JP2011046162A - タイヤ製造装置及びタイヤ製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】未加硫タイヤの成形時に、未加硫トレッドを、被成形体の外周に沿うように収縮させ、表面の凹凸を抑制して被成形体の外周に精度よく貼り付ける。
【解決手段】ドラムに被成形体Ｈの外径よりも内径が小さい環状の未加硫トレッドＴを形成し、ドラムを拡径させて未加硫トレッドＴの内径を被成形体Ｈの外径よりも大きく拡径する。拡径させた未加硫トレッドＴを、保持手段２０により保持して移動させて被成形体Ｈの外周に対向させて配置し、未加硫トレッドＴの保持を解除して、未加硫トレッドＴを対向する被成形体Ｈの外周に向けて収縮させる。未加硫トレッドＴが被成形体Ｈの外周に沿って変形した後に、押圧ローラ３Ｒにより押圧して、未加硫トレッドＴを被成形体Ｈの外周に圧着して貼り付ける。
【選択図】 図８

Description

本発明は、被成形体の外周に未加硫トレッドを貼り付けて未加硫タイヤを成形するタイヤ製造装置及びタイヤ製造方法に関する。

未加硫タイヤの成形工程では、被成形体の外周に未加硫トレッドを配置した後、未加硫トレッドを押圧して対向する被成形体に圧着することが行われている。また、従来、膨出させた被成形体の外周に帯状の未加硫トレッドを１周巻き付けてステッチングし、未加硫トレッドを被成形体の外周に貼り付けて未加硫タイヤを成形し、自動二輪車用タイヤを製造する方法が知られている（特許文献１参照）。

図１３は、このようにしてタイヤを製造する従来のタイヤ製造方法の例を模式的に示すタイヤ幅方向の断面図であり、ここでは、モーターサイクル用のタイヤの製造手順を示している。
図示の例では、まず、成形ドラム（図示せず）を用いて、カーカスプライやビードコア等の各種タイヤ構成部材を組み合わせて円筒状に形成し、その中央部を膨出（図１３Ａ参照）させて、外周面の所定範囲にコードＣを螺旋状に巻き付けてベルト（スパイラルベルト）Ｂを形成する。

次に、このように成形した被成形体Ｈの外周（図１３Ｂ参照）に、帯状の未加硫トレッドＴを１周巻き付けた後、被成形体Ｈを回転させて、一対の押圧ローラ１００を、未加硫トレッドＴの外周面に押し付けて幅方向（図１３では左右方向）の中央部から両外側に向かって移動させる。これにより、一対の押圧ローラ１００（図１３Ｃ参照）を未加硫トレッドＴの外周面に沿って移動させて未加硫トレッドＴを螺旋状に押圧し、その全体に亘りステッチングして未加硫トレッドＴを被成形体Ｈに圧着する。未加硫トレッドＴは、ステッチングに伴い、幅方向の端部に向かって次第に大きく半径方向内側（図１３Ｃでは下側）に絞り込まれて、被成形体Ｈの曲面状の外周面に合わせて変形し、内周面が被成形体Ｈの外周面に密着して貼り付けられる。

その際、未加硫トレッドＴの側部は、変形前後で周方向長さが変化するため、その差に応じた余剰な部分が重なり合う等して、表面に皺や波状の起伏が発生し易い。これに伴い、成形後の未加硫タイヤには、未加硫トレッドＴの側部（図１３ＣのＺ範囲）を中心に、厚さ（ゲージ）や外観にバラツキが生じて均一性が低下し、サイド部に皺等の凹凸が発生することがある。特に、モーターサイクル用のタイヤでは、サイズ（幅）が大きくなるのに応じて、タイヤ幅方向中央部と側部との直径差も大きくなるため、未加硫トレッドＴの側部を変形させる量も多くなり、発生する凹凸も大きく、又は、多くなる傾向がある。このように未加硫タイヤのサイド部に凹凸が発生すると、場合によっては、加硫後のタイヤの表面に多少の凹凸やベア等の外観上の問題が発生する虞もあり、例えば加硫時に未加硫タイヤの表面に外面液を塗布する等して凹凸に対処する必要がある。

しかしながら、未加硫トレッドＴの凹凸の程度が大きくなるのに伴い、凹凸への対処は困難になり、加硫時に問題が生じる虞も大きくなる。そのため、これらに対し、より適切かつ効果的に対処する観点から、未加硫トレッドＴの表面に発生する凹凸を抑制することが要求されている。また、タイヤの周方向に沿う厚さの均一性を高めてユニフォーミティの一層の向上を図る観点からも、未加硫トレッドＴを被成形体Ｈに均一に精度よく貼り付けて、未加硫タイヤの厚さのバラツキを低減させることが求められている。

特開２００７−７６１８２号公報

本発明は、このような従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、未加硫タイヤの成形時に、未加硫トレッドを、被成形体の外周に沿うように収縮させて、表面の凹凸を抑制して被成形体の外周に精度よく貼り付けることである。また、被成形体に貼り付けた未加硫トレッドの周方向の均一性を高めて、タイヤのユニフォーミティを向上させることである。

本発明は、被成形体の外周に未加硫トレッドを貼り付けて未加硫タイヤを成形するタイヤ製造装置であって、外周に環状の未加硫トレッドが形成される拡縮可能なドラムと、ドラムを拡径させて、環状の未加硫トレッドを拡径させる拡径手段と、拡径させた未加硫トレッドを保持する保持手段と、保持手段が保持する未加硫トレッドを被成形体の外周に対向させて配置する配置手段と、被成形体の外周に対向する未加硫トレッドの保持手段による保持を解除させる保持解除手段と、保持手段による保持を解除した未加硫トレッドを被成形体に押圧し、被成形体の外周に圧着して貼り付ける押圧手段と、を備えたことを特徴とする。
また、本発明は、被成形体の外周に未加硫トレッドを貼り付けて未加硫タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、被成形体の外径よりも内径が小さい環状の未加硫トレッドを形成する工程と、環状の未加硫トレッドの内径を被成形体の外径よりも大きく拡径する工程と、拡径させた未加硫トレッドを保持して被成形体の外周に対向させて配置する配置工程と、未加硫トレッドの保持を解除して、未加硫トレッドを対向する被成形体の外周に向けて収縮させる収縮工程と、収縮した未加硫トレッドを被成形体に押圧し、未加硫トレッドを被成形体の外周に圧着して貼り付ける工程と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、未加硫タイヤの成形時に、未加硫トレッドを、被成形体の外周に沿うように収縮させて、表面の凹凸を抑制して被成形体の外周に精度よく貼り付けることができる。また、被成形体に貼り付けた未加硫トレッドの周方向の均一性を高めて、タイヤのユニフォーミティを向上させることができる。

