JP2000136391A - 原油の水素化処理方法および改質原油 - Google Patents
原油の水素化処理方法および改質原油Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 比較的劣質な原油を蒸留分離することなく一
括処理して高品質の灯油、軽油等を含む改質原油とする
方法の提供。 【解決手段】 原油を水素化脱金属処理、水素化分解処
理、水素化脱硫処理し、次いで気液分離した気相流体を
水素化改質する原油の処理方法。
括処理して高品質の灯油、軽油等を含む改質原油とする
方法の提供。 【解決手段】 原油を水素化脱金属処理、水素化分解処
理、水素化脱硫処理し、次いで気液分離した気相流体を
水素化改質する原油の処理方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、原油の接触水素化
処理方法および接触水素化処理された改質原油に関する
ものである。
処理方法および接触水素化処理された改質原油に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、石油精製工業においては原油を蒸
留して各留分に分離したのち、分離した各留分をそれぞ
れ脱硫等の改質処理をする方法がとられていた。これに
対して、効率的な原油処理を目指して、原油のまま一括
脱硫する方法（Chemical Eng.Progress Vol.67(8) P.57
(1971)）やナフサ留分を除いた原油を一括脱硫する方法
( 特開平3-294390号公報) 等が提案されている。これら
の方法によれば、石油精製設備を簡素にしつつ、運転変
動費も削減することは可能であるが、反面生成油中の各
留分毎の品質を反応塔で制御することは不可能であっ
た。原理的にも非常に難しいと考えられる。
留して各留分に分離したのち、分離した各留分をそれぞ
れ脱硫等の改質処理をする方法がとられていた。これに
対して、効率的な原油処理を目指して、原油のまま一括
脱硫する方法（Chemical Eng.Progress Vol.67(8) P.57
(1971)）やナフサ留分を除いた原油を一括脱硫する方法
( 特開平3-294390号公報) 等が提案されている。これら
の方法によれば、石油精製設備を簡素にしつつ、運転変
動費も削減することは可能であるが、反面生成油中の各
留分毎の品質を反応塔で制御することは不可能であっ
た。原理的にも非常に難しいと考えられる。
【０００３】また、昨今の地球環境問題に端を発した石
油製品の品質に対する規制強化は驚くべき早さで進展し
ており、上記の一括脱硫という方法では、将来の石油製
品の品質に対する規制に対しては、品質の調整に限界が
あるばかりか、品質そのものも不十分であることが判っ
てきた。そこで、上記欠点を解決するために、重質油を
水素化分解しつつ高品質な灯軽油留分を得る方法（特開
平6-98270 号公報）や原油またはナフサ留分を除いた原
油を水素化処理するための触媒の組合せ等( 特開平7-26
8361号公報、特開平4-224890号公報、特開平4-224892号
公報、特開平8-27469 号公報、特開平8-27468 号公報)
によって、灯軽油留分の品質を向上する方法が提案され
ている。図１、図２、図３、図４、図５にその処理方法
の概略のフロー図を示す。
油製品の品質に対する規制強化は驚くべき早さで進展し
ており、上記の一括脱硫という方法では、将来の石油製
品の品質に対する規制に対しては、品質の調整に限界が
あるばかりか、品質そのものも不十分であることが判っ
てきた。そこで、上記欠点を解決するために、重質油を
水素化分解しつつ高品質な灯軽油留分を得る方法（特開
平6-98270 号公報）や原油またはナフサ留分を除いた原
油を水素化処理するための触媒の組合せ等( 特開平7-26
8361号公報、特開平4-224890号公報、特開平4-224892号
公報、特開平8-27469 号公報、特開平8-27468 号公報)
によって、灯軽油留分の品質を向上する方法が提案され
ている。図１、図２、図３、図４、図５にその処理方法
の概略のフロー図を示す。
【０００４】ところが、石油留分の品質の規制強化は、
上記の如く予想以上に急激に進みつつあり、欧州を例に
とると、軽油の硫黄分は現状５００ｐｐｍであるが、西
暦２０００年には３５０ｐｐｍ，西暦２００５年には５
０ｐｐｍまで低減の必要があり、多環芳香族は現状規制
はないが、西暦２０００年には１１重量％以下という規
制案が欧州議会で最近可決された。これらの規制は近い
将来日本にも波及することが予想される。
上記の如く予想以上に急激に進みつつあり、欧州を例に
とると、軽油の硫黄分は現状５００ｐｐｍであるが、西
