JP2000142007A - 軽量化アルミホイールおよびその製造方法 - Google Patents
軽量化アルミホイールおよびその製造方法Info
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- JP2000142007A JP2000142007A JP10326343A JP32634398A JP2000142007A JP 2000142007 A JP2000142007 A JP 2000142007A JP 10326343 A JP10326343 A JP 10326343A JP 32634398 A JP32634398 A JP 32634398A JP 2000142007 A JP2000142007 A JP 2000142007A
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- design surface
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 どのようなデザインの１ピースアルミホイー
ルにも適用可能な軽量化アルミホイールホイールとその
製造方法の提供。 【解決手段】 １ピースアルミホイールの意匠面側ビー
ドシート部１２と、意匠面側サイドウオール部１３が形
する断面部位に周方向に連通した空洞部１８を形成した
軽量化アルミホイール。空洞部１８の形成は鋳造工程で
の鋳抜きとスピニング、プレス加工等を組み合わせてお
こなう。
ルにも適用可能な軽量化アルミホイールホイールとその
製造方法の提供。 【解決手段】 １ピースアルミホイールの意匠面側ビー
ドシート部１２と、意匠面側サイドウオール部１３が形
する断面部位に周方向に連通した空洞部１８を形成した
軽量化アルミホイール。空洞部１８の形成は鋳造工程で
の鋳抜きとスピニング、プレス加工等を組み合わせてお
こなう。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軽量化アルミホイ
ールとその製造方法に関する。
ールとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】乗用車やＲＶ車に車には車体の軽量化を
目的として１ピースアルミホイールが広く使用されてい
る。しかし、材料をスチールからアルミに変えた程度で
は燃費の向上や車体重量軽減の要求を満足させることが
できず、製造方法も軽量化のためにグラビテイ鋳造、低
圧鋳造、高圧鋳造、鍛造の順に変遷をたどってきた。ま
た、これらの方法とあわせて、鋳造ホイールの場合、ど
うしても鋳造金型の構造上強度上不必要な箇所に駄肉が
ついてしまうため、駄肉をとることにより更に軽量化を
はかる試みがなされてきた。例えば図５、図７に示すよ
うに、出願人が開発した特殊な鋳造型によってアルミホ
イール１のスポーク付け根部２（点線の斜線部）を複数
箇所鋳抜きする方法、また、図６、図８に示すようにア
ルミホイール１のサイドウオール部４に開口した肉盗み
部３を周方向に間欠箇所、鋳造や機械加工により形成す
る方法である。
目的として１ピースアルミホイールが広く使用されてい
る。しかし、材料をスチールからアルミに変えた程度で
は燃費の向上や車体重量軽減の要求を満足させることが
できず、製造方法も軽量化のためにグラビテイ鋳造、低
圧鋳造、高圧鋳造、鍛造の順に変遷をたどってきた。ま
た、これらの方法とあわせて、鋳造ホイールの場合、ど
うしても鋳造金型の構造上強度上不必要な箇所に駄肉が
ついてしまうため、駄肉をとることにより更に軽量化を
はかる試みがなされてきた。例えば図５、図７に示すよ
うに、出願人が開発した特殊な鋳造型によってアルミホ
イール１のスポーク付け根部２（点線の斜線部）を複数
箇所鋳抜きする方法、また、図６、図８に示すようにア
ルミホイール１のサイドウオール部４に開口した肉盗み
部３を周方向に間欠箇所、鋳造や機械加工により形成す
る方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、図５、図７に
示したスポーク付け根の鋳抜き２は、他の部位（主に飾