本実施形態のタイヤ製造装置を示す概略構成図である。 本実施形態の未加硫トレッドの形成装置を模式的に示す要部側面図である。 図２のドラムに環状の未加硫トレッドを形成した状態を示す要部側面図である。 未加硫トレッドの保持手段を図１の矢印Ｙ方向から見た側面図である。 本実施形態の分割保持部材を拡大して示す平面図である。 未加硫トレッドの側部の支持手段を図１の矢印Ｙ方向から見た側面図である。 図６の支持手段の一部を拡大して示す要部断面図である。 本実施形態の未加硫タイヤの製造工程を示す模式図である。 拡径後の未加硫トレッドの伸長率を示すグラフである。 図１０Ａは、比較例の保持手段の要部を示す側面図であり、図１０Ｂは、比較例の分割保持部材を拡大して示す平面図である。 収縮後の未加硫トレッドの伸長率を示すグラフである。 実施品と従来品のトレッドの厚さのバラツキを示すグラフである。 従来のタイヤ製造方法の例を模式的に示すタイヤ幅方向の断面図である。

以下、本発明のタイヤ製造装置とタイヤ製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造装置は、被成形体の外周に環状（筒状）の未加硫トレッドの内周を貼り付けて未加硫タイヤを成形し、例えば自動二輪車用や乗用車用の空気入りタイヤや、他の気体を充填したタイヤ等、トレッドを有するタイヤを製造する。以下では、モーターサイクル用タイヤを例に採り、その未加硫タイヤを成形する手順や動作等について説明する。

なお、被成形体は、成形途中段階の未加硫タイヤ、タイヤケース、又は中間成形体等、環状の未加硫トレッドが貼り付けられて成形される対象物である。また、未加硫タイヤは、少なくとも未加硫のトレッドが設けられたタイヤであり、タイヤ成形の所定段階で、被成形体に未加硫トレッドが貼り付けられて成形される。この被成形体は、例えば、上記と同様（図１３参照）に、成形ドラムを用いて成形され、成形ドラム上でカーカスプライやビードコア等の各種タイヤ構成部材を組み合わせる等して円筒状に形成し、その中央部を膨出させて未加硫トレッドの貼り付け前の形状に成形される。ただし、被成形体は、剛体コアにタイヤ構成部材を順に配置する等して、未加硫トレッドの貼り付け前の形状に成形してもよく、それぞれ貼り付け前の形状で保持されて、外周に未加硫トレッドが貼り付けられる。ここでは、被成形体は、成形ドラムにより成形され、その外周面にコードが螺旋状に巻き付けられてベルト（スパイラルベルト）が形成された後、その外周に、別途形成された環状の未加硫トレッドが配置される。

図１は、本実施形態のタイヤ製造装置を示す概略構成図であり、その要部を模式的に平面図で示している。
タイヤ製造装置１は、図示のように、被成形体を成形する成形ドラム２（第１成形ドラム）と、ドラム１２（第２成形ドラム）により環状の未加硫トレッドを形成する形成装置１０と、形成後の未加硫トレッドを保持する保持手段２０と、未加硫トレッドの側部を支持する支持手段４０とを備えている。これら成形ドラム２とドラム１２の軸線、及び、保持手段２０と支持手段４０の中心軸は、全て同一の中心線ＣＬ上に位置しており、保持手段２０と支持手段４０は、中心線ＣＬに沿って、両ドラム２、１２と同芯状にそれらの間を移動する。

また、タイヤ製造装置１は、保持手段２０と支持手段４０を一体に移動させる移動手段からなり、それらを移動させて環状の未加硫トレッドを成形ドラム２の外周に配置する配置手段（図示せず）を備えている。これにより、タイヤ製造装置１は、保持手段２０と支持手段４０を両ドラム２、１２の外周側に移動させるとともに、ドラム１２上の未加硫トレッドを保持手段２０により保持させ、保持手段２０が保持する未加硫トレッドを成形ドラム２（被成形体の外周）に対向させて配置する。

更に、タイヤ製造装置１は、成形ドラム２の外周側に押圧手段３を備え、その一対の回転自在な円盤状の押圧ローラ３Ｒ（ステッチャー）を、後述するように、押付・移動手段（図示せず）により、被成形体に配置した未加硫トレッドに押し付けて外面に沿って移動させる。その際、成形ドラム２を回転手段（図示せず）により軸線回りに回転させ、成形ドラム２が保持する被成形体を回転させて、未加硫トレッドを螺旋状に押圧してステッチングする。

加えて、タイヤ製造装置１は、装置全体を制御する制御手段７０を備えている。制御手段７０は、例えばマイクロプロセッサ（ＭＰＵ）７１、各種プログラムを格納するＲＯＭ（Read Only Memory）７２、及びＭＰＵ７１が直接アクセスするデータを一時的に格納するＲＡＭ（Random Access Memory）７３等を備えたコンピュータから構成され、接続手段を介して装置各部が接続されている。これにより、制御手段７０は、装置各部と制御信号や各種データを送受信して各動作を実行させる。以下、これら装置各部について順に説明するが、まず、未加硫トレッドの供給手段１１とドラム１２とを有する形成装置１０について説明する。

図２は、未加硫トレッドの形成装置１０を模式的に示す要部側面図であり、未加硫トレッドの形成途中段階を示している。
形成装置１０は、図示のように、図１に示す供給手段１１から供給される帯状の未加硫トレッドＴをドラム１２に巻き付けて、環状の未加硫トレッドＴを形成する。供給手段１１は、押出機により所定断面形状の未加硫トレッドＴを順次押し出し、或いは、予め成形した未加硫トレッドＴをストック部から送り出す等して、未加硫トレッドＴをドラム１２に連続して供給する。

ドラム１２は、拡縮可能な円筒状の成形ドラムであり、ドラム周方向に円筒状に配置された拡縮変位可能な複数（図では１０個）のセグメント（側面視扇形の分割ピース）１３と、その外周面上に配置された弾性バンド１４とを有する。また、ドラム１２は、セグメント１３に連結されたリンクや拡縮機構等からなり、複数のセグメント１３を同期して拡縮変位させる拡縮手段と、モータや回転動力の伝達機構等からなる回転手段（それぞれ、図示せず）とを有する。

形成装置１０は、ドラム１２を回転手段により回転駆動して軸線周りに所定速度で回転させ、連続供給する未加硫トレッドＴを弾性バンド１４に１周巻き付けて、ドラム１２の回転と未加硫トレッドＴの供給を停止する。続いて、未加硫トレッドＴの後端部を切断して端部同士を接合し、環状の未加硫トレッドＴを形成する。その際、予め、拡縮手段により複数のセグメント１３を変位させ、ドラム１２の外径を、未加硫トレッドＴを貼り付ける被成形体の外径（最大径位置の外径）よりも小さい所定径に設定する。これにより、ドラム１２は、外周に、被成形体の外径よりも内径が小さい環状の未加硫トレッドＴが形成される。