暦２０００年には３５０ｐｐｍ，西暦２００５年には５
０ｐｐｍまで低減の必要があり、多環芳香族は現状規制
はないが、西暦２０００年には１１重量％以下という規
制案が欧州議会で最近可決された。これらの規制は近い
将来日本にも波及することが予想される。
【０００５】これらの処理方法でも、上記の西暦２００
０年の規制までは、運転条件や触媒の組合せを工夫すれ
ば達成の可能性はあるが、重質油の共存下で水素化処理
を行なう限り、欧州２００５年の硫黄分の規制をクリア
ーすることは極めて困難であると考えられる。
０年の規制までは、運転条件や触媒の組合せを工夫すれ
ば達成の可能性はあるが、重質油の共存下で水素化処理
を行なう限り、欧州２００５年の硫黄分の規制をクリア
ーすることは極めて困難であると考えられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、比較的劣質
な原油、またはナフサ留分を除いた該原油を事前に蒸留
により各留分に分割することなく水素化処理を行なう処
理方法において、灯軽油留分の品質を大幅に向上させ、
かつ灯軽油留分を目標に応じた品質に制御出来る水素化
改質方法および改質原油を提供することを目的とする。
な原油、またはナフサ留分を除いた該原油を事前に蒸留
により各留分に分割することなく水素化処理を行なう処
理方法において、灯軽油留分の品質を大幅に向上させ、
かつ灯軽油留分を目標に応じた品質に制御出来る水素化
改質方法および改質原油を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するために、原油、またはナフサ留分およびそれよ
り軽質な留分（以後、ナフサ留分という）を除いた該原
油（抜頭原油という）を触媒存在下で順次、水素化脱金
属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処理の各工程で水
素化処理し、次いで気液分離工程にて気液分離し、得ら
れた気相流体を水素化改質することにより、該原油より
得られる灯軽油留分の品質を大幅に向上させ、かつ灯軽
油留分を目標に応じた品質に制御できることを見い出
し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
解決するために、原油、またはナフサ留分およびそれよ
り軽質な留分（以後、ナフサ留分という）を除いた該原
油（抜頭原油という）を触媒存在下で順次、水素化脱金
属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処理の各工程で水
素化処理し、次いで気液分離工程にて気液分離し、得ら
れた気相流体を水素化改質することにより、該原油より
得られる灯軽油留分の品質を大幅に向上させ、かつ灯軽
油留分を目標に応じた品質に制御できることを見い出
し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
【０００８】すなわち、本発明の要旨は下記のとおりで
ある。 （１） 原油を触媒存在下で水素化処理する方法におい
て、該原油を順次、水素化脱金属処理、水素化分解処
理、水素化脱硫処理の各工程で水素化処理し、次いで気
液分離工程にて気液分離し、得られた気相流体をさらに
水素化改質する原油の処理方法。
ある。 （１） 原油を触媒存在下で水素化処理する方法におい
て、該原油を順次、水素化脱金属処理、水素化分解処
理、水素化脱硫処理の各工程で水素化処理し、次いで気
液分離工程にて気液分離し、得られた気相流体をさらに
水素化改質する原油の処理方法。
【０００９】（２） 原油からナフサ留分分離工程によ
りナフサ留分を分離した抜頭原油を、（１）記載の方法
により処理する原油の処理方法。 （３） 原油からナフサ留分分離工程により分離された
ナフサ留分を、気液分離工程にて気液分離された気相流
体とともに水素化改質する（２）記載の原油の処理方
法。
りナフサ留分を分離した抜頭原油を、（１）記載の方法
により処理する原油の処理方法。 （３） 原油からナフサ留分分離工程により分離された
ナフサ留分を、気液分離工程にて気液分離された気相流
体とともに水素化改質する（２）記載の原油の処理方
法。
【００１０】（４） 水素化分解処理に使用される触媒
が、鉄含有アルミノシリケート１０〜９０重量％と無機
酸化物９０〜１０重量％とからなる担体に、周期律表第
６、８、９及び１０族に属する金属の中から選ばれた少
なくとも一種を担持した触媒である（１）〜（３）のい
ずれかに記載の原油の処理方法。 （５） 気液分離工程および気液分離後の気相流体の水
素化改質工程を、水素化脱硫処理工程より０〜５０kg/c
m2低い圧力範囲で、かつ０〜１００℃低い温度範囲で実
