DE10260912A1

DE10260912A1 - Kraftfahrzeugfelge

Info

Publication number: DE10260912A1
Application number: DE10260912A
Authority: DE
Inventors: Jobst Von Harlessem; Matthias Strohmann
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2002-12-20
Filing date: 2002-12-20
Publication date: 2004-07-01

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kraftfahrzeugfelge mit mindestens einem Hump (11, 12). Erfindungsgemäß weist der Bereich der Felge, in dem sich der mindestens eine Hump (11, 12) befindet, eine Hinterschneidung (13) auf. Dadurch ist das Gewicht der Felge trotz des Humps (11, 12) vergleichbar mit dem Gewicht einer Felge ohne Hump.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kraftfahrzeugfelge mit mindestens einem Hump.
Kraftfahrzeugräder bestehen in der Regel aus einer (Kraftfahrzeug-)Felge und einer Radschüssel bzw. -scheibe. Die Felge dient zur Aufnahme des Reifens, die Radschüssel verbindet die Felge mit der Radnabe. Felgen können ein- oder mehrteilig ausgebildet sein. Pkw-Felgen werden überwiegend mit einem Schmiede- oder Gussverfahren aus Stahlblech oder Aluminium hergestellt.
Ein wesentliches Kennzeichen einer Felge ist deren Querschnittsform. Für die Felgenquerschnittsform sind vor allem das Felgenhorn, die Felgenschulter und das Felgenbett charakteristisch. Bekannte Querschnittsformen sind unter anderem Tiefbett-, Flachbett-, Schrägschulter- und Steilschulterfelgen.
Wenn es auf die Sicherheit ankommt, werden bei einem Kraftfahrzeug in der Regel Humpfelgen eingesetzt. Ein Hump ist üblicherweise zwischen der Felgenschulter und dem Felgenbett angeordnet. Er soll verhindern, dass bei einem zu geringem Luftdruck im Reifen oder einem Reifenplatten der Reifenmantel nach innen auf die Felge, genauer gesagt in das Felgenbett hinein rutscht. Die PKW-Humpfelge ist nach DIN 7817 genormt. Sie kann einen Einfach- oder Doppelhump aufweisen. Der Einfachhump verhindert nur an einer Reifenseite, dass der Reifen nach innen auf die Felge geraten kann. Der Doppelhump vermeidet dagegen an beiden Reifenseiten, dass der Reifens nach innen in die Felge rutscht.
Ein Hump führt bei einer Felge allerdings zu einer nicht zu unterschätzenden Gewichtszunahme aufgrund der im Querschnitt der Felge im Bereich des Humps auftretenden Material verdickung, wie in 3 gut erkennbar ist. 3 zeigt den Querschnitt einer typischen PKW-Humpfelge, bei der sich ein außenseitig angeordneter Hump 3 an eine äußere Schulter 2 der dargestellten Felge anschließt. Zwischen Schulter 2 und Hump 3 liegt der äußere Reifenwulst 6 eines Reifens 9. Der Hump 3 geht in ein Felgenbett 4 über, das wiederum mit einem innenseitigen Hump 5 endet. Zwischen dem Hump 5 und einer inneren Felgenschulter 7 liegt wieder der innere Reifenwulst 6 des Reifens 9. Im Bereich der beiden Humps 3 und 5 weist der Querschnitt der Felge eine deutlich erkennbare Materialverdickung 10 auf, die zu einer Gewichtszunahme gegenüber einer Felge mit nur einem einzigen oder ohne einen Hump führt. Gerade diese Gewichtszunahme soll jedoch verhindert werden, wenn das Gesamtgewicht eines Personenkraftwagens (Pkws) verringert werden soll.
Ein besonders hohes Gewicht besitzt eine Felge mit einem verlängerten Hump, wie sie im Querschnitt in 2 dargestellt ist. Im Wesentlichen gleicht die in 2 dargestellte Felge der in 1 abgebildeten Felge. Ein Unterschied besteht jedoch in der Art des eingesetzten Humps. Bei der Felge von 2 wird ein sogenannter verlängerter Hump 11 und 12 an der Felgenaußenseite bzw. Felgeninnenseite verwendet. Ein derartiger Hump bietet eine höhere Sicherheit als ein einfacher Hump, führt jedoch zu einer deutlich erkennbar größeren Materialverdickung als der einfache Hump 3 bei der in 3 gezeigten Felge. Daher ist das Gewicht der Felge von 2 auch größer als bei der Felge aus 3.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Kraftfahrzeugfelge mit mindestens einem Hump vorzuschlagen, die ein geringeres Gewicht als herkömmliche Kraftfahrzeug-Humpfelgen besitzt.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Kraftfahrzeugfelge gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Die Unteransprüche betreffen besonders zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass bei einer Kraftfahrzeugfelge mit mindestens einem Hump der Bereich der Felge, in dem sich der mindestens eine Hump befindet, eine Hinterschneidung aufweist. Hierdurch wird das Gewicht der Felge wesentlich reduziert, ohne auf die Sicherheit aufgrund eines Humps verzichten zu müssen, insbesondere in Fällen, in denen ein Hump aus Sicherheitsgründen vorgeschrieben ist. Diese Gewichtsreduzierung kann bei einem PKW zu einer deutlichen Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs führen. Von den Erfindern wurde herausgefunden, dass trotz der Hinterschneidung und der damit einhergehenden Materialverdünnung im Bereich des Humps die Stabilität der Felge für den Alltagsbetrieb eines Kraftfahrzeugs ausreicht.
