
作業に適合させるため、また、膨出変形したバンド部材
にサイドゴム部材を張合わせるため、外形状が円筒状を
なす一対の膨張自在ブラダ構成とするのが適合する。小
形タイヤの場合は必ずしも成型ドラム１Ａ、１Ｂの中央
部の拡径動作を必要とせず、この場合は中央部は僅かに
凸状とし、両側部分との間で段差を付す。

【００４２】また、ＢＴドラム３Ａ、３Ｂは、所定の内
径を有するリング状部材を成型するため、円筒状の表面
を有し、さらに、成型完了のリング状部材を容易に取り
出すことが可能なように、縮径自在な構成とする。一
方、把持搬送手段の主要部も、リング状部材を変形させ
ない範囲内で、しかも確実に把持可能なように、所定の
内径となるまで縮径自在となる構成を有する。

【００４３】ここで、図１の成型装置要部の正面図を示
す図３及び図４を参照して、図１と対応する図３におい
て、成型装置は、二基の成型ドラム１Ａ、１Ｂの軸１Ａ
ａ、１Ｂａそれぞれを軸支する支持装置（図示省略）を
連結固定するヘッドストック２を旋回中心軸線Ｒｃの周
りを矢印Ｚ方向に１８０°旋回させる手段（図示省略）
を有する。この旋回は一方向旋回でも、往復旋回でも、
いずれでも良く、図示例は両端矢印Ｚで往復旋回の場合
を示す。なお、図示例の１８０°旋回手段の他に、以下
に述べる、成型ドラム１Ａと成型ドラム１Ｂとの位置替
えが可能な別の手段を用いることもできる。

【００４４】成型作業の際に、サービサ７は、ヒンジ軸
７Ｌを基準として両端矢印の方向に実線で示す位置に折
れ下がり、成型作業終了後は、二点鎖線で示す位置まで
復元する構成を有するのが良い。このサービサ７を矢印
Ｃ方向に経たインナーライナゴム部材とカーカスプライ
部材とをこの順に成型ドラム１Ａに巻付けたバンド部材
１０を簡略図解して示す。これに合わせ、図１でもバン
ド部材１０を白抜きの断面のみで簡略化して示す。ま
た、少なくとも一基の成型ドラムは、サイドゴム部材供
給手段を有し、この供給手段は単なる送り手段の他、自
動供給及び自動巻付け手段の両者を可とする。

【００４５】図４に示す成型装置要部の正面図は、図３
に示すヘッドストック２を１８０°旋回させたときのあ
りさまを示し、図３に示す成型ドラム１Ａと成型ドラム
１Ｂとは互いに位置が入れ替わり、作業者側成型ステー
ションに位置していた成型ドラム１Ａは非作業者側成型
ステーションに、非作業者側成型ステーションに位置し
ていた成型ドラム１Ｂは作業者側成型ステーションに、
それぞれ旋回移動している。

【００４６】この旋回移動後における成型ドラム１Ａの
軸線Ｘ₁は軸線Ｘ₃と同一直線上に存在し、この状態に
て、図１及び図３に示す成型ドラム１Ａ上のバンド部材
１０は、図５に示すように、成型ドラム１Ａの中央部を
膨張変形させてトロイド状グリーンケース１０−１とす
る。トロイド状グリーンケース１０−１はバンド部材１
０同様に線図として示す。一方、成型ドラム１Ｂの軸線
Ｘ₂は、入れ替わり前の成型ドラム１Ａの軸線Ｘ₁と同
じ直線上に存在する。

【００４７】図５において、トロイド状グリーンケース
１０−１に膨張変形させる以前のバンド部材１０の周り
に、ＢＴドラム３上に成型したリング状部材１１を把持
した把持搬送装置４を移動させ心出の下で停止させる。
よって、軸線Ｘ₁と軸線Ｘ₂との間の距離は、把持搬送
装置４の半径と、次に成型ドラム１Ｂ上に成型するバン
ド部材１０Ａの半径との和を十分に超える値とする。