施する（１）〜（４）のいずれかに記載の原油の処理方
法。
が、鉄含有アルミノシリケート１０〜９０重量％と無機
酸化物９０〜１０重量％とからなる担体に、周期律表第
６、８、９及び１０族に属する金属の中から選ばれた少
なくとも一種を担持した触媒である（１）〜（３）のい
ずれかに記載の原油の処理方法。 （５） 気液分離工程および気液分離後の気相流体の水
素化改質工程を、水素化脱硫処理工程より０〜５０kg/c
m2低い圧力範囲で、かつ０〜１００℃低い温度範囲で実
施する（１）〜（４）のいずれかに記載の原油の処理方
法。
【００１１】（６） （１）〜（５）のいずれかに記載
の原油の処理方法における気液分離工程より得られた液
相流体と水素化改質された気相流体とを混合して得られ
る改質原油または改質抜頭原油。 （７） （２）、（４）または（５）のいずれかに記載
の原油の処理方法により改質された抜頭原油に、ナフサ
留分分離工程で分離されたナフサ留分を混合して得られ
る改質混合原油。
の原油の処理方法における気液分離工程より得られた液
相流体と水素化改質された気相流体とを混合して得られ
る改質原油または改質抜頭原油。 （７） （２）、（４）または（５）のいずれかに記載
の原油の処理方法により改質された抜頭原油に、ナフサ
留分分離工程で分離されたナフサ留分を混合して得られ
る改質混合原油。
【００１２】（８） ナフサ留分分離工程で分離された
ナフサ留分を水素化脱硫処理した後に、改質された抜頭
原油に混合して得られる（７）記載の改質混合原油。 （９） （６）〜（８）のいずれかに記載の改質原油、
改質抜頭原油または改質混合原油を蒸留分離して得られ
た留出油の一部を、気相流体の水素化改質工程へリサイ
クルする（１）〜（５）のいずれかに記載の原油の処理
方法。
ナフサ留分を水素化脱硫処理した後に、改質された抜頭
原油に混合して得られる（７）記載の改質混合原油。 （９） （６）〜（８）のいずれかに記載の改質原油、
改質抜頭原油または改質混合原油を蒸留分離して得られ
た留出油の一部を、気相流体の水素化改質工程へリサイ
クルする（１）〜（５）のいずれかに記載の原油の処理
方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】上記（１）記載の形態の本発明の
原油の処理方法の概略フローを図６に示す。図６に従っ
て処理方法を説明すると、原油１０はまず、水素化脱金
属処理工程２で水素の存在下、後述するような処理条件
で処理する。次いで、水素化分解処理工程３、水素化脱
硫処理工程４の各工程で水素化処理する。それぞれの処
理条件は後述する。これを、気液分離工程５にて気液分
離し、気相流体１１と液相流体１２とに分離し、気相流
体１１を水素化改質工程６で水素の存在下、後述するよ
うな処理条件で水素化改質処理する。また、図６の水素
化改質された気相流体１３と液相流体１２との混合流体
１４は上記（６）に記載の形態の本発明の改質原油とな
る。
原油の処理方法の概略フローを図６に示す。図６に従っ
て処理方法を説明すると、原油１０はまず、水素化脱金
属処理工程２で水素の存在下、後述するような処理条件
で処理する。次いで、水素化分解処理工程３、水素化脱
硫処理工程４の各工程で水素化処理する。それぞれの処
理条件は後述する。これを、気液分離工程５にて気液分
離し、気相流体１１と液相流体１２とに分離し、気相流
体１１を水素化改質工程６で水素の存在下、後述するよ
うな処理条件で水素化改質処理する。また、図６の水素
化改質された気相流体１３と液相流体１２との混合流体
１４は上記（６）に記載の形態の本発明の改質原油とな
る。
【００１４】これらの工程はどのひとつが欠けていて
も、また、その順序が異なっていても本発明の目的を達
成することはできない。しかし、これらの工程の前後ま
たは中間に各種の処理工程を付加することはできる。例
えば、水素化脱金属処理工程２の次に予備的な水素化脱
硫処理を行い、そのあとで水素化分解処理工程３、水素
化脱硫処理工程４の各工程へと進めて行くこともでき
る。また、水素化のための水素は、通常水素化脱金属処
理工程２の前に反応に必要な量より過剰に原油１０と混
合しておくことにより、分離することなく後工程の水素
化分解処理工程３等に利用できる。それぞれの処理工程
で必要な水素量が不足する場合にはその処理工程で水素
を追加してやればよい。
も、また、その順序が異なっていても本発明の目的を達
成することはできない。しかし、これらの工程の前後ま
たは中間に各種の処理工程を付加することはできる。例
えば、水素化脱金属処理工程２の次に予備的な水素化脱
硫処理を行い、そのあとで水素化分解処理工程３、水素
化脱硫処理工程４の各工程へと進めて行くこともでき
る。また、水素化のための水素は、通常水素化脱金属処