図３は、図２のドラム１２に環状の未加硫トレッドＴを形成した状態を示す要部側面図であり、図３Ｃは、図３ＢのＸ範囲を拡大して示している。
環状の未加硫トレッドＴは、図示のように、弾性バンド１４の外周面に接触して保持され、弾性バンド１４を挟んで複数のセグメント１３に支持される（図３Ａ参照）。その状態から、形成装置１０は、複数のセグメント１３を拡径変位（図３Ｂ参照）させて、その外周面に接触する弾性バンド１４をセグメント１３の拡径変位に合わせて弾性変形させる。これにより、弾性バンド１４を伸長させて、セグメント１３間の隙間を埋めつつ拡径させ、弾性バンド１４の外周面上の未加硫トレッドＴを、環状の形状を維持して拡径変形させる。このようにして、形成装置１０は、拡縮手段（拡径手段）によりドラム１２を拡径させて、環状の未加硫トレッドＴを半径方向外側に向けて拡大（拡径）させ、その内径を、後述するように、被成形体の外径よりも大きく所定径まで拡径させる。

ここで、弾性バンド１４は、弾性変形可能な円筒状部材（ここではゴムバンド）であり、外周面への未加硫トレッドＴの密着を防止するため、外周面の全体に、砂目状や網目状をなす微小な凹凸が形成されている。また、弾性バンド１４は、複数のセグメント１３を囲んで配置され、ドラム１２の拡縮可能範囲内において、内周面がセグメント１３の外周面に常に接触して弾性変形する。その際、弾性バンド１４（図３Ｃ参照）は、内周面とセグメント１３との摩擦が大きいと、セグメント１３に接触する部分Ｌ１の変形が抑制されて伸び難くなり、セグメント１３間の部分Ｌ２が相対的に大きく伸長変形する。この場合には、未加硫トレッドＴも、内周面に接する弾性バンド１４の変形の影響を受けて、弾性バンド１４と同様の態様で伸長して拡径変形し、大きく伸長して薄くなる部分と、小さく伸長して厚さの変化が小さい部分とが周方向に沿って交互に発生する。その結果、未加硫トレッドＴは、周方向に沿って厚い部分と薄い部分とが順に形成され、厚さにバラツキが生じて厚さの均一性が低下することがある。

これに対し、本実施形態では、弾性バンド１４を、環状の未加硫トレッドＴが形成される外周面の摩擦係数よりも、セグメント１３と接触する内周面の摩擦係数を小さくし、内周面をセグメント１３との間に滑りが可能な摩擦係数に設定する。これにより、拡径変形時に、弾性バンド１４を、セグメント１３に接触する部分Ｌ１でも円滑に変形させて、その全体をより均等に伸長させ、未加硫トレッドＴを厚さのバラツキを低減しつつ拡径変形させて、その周方向に沿う厚さの均一性を高めている。

具体的には、弾性バンド１４の内周面に、外周面よりも摩擦係数が小さく、セグメント１３との摩擦を低減させる弾性変形可能な低摩擦部材を設けることで、セグメント１３に対する拡径変形時の滑りを確保できる。ここでは、低摩擦部材として、メリヤス編みした綿やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維等からなる伸縮可能な布を内周面に設けている。ただし、弾性バンド１４の内周面には、接触するセグメント１３に対する摩擦力を低減させる表面処理、例えば、線状、点状、砂目状、網目状の微小な凹凸を形成する等、セグメント１３との密着を防止するための表面加工を施してもよい。また、表面処理として、内周面に、セグメント１３との粘着性が低い低粘着性の材料（シリコーン化合物やフッ素化合物等）をコーティング処理し、又は、各処理を組み合わせて施すこともできる。

タイヤ製造装置１は、弾性バンド１４を介して環状の未加硫トレッドＴを拡径させる前（又は、拡径後）に、環状の保持手段２０（図１参照）をドラム１２の外周を囲む位置に移動させて、保持手段２０の内周部を未加硫トレッドＴの外周に対向させて配置する。この保持手段２０により、拡径させた未加硫トレッドＴを外周側から着脱可能に保持し、ドラム１２を縮径させて、未加硫トレッドＴをドラム１２から取り外して拡径状態に維持する。その状態で、保持手段２０を、被成形体を保持する成形ドラム２側に移動させ、未加硫トレッドＴを被成形体の外周に配置する。

図４は、未加硫トレッドＴの保持手段２０を図１の矢印Ｙ方向から見た側面図であり、その要部を模式的に示している。また、図４は、未加硫トレッドＴを保持手段２０により保持して、成形ドラム２上の被成形体Ｈ（図では外周を点線で示す）の外周側に配置した状態を示している。
保持手段２０は、図示のように、円筒状のフレーム２１と、フレーム２１の下面に固定されたフレーム２１の移動手段２２と、フレーム２１の内径部に設けられた拡縮変位可能な複数の分割保持部材３０とを有する。また、保持手段２０は、複数の分割保持部材３０を同期して拡縮変位させて所定径位置に配置する拡縮変位手段２３を有し、複数の分割保持部材３０を拡径又は縮径変位させて、変位可能範囲内の任意の外径の未加硫トレッドＴを保持させる。拡縮変位手段２３は、例えばピストン・シリンダ機構、又は、リンク機構と駆動手段等からなり、複数の分割保持部材３０を、保持する未加硫トレッドＴの外径に応じて半径方向に拡縮変位させ、互いに周方向に接近及び離間させる。

複数の分割保持部材３０は、周方向に複数に分割され、互いに端部を対向させて全体として環状をなし、予め未加硫トレッドＴの外周に合わせた位置に拡径又は縮径変位して、未加硫トレッドＴを囲んで周方向に沿って配置される。また、複数の分割保持部材３０は、それぞれ半径方向内側の保持面（未加硫トレッドＴとの対向面）を、対向する未加硫トレッドＴの外周面に当接させて、未加硫トレッドＴを拡径した状態で保持する。この未加硫トレッドＴの保持時に、保持手段２０は、複数の分割保持部材３０を拡径変位させたときには、拡径変位に伴い互いに周方向に離れる分割保持部材３０間の離間範囲でも、それぞれ未加硫トレッドＴを保持する。そのため、保持手段２０は、離間範囲保持部材（図示せず）を有し、これにより、離間範囲内の未加硫トレッドＴを保持して、その位置や拡径形状を維持し、かつ、その収縮を抑制して、各範囲の伸長量や厚さのバラツキを低減し、厚さの均一性を維持している。

図５は、本実施形態の分割保持部材３０を拡大して示す平面図であり、未加硫トレッドＴの保持面側から見た３つの分割保持部材３０を模式的に示している。
分割保持部材３０は、図示のように、それぞれ同じ形状の矩形板状をなし、周方向（図では左右方向）の一方（図では右方）の端部に凹部３１が、他方（図では左方）の端部に凸部３２が形成され、周方向に沿って隣接して配置されている。凸部３２は、平面視矩形状の凸片であり、分割保持部材３０の端部の中央部から周方向に所定長さ突出して形成されている。一方、凹部３１は、凸部３２よりも僅かに大きい平面視矩形状をなし、凸部３２に対応する端部の中央部に形成され、凸部３２の全体を内部に収容可能になっている。また、分割保持部材３０は、凹部３１の幅方向（図では上下方向）の両側の部分が、凸部３２と同じ大きさの平面視矩形状をなすように、凹部３１と凸部３２が対応して形成されている。