【００４８】次に、図２の成型装置要部の正面図を示す
図６及び図７を参照して、図２と対応する図６におい
て、成型装置は、二基の成型ドラム１Ａ、１Ｂの軸１Ａ
ａ、１Ｂａ（図示省略）及び二基の成型ドラム３Ａ、３
Ｂの軸３Ａａ、３Ｂａそれぞれを別個に軸支する支持装
置（図示省略）を連結固定するヘッドストック２を旋回
中心軸線Ｒｃの周りを矢印Ｚ方向に１８０°旋回させる
手段（図示省略）を有するのは、先の図３の場合と同じ
である。この旋回も、一方向旋回又は往復旋回のいずれ
でも良く、図示例は両端矢印Ｚで往復旋回の場合を示
す。また、図示例の１８０°旋回手段の他に、後述す
る、成型ドラム１Ａと成型ドラム１Ｂとの位置替えが可
能な別の手段を用いることもできるのは言うまでもな
い。

【００４９】この図２及び図６に示す成型装置も、成型
作業の際に、サービサ７、８は、ヒンジ軸７Ｌ、８Ｌを
基準として両端矢印の方向に実線で示す位置に折れ下が
り、サービサ７を矢印Ｃ方向に経たインナーライナゴム
部材とカーカスプライ部材とをこの順に成型ドラム１Ａ
に巻付けバンド部材１０を成型する作業完了の後及びサ
ービサ８を矢印Ｃ方向に経たベルト部材とトレッドゴム
部材とをこの順に成型ドラム３Ａに巻付けリング状部材
１１を成型する作業完了終了の後は、二点鎖線で示す位
置まで復元する構成を有する。図２では、バンド部材１
０及びリング状部材１１を白抜きの断面のみで簡略化し
て示し、図６では、成型ドラム３Ａに巻付けたリング状
部材１１のみを簡略図解して示す。サイドゴム部材の供
給手段の図示は省略したが、この供給手段は単なる送り
手段の他、自動供給及び自動巻付け手段の両者を可とす
るサービサであるのは、先の例と同じである。

【００５０】図７に示す成型装置要部の正面図は、図６
に示すヘッドストック２を１８０°旋回させたときのあ
りさまを示し、図６に示す成型ドラム１Ａ及び成型ドラ
ム３Ａと成型ドラム１Ｂ及び成型ドラム３Ｂとは互いに
位置が入れ替わり、作業者側成型ステーションに位置し
ていた成型ドラム１Ａ及びＢＴドラム３Ａは非作業者側
成型ステーションに、非作業者側成型ステーションに位
置していた成型ドラム１Ｂ及びＢＴドラム３Ｂは作業者
側成型ステーションに、それぞれ旋回移動している。

【００５１】この旋回移動後における成型ドラム１Ａ及
びＢＴドラム３Ａの軸線Ｘ₁は軸線Ｘ₃と同一直線上に
存在し、この状態にて、図２及び図３に示す成型ドラム
１Ａ上のバンド部材１０は、図８に示すように、成型ド
ラム１Ａの中央部を膨張変形させてトロイド状グリーン
ケース１０−１とする。トロイド状グリーンケース１０
−１はバンド部材１０同様に線図として示す。一方、成
型ドラム１Ｂの軸線Ｘ ₂は、入れ替わり前の成型ドラム
１Ａの軸線Ｘ₁と同じ直線上に存在する。

【００５２】図８において、トロイド状グリーンケース
１０−１に膨張変形させる以前のバンド部材１０の周り
に、ＢＴドラム３Ａ上に成型したリング状部材１１を把
持した把持搬送装置４を移動させ心出の下で停止させ
る。よって、軸線Ｘ₁と軸線Ｘ ₂との間の距離は、把持
搬送装置４の半径と、次にＢＴドラム３Ｂ上に成型する
リング状部材１１Ａの半径との和を十分に超える値とす
る。