理工程２の前に反応に必要な量より過剰に原油１０と混
合しておくことにより、分離することなく後工程の水素
化分解処理工程３等に利用できる。それぞれの処理工程
で必要な水素量が不足する場合にはその処理工程で水素
を追加してやればよい。
【００１５】同様に、上記（２）記載の形態の本発明の
原油からナフサ留分分離工程１によりナフサ留分を分離
した抜頭原油１６の処理方法の概略フローを図７に示
す。また、図７の改質抜頭原油２０は上記（６）に記載
の形態の本発明の改質抜頭原油となる。ナフサ留分分離
工程１により分離したナフサ留分（ナフサ１５）と改質
抜頭原油２０を混合したものが上記（７）に記載の形態
の本発明の改質混合原油である。なお、図７にナフサ留
分分離工程１も含めて記載している。本発明において、
ナフサ留分分離工程１により分離されたナフサ留分（ナ
フサ１５）にはナフサ留分およびそれより軽質な留分を
含むものである。
原油からナフサ留分分離工程１によりナフサ留分を分離
した抜頭原油１６の処理方法の概略フローを図７に示
す。また、図７の改質抜頭原油２０は上記（６）に記載
の形態の本発明の改質抜頭原油となる。ナフサ留分分離
工程１により分離したナフサ留分（ナフサ１５）と改質
抜頭原油２０を混合したものが上記（７）に記載の形態
の本発明の改質混合原油である。なお、図７にナフサ留
分分離工程１も含めて記載している。本発明において、
ナフサ留分分離工程１により分離されたナフサ留分（ナ
フサ１５）にはナフサ留分およびそれより軽質な留分を
含むものである。
【００１６】さらに、上記（３）記載の形態の本発明の
原油の処理方法の概略フローを図８に示す。また、図８
の改質混合原油２２は上記（６）に記載の形態の本発明
の改質原油となる。図９の改質混合原油２４は上記
（８）に記載の形態の本発明の改質混合原油である。ナ
フサ留分分離工程１により分離したナフサ１５に水素化
脱硫処理７を施した脱硫ナフサ２３と改質抜頭原油２０
を混合したものである。
原油の処理方法の概略フローを図８に示す。また、図８
の改質混合原油２２は上記（６）に記載の形態の本発明
の改質原油となる。図９の改質混合原油２４は上記
（８）に記載の形態の本発明の改質混合原油である。ナ
フサ留分分離工程１により分離したナフサ１５に水素化
脱硫処理７を施した脱硫ナフサ２３と改質抜頭原油２０
を混合したものである。
【００１７】図１０〜１３は、上記（９）記載の形態の
本発明の原油の処理方法の概略フロー図であり、それぞ
れ図６〜９に対応している。改質原油、改質抜頭原油、
改質混合原油を蒸留工程８で分離し、分離した留出油の
一部を水素化改質工程６にリサイクルしているものであ
る。蒸留工程８では、５成分に分離しているがその数は
特に限定されるものではない。生成油の必要に応じて選
択すればよい。蒸留して得られる留出油を分離し、その
一部をリサイクルできればよい。リサイクルする留分は
灯油留分および軽油留分とすることが好適である。灯油
留分は、リサイクルによりその煙点の向上が見込まれ、
軽油留分のリサイクルはそのセタン価の向上や硫黄分の
さらなる提言が図れる。つぎに、原料油、各処理工程等
につき説明する。
本発明の原油の処理方法の概略フロー図であり、それぞ
れ図６〜９に対応している。改質原油、改質抜頭原油、
改質混合原油を蒸留工程８で分離し、分離した留出油の
一部を水素化改質工程６にリサイクルしているものであ
る。蒸留工程８では、５成分に分離しているがその数は
特に限定されるものではない。生成油の必要に応じて選
択すればよい。蒸留して得られる留出油を分離し、その
一部をリサイクルできればよい。リサイクルする留分は
灯油留分および軽油留分とすることが好適である。灯油
留分は、リサイクルによりその煙点の向上が見込まれ、
軽油留分のリサイクルはそのセタン価の向上や硫黄分の
さらなる提言が図れる。つぎに、原料油、各処理工程等
につき説明する。
【００１８】〔１〕原料油１０（原油） 本発明の原油とは、厳密に石油からの原油という意
味ではなく石油系以外の原油も含まれる。石油系原油以
外にも、石炭液化油、タールサンド油、オイルサンド
油、オイルシェール油、オリノコタール等、あるいはこ
れらから得られる合成原油であつても良い。また、石油
系原油と上記原油の混合原油なども原料油として用いら
れる。
味ではなく石油系以外の原油も含まれる。石油系原油以
外にも、石炭液化油、タールサンド油、オイルサンド
油、オイルシェール油、オリノコタール等、あるいはこ
れらから得られる合成原油であつても良い。また、石油
系原油と上記原油の混合原油なども原料油として用いら
れる。
【００１９】 石油系原油であってアスファルテン分
を１重量% 以上もしくはＶ，Ｎｉを１０重量ppm 以上も