り穴部）やスポークの細いデザインの場合、鋳造金型の
構造上鋳抜きが不可能であること、また、ある程度の太
さを有するものでもスポークに対応できる鋳抜き数はそ
の金型の構造上５本程度に限られ、軽量効果がいまひと
つ期待できなかった。また、図６、図８のサイドウオー
ル部に開口する方法での鋳抜きや切削加工での駄肉の除
去は全てのデザインに対応できるものの、図８に示すよ
うにタイヤセット時に落とし込んだタイヤのビード部が
徐肉された開口部の端部に干渉してタイヤのビードシー
ト部４のハンプ４ｈへの乗り上げ不良を起こすことか
ら、規格上全面認定に至っていない。最近はデザインの
優位性を持たせるための方策として、図９に示すように
Ｒフランジと呼ばれる、フランジ５の外周端からホイー
ルの中心までをデザイン面として使用する傾向が顕著と
なり、また、飾り穴６の縁についても凸状の造形とする
ことで、印象を際立たせる傾向もでてきており、その結
果意匠部側サイドウオール部駄肉が付く傾向があり、デ
ザインの多様化とホイールの軽量化のどう両立させるか
が課題となっていた。本発明の目的は、どのようなデザ
インの１ピースアルミホイールにも適用可能な軽量化ア
ルミホイールとその製造方法を提供することにある。
示したスポーク付け根の鋳抜き２は、他の部位（主に飾
り穴部）やスポークの細いデザインの場合、鋳造金型の
構造上鋳抜きが不可能であること、また、ある程度の太
さを有するものでもスポークに対応できる鋳抜き数はそ
の金型の構造上５本程度に限られ、軽量効果がいまひと
つ期待できなかった。また、図６、図８のサイドウオー
ル部に開口する方法での鋳抜きや切削加工での駄肉の除
去は全てのデザインに対応できるものの、図８に示すよ
うにタイヤセット時に落とし込んだタイヤのビード部が
徐肉された開口部の端部に干渉してタイヤのビードシー
ト部４のハンプ４ｈへの乗り上げ不良を起こすことか
ら、規格上全面認定に至っていない。最近はデザインの
優位性を持たせるための方策として、図９に示すように
Ｒフランジと呼ばれる、フランジ５の外周端からホイー
ルの中心までをデザイン面として使用する傾向が顕著と
なり、また、飾り穴６の縁についても凸状の造形とする
ことで、印象を際立たせる傾向もでてきており、その結
果意匠部側サイドウオール部駄肉が付く傾向があり、デ
ザインの多様化とホイールの軽量化のどう両立させるか
が課題となっていた。本発明の目的は、どのようなデザ
インの１ピースアルミホイールにも適用可能な軽量化ア
ルミホイールとその製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発
明はつぎの通りである。 （１） １ピースアルミホイールの意匠面側ビードシー
ト部と意匠面側サイドウオール部が形成する断面部位に
周方向に連通した空洞部を形成したことを特徴とする軽
量化アルミホイール。 （２） １ピースアルミホイールの意匠面側ビードシー
ト部の裏側に周方向に連通し、軸方向に開口した空洞部
を形成する工程と、前記意匠部側ビードシート部の開口
側端部を半径方向内方に折り曲げ加工をして意匠部側サ
イドウオール部を形成する工程からなることを特徴とす
る軽量化アルミホイールの製造方法。 （３） 前記空洞部の形成は鋳造時に鋳抜きにより形成
した（２）記載の軽量化アルミホイールホイールの製造
方法。 （４） 前記空洞部の形成は切削加工により形成した
（２）記載の軽量化アルミホイールホイールの製造方
法。 （５） 前記折り曲げ加工はスピニング加工またはプ
レス加工により行うことを特徴とする（２）、または
（３）、または（４）記載の軽量化アルミホイールホイ
ールの製造方法。 （６） 意匠面側リムフランジ粗形状部を形成する工程
と、前記リムフランジ粗形状部に半径方向外方から切り
裂き、前記リムフランジ粗形状部を２つに枝別れさせる
スプリット加工工程と、前記スプリット加工され２つに
枝別れされたリムフランジ粗形状部をスピニング加工す
ることにより、意匠部側リムフランジ部、意匠部側ビー
ドシート部、意匠部側サイドウオール部、空洞部を形成
することを特徴とする軽量化アルミホイールホイールの
製造方法。
明はつぎの通りである。 （１） １ピースアルミホイールの意匠面側ビードシー