このように、複数の分割保持部材３０は、各分割位置で隣接する分割保持部材３０の一方の端部に設けられた凹部３１と、他方の端部に設けられた凸部３２とを有し、それらの間の本体部に加えて、凹部３１を挟んだ幅方向の両側と凸部３２でも、未加硫トレッドＴを保持する。また、縮径変位時（図５Ａ参照）には、凸部３２が、対向する凹部３１内に配置され、拡径変位（図５Ｂ参照）に伴い、分割保持部材３０同士が次第に離間して、凸部３２が、凹部３１内から分割保持部材３０間の離間範囲（図５Ｂの範囲Ｒ）に移動する。この離間範囲Ｒは、拡径変位により、隣接する分割保持部材３０（凸部３２を除く部分）同士が周方向に離間する範囲であり、分割保持部材３０の凸部３２が配置されて、その範囲Ｒの未加硫トレッドＴを保持する。従って、ここでは、分割保持部材３０の凸部３２が、上記した保持手段２０の離間範囲保持部材を構成している。

また、本実施形態では、未加硫トレッドＴを吸着する複数（ここでは７つ）の吸着手段３３を、各分割保持部材３０の凹部３１を挟んだ両側と凸部３２とを含む未加硫トレッドＴの保持面に配置している。複数の吸着手段３３は、少なくとも凹部３１を挟んだ両側と凸部３２とに１つずつ配置され、分割保持部材３０の保持面の全体に亘って略均等に配置される。この吸着手段３３は、保持面に固定された吸盤状の吸着パッドからなり、分割保持部材３０を貫通する給排気管路が接続されて、それぞれ連結された給排気手段による排気と給気に応じて、未加硫トレッドＴの吸着と吸着の解除とを行う。保持手段２０は、この分割保持部材３０が有する複数の吸着手段３３により、未加硫トレッドＴの外周面を着脱可能に吸着して保持するとともに、離間範囲Ｒの未加硫トレッドＴを、凸部３２の１つの吸着手段３３により保持する。

加えて、保持手段２０は、分割保持部材３０の幅方向の中央部に１又は複数（ここでは２つ）の押付手段３４を有する。押付手段３４は、保持された未加硫トレッドＴの幅方向の中央部を半径方向内側に向けて押すプッシャーであり、例えば、分割保持部材３０の貫通孔を進退して保持面から突出する押付部材と、押付部材を進退させるピストン・シリンダ機構等からなる。保持手段２０は、複数の分割保持部材３０の押付手段３４を同期して進退させ、保持する未加硫トレッドＴを押圧する。これにより、被成形体Ｈの外周に対向する未加硫トレッドＴの幅方向の中央部を、被成形体Ｈの外周に設定される所定の貼り付け位置（ここでは、タイヤ赤道面）に押し付けて圧着する。

ここで、未加硫トレッドＴは、保持手段２０により幅方向の中央部を中心に保持されるため、その幅によっては、側部が分割保持部材３０から外側にはみ出すことがあり、幅が広くなるほど側部のはみ出し量も多くなる。これに伴い、未加硫トレッドＴは、吸着手段３３よりも幅方向外側の側部が重力により下側に向けて垂れ下がり、その状態で保持手段２０が成形ドラム２側（図１参照）に移動すると、側部が被成形体Ｈ等に接近して接触することがある。そのため、タイヤ製造装置１は、支持手段４０により、未加硫トレッドＴの少なくとも被成形体Ｈ側（移動方向前方側）の側部を支持し、その位置を被成形体Ｈの外径よりも外側に位置させて、側部を被成形体Ｈの外径よりも大きい内径に維持する。

図６は、未加硫トレッドＴの側部の支持手段４０を図１の矢印Ｙ方向から見た側面図であり、その要部を模式的に示している。なお、図６では、左右の中央面Ｍを挟んだ各側に、異なる状態の支持手段４０を示しており、左側に未加硫トレッドＴを支持した状態を、右側に支持を解除した状態を示している。また、図７は、図６の支持手段４０の一部を拡大して示す要部断面図である。
支持手段４０は、図６に示すように、未加硫トレッドＴを支持する複数（ここでは６つ）の支持部材４１と、各支持部材４１が固定された連結部材４２と、両部材４１、４２を未加硫トレッドＴの半径方向に移動させる移動手段４３と、移動手段４３が取り付けられた環状部材４４とを有する。また、支持手段４０は、複数の支持部材４１内の中央部に円形の貫通部が設けられており、その中を被成形体Ｈが通過可能になっている。

複数の支持部材４１は、未加硫トレッドＴの側部の内周面に沿って当接する板状部材であり、全体として円筒状をなすように湾曲して形成され、周方向に沿って等間隔に配置される。また、支持部材４１は、それぞれ連結部材４２により移動手段４３に連結され、同期して作動する移動手段４３により同時に移動して所定の半径方向位置に配置される。移動手段４３は、例えばピストン・シリンダ機構からなり、シリンダからピストンロッドを進退させて、その先端に固定した連結部材４３を介して、支持部材４１を半径方向に沿って移動させる。

支持手段４０は、移動手段４３により、支持部材４１を未加硫トレッドＴの半径方向内側から接近させ（図６の右側と図７Ａ参照）、未加硫トレッドＴの内周面に当接させる（図６の左側と図７Ｂ参照）。このようにして、支持手段４０は、保持手段２０が保持する未加硫トレッドＴの被成形体Ｈ側の側部を支持し、その状態で保持手段２０と一体に移動して、未加硫トレッドＴを被成形体Ｈの外周側に配置する。その後、支持手段４０は、支持部材４１を未加硫トレッドＴの側部から離して支持を解除し、環状部材４４と保持手段２０間に設けられた変位機構（図示せず）により、保持部材２０から離れる方向（図７Ａでは右方向）に変位する。これにより、タイヤ製造装置１は、支持部材４１を未加硫トレッドＴの幅方向外側に変位させ、保持手段２０（図４参照）による未加硫トレッドＴの保持を解除させて、未加硫トレッドＴを被成形体Ｈの外周に配置する。

次に、このタイヤ製造装置１により、未加硫タイヤを成形する手順や動作、及び、タイヤ製造方法の各工程について説明する。以下のタイヤ成形の各工程は、制御手段７０（図１参照）により制御して、装置各部を予め設定されたタイミングや条件で関連動作させて実行される。また、制御手段７０は、保持手段２０と支持手段４０とを制御して、上記のように未加硫トレッドＴの保持や、未加硫トレッドＴの側部の支持を実行させるとともに、各手段２０、４０による保持や支持を解除させる。従って、制御手段７０は、後述するように、未加硫タイヤの成形段階に応じて、保持手段２０による未加硫トレッドＴの保持を解除させる保持解除手段と、支持手段４０による未加硫トレッドＴの側部の支持を解除させる支持解除手段とを構成する。