しくは硫黄分を０．１重量% 以上含有するものが最も好
適である。これらの値以下であれば水素化改質の経済的
効果が小さい。 〔２〕 前処理 原料原油は、予備蒸留塔の汚れ防止や反応塔で詰ま
り防止の観点から脱塩処理することが好ましい。
を１重量% 以上もしくはＶ，Ｎｉを１０重量ppm 以上も
しくは硫黄分を０．１重量% 以上含有するものが最も好
適である。これらの値以下であれば水素化改質の経済的
効果が小さい。 〔２〕 前処理 原料原油は、予備蒸留塔の汚れ防止や反応塔で詰ま
り防止の観点から脱塩処理することが好ましい。
【００２０】 脱塩処理方法としては、当業者で一般
的に行われている化学的脱塩、ペトレコ電気脱塩法、ハ
ウ・ベイカー電気脱塩法等が挙げられる。 〔３〕 ナフサ留分分離工程１（予備蒸留塔） 脱塩処理された原油は必要に応じてナフサ留分（ナ
フサ１５）を除くことが有利な場合がある。例えば、本
発明における生成油を、次の工程で常圧蒸留してナフサ
留分を分離後、接触改質するような場合である。この場
合にはナフサ留分中の硫黄分は０．５重量ｐｐｍ程度ま
で脱硫することが好ましく、上記（１）の形態の本発明
における接触水素化処理では、ナフサ留分をそこまでの
脱硫することは困難であるため再度脱硫処理する必要が
ある。上記（１）の形態の本発明（図７に示す）のよう
にナフサ留分分離工程（予備蒸留塔）でナフサ留分（ナ
フサ１５）を除き別途処理した方が好ましい。
的に行われている化学的脱塩、ペトレコ電気脱塩法、ハ
ウ・ベイカー電気脱塩法等が挙げられる。 〔３〕 ナフサ留分分離工程１（予備蒸留塔） 脱塩処理された原油は必要に応じてナフサ留分（ナ
フサ１５）を除くことが有利な場合がある。例えば、本
発明における生成油を、次の工程で常圧蒸留してナフサ
留分を分離後、接触改質するような場合である。この場
合にはナフサ留分中の硫黄分は０．５重量ｐｐｍ程度ま
で脱硫することが好ましく、上記（１）の形態の本発明
における接触水素化処理では、ナフサ留分をそこまでの
脱硫することは困難であるため再度脱硫処理する必要が
ある。上記（１）の形態の本発明（図７に示す）のよう
にナフサ留分分離工程（予備蒸留塔）でナフサ留分（ナ
フサ１５）を除き別途処理した方が好ましい。
【００２１】 また、ナフサ留分をエチレン装置の原
料とするような場合には、０．５重量ｐｐｍ程度まで脱
硫する必要はないので、上記〔１〕の形態の本発明の方
法でもよい。 ナフサ留分（ナフサ１５）を除く方法としては、一
般的なプレフラッシュドラムまたはプレフラッシュカラ
ムを使えば良い。運転温度は１５０〜３００℃、圧力は
２〜１０kg/cm2の範囲で分離することが好ましい。
料とするような場合には、０．５重量ｐｐｍ程度まで脱
硫する必要はないので、上記〔１〕の形態の本発明の方
法でもよい。 ナフサ留分（ナフサ１５）を除く方法としては、一
般的なプレフラッシュドラムまたはプレフラッシュカラ
ムを使えば良い。運転温度は１５０〜３００℃、圧力は
２〜１０kg/cm2の範囲で分離することが好ましい。
【００２２】 分離するナフサ留分の沸点は、初留点
は原料の原油により決定され、終点は１２５〜１７４℃
の範囲が好ましい。 終点が１２５℃未満の場合は後段
の接触水素化処理において水素分圧が低下するため反応
速度が低下する。終点が１７４℃を超えると、生成油中
の灯油留分の硫黄分が増加して規格外となる場合があ
る。 〔４〕水素化脱金属工程２ 原油１０または抜頭原油１６は、加圧昇温され水素と
共に第１段の水素化脱金属工程２にて一括水素化脱金属
処理する。この工程は、一塔〜複数塔の反応塔からな
る。
は原料の原油により決定され、終点は１２５〜１７４℃
の範囲が好ましい。 終点が１２５℃未満の場合は後段
の接触水素化処理において水素分圧が低下するため反応
速度が低下する。終点が１７４℃を超えると、生成油中
の灯油留分の硫黄分が増加して規格外となる場合があ
る。 〔４〕水素化脱金属工程２ 原油１０または抜頭原油１６は、加圧昇温され水素と
共に第１段の水素化脱金属工程２にて一括水素化脱金属
処理する。この工程は、一塔〜複数塔の反応塔からな
る。
【００２３】この水素化脱金属工程に使用される触媒
としては、通常はアルミナ、シリカ、シリカーアルミナ
又はセピオライト等の多孔性無機酸化物、酸性担体、天
然鉱物等に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する金属の
中から選ばれた少なくとも一種を、触媒全量に基づき、
酸化物として３〜３０重量％程度担持してなる平均細孔
径１００Å以上の触媒が用いられる。なお、商業的に入
手可能な水素化脱金属触媒等その他の水素化脱金属触媒
であってもよい。水素化脱金属触媒の必要量は、処理期
間中の原料油中に含まれる累積金属量の１０〜８０容量