ト部と意匠面側サイドウオール部が形成する断面部位に
周方向に連通した空洞部を形成したことを特徴とする軽
量化アルミホイール。 （２） １ピースアルミホイールの意匠面側ビードシー
ト部の裏側に周方向に連通し、軸方向に開口した空洞部
を形成する工程と、前記意匠部側ビードシート部の開口
側端部を半径方向内方に折り曲げ加工をして意匠部側サ
イドウオール部を形成する工程からなることを特徴とす
る軽量化アルミホイールの製造方法。 （３） 前記空洞部の形成は鋳造時に鋳抜きにより形成
した（２）記載の軽量化アルミホイールホイールの製造
方法。 （４） 前記空洞部の形成は切削加工により形成した
（２）記載の軽量化アルミホイールホイールの製造方
法。 （５） 前記折り曲げ加工はスピニング加工またはプ
レス加工により行うことを特徴とする（２）、または
（３）、または（４）記載の軽量化アルミホイールホイ
ールの製造方法。 （６） 意匠面側リムフランジ粗形状部を形成する工程
と、前記リムフランジ粗形状部に半径方向外方から切り
裂き、前記リムフランジ粗形状部を２つに枝別れさせる
スプリット加工工程と、前記スプリット加工され２つに
枝別れされたリムフランジ粗形状部をスピニング加工す
ることにより、意匠部側リムフランジ部、意匠部側ビー
ドシート部、意匠部側サイドウオール部、空洞部を形成
することを特徴とする軽量化アルミホイールホイールの
製造方法。
【０００５】上記（１）の軽量化アルミホイールおよび
（２）〜（５）の方法では１ピースアルミホイールの意
匠面側ビードシート部とサイドウオール部が形成する断
面部位に周方向に連通した空洞部を形成したので、アル
ミホイールの機能と強度を確保しながら大幅な軽量化が
実現できる。上記（６）の方法では、リムフランジ部の
粗形状に半径方向外方から切り裂き前記リムフランジ粗
形状部を２つに枝別れさせるスプリット加工を施し、ス
プリット加工され２つに枝別れされたリムフランジ粗形
状部をスピニング加工することにより、意匠部側リムフ
ランジ部、ビードシート部、サイドウオール部、空洞部
を形成することにしたので、鋳造時や切削加工により空
洞部を形成する必要がないので鋳造金型が単純にでき
る。また，切削加工による材料の無駄も生じない。
（２）〜（５）の方法では１ピースアルミホイールの意
匠面側ビードシート部とサイドウオール部が形成する断
面部位に周方向に連通した空洞部を形成したので、アル
ミホイールの機能と強度を確保しながら大幅な軽量化が
実現できる。上記（６）の方法では、リムフランジ部の
粗形状に半径方向外方から切り裂き前記リムフランジ粗
形状部を２つに枝別れさせるスプリット加工を施し、ス
プリット加工され２つに枝別れされたリムフランジ粗形
状部をスピニング加工することにより、意匠部側リムフ
ランジ部、ビードシート部、サイドウオール部、空洞部
を形成することにしたので、鋳造時や切削加工により空
洞部を形成する必要がないので鋳造金型が単純にでき
る。また，切削加工による材料の無駄も生じない。
【０００６】
【発明の実施の形態】図１は本発明の軽量化アルミホイ
ールの基本的な構造を示している断面図であり、１０は
自動車に装着された場合外から見える、いわゆる意匠面
である。１１は意匠面側フランジ部であり、１２は意匠
面側ビードシート部であり、タイヤのビードが乗せられ
る部分である。１３は意匠面側サイドウオール部であ
り、意匠面側ビードシート部１２が十分な剛性をもって
保持できるように断面を形成している。
ールの基本的な構造を示している断面図であり、１０は
自動車に装着された場合外から見える、いわゆる意匠面
である。１１は意匠面側フランジ部であり、１２は意匠
面側ビードシート部であり、タイヤのビードが乗せられ
る部分である。１３は意匠面側サイドウオール部であ
り、意匠面側ビードシート部１２が十分な剛性をもって
保持できるように断面を形成している。
【０００７】また、サイドウオール部１３はホイールに
タイヤを装着する際、ドロップ部１４に落とされたタイ
ヤのビードがビードシート１２までスムーズに乗り上げ
ることができるように、半径方向外側にいくにしたがっ
て傾斜した形状となっている。１８は意匠面側ビードシ