タイヤ製造装置１は、まず、成形ドラム２（図１参照）により被成形体Ｈを成形し、その中央部を膨出させる等して未加硫トレッドＴの貼り付け前の形状で保持する。また、形成手段１０により、ドラム１２の周方向に配置された複数のセグメント１３（図２参照）を変位させて所定径位置に配置し、その周りを囲む弾性バンド１４の外周に帯状の未加硫トレッドＴを巻き付ける。この未加硫トレッドＴは、被成形体Ｈの外周（最大径位置の外周）の長さに対し、所定率（例えば５〜１５％）短い長さでドラム１２に１周巻き付け、ドラム１２の外周（弾性バンド１４の外周面）に、被成形体Ｈの外径よりも内径が小さい環状の未加硫トレッドＴを形成する。続いて、複数のセグメント１３を拡径変位させてドラム１２を拡径（図３参照）させ、弾性バンド１４を、内周面に接触するセグメント１３の拡径変位に合わせて弾性変形させる。これにより、環状の未加硫トレッドＴを所定率（例えば１３〜１７％）拡径し、その内径を被成形体Ｈの外径よりも大きく拡径する。次に、保持手段２０により、拡径させた未加硫トレッドＴを保持してドラム１２から取り外す。

図８は、この未加硫トレッドＴの保持に続く未加硫タイヤの製造工程を示す模式図であり、未加硫トレッドＴや被成形体Ｈの幅方向断面の一方側と、その付近のタイヤ製造装置１の要部を抜き出して示している。
ここで、本実施形態では、拡径前の未加硫トレッドＴの内径（図８ＡのＤ１）と、被成形体Ｈの外径（図８ＢのＤ２）との間に拡径率Ｖを設定し、環状の未加硫トレッドＴを設定された拡径率Ｖに基づき拡径させる。この拡径率Ｖは、被成形体Ｈの外径Ｄ２に対する未加硫トレッドＴの内径Ｄ１の比から算出（Ｖ＝１−Ｄ１／Ｄ２）される。ここでは、５〜１５％の拡径率Ｖで未加硫トレッドＴを拡径させるように、被成形体Ｈの外径Ｄ２に対して、拡径前の未加硫トレッドＴの内径Ｄ１が設定される。ただし、未加硫トレッドＴは、被成形体Ｈを囲んで配置するため、その外径Ｄ２よりも所定径（ここでは、２０ｍｍ）だけ大きい内径（図８ＡのＤ３）に拡径する。この拡径させた未加硫トレッドＴを、保持手段２０により外周側から保持して移動させ、被成形体Ｈの外周に対向させて配置する。

配置工程では、予め、周方向に複数に分割された分割保持部材３０（図８Ａ参照）を、未加硫トレッドＴの外径に応じて拡縮変位させ、ドラム１２と同芯状に、未加硫トレッドＴの外周側に配置する。続いて、複数の分割保持部材３０により、吸着手段３３を作動させて、拡径させた未加硫トレッドＴを囲んで保持する。同時に、拡径変位に伴い離れる分割保持部材３０間の離間範囲Ｒ（図５Ｂ参照）でも、凸部３２の吸着手段３３により未加硫トレッドＴを保持する。次に、支持手段４０により、複数の支持部材４１を、保持した未加硫トレッドＴの被成形体Ｈ側（移動方向前方側）の側部に当接させ、側部を支持して被成形体Ｈの外径Ｄ２よりも大きい内径Ｄ３に維持する。

タイヤ製造装置１は、このように未加硫トレッドＴを保持や支持して、上記した配置手段により両手段２０、４０を成形ドラム２に向けて一体に平行移動させ、未加硫トレッドＴを移動させる。これにより、未加硫トレッドＴを、支持手段４０が支持する側部側から被成形体Ｈの半径方向外側を通過させて（図８Ｂ参照）、被成形体Ｈの外周側（半径方向外側）の所定の配置位置まで、拡径状態に維持して被成形体Ｈと同芯状に移動させる。また、未加硫トレッドＴの内周を被成形体Ｈの外周に対向させるとともに、未加硫トレッドＴの幅方向の中央部と被成形体Ｈのタイヤ赤道面の両位置を合わせて、未加硫トレッドＴを被成形体Ｈの外周に配置する。次に、未加硫トレッドＴの配置が完了した後に、支持部材４１を、被成形体Ｈの外周に対向する未加硫トレッドＴの側部から離し、支持手段４０による未加硫トレッドＴの側部の支持を解除する。この支持手段４０による支持の解除後に、保持手段２０による未加硫トレッドＴの保持を解除する。

その際、本実施形態では、まず、各分割保持部材３０に設けられた押付手段３４（図８Ｃ参照）を同期して作動させ、被成形体Ｈの外周に対向する未加硫トレッドＴの幅方向の中央部を、被成形体Ｈの外周に設定される所定の貼り付け位置（ここでは、タイヤ赤道面）に押し付ける。これにより、未加硫トレッドＴの中央部を、周方向に沿って複数箇所で被成形体Ｈ（ここでは、螺旋状に巻き付けたコードＣからなるベルトＢ）の外周面に圧着して貼り付け、それらの中央部同士の位置を合わせて固定する。この押付手段３４による中央部の圧着後に、吸着手段３３の吸着を停止し、保持手段２０による未加硫トレッドＴの保持を解除する。

タイヤ製造装置１は、未加硫トレッドＴの保持を解除して拡径させた未加硫トレッドＴを解放し、ゴムの収縮力により、未加硫トレッドＴを対向する被成形体Ｈの外周に向けて収縮させる。これに伴い、未加硫トレッドＴを、半径方向内側に収縮（縮径）させて被成形体Ｈの外周に向けて変形させ（図８Ｄ参照）、少なくともタイヤ赤道面付近で被成形体Ｈに当接させつつ、その外周に沿うように変形させる。

続いて、タイヤ製造装置１は、被成形体Ｈの外周に対向する未加硫トレッドＴの保持手段２０による保持を解除した後、保持手段２０と支持手段４０を移動させて被成形体Ｈから離し、成形ドラム２により被成形体Ｈを回転させる。次に、押圧手段３の一対の押圧ローラ３Ｒ（図８Ｅ参照）を未加硫トレッドＴの外周面に押し付け、一対の押圧ローラ３Ｒを、未加硫トレッドＴの幅方向の中央部から外側に向かって外周面に沿って移動させる。この押圧ローラ３Ｒにより、収縮した未加硫トレッドＴを被成形体Ｈに押圧して、その全体をステッチングし、未加硫トレッドＴを被成形体Ｈの外周形状に合わせて密着させる。これにより、被成形体Ｈの外周に未加硫トレッドＴの内周を圧着して貼り付けて未加硫タイヤを成形（製造）する。その後、成形した未加硫タイヤを加硫成型して、空気入りタイヤ等の各種のタイヤが製造される。