％とするのが好適である。
としては、通常はアルミナ、シリカ、シリカーアルミナ
又はセピオライト等の多孔性無機酸化物、酸性担体、天
然鉱物等に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する金属の
中から選ばれた少なくとも一種を、触媒全量に基づき、
酸化物として３〜３０重量％程度担持してなる平均細孔
径１００Å以上の触媒が用いられる。なお、商業的に入
手可能な水素化脱金属触媒等その他の水素化脱金属触媒
であってもよい。水素化脱金属触媒の必要量は、処理期
間中の原料油中に含まれる累積金属量の１０〜８０容量
％とするのが好適である。
【００２４】水素化脱金属工程の処理条件としては、
反応温度３００〜４５０℃、水素分圧３０〜２００kg/c
m2G 、水素／油比２００〜２000Nm3/kl 、LHSV（液時空
間速度）0.1 〜１０ｈ-1、さらに反応温度３５０〜４１
０℃、水素分圧１００〜１８０kg/cm2G 、水素／油比４
００〜８００Nm3/kl、LHSV 0. ３〜５ｈ-1が望ましい。
反応温度３００〜４５０℃、水素分圧３０〜２００kg/c
m2G 、水素／油比２００〜２000Nm3/kl 、LHSV（液時空
間速度）0.1 〜１０ｈ-1、さらに反応温度３５０〜４１
０℃、水素分圧１００〜１８０kg/cm2G 、水素／油比４
００〜８００Nm3/kl、LHSV 0. ３〜５ｈ-1が望ましい。
【００２５】反応温度、水素分圧、水素／油比は望まし
い範囲を下回ると反応効率が低下し、範囲を上回ると経
済性が低下するためである。また、ＬＨＳＶは逆に望ま
しい範囲を上回ると反応効率が低下し、範囲を下回ると
経済性が低下する。 〔５〕 水素化分解工程３ 水素化脱金属処理された油は、次に水素化分解工程
３で水素化分解処理される。反応温度制御の必要がある
場合には熱交換器等により流体温度を変更する。水素ガ
スクエンチや油クエンチにより反応温度制御が可能であ
れば、熱交換器等は設置しないでそのまま処理される。
この工程は、一塔〜複数塔の反応塔からなる。
い範囲を下回ると反応効率が低下し、範囲を上回ると経
済性が低下するためである。また、ＬＨＳＶは逆に望ま
しい範囲を上回ると反応効率が低下し、範囲を下回ると
経済性が低下する。 〔５〕 水素化分解工程３ 水素化脱金属処理された油は、次に水素化分解工程
３で水素化分解処理される。反応温度制御の必要がある
場合には熱交換器等により流体温度を変更する。水素ガ
スクエンチや油クエンチにより反応温度制御が可能であ
れば、熱交換器等は設置しないでそのまま処理される。
この工程は、一塔〜複数塔の反応塔からなる。
【００２６】 この水素化分解工程に使用される触媒
としては特に限定されるものではないが、特開平２―２
８９４１９号公報に開示されている技術によって造られ
た鉄含有アルミノシリケート１０〜９０重量％と無機酸
化物９０〜１０重量％からなる担体に周期律表第6、8、9
及び10族に属する金属のうち選ばれた少なくとも一種を
担持したものも使用することが出来る。この水蒸気処理
したスチーミングゼオライトを鉄塩水溶液で処理して得
られる鉄含有アルミノシリケートを使用すると、３４３
℃以上の留分から３４３℃以下の留分への分解率を高め
る点で非常に効果的である。
としては特に限定されるものではないが、特開平２―２
８９４１９号公報に開示されている技術によって造られ
た鉄含有アルミノシリケート１０〜９０重量％と無機酸
化物９０〜１０重量％からなる担体に周期律表第6、8、9
及び10族に属する金属のうち選ばれた少なくとも一種を
担持したものも使用することが出来る。この水蒸気処理
したスチーミングゼオライトを鉄塩水溶液で処理して得
られる鉄含有アルミノシリケートを使用すると、３４３
℃以上の留分から３４３℃以下の留分への分解率を高め
る点で非常に効果的である。
【００２７】また、特開昭60-49131号公報、特開昭61-2
4433号公報、特開平3-21484 号公報等に開示されている
技術によって造られたものを使用することが出来る。す
なわち、鉄含有アルミノシリケート２０〜８０重量％と
無機酸化物８０〜２０重量％からなる担体に、周期律表
第6、8、9 及び10族に属する金属のうち選ばれた少なくと
も一種を担持したものであって、周期律表第６族に属す
る金属としてはタングステン、モリブデンが好ましく、
周期律表第７〜１０族の金属はそれぞれ一種用いてもよ
く、それぞれ複数種の金属を組合わせても良いが、特に
水素化活性が高く、かつ劣化が少ない点からＮｉ−Ｍ
ｏ，Ｃｏ−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｗ，Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏの組合せ