ート部とサイドウオール部によって形成された空洞部で
あり、ホイールの周方向に連通している。また、サイド
ウオール部１３の半径方向内側端部１３ａはドロップ部
１４の底の部分との間に多少の隙間（Ｃ寸法）があった
ほうが望ましい。また、Ｃ寸法は６．５ｍｍ以下が望ま
しい。この理由は、発明者の実験によって、この寸法以
上になると。タイヤ装着時にこの隙間にタイヤのビード
部が引っ掛かってうまくビードシート部１２にうまく乗
り上がらない可能性もあるからと、メッキや塗装時の処
理液が空洞部にはいりこんで溜まって、後で悪影響を与
えたり、水分が入りこんだ場合、冬期では、水分が凍っ
てホイールアンバランスを生じさせることもあるからで
ある。
タイヤを装着する際、ドロップ部１４に落とされたタイ
ヤのビードがビードシート１２までスムーズに乗り上げ
ることができるように、半径方向外側にいくにしたがっ
て傾斜した形状となっている。１８は意匠面側ビードシ
ート部とサイドウオール部によって形成された空洞部で
あり、ホイールの周方向に連通している。また、サイド
ウオール部１３の半径方向内側端部１３ａはドロップ部
１４の底の部分との間に多少の隙間（Ｃ寸法）があった
ほうが望ましい。また、Ｃ寸法は６．５ｍｍ以下が望ま
しい。この理由は、発明者の実験によって、この寸法以
上になると。タイヤ装着時にこの隙間にタイヤのビード
部が引っ掛かってうまくビードシート部１２にうまく乗
り上がらない可能性もあるからと、メッキや塗装時の処
理液が空洞部にはいりこんで溜まって、後で悪影響を与
えたり、水分が入りこんだ場合、冬期では、水分が凍っ
てホイールアンバランスを生じさせることもあるからで
ある。
【０００８】しかし、この隙間Ｃがあった方が望ましい
が、必須の要件ではなく、サイドウオール部１３の半径
方向内側の端部１３ａとドロップ部１４との間に隙間が
なくともよい。１５はリム側サイドウオール部、１６は
リム側ビードシート部、１７はリム側フランジ部であ
る。このような、構成により、意匠面側ビードシート１
２と意匠面側サイドウオール部１３の裏側というどのよ
うなタイプでも共通して駄肉が生ずる部分に、周方向に
連通した空洞部１８が形成されるので、１ピースアルミ
ホイールの大幅な重量軽減が可能となる。
が、必須の要件ではなく、サイドウオール部１３の半径
方向内側の端部１３ａとドロップ部１４との間に隙間が
なくともよい。１５はリム側サイドウオール部、１６は
リム側ビードシート部、１７はリム側フランジ部であ
る。このような、構成により、意匠面側ビードシート１
２と意匠面側サイドウオール部１３の裏側というどのよ
うなタイプでも共通して駄肉が生ずる部分に、周方向に
連通した空洞部１８が形成されるので、１ピースアルミ
ホイールの大幅な重量軽減が可能となる。
【０００９】次に、本発明による軽量化アルミホイール
の製造方法について説明する。図２は本発明の第１実施
例の製造方法であり、この方法では、まず、鋳造工程に
おいて、鋳造金型を用いて１ピースアルミホイールの意
匠面側ビードシート部１２の裏側に周方向に連通し、軸
方向に開口した空洞部１８を形成する。次に、意匠部側
ビードシート部１２の開口側端部１２ａをスピニング加
工または、プレス加工により、半径方向内方に折り曲げ
加工をして意匠部側サイドウオール部１３を形成する。
折り曲げ加工をする際、意匠面側サイドウオール部１３
の半径方向内側端部１３ａとドロップ部１４との間には
多少（６．５ｍｍ以下）の隙間をもうけた方が望ましい
が隙間がなくともよい。この方法は大量生産する場合に
特に効果を発揮する。
の製造方法について説明する。図２は本発明の第１実施
例の製造方法であり、この方法では、まず、鋳造工程に
おいて、鋳造金型を用いて１ピースアルミホイールの意
匠面側ビードシート部１２の裏側に周方向に連通し、軸
方向に開口した空洞部１８を形成する。次に、意匠部側
ビードシート部１２の開口側端部１２ａをスピニング加
工または、プレス加工により、半径方向内方に折り曲げ
加工をして意匠部側サイドウオール部１３を形成する。
折り曲げ加工をする際、意匠面側サイドウオール部１３
の半径方向内側端部１３ａとドロップ部１４との間には
多少（６．５ｍｍ以下）の隙間をもうけた方が望ましい