【００５３】つぎに、この発明の空気入りタイヤの製造
方法の実施の形態その一を図１及び図３〜図５に基づき
以下、簡単に説明する。図１及び図３を参照し、まず、
作業者は、作業者側の第一の成型ステーションにて、第
一の成型ドラム１Ａ上に定長のインナーライナゴム部材
を巻付け、その上に所定枚数カーカスプライ部材を巻付
けて部材相互を張合わせ、バンド部材１０を成型する。
一対のサイドゴム部材は、バンド部材１０の成型前に手
動、又は自動で第一の成型ドラム１Ａに巻付け、バンド
部材と合体させる場合（前者）と、後述するバンド部材
の折返しの後に自動で成型ドラム１Ａ、１Ｂに巻付ける
場合（後者）との双方がある。以下は、前者の場合につ
いて述べる。

【００５４】バンド部材成型完了後、図４及び図５を参
照し、ヘッドストック２を１８０°旋回させ、第一の成
型ドラム１Ａは、第一の成型ステーションから非作業者
側の第二の成型ステーションへ、そして第二の成型ドラ
ム１Ｂは、第二の成型ステーションから第一の成型ステ
ーションへと、それぞれ成型ステーション位置を入れ替
える。この位置替えは旋回手段以外の位置替え手段によ
ることも可とする。

【００５５】この入れ替え完了後、作業者は、図１を参
照し、ＢＴドラム３上にベルト部材とトレッドゴム部材
とをこの順に張合わせてリング状部材を成形し、このリ
ング状部材成型の間に、自動で第一の成型ドラム１Ａの
中央部を僅かに拡径させ、第二のステーションのバンド
部材１０の中央部両側に一対のビードコア部材を打込
み、カーカスプライ部材とサイドゴム部材とを一対のビ
ードコア部材の周りに折返し、折返しの後、把持搬送装
置４によりリング状部材をバンド部材周りに搬送保持す
る。

【００５６】次いで、第一の成型ドラム１Ａの中央部を
膨張させると共に、幅を狭め、バンド部材１０をトロイ
ド状に膨出変形させて、トロイド状グリーンケースをリ
ング状部材に押圧密着させ、その後把持搬送装置４を拡
径させて図示の元の位置に復帰させ、把持搬送装置４が
リング状部材を離れた直後に、圧着ロール９によりリン
グ状部材をグリーンケースに圧着し密着させ、未加硫タ
イヤを完成させる。

【００５７】一方、作業者は、リング状部材成型完了直
後、再び第一の成型ステーションにて、第二の成型ドラ
ム１Ｂ上に、定長のサイドゴム部材と定長のインナーラ
イナゴム部材とを巻付け、その上に所定枚数カーカスプ
ライ部材を巻付けて部材相互を張合わせ、バンド部材１
０とサイドゴム部材との合体部材を成型する。

【００５８】以上述べたように、作業者は、常に第一の
成型ステーションにて、第一の成型ドラム１Ａ上のバン
ド部材とサイドゴム部材との合体部材の成型と、ヘッド
ストック２の１８０°旋回後のＢＴドラム３上のリング
状部材成型とを連続して実施し、リング状部材成型の直
後に、第二の成型ドラム１Ｂ上のバンド部材とサイドゴ
ム部材との合体部材の成型と、ヘッドストック２の１８
０°旋回後のＢＴドラム３上のリング状部材成型とを連
続して実施し、これらの連続成型作業を順次繰り返して
未加硫タイヤ成型を行う。