以上説明したタイヤ成形時に、本実施形態では、被成形体Ｈの外径Ｄ２よりも内径Ｄ１が小さい環状の未加硫トレッドＴを、被成形体Ｈの外径Ｄ２よりも大きい内径Ｄ３に拡径させて保持する。また、未加硫トレッドＴの内周を被成形体Ｈの外周に対向させて未加硫トレッドＴの保持を解除し、拡径させた未加硫トレッドＴを、内在する収縮力により、対向する被成形体Ｈの外周に向けて収縮させる。そのため、環状の未加硫トレッドＴを、従来のように押圧して大きく絞り込み変形させる必要なく、収縮に応じて無理なく被成形体Ｈの外周に沿う形状に変形させることができる。

これに伴い、未加硫トレッドＴを、側部の皺や起伏の発生を防止して、被成形体Ｈに均一に精度よく貼り付けることができる。その結果、サイド部の凹凸の発生を抑制でき、未加硫タイヤの側部に生じる厚さや外観のバラツキを低減させて均一性を高めることもできる。特に、モーターサイクル用のタイヤのように、タイヤ幅方向中央部と側部との直径差が大きいタイヤを成形するときに、押圧ローラ３Ｒの押圧による未加硫トレッドＴの変形量を低減させて、表面の凹凸の発生を効果的に抑制できる。また、未加硫タイヤの加硫時にも、その表面の成型を容易にして問題の発生を抑制できるため、加硫後のタイヤ表面に凹凸やベアを含む外観上の問題が発生するのを抑制しつつ、タイヤの周方向に沿う厚さの均一性を高めてユニフォーミティを向上できる。

従って、本実施形態によれば、未加硫タイヤの成形時に、未加硫トレッドＴの幅や種類によらず、未加硫トレッドＴを、被成形体Ｈの外周に沿うように収縮させて、表面の凹凸を抑制して被成形体Ｈの外周に精度よく貼り付けることができる。また、被成形体Ｈに貼り付けた未加硫トレッドＴの周方向の均一性を高めて、タイヤのユニフォーミティを向上させることもできる。

更に、このタイヤ製造装置１では、未加硫トレッドＴの側部を支持手段４０により支持し、支持した側部側から未加硫トレッドＴを被成形体Ｈの外周に配置するため、未加硫トレッドＴの側部が被成形体Ｈに接触するのを確実に防止できる。これにより、上記のように、未加硫トレッドＴの側部が保持手段２０からはみ出して垂れ下がるときにも、未加硫トレッドＴを円滑に被成形体Ｈの外周に配置でき、それらの不要な接触を防止して、配置作業を繰り返し正確かつ精度よく行える。同時に、１つの保持手段２０により、分割保持部材３０を交換することなく、幅の異なる種々の未加硫トレッドＴを保持して配置できるため、タイヤ製造装置１の汎用性を高めて、かつ、作業効率を向上させることもできる。また、押付手段３４により、未加硫トレッドＴの中央部を被成形体Ｈに圧着した後に、保持手段２０による未加硫トレッドＴの保持を解除することで、被成形体Ｈに対する未加硫トレッドＴのズレや変動を防止できる。その結果、未加硫トレッドＴを、被成形体Ｈの貼り付け位置に向けて正確に収縮させて精度よく配置できる。

これに対し、保持手段２０の複数の分割保持部材３０により未加硫トレッドＴを保持するとともに、分割保持部材３０間の離間範囲Ｒで、上記のように未加硫トレッドＴを保持するときには、未加硫トレッドＴを周方向に沿って、より均等に保持できる。また、離間範囲Ｒの未加硫トレッドＴを、位置を保持して拡径形状に維持し、離間範囲Ｒでの未加硫トレッドＴの収縮を抑制できるため、未加硫トレッドＴの伸長量や厚さの周方向に沿うバラツキを低減して厚さの均一性を維持できる。これに伴い、被成形体Ｈの外周に、未加硫トレッドＴを、周方向に沿って、より均一に精度よく貼り付けることができる。同時に、１つの保持手段２０により、分割保持部材３０を交換することなく、外径の異なる種々の未加硫トレッドＴを、厚さの均一性の低下を抑制して保持でき、タイヤ製造装置１の汎用性を高めて、かつ、作業効率を向上させることもできる。

その際、離間範囲Ｒの未加硫トレッドＴは、保持手段２０に分割保持部材３０と異なる保持部材を設け、この保持部材により、分割保持部材３０の離間時に保持するようにしてもよい。ただし、分割保持部材３０の凸部３２により離間範囲Ｒの未加硫トレッドＴを保持するときには、複雑な機構や動作を要することなく、凹部３１内から離間範囲Ｒに移動する凸部３２により、分割保持部材３０による保持に合わせて、未加硫トレッドＴを保持できる。その結果、保持手段２０やタイヤ製造装置１が複雑になるのを抑制でき、比較的簡単な構成で、離間範囲Ｒの保持に伴う上記した効果が得られる。また、分割保持部材３０の凹部３１を挟んだ両側でも未加硫トレッドＴを保持すると、隣り合う分割保持部材３０が互いに周方向に近い位置で未加硫トレッドＴを保持するため、その離間時を含めて、未加硫トレッドＴを周方向に沿って一層均等に保持できる。更に、分割保持部材２０に吸着手段３２を設けて、未加硫トレッドＴを吸着して保持することで、未加硫トレッドＴを損傷させずに、その保持と保持の解除とを円滑かつ迅速に行える。

ここで、このタイヤ製造装置１では、ドラム１２の弾性バンド１４（図３参照）を、外周面よりもセグメント１３と接触する内周面の摩擦係数を小さくし、ドラム１２の拡径時に、上記のように、弾性バンド１４の全体をより均等に伸長させる。そのため、弾性バンド１４と同様に伸長する未加硫トレッドＴを厚さのバラツキを低減しつつ拡径変形させることができ、未加硫トレッドＴを、厚さの周方向の均一性を一層高くした状態で、被成形体Ｈの外周に均一に貼り付けることができる。また、弾性バンド１４の内周面に、セグメント１３に対する摩擦力を低減させる表面処理を施し、或いは、内周面に外周面よりも摩擦係数が小さい弾性変形可能な低摩擦部材（例えば、伸縮可能な布）を設けることで、内周面の摩擦係数を確実に小さくできる。併せて、内周面の状態を長期に亘り同程度に維持して、拡径時におけるセグメント１３との間の滑りを確実に確保できる。