が隙間がなくともよい。この方法は大量生産する場合に
特に効果を発揮する。
【００１０】次に、本発明の第２実施例の製造方法につ
いて図３にもとずいて説明する。まず、鋳造また鍛造に
よって１ピースアルミホイールの基本形状を製作するこ
の場合、意匠面１０と意匠面側ビードシート部１２、ド
ロップ部１４とが形成する断面には十分な駄肉部１２ｂ
がある状態である。この部分を機械加工により切削し
て、意匠面側ビードシート部１２の裏側に周方向に連通
し、軸方向に開口した空洞部１８を形成する。次に、第
１実施例と同じように、意匠部側ビードシート部１２の
開口側端部１２ａをスピニング加工または、プレス加工
により、半径方向内方に折り曲げ加工をして意匠部側サ
イドウオール部１３を形成する。折り曲げ加工をする
際、この場合も第１実施例と同じように、意匠面側サイ
ドウオール部１３の半径方向内側端部１３ａとドロップ
部１４との間には多少（６．５ｍｍ以下）の隙間をもう
けた方が望ましいが隙間がなくともよい。この方法は、
切削加工に時間がかかるが、少量生産に特に効果を発揮
する。
いて図３にもとずいて説明する。まず、鋳造また鍛造に
よって１ピースアルミホイールの基本形状を製作するこ
の場合、意匠面１０と意匠面側ビードシート部１２、ド
ロップ部１４とが形成する断面には十分な駄肉部１２ｂ
がある状態である。この部分を機械加工により切削し
て、意匠面側ビードシート部１２の裏側に周方向に連通
し、軸方向に開口した空洞部１８を形成する。次に、第
１実施例と同じように、意匠部側ビードシート部１２の
開口側端部１２ａをスピニング加工または、プレス加工
により、半径方向内方に折り曲げ加工をして意匠部側サ
イドウオール部１３を形成する。折り曲げ加工をする
際、この場合も第１実施例と同じように、意匠面側サイ
ドウオール部１３の半径方向内側端部１３ａとドロップ
部１４との間には多少（６．５ｍｍ以下）の隙間をもう
けた方が望ましいが隙間がなくともよい。この方法は、
切削加工に時間がかかるが、少量生産に特に効果を発揮
する。
【００１１】次に、本発明の第３実施例の製造方法を図
４にもとずいて説明する。まず、鋳造または鍛造によっ
て１ピースアルミホイールの基本形状を製作するこの場
合、意匠面側リムフランジ部１９の形状は先の第１、第
２実施例と異なり、粗形状として、完成時の意匠面側リ
ムフランジ部の厚みよりも意匠面側ビードシート部の厚
みを考慮して、厚肉に形成しておくことが重要である。
次に、意匠面側リムフランジ粗形状部１９を半径方向外
方からスプリット（切り裂き）加工を行い、意匠面側リ
ムフランジ部粗形状部１９を２つの部分１１ａ、１２ｃ
に枝別れさせるスプリット加工工程を行う。そして、ス
プリット加工され２つに枝別れされたリムフランジ粗形
状部１９をスピニング加工することにより、意匠部側リ
ムフランジ部１１、ビードシート部１２、サイドウオー
ル部１３を形成することにより、周方向に連通した空洞
部１８を形成する。ドロップ部１４との隙間は第１、第
２実施例と同様に無くともよいが、あった方が望まし
い。この方法では、複雑な鋳造金型を用いることなく、
比較的簡便に１ピースの軽量化アルミホイールを製造で
きる。以上の何れの実施例の方法においても、軽量化、
素材使用料の削減により、結果としてコストダウンもで
きる。
４にもとずいて説明する。まず、鋳造または鍛造によっ
て１ピースアルミホイールの基本形状を製作するこの場
合、意匠面側リムフランジ部１９の形状は先の第１、第
２実施例と異なり、粗形状として、完成時の意匠面側リ
ムフランジ部の厚みよりも意匠面側ビードシート部の厚
みを考慮して、厚肉に形成しておくことが重要である。
次に、意匠面側リムフランジ粗形状部１９を半径方向外
方からスプリット（切り裂き）加工を行い、意匠面側リ
ムフランジ部粗形状部１９を２つの部分１１ａ、１２ｃ
に枝別れさせるスプリット加工工程を行う。そして、ス
プリット加工され２つに枝別れされたリムフランジ粗形
状部１９をスピニング加工することにより、意匠部側リ
ムフランジ部１１、ビードシート部１２、サイドウオー
ル部１３を形成することにより、周方向に連通した空洞
部１８を形成する。ドロップ部１４との隙間は第１、第