【００５９】つぎに、この発明の空気入りタイヤの製造
方法の実施の形態その二は図２及び図６〜図８に従うも
のであり、この製造方法では、作業者は、第一の成型ス
テーションにて、第一の成型ドラム１Ａ上にバンド部材
とサイドゴム部材との合体部材を成型し、隣り合う第一
のＢＴドラム３Ａ上にてリング状部材を成型し、これら
成型完了直後に、ヘッドストック２を１８０°旋回さ
せ、第一の成型ドラム１Ａ上のバンド部材及びサイドゴ
ム部材の合体部材と、第一のＢＴドラム３Ａ上のリング
状部材とを同時に第二の成型ステーションへ位置替えさ
せる点、この位置替えの後、直ちに第一の成型ステーシ
ョンにて、第二の成型ドラム１Ｂ上にサイドゴム部材と
バンド部材との合体部材を成型し、隣り合う第二のＢＴ
ドラム３Ｂ上にてリング状部材を成型し、これら成型完
了直後に、ヘッドストック２を１８０°旋回させ、上記
成型を繰り返し継続する点が、先に述べた製造方法と異
なるのみで、他は全て同一である。

【００６０】すなわち、第二の成型ステーションで、成
型ドラム１Ａの中央部を僅か拡径してバンド部材に一対
のビードコア部材を打込み、カーカスプライ部材とサイ
ドゴム部材とを折返し、バンド部材周りにリング状部材
を保持した状態でバンド部材とサイドゴム部材とを膨出
させてトロイド状グリーンケースとし、リング状部材に
バンド部材を押圧密着させ、その後、圧着ロールでリン
グ状部材を折り込みトロイド状グリーンケースに密着さ
せ、未加硫タイヤとするものである。

【００６１】ここで、第二の成型ステーションで一対の
ビードコア部材を打込み、カーカスプライ部材とサイド
ゴム部材とを各ビードコア部材周りに折返した筒状グリ
ーンケース４０と、成型ドラム１Ａ、１Ｂ要部との断面
を示す図９において、成型ドラム１Ａ、１Ｂは、中央部
の円筒状加硫ゴム製ブラダ１５と、その両側の拡径エレ
メント１６と、各拡径エレメント１６の折り畳み筒状加
硫ゴム製ブラダ１７とを有し、拡径エレメント１６は両
端矢印Ｃ方向に拡径自在及び縮径自在であり、第一の成
型ステーションにおける成型ドラム１Ａ、１Ｂは、図９
の拡径位置の拡径エレメント１６を縮径させた状態で、
中央ブラダ１５と、それぞれを縮径させた拡径エレメン
ト１６及び一対のブラダ１７とが略同じ直径を有し、こ
の状態の成型ドラム１Ａ、１Ｂにインナーライナゴム部
材４１及びカーカスプライ部材４２と、サイドゴム部材
４５とを巻付け張合わせる。

【００６２】第二の成型ステーションにおける成型ドラ
ム１Ａ、１Ｂは、図９に示すように、拡径エレメント１
６を拡径させ、一対のブラダ１７との間に段差を付し、
ここに一対のビードコア部材４３のセッタ５Ａ、５Ｂに
より一対のビードコア部材４３を打込む。その後、一対
のブラダ１７をその内部から拡径させて各ビードコア部
材４３を成型ドラム１Ａ、１Ｂに固定する。各ビードコ
ア部材４３は、必要に応じ予めスティフナーゴム部材４
４を密着合体させておく。

【００６３】次に、一対のビードコア部材４３のセッタ
５Ａ、５Ｂを図１、２に示す位置に復帰させ、図９に示
す成型ドラム１Ａ、１Ｂの幅Ｗ₁より狭い幅Ｗ₂まで狭
め、同時にブラダ１５内部に比較的低圧力ｐの加圧ガス
（加圧空気）を充てんして、グリーンケース４０を中間
のトロイド状形状まで膨出させ（図示省略）、その後ブ
ラダ１７を膨張させて、カーカスプライ部材４２とサイ
ドゴム部材４５とを各ビードコア部材４３周りに、ステ
ィフナーゴム部材４４と共に折返す。ここで、図９に示
す例は、サイドゴム部材４５はサイドウォールゴム部材
４５ａとゴムチェーファ部材４５ｂとの合体部材であ
る。