が好適である。 〔６〕水素化脱硫工程４ 水素化脱金属処理され、次いで水素化分解処理され
た油は、反応温度制御の必要がある場合には熱交換器等
により流体温度を変更する。水素ガスクエンチや油クエ
ンチにより反応温度制御が可能であれば、熱交換器は設
置しないでそのまま水素化脱硫処理される。この工程
は、一塔〜複数塔の反応塔からなる。
4433号公報、特開平3-21484 号公報等に開示されている
技術によって造られたものを使用することが出来る。す
なわち、鉄含有アルミノシリケート２０〜８０重量％と
無機酸化物８０〜２０重量％からなる担体に、周期律表
第6、8、9 及び10族に属する金属のうち選ばれた少なくと
も一種を担持したものであって、周期律表第６族に属す
る金属としてはタングステン、モリブデンが好ましく、
周期律表第７〜１０族の金属はそれぞれ一種用いてもよ
く、それぞれ複数種の金属を組合わせても良いが、特に
水素化活性が高く、かつ劣化が少ない点からＮｉ−Ｍ
ｏ，Ｃｏ−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｗ，Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏの組合せ
が好適である。 〔６〕水素化脱硫工程４ 水素化脱金属処理され、次いで水素化分解処理され
た油は、反応温度制御の必要がある場合には熱交換器等
により流体温度を変更する。水素ガスクエンチや油クエ
ンチにより反応温度制御が可能であれば、熱交換器は設
置しないでそのまま水素化脱硫処理される。この工程
は、一塔〜複数塔の反応塔からなる。
【００２８】 この水素化脱硫工程４に使用される触
媒としては、通常の重質油用の水素化脱硫触媒でよい。
即ち、アルミナ、シリカ、ゼオライトあるいはこれらも
混合物の担体等に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する
金属の中から選ばれた少なくとも一種を、触媒全量に基
づき、酸化物として３〜３０重量％程度担持したもので
よい。平均細孔径８０Å以上の触媒などであるが、特開
平7-305077号公報、特開平5-98270 号公報に開示される
様なアルミナーリン担体、アルミナーアルカリ土類金属
担体化合物、アルミナーチタニア担体、アルミナージル
コニア担体、アルミナーボリア担体等から選ばれる担体
に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する金属の中から選
ばれた少なくとも一種を担持してなる触媒であれば、灯
軽油留分の改質効果が高いために好適である。
媒としては、通常の重質油用の水素化脱硫触媒でよい。
即ち、アルミナ、シリカ、ゼオライトあるいはこれらも
混合物の担体等に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する
金属の中から選ばれた少なくとも一種を、触媒全量に基
づき、酸化物として３〜３０重量％程度担持したもので
よい。平均細孔径８０Å以上の触媒などであるが、特開
平7-305077号公報、特開平5-98270 号公報に開示される
様なアルミナーリン担体、アルミナーアルカリ土類金属
担体化合物、アルミナーチタニア担体、アルミナージル
コニア担体、アルミナーボリア担体等から選ばれる担体
に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する金属の中から選
ばれた少なくとも一種を担持してなる触媒であれば、灯
軽油留分の改質効果が高いために好適である。
【００２９】 この水素化脱硫工程４における処理条
件としては、反応温度３００〜４５０℃、水素分圧３０
〜２００kg/cm2G 、水素／油比２００〜２000Nm3/kl 、
LHSV（液時空間速度）0.1 〜１０ ｈ-1、さらに反応温
度３００〜４２０℃、水素分圧１００〜１８０kg/cm2G
、水素／油比４００〜８００Nm3/kl、LHSV 0. ２〜２
ｈ-1が望ましい。
件としては、反応温度３００〜４５０℃、水素分圧３０
〜２００kg/cm2G 、水素／油比２００〜２000Nm3/kl 、
LHSV（液時空間速度）0.1 〜１０ ｈ-1、さらに反応温
度３００〜４２０℃、水素分圧１００〜１８０kg/cm2G
、水素／油比４００〜８００Nm3/kl、LHSV 0. ２〜２
ｈ-1が望ましい。
【００３０】反応温度、水素分圧、水素／油比は望まし
い範囲を下回ると反応効率が低下し、範囲を上回ると経
済性が低下するためである。また、ＬＨＳＶは逆に望ま
しい範囲を上回ると反応効率が低下し、範囲を下回ると