２実施例と同様に無くともよいが、あった方が望まし
い。この方法では、複雑な鋳造金型を用いることなく、
比較的簡便に１ピースの軽量化アルミホイールを製造で
きる。以上の何れの実施例の方法においても、軽量化、
素材使用料の削減により、結果としてコストダウンもで
きる。
【００１２】
【発明の効果】請求項１の軽量化アルミホイールによれ
ば、１ピースアルミホイールの意匠面側ビードシート部
とサイドウオール部が形成する断面部位に周方向に連通
した空洞部を形成したので、アルミホイールのデザイン
に関わりなく、ほとんどの１ピースアルミホイールの軽
量化が可能となるとともに、サイドウオール部は連続し
て壁があるので、タイヤビードシートの乗り上げ難い高
偏平タイヤや、パンク時でもタイヤが外れないタイヤの
サイドウオール部の固いタイプのタイヤでもタイヤセッ
ト時に問題が生じることがない。また、鋳造タイプのみ
ならず鍛造タイプの１ピースアルミホイールの軽量化に
も貢献できる。さらには、素材使用料の節減によりコス
トダウンも可能となる。請求項２〜請求項５の方法によ
れば、１ピースアルミホイールの意匠面側ビードシート
部の裏側に周方向に連通し、軸方向に開口した空洞部を
形成する工程と、意匠部側ビードシート部の開口側端部
を半径方向内方に折り曲げ加工をして意匠部側サイドウ
オール部を形成する工程を組み合わせることにより、請
求項１の効果を得る軽量化アルミホイールを品質よく製
造できる。請求項６の方法によれば、リムフランジ粗形
状部に半径方向外方から切り裂き前記リムフランジ粗形
状部を２つに枝別れさせるスプリット加工工程と、スプ
リット加工され２つに枝別れされたリムフランジ粗形状
部をスピニング加工することにより、意匠部側リムフラ
ンジ部、意匠面側ビードシート部、意匠面側サイドウオ
ール部を形成する工程とを有するので、鋳造時や切削加
工により空洞部を形成する必要がないので鋳造金型が単
純にでき、経済的に請求項１の効果を得る軽量化アルミ
ホイールを経済的に製造できるし、鍛造アルミホイール
にも適用し易い。
ば、１ピースアルミホイールの意匠面側ビードシート部
とサイドウオール部が形成する断面部位に周方向に連通
した空洞部を形成したので、アルミホイールのデザイン
に関わりなく、ほとんどの１ピースアルミホイールの軽
量化が可能となるとともに、サイドウオール部は連続し
て壁があるので、タイヤビードシートの乗り上げ難い高
偏平タイヤや、パンク時でもタイヤが外れないタイヤの
サイドウオール部の固いタイプのタイヤでもタイヤセッ
ト時に問題が生じることがない。また、鋳造タイプのみ
ならず鍛造タイプの１ピースアルミホイールの軽量化に
も貢献できる。さらには、素材使用料の節減によりコス
トダウンも可能となる。請求項２〜請求項５の方法によ
れば、１ピースアルミホイールの意匠面側ビードシート
部の裏側に周方向に連通し、軸方向に開口した空洞部を
形成する工程と、意匠部側ビードシート部の開口側端部
を半径方向内方に折り曲げ加工をして意匠部側サイドウ
オール部を形成する工程を組み合わせることにより、請
求項１の効果を得る軽量化アルミホイールを品質よく製
造できる。請求項６の方法によれば、リムフランジ粗形
状部に半径方向外方から切り裂き前記リムフランジ粗形
状部を２つに枝別れさせるスプリット加工工程と、スプ
リット加工され２つに枝別れされたリムフランジ粗形状
部をスピニング加工することにより、意匠部側リムフラ
ンジ部、意匠面側ビードシート部、意匠面側サイドウオ
ール部を形成する工程とを有するので、鋳造時や切削加
工により空洞部を形成する必要がないので鋳造金型が単
純にでき、経済的に請求項１の効果を得る軽量化アルミ
ホイールを経済的に製造できるし、鍛造アルミホイール
にも適用し易い。
【図１】本発明の一実施例の軽量化アルミホイールの断
面図である。
面図である。
【図２】本発明の軽量化アルミホイールの第１実施例の
製造方法を示す工程図である。
製造方法を示す工程図である。
【図３】本発明の軽量化アルミホイールの第２実施例の
製造方法を示す工程図である。
製造方法を示す工程図である。
【図４】本発明の軽量化アルミホイールの第３実施例の
製造方法を示す工程図である。