【００６４】その後、図１０を参照し、把持搬送装置４
によりリング状部材４７を、矢印Ｅ方向へ、中間のトロ
イド状形状まで膨出させたグリーンケース４０の周りに
搬送して保持し、この状態で、ブラダ１５内部に比較的
高い圧力ｐ₁の加圧ガス（加圧空気）を充てんし、併せ
て成型ドラム１Ａ、１Ｂをその幅Ｗ₁より大幅に狭い幅
Ｗ₂まで狭め、更に膨出するグリーンケース４０の外周
面を、リング状部材４７のトレッドゴム４８の内側のベ
ルト部材（図１０に示す例は２層のコード層部材）４９
の内周面に密着接合させる。その後、把持搬送装置４を
図１、２に示す元の位置に復帰させる。

【００６５】この状態で、図１１に示すように、圧着ロ
ール９により、リング状部材４７を、トレッドゴム部材
４８の表面からグリーンケース４０に圧着接合し、リン
グ状部材４７の両端部は内側に折り込み、同時にグリー
ンケース４０に圧着接合して未加硫タイヤを得る。この
とき、ブラダ１５の内部の加圧ガス（加圧空気）の圧力
は、先の圧力ｐ₁よりやや高い圧力ｐ₂とするのが良
い。この未加硫タイヤを把持搬送装置４により取り出
し、取り出した未加硫タイヤに別工程の加硫装置で加硫
成型を施して空気入りタイヤとする。

【００６６】以上述べたように、一対のサイドゴム部材
４５は、第一の成型ステーションで、カーカスプライ部
材４２を巻付ける前に、成型ドラム１Ａ、１Ｂに手動又
は自動で巻付けるのが一般であるが、第二の成型ステー
ションにて、筒状グリーンケース４０の成型直後に、成
型ドラム１Ａ、１Ｂのブラダ１７に自動で巻付け、各サ
イドゴム部材４５の両終端を自動で接合することも可能
であり、このときは、サイドゴム部材４５を除くグリー
ンケースにリング状部材４７を密着接合させた後、ブラ
ダ１７を再度膨張させリング状部材４７の両端部にサイ
ドゴム部材４５を張合わせるものとする。このようにす
れば、第二の成型ステーションでは、バンド部材に対す
る一対のビードコア部材４３打込みから未加硫タイヤ成
型までにわたる一連の動作を自動で実施することができ
る。

【００６７】以上詳述したように、この発明による空気
入りタイヤの製造装置及び製造方法によれば、二基のバ
ンド部材成型ドラム１Ａ、１Ｂを有し、これらドラム１
Ａ、１Ｂが、二つの異なる第一の成型ステーションと第
二の成型ステーションとの間で交互に位置替えする構成
を有し、第一の成型ステーションでは、成型ドラム１
Ａ、１Ｂの交互成型によりバンド部材を製造し、第二の
成型ステーションでは、成型ドラム１Ａ、１Ｂ上のバン
ド部材をこの状態のまま交互に膨出変形させ、リング状
部材の押圧密着させるので、従来の製造装置のように、
複雑な構造を必要とし、著しく高価なグリーンケース把
持搬送装置（図１２参照）を設けることが不要となり、
しかも著しく高価な位置決め、心出装置も不要となり、
製造装置の投資コストが少なくて済む。

【００６８】また、グリーンケース把持搬送装置３６
（図１２参照）が不要であるから、ＢＴドラム３、３
Ａ、３Ｂ及びサービサ８と把持搬送装置３７との後退動
作と前進動作（図１２参照）とが不要となり、この点で
も製造装置の投資コストが少ない。さらにグリーンケー
ス把持搬送装置３６が占める軸線Ｘ₃方向スペースが不
要であり、その分、製造装置の軸線Ｘ₃方向長さが短く
なり、製造装置の設置がより一層容易となる。

【００６９】また、従来の二基の把持搬送手段３６、３
７（図１２参照）ではなく、一基の把持搬送手段４のみ
の付設で済み、さらに搬送距離がより一層短くなるの
で、搬送動作時間は大幅に短くなり、これにより生産性
は大幅に向上する。また成型ドラム１Ａ、１Ｂと、ＢＴ
ドラム３、３Ａ、３Ｂとの間の距離がより一層短くなる
ので、作業者のドラム間移動に要する時間もより短くな
るので、このことも生産性向上に貢献する。