なお、本実施形態では、未加硫トレッドＴを移動させて被成形体Ｈの外周に対向させて配置したが、未加硫トレッドＴを移動させずに、被成形体Ｈを未加硫トレッドＴの内周側まで移動させて、それらを対向させて配置するようにしてもよい。また、未加硫トレッドＴの側部は、支持手段４０の支持部材４１を内周面に当接させて支持する以外に、例えば、外周面を複数の吸着手段により吸着して支持する等、他の支持手段で支持してもよい。更に、未加硫トレッドＴは、一種類のゴムから成形された単一ゴム部材でも、複数種類のゴムから成形された複数ゴム部材でもよく、複数ゴム部材のときには、予め帯状の複数ゴム部材を形成してドラム１２に供給してもよく、ドラム１２上で各ゴム部材を組み合わせて複数ゴム部材を形成してもよい。

（未加硫タイヤの成形試験）
本発明の効果を確認するため、タイヤ製造装置１により、以上説明したように未加硫タイヤを成形して、未加硫トレッドＴの伸びと厚さのバラツキや均一性を評価する試験を行った。試験では、まず、環状の未加硫トレッドＴを形成したドラム１２（図３参照）を拡径させて、未加硫トレッドＴの内径を被成形体Ｈの外径よりも大きく拡径させた状態で、未加硫トレッドＴの伸びを測定した。

その際、一定の大きさの単位図形を、拡径前の未加硫トレッドＴの外周面に、かつ、その幅方向中央部に周方向に沿って複数画き、未加硫トレッドＴの拡径前後で各単位図形の周方向長さを測定した。これにより、拡径前に対する拡径後の未加硫トレッドＴの各部の伸びを求めて、１０個のセグメント１３が弾性バンド１４にそれぞれ接触する位置と、セグメント１３の間の位置の未加硫トレッドＴの伸長率を取得し、そのバラツキと均一性を評価した。また、試験では、弾性バンド１４として、内周面にメリヤス編みした布を設けたゴムバンド（以下、実施例の弾性バンド１４という）を使用し、外周面よりも内周面の摩擦係数を小さくして、セグメント１３に対する摩擦力を低減させた。これに対し、比較例の弾性バンドとして、内周面が平らな面のゴムからなり、外周面よりも摩擦係数が大きい２種類のゴムバンドを使用し、未加硫トレッドＴを拡径させて各々伸長率を測定して、実施例の弾性バンド１４の結果と比較した。

図９は、拡径後の未加硫トレッドＴの伸長率を示すグラフであり、横軸が未加硫トレッドＴの周方向に沿う位置（図のセグメントはセグメント１３の位置、間はセグメント１３の間の位置）を、縦軸が各位置の伸長率（％）を示している。
試験の結果、比較例の弾性バンド（図９Ａ参照）では、いずれも、伸長率が小さいセグメント１３の位置に対して、セグメント１３の間の位置で伸長率が大きくなり、周方向に沿って伸長率に６％程度のバラツキが生じた。これに対し、実施例の弾性バンド１４（図９Ｂ参照）では、セグメント１３の位置とセグメント１３の間の位置とで伸長率に差がなく、伸長率のバラツキが１．８％程度と低減して均一性が高くなった。これより、実施例の弾性バンド１４では、比較例の弾性バンドに比べて均等に伸長し、未加硫トレッドＴをより均等に伸長させて厚さのバラツキを低減でき、厚さの周方向の均一性を高くできることが分かった。

次に、実施例の弾性バンド１４で拡径させた未加硫トレッドＴを保持手段２０（図４、図５参照）で保持し、未加硫トレッドＴを被成形体Ｈの外周に対向させて保持を解除した後、収縮した状態の未加硫トレッドＴ（図８Ｄ参照）の伸びを被成形体Ｈ上で測定した。この試験では、上記と同様に単位図形の周方向長さを測定することで、ドラム１２による拡径前に対する収縮後の未加硫トレッドＴの各部の伸びを求めた。これにより、周方向に沿う複数位置で、未加硫トレッドＴの幅方向中央部の伸長率を取得し、そのバラツキと均一性を評価した。また、ここでは、実施例の保持手段２０に、周方向に１１分割した分割保持部材３０を設けて、その離間範囲Ｒに位置する凸部３２でも未加硫トレッドＴを保持し、比較例の保持手段により未加硫トレッドＴを保持したときと比較した。

図１０Ａは、比較例の保持手段の要部を示す側面図であり、図１０Ｂは、比較例の分割保持部材を拡大して示す平面図である。
比較例の保持手段８０（図１０Ａ参照）には、周方向に６分割した分割保持部材８１を設け、それらの半径方向内側の保持面で未加硫トレッドＴを保持する。また、比較例の分割保持部材８１（図１０Ｂ参照）は、分割位置で直線状に分割して凹部や凸部のない矩形板状に形成し、複数の吸着手段８２により未加硫トレッドＴを吸着して保持する。このように、比較例の分割保持部材８１は、実施例の分割保持部材３０よりも少ない数に分割し、分割保持部材８１同士が離れたときには、離間範囲の未加硫トレッドＴを保持しないようになっている。

図１１は、収縮後の未加硫トレッドＴの伸長率を示すグラフであり、横軸が未加硫トレッドＴの周方向に沿う位置、縦軸が各位置の伸長率（％）を示している。また、図１１Ａは、比較例の保持手段８０で保持した３つの未加硫トレッドＴの伸長率の変化を示し、図１１Ｂは、実施例の保持手段２０で保持した４つの未加硫トレッドＴの伸長率の変化を示している。
試験の結果、比較例の保持手段８０（図１１Ａ参照）では、分割保持部材８１間の未加硫トレッドＴが収縮するのに伴い、被成形体Ｈ上でも、収縮後の未加硫トレッドＴの伸長率に周方向に沿って３．５〜５．７％程度のバラツキが生じた。また、分割保持部材８１間に対応する位置（図１１Ａの谷部）で伸長率が小さくなり、伸長率が周方向に沿ってジグザグ状に繰り返し変化していた。

これに対し、実施例の保持手段２０（図１１Ｂ参照）では、未加硫トレッドＴの伸長率の変化が小さくなり、伸長率のバラツキが２．６〜３．２％程度と低減して均一性が高くなった。これより、実施例の保持手段２０では、未加硫トレッドＴを離間範囲Ｒでも保持して周方向に沿ってより均等に保持でき、未加硫トレッドＴの伸長量や厚さの周方向に沿うバラツキを低減して、厚さの均一性を維持できることが分かった。また、未加硫トレッドＴを、被成形体Ｈに、より均一に精度よく貼り付けられることが分かった。

以上の試験に加えて、タイヤ製造装置１により、３つの拡径率Ｖ（５、１０、１５％）で未加硫トレッドＴを拡径させて被成形体Ｈに貼り付け、未加硫タイヤを成形してタイヤ（以下、実施品１、２、３という）を製造した。また、上記した従来のタイヤ製造方法（図１３参照）により、未加硫トレッドＴを収縮させずに（拡径率Ｖ＝０％）、押圧して絞り込み変形させて被成形体Ｈの外周面に貼り付け、未加硫タイヤを成形してタイヤ（以下、従来品という）を製造した。これら実施品と従来品のトレッドの厚さを、幅方向の中央部（タイヤ赤道面）と中間部（１／４点）と端部（ハンプ部）とで、それぞれタイヤ周方向に沿って複数箇所で測定し、それらのバラツキを比較した。その際、中央部と中間部と端部とで、それぞれ厚さの最大測定値と最小測定値の差を算出して、各部における周方向の厚さのバラツキを求め、それらを比較して厚さの均一性を評価した。