製造方法を示す工程図である。
【図５】従来のアルミホイールの断面図である。
【図６】従来のアルミホイールの部分断面図である。
【図７】従来のアルミホイールの問題点を示す部分断面
図である。
図である。
【図８】従来のアルミホイールの問題点を示す部分断面
図である。
図である。
【図９】従来のアルミホイールの問題点を示す部分断面
図である。
図である。
１１ 意匠面側フランジ部 １２ 意匠面側ビードシート部 １２ａ 開口側端部 １３ 意匠面側サイドウオール部 １４ ドロップ部 １８ 空洞部 １９ 意匠面側フランジ粗形状部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 一刀 栄一 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内 (72)発明者 阿部 喜四郎 東京都千代田区四番町５番地９ トピー工 業株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】 １ピースアルミホイールの意匠面側ビー
ドシート部と意匠面側サイドウオール部が形成する断面
部位に周方向に連通した空洞部を形成したことを特徴と
する軽量化アルミホイール。 - 【請求項２】 １ピースアルミホイールの意匠面側ビー
ドシート部の裏側に周方向に連通し、軸方向に開口した
空洞部を形成する工程と、 前記意匠部側ビードシート部の開口側端部を半径方向内
方に折り曲げ加工をして意匠部側サイドウオール部を形
成する工程からなることを特徴とする軽量化アルミホイ
ールの製造方法。 - 【請求項３】 前記空洞部の形成は鋳造時に鋳抜きによ
り形成した請求項２記載の軽量化アルミホイールホイー
ルの製造方法。 - 【請求項４】 前記空洞部の形成は切削加工により形成
した請求項２記載の軽量化アルミホイールホイールの製
造方法。 - 【請求項５】 前記折り曲げ加工はスピニング加工また
はプレス加工により行うことを特徴とする請求項２、ま
たは請求項３、または請求項４記載の軽量化アルミホイ
ールホイールの製造方法。 - 【請求項６】 意匠面側リムフランジ粗形状部を形成す
る工程と、 前記リムフランジ粗形状部に半径方向外方から切り裂
き、前記リムフランジ粗形状部を２つに枝別れさせるス
プリット加工工程と、 前記スプリット加工され２つに枝別れされたリムフラン
ジ粗形状部をスピニング加工することにより、意匠部側
リムフランジ部、意匠面側ビードシート部、意匠面側サ
イドウオール部、空洞部を形成することを特徴とする軽
量化アルミホイールホイールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10326343A JP2000142007A (ja) | 1998-11-17 | 1998-11-17 | 軽量化アルミホイールおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP10326343A JP2000142007A (ja) | 1998-11-17 | 1998-11-17 | 軽量化アルミホイールおよびその製造方法 |
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|---|---|
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP10326343A Pending JP2000142007A (ja) | 1998-11-17 | 1998-11-17 | 軽量化アルミホイールおよびその製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000142007A (ja) |
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1998
- 1998-11-17 JP JP10326343A patent/JP2000142007A/ja active Pending
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