【００７０】品質面に関連し、リング状部材の膨出グリ
ーンケースに対する位置決め、心出に重点的に意を注げ
ば良く、従来の把持搬送手段３６（図１２参照）が搬送
するグリーンケースの、成型ドラム３３（図１２参照）
に対し精密な心出、精密な位置決めが不要であるから、
心出が十分に行われているか否かのチェックも心ずれ修
正も不要となり、従来の余分な労働力と余分な時間とを
必要な他の作業に振り分けることができ、しかも製造装
置の稼働率が向上し、生産性を大幅に向上させることが
でき、かつ成型工程での製品タイヤの製造品質も保証す
ることができる。

【００７１】

【発明の効果】この発明の請求項１〜１３に記載した空
気入りタイヤの製造装置によれば、装置全体を簡略化し
て軸線方向長さを短くして、搬送動作を従来の１／２と
し、加えて搬送距離を大幅に短くすることができ、かつ
グリーンケースに関わる微妙な搬送動作及び位置決めを
行わなくて済み、これらにより、全体の設備投資金額の
抑制と、生産性の向上及び製品タイヤの製造品質保証と
が約束できる空気入りタイヤの製造装置を提供すること
ができ、この発明の請求項１４〜２２に記載した発明に
よれば、請求項１〜１３に記載した製造装置を用いて、
高い生産性の下で、十分な製造品質を保証することがで
きる空気入りタイヤの製造方法を提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の未加硫タイヤ成型装置の概略レイア
ウトの平面図である。

【図２】この発明の別の未加硫タイヤ成型装置の概略レ
イアウトの平面図である。

【図３】図１に示す成型装置要部の一部正面図である。

【図４】図１に示す成型装置の二基のバンド部材成型ド
ラムの位置替え後の成型装置要部の一部正面図である。

【図５】図４に示す成型ドラム位置替え後の成型装置の
概略レイアウトの平面図である。

【図６】図２に示す成型装置要部の一部正面図である。

【図７】図２に示す成型装置の二基宛の成型ドラムの位
置替え後の成型装置要部の一部正面である。

【図８】図７に示す成型ドラム位置替え後の成型装置の
概略レイアウトの平面図である。

【図９】図１及び図２に示すバンド部材成型ドラム要部
とグリーンケースとの断面図である。

【図１０】図９に示すバンド部材成型ドラム要部とグリ
ーンケース及びリング状部材と把持搬送装置要部の断面
図である。

【図１１】図１及び図２に示すバンド部材成型ドラム要
部と未加硫タイヤとの断面図である。

【図１２】従来の未加硫タイヤ成型装置の概略レイアウ
トの平面図である。

【符号の説明】

１Ａ、１Ｂ成型ドラム１Ａａ、１Ｂａ成型ドラム軸２ヘッドストック３、３Ａ、３ＢＢＴドラム３Ａａ、３ＢａＢＴドラム軸４把持搬送装置５Ａ、５Ｂビードコア部材セッタ６ビードコア部材供給装置７第一のサービサ８第二のサービサ９圧着ロール１０、１０Ａバンド部材１０−１トロイド状グリーンケース１１、１１Ａリング状部材１５成型ドラムの中央部ブラダ１６成型ドラムの拡径エレメント１７成型ドラムの両側ブラダ４０グリーンケース４１インナーライナゴム部材４２カーカスプライ部材４３ビードコア部材４４スティフナーゴム部材４５サイドゴム部材４７リング状部材４８トレッドゴム部材４９ベルト部材Ｘ₁、Ｘ₂、Ｘ₃ 軸線Ｒｃ旋回中心軸線