表１に、実施品と従来品の厚さのバラツキを示す。なお、各バラツキは、それぞれ従来品の端部のバラツキを１とした指数で表し、その値が小さいほどバラツキが小さいことを示している。また、未加硫タイヤの成形時に、従来品では未加硫トレッドＴの側部に皺が発生したが、実施品１、２、３では、いずれも側部に皺が発生せずに、未加硫トレッドＴが被成形体Ｈの外周に沿って変形した。

図１２は、実施品と従来品のトレッドの厚さのバラツキを示すグラフである。
図示のように、従来品に対し、実施品１、２、３では、端部のバラツキが０．８、０．６、０．６と小さくなり、均一性が高くなっていた。また、実施品１、２、３では、全体として、従来品よりもバラツキが小さくなり、周方向に沿うトレッドの厚さの均一性が高いことが分かった。特に、実施品２（拡径率Ｖ＝１０％）は、他の実施品１、３よりもバラツキが小さく、厚さの均一性が最も高くなることが分かった。

続いて、これら従来品と実施品１、２、３を自動二輪車のリア側に取り付け、凹凸路面と良路面のテストコースを走行する実車試験を実施した。従来品と実施品１、２、３は、ＪＡＴＭＡ ＹＥＡＲ ＢＯＯＫ（２００９、日本自動車タイヤ協会規格）で定めるタイヤサイズ１９０／５５Ｒ１７のモーターサイクル用ラジアルプライタイヤであり、内圧を２５０ｋＰａに調整した。試験では、同じ条件で走行したときに、それぞれ縦振動の大きさ（タイヤのショック吸収性）を１０点満点で評価した。表２に、評価結果を示す。

試験の結果、表２に示すように、凹凸路面でのショック吸収性は、従来品の５．５に対し、実施品１、２、３では全て６と高く、実施品１、２、３の縦振動が小さくなっていた。また、良路面でのショック吸収性も、従来品の５に対し、実施品１、２、３では６、７．５、７．３と全て高くなっていた。これより、実施品１、２、３（特に、実施品２）では、トレッドの周方向の厚さの均一性が高くなり、タイヤのユニフォーミティが向上するのに伴い、走行時の縦振動が小さくなることが分かった。

以上の結果から、本発明により、未加硫タイヤの成形時に、未加硫トレッドＴを、被成形体Ｈの外周に沿うように収縮させて、表面の凹凸を抑制して被成形体Ｈの外周に精度よく貼り付けられるとともに、被成形体Ｈに貼り付けた未加硫トレッドＴの周方向の均一性を高めて、タイヤのユニフォーミティを向上できることが証明された。

１・・・タイヤ製造装置、２・・・成形ドラム、３・・・押圧手段、３Ｒ・・・押圧ローラ、１０・・・未加硫トレッドの形成装置、１１・・・未加硫トレッドの供給手段、１２・・・ドラム、１３・・・セグメント、１４・・・弾性バンド、２０・・・保持手段、２１・・・フレーム、２２・・・移動手段、２３・・・拡縮変位手段、３０・・・分割保持部材、３１・・・凹部、３２・・・凸部、３３・・・吸着手段、３４・・・押付手段、４０・・・支持手段、４１・・・支持部材、４２・・・連結部材、４３・・・移動手段、４４・・・環状部材、７０・・・制御手段、７１・・・ＭＰＵ、７２・・・ＲＯＭ、７３・・・ＲＡＭ、Ｈ・・・被成形体、Ｒ・・・離間範囲、Ｔ・・・未加硫トレッド。

Claims (6)

1. 被成形体の外周に未加硫トレッドを貼り付けて未加硫タイヤを成形するタイヤ製造装置であって、
   外周に環状の未加硫トレッドが形成される拡縮可能なドラムと、
   ドラムを拡径させて、環状の未加硫トレッドを拡径させる拡径手段と、
   拡径させた未加硫トレッドを保持する保持手段と、
   保持手段が保持する未加硫トレッドを被成形体の外周に対向させて配置する配置手段と、
   被成形体の外周に対向する未加硫トレッドの保持手段による保持を解除させる保持解除手段と、
   保持手段による保持を解除した未加硫トレッドを被成形体に押圧し、被成形体の外周に圧着して貼り付ける押圧手段と、
   を備えたことを特徴とするタイヤ製造装置。
2. 請求項１に記載されたタイヤ製造装置において、
   保持手段が保持する未加硫トレッドの被成形体側の側部を支持する支持手段と、被成形体の外周に対向する未加硫トレッドの側部の支持手段による支持を解除させる支持解除手段とを備え、
   配置手段が、支持手段が支持する側部側から未加硫トレッドを被成形体の外周に配置し、
   保持解除手段が、支持手段による支持の解除後に、保持手段による保持を解除させることを特徴とするタイヤ製造装置。
3. 請求項１又は２に記載されたタイヤ製造装置において、
   被成形体の外周に対向する未加硫トレッドの幅方向の中央部を被成形体の貼り付け位置に押し付けて圧着する押付手段を備え、
   保持解除手段が、押付手段による中央部の圧着後に、保持手段による保持を解除させることを特徴とするタイヤ製造装置。
4. 被成形体の外周に未加硫トレッドを貼り付けて未加硫タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、
   被成形体の外径よりも内径が小さい環状の未加硫トレッドを形成する工程と、
   環状の未加硫トレッドの内径を被成形体の外径よりも大きく拡径する工程と、
   拡径させた未加硫トレッドを保持して被成形体の外周に対向させて配置する配置工程と、
   未加硫トレッドの保持を解除して、未加硫トレッドを対向する被成形体の外周に向けて収縮させる収縮工程と、
   収縮した未加硫トレッドを被成形体に押圧し、未加硫トレッドを被成形体の外周に圧着して貼り付ける工程と、
   を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
5. 請求項４に記載されたタイヤ製造方法において、
   配置工程が、保持した未加硫トレッドの被成形体側の側部を支持する工程と、支持した側部側から未加硫トレッドを被成形体の外周に配置する工程と、未加硫トレッドの配置後に側部の支持を解除する工程と、を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
6. 請求項４又は５に記載されたタイヤ製造方法において、
   被成形体の外周に対向する未加硫トレッドの幅方向の中央部を被成形体の貼り付け位置に押し付けて圧着する工程を有し、
   収縮工程が、中央部の圧着後に、未加硫トレッドの保持を解除することを特徴とするタイヤ製造方法。

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