Vorzugsweise ist der mindestens eine Hump ein verlängerter Hump, der auch als „extended" Hump bezeichnet wird. Ein Reifen mit einer derartigen Felge weist eine besonders hohe Sicherheit vor einem Verrutschen des Reifenmantels und damit einer Zerstörung des Reifens auf, da der verlängerte Hump effizient das Verrutschen verhindert.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind zwei Humps vorgesehen, nämlich ein Hump im inneren Bereich der Felge und ein Hump im äußeren Bereich der Felge. Dadurch sind beide Seiten des Reifenmantels vor einem Verrutschen auf der Felge gesichert.
Die Felge ist vorzugsweise mit einem Schmiedeverfahren aus Stahlblech oder Aluminium hergestellt. Im Unterschied zu einem Gießverfahren kann bei einem Schmiedeverfahren die nach der Erfindung vorgesehene Hinterschneidung leichter hergestellt werden.
Um einen guten Rundlauf eines Reifens mit der erfindungsgemäßen Felge trotz der Hinterschneidung zu erzielen, kann in einem Bereich der Felge zwischen dem mindestens einen Hump und dem Felgenhorn ein Ausgleichsgewicht insbesondere in der Hinterschneidung angebracht sein.
Die Erfindung lässt zahlreiche Ausführungsformen zu. Zur weiteren Verdeutlichung ihres Grundprinzips ist eine davon in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Diese zeigt in
1 ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Kraftfahrzeugfelge,
2 eine herkömmliche Kraftfahrzeugfelge mit einem verlängerten Hump, und
3 eine herkömmliche Kraftfahrzeugfelge mit einem Hump.
Nachfolgend können gleiche oder funktional gleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen sein wie sie in den 2 und 3 in der Einleitung verwendet werden.
1 zeigt einen Querschnitt einer (Kraftfahrzeug-)Felge, die im Prinzip ähnlich wie die in 2 und weiter oben beschriebene Felge aufgebaut ist. Der wesentliche Unterschied besteht darin, dass bei der Felge in 1 erfindungsgemäß eine Hinterschneidung 13 an der Felge im Bereich des äußeren verlängerten Humps 11 vorgesehen ist, um das Gewicht der Felge zu reduzieren. Durch die Hinterschneidung 13 verringert sich auch erkennbar die Verbindungsfläche zwischen Radschüssel 8 und Felgenhorn 1 bei der dargestellten beispielhaften Ausführung. In der Hinterschneidung 13 ist ein Ausgleichsgewicht 14 angeordnet, was zwar das Gewicht der Felge wieder etwas erhöht, aber die Rundlaufeigenschaften eines Reifens mit der Felge wesentlich verbessert. Insgesamt bleibt das Felgen-Gewicht trotz des Ausgleichgewichts deutlich geringer als das der in 2 dargestellten Felge. Die Hinterschneidung 13 kann entweder durch ein Material abtragendes Verfahren bei einer mit einem Gießverfahren hergestellten Felge oder direkt beim Produzieren der Felge mittels eins Schmiedeverfahrens erzeugt werden. Bei der Gestaltung des Querschnittprofils der Felge sollte darauf geachtet werden, dass trotz der Hinterschneidung 13 die Felge typischen Belastungen eines Reifens, wie sie beispielsweise im Alltagsgebrauch eines Kraftfahrzeugs auftreten, standhalten kann.

1: Felgenhorn
2: Äußere Felgenschulter
3: Außenseitiger Hump
4: Felgenbett
5: Innenseitiger Hump
6: Reifenwulst
7: Innere Felgenschulter
8: Radschüssel
9: Reifen
10: Materialverdickung
11: Außenseitiger verlängerter Hump
12: Innenseitiger verlängerter Hump
13: Hinterschneidung
14: Ausgleichsgewicht

Claims

Kraftfahrzeugfelge mit mindestens einen Hump (11, 12), dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich der Felge, in dem sich der mindestens eine Hump (11, 12) befindet, eine Hinterschneidung (13) aufweist.
Felge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Hump (11, 12) ein verlängerter Hump ist.
Felge nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein innerer Hump (12) im inneren Bereich der Felge und ein Hump (12) im äußeren Bereich der Felge vorgesehen sind.
Felge nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie mit einem Schmiedeverfahren aus Stahlblech oder Aluminium hergestellt ist.
Felge nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Bereich der Felge zwischen dem mindestens einen Hump (11) und dem Felgenhorn (1) ein Ausgleichsgewicht (14) insbesondere in der Hinterschneidung (13) angebracht ist.