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】インナーライナゴム部材とカーカスプラ
イ部材とをバンド部材に成型する二基の拡径・膨張自在
及び幅調節自在な成型ドラムを有し、二基の各成型ドラムの、二つの異なる成型ステーション
に対する位置替えを交互に実施する位置替え手段を備え
ることを特徴とする空気入りタイヤの製造装置。
【請求項２】少なくとも一基の成型ドラムが、一対の
サイドゴム部材の供給手段を付帯装置として有する請求
項１に記載した装置。
【請求項３】二基の各成型ドラムを平行配置して成る
請求項１又は２に記載した製造装置。
【請求項４】各成型ドラムの各ドラム軸を軸支する支
持装置を有し、該支持装置を１８０°旋回させ、各成型
ステーションに各成型ドラムを一時停止させる旋回手段
を、位置替え手段として有する請求項１〜３のいずれか
一項に記載した製造装置。
【請求項５】二基の成型ドラムの少なくとも一基の成
型ドラムとその軸線方向で対をなし、ベルト部材とトレ
ッドゴム部材とをリング状部材に成型する、拡径自在及
び縮径自在な成型ドラムを備える請求項１〜４のいずれ
か一項に記載した製造装置。
【請求項６】一基のリング状部材成型ドラムとその軸
線方向で対をなし、リング状部材を把持してバンド部材
成型ドラム周りに搬送し保持する把持搬送手段を備える
請求項１〜５のいずれか一項に記載した製造装置。
【請求項７】二基のバンド部材成型ドラムと、二基の
リング状部材成型ドラムとを有し、一基のバンド部材成型ドラムと一基のリング状部材成型
ドラムとを、同一軸線上で同一成型ステーション内に対
として配置して成る一の成型ユニットの二ユニットを有
し、二ユニットの各成型ユニットの、二つの成型ステーショ
ンに対する位置替えを交互に実施する位置替え手段を備
える請求項５又は６に記載した製造装置。
【請求項８】二ユニットの各成型ユニットは、それぞ
れのドラム軸線を平行配置して成る請求項７に記載した
製造装置。
【請求項９】各成型ユニットの各ドラム軸を軸支する
支持装置を有し、該支持装置を１８０°旋回させて、各
成型ステーションに各成型ユニットを一時停止させる旋
回手段を、位置替え手段として有する請求項７又は８に
記載した製造装置。
【請求項１０】一基のバンド部材成型ドラムと対をな
し、成型完了バンド部材に対し、一対のビードコア部材
を打込むそれぞれ一基のビードコア部材セット装置を備
える請求項１〜９のいずれか一項に記載した製造装置。
【請求項１１】一の成型ユニットとその軸線方向で対
をなし、成型ドラム上で成型完了したリング状部材を把
持してバンド部材成型ドラム周りに搬送し保持する把持
搬送手段を備える請求項７〜１０のいずれか一項に記載
した製造装置。
【請求項１２】ビードコア部材セット装置は、成型ユ
ニットの各成型ドラムの軸線上に打込移動軸線を有する
請求項１０に記載した製造装置。
【請求項１３】把持搬送手段は、成型ユニットの各成
型ドラム軸線上に搬送軸線を有する請求項１１に記載し
た製造装置。
【請求項１４】請求項１〜４に記載した製造装置を用
いて空気入りタイヤを製造するに当り、作業者側の第一の成型ステーションにて、第一の成型ド
ラム上にインナーライナゴム部材とカーカスプライ部材
とのバンド部材を成型し、しかる後、位置替え手段により二基の成型ドラムの成型
ステーションに対する位置を入れ替え、再び第一の成型ステーションにて、第二の成型ドラム上
に上記と同じバンド部材を成型し、この成型の間に、非
作業者側の第二の成型ステーションにて、第一の成型ド
ラムを膨張させると同時にドラム幅を狭め、第一の成型
ドラム上のバンド部材をトロイド状に膨出変形させ、位置替え手段を動作させることにより、作業者側の成型
ステーションにて、第一の成型ドラムと第二の成型ドラ
ムとを交互に用いてバンド部材を成型し、かつ、非作業
者側成型ステーションにて、第一の成型ドラムと第二の
成型ドラムとを交互に用いてバンド部材を膨出変形さ
せ、バンド部材成型と、バンド部材膨出変形を含む未加
硫タイヤ成型とを並行して多数回繰り返すことを特徴と
する空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１５】位置替え手段として旋回手段を適用
し、旋回手段を動作させて、二基の成型ドラムを１８０
°旋回させ、各成型ドラムの成型ステーションに対する
位置を交互に入れ替える請求項１４に記載した製造方
法。
【請求項１６】第一の成型ステーションにて、成型ド
ラムの膨張自在な構成部分に一対のサイドゴム部材を巻
付け、各サイドゴム部材の両終端を接合し、しかる後、
各サイドゴム部材の外側表面に密着させてバンドを部材
を成型する請求項１４又は１５に記載した製造方法。
【請求項１７】自動運転手段を用い、第二の成型ステ
ーションでのバンド部材の膨出変形に至る一連の動作を
自動で実施する請求項１４〜１６のいずれか一項に記載
した製造方法。
【請求項１８】請求項７〜１３に記載した製造装置を
用いて空気入りタイヤを製造するに当り、作業者側の第一の成型ステーションにて、第一のバンド
部材成型ドラム上に、インナーライナゴム部材とカーカ
スプライ部材とのバンド部材を成型すると共に、第一の
リング状部材成型ドラム上に、ベルト部材とトレッドゴ
ム部材とのリング状部材を成型し、しかる後、位置替え手段により、第一の成型ユニットと第二の成型
ユニットとの成型ステーションに対する位置を入れ替
え、位置入れ替え後、第一の成型ステーションにて、第二の
成型ユニットにより上記と同じバンド部材と上記と同じ
リング状部材とを成型し、これらの成型の間に、非作業者側の第二の成型ステーションにて、第一の成型
ユニットのバンド部材に対し一対のビードコア部材を打
込み、次いで、各ビードコア周りのカーカスプライ部材
を折返して筒状グリーンケースを成型し、このグリーン
ケース周りに第一の成型ユニットのリング状部材を搬送
して保持し、次いで、バンド部材成型ドラムを膨張させ
ると同時に幅を狭め、グリーンケースをトロイド状に膨
張させてリング状部材に押圧させて未加硫タイヤを成型
し、位置替え手段を動作させることにより、作業者側の成型
ステーションにて、第一の成型ユニットと第二の成型ユ
ニットとを交互に用いてバンド部材とリング状部材とを
成型し、かつ、非作業者側成型ステーションにて、第一
の成型ユニットと第二の成型ユニットとを交互に用いて
未加硫タイヤを成型し、バンド部材成型及びリング状部
材成型と、未加硫タイヤ成型とを並行して多数回繰り返
すことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１９】位置替え手段として旋回手段を適用
し、旋回手段を動作させて、第一の成型ユニットと第二
の成型ユニットとを１８０°旋回させ、各成型ユニット
の成型ステーションに対する位置を交互に入れ替える請
求項１８に記載した製造方法。
【請求項２０】第二の成型ステーションにて、筒状グ
リーンケースの成型直後に、バンド部材成型ドラムの膨
張自在な構成部分に、一対のサイドゴム部材を自動で巻
付け、各サイドゴム部材の両終端を自動で接合する請求
項１８又は１９に記載した製造方法。
【請求項２１】第一の成型ステーションにて、成型ド
ラムの膨張自在な構成部分に一対のサイドゴム部材を巻
付け、各サイドゴム部材の両終端を接合し、しかる後、
各サイドゴム部材の外側表面に密着させてバンドを部材
を成型する請求項１８又は１９に記載した製造方法。
【請求項２２】自動運転手段を用い、第二の成型ステ
ーションでの、バンド部材に対する一対のビードコア部
材打込みから未加硫タイヤ成型までにわたる一連の動作
を自動で実施する請求項１８〜２０のいずれか一項に記
載した製造方法。