経済性が低下する。 〔７〕気液分離工程５ 水素化脱金属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処
理された油は、熱交換器により所望の分離温度まで温度
を制御したのち、気液分離工程５へ導入する。
い範囲を下回ると反応効率が低下し、範囲を上回ると経
済性が低下するためである。また、ＬＨＳＶは逆に望ま
しい範囲を上回ると反応効率が低下し、範囲を下回ると
経済性が低下する。 〔７〕気液分離工程５ 水素化脱金属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処
理された油は、熱交換器により所望の分離温度まで温度
を制御したのち、気液分離工程５へ導入する。
【００３１】通常、気液分離工程５は重油直接脱硫装置
と同様の構造の高圧高温気液分離槽を用いれば良いが、
後段の水素化改質工程における反応効率を維持するため
には、高圧高温気液分離槽で分離される気相流体に重質
油が混入しないような措置、例えば気液分離槽の塔径を
十分大きくとる、あるいは、気液分離槽内部に十分な量
のミストセパレーターを配置する等を講ずる方が良い。
高圧高温気液分離槽は一塔〜複数塔からなる。
と同様の構造の高圧高温気液分離槽を用いれば良いが、
後段の水素化改質工程における反応効率を維持するため
には、高圧高温気液分離槽で分離される気相流体に重質
油が混入しないような措置、例えば気液分離槽の塔径を
十分大きくとる、あるいは、気液分離槽内部に十分な量
のミストセパレーターを配置する等を講ずる方が良い。
高圧高温気液分離槽は一塔〜複数塔からなる。
【００３２】気液分離工程は、水素化脱硫処理工程よ
り、０〜５０kg/cm2低い圧力範囲で、かつ０〜１００℃
低い温度範囲で実施することが望ましい。気液分離工程
における分離条件として、分離圧力を水素化脱硫工程出
口の圧力に対し５０kg/cm2G より低下させると、水素分
圧の低下により後段の水素化改質での反応効率が低下す
るばかりか、後段の水素化改質工程に供される気相流体
に重質油が混入しやすくなる。この場合の基準として
は、気相流体中に混入する４００℃以上の留分の割合
を、気相流体全量に対して３重量％以下に維持すること
が好適である。また、分離圧力を水素化脱硫工程出口の
圧力以上にするためには昇圧のための設備例えばコンプ
レッサーが必要となるため装置建設費が増大する。
り、０〜５０kg/cm2低い圧力範囲で、かつ０〜１００℃
低い温度範囲で実施することが望ましい。気液分離工程
における分離条件として、分離圧力を水素化脱硫工程出
口の圧力に対し５０kg/cm2G より低下させると、水素分
圧の低下により後段の水素化改質での反応効率が低下す
るばかりか、後段の水素化改質工程に供される気相流体
に重質油が混入しやすくなる。この場合の基準として
は、気相流体中に混入する４００℃以上の留分の割合
を、気相流体全量に対して３重量％以下に維持すること
が好適である。また、分離圧力を水素化脱硫工程出口の
圧力以上にするためには昇圧のための設備例えばコンプ
レッサーが必要となるため装置建設費が増大する。
【００３３】分離温度を水素化脱硫工程出口の温度に対
し１００℃より大きく低下させると、気液分離前の流体
中の灯軽油留分のうち、気相流体として分離される灯軽
油留分の割合が少なくなり、後段の水素化改質工程６に
供する灯軽油留分が少なくなり効率的に灯軽油留分の水
素化改質ができない。また、分離温度を水素化脱硫工程
出口の温度より高くするには加熱のための設備例えば加
熱炉が必要となるため装置建設費が増大する。 〔８〕水素化改質工程６ 水素化脱金属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処
理された油は、気液分離工程６へ導入され気液分離され
る。この気相流体を次いで水素化改質する。水素化改質
工程は一塔から複数塔の反応塔からなり、通常は気液分
離工程からの気相流体は加熱や昇温の処理なしに水素化
改質を行なわせる。気相流体の反応温度制御の必要があ
る場合には熱交換器等により流体温度を変更する。水素
ガスやリサイクル油により反応温度制御が可能であれ
ば、そのまま水素化改質処理される。この工程における
反応塔型式は、通常の固定床を用いればよい。
し１００℃より大きく低下させると、気液分離前の流体
中の灯軽油留分のうち、気相流体として分離される灯軽
油留分の割合が少なくなり、後段の水素化改質工程６に
供する灯軽油留分が少なくなり効率的に灯軽油留分の水
素化改質ができない。また、分離温度を水素化脱硫工程
出口の温度より高くするには加熱のための設備例えば加
熱炉が必要となるため装置建設費が増大する。 〔８〕水素化改質工程６ 水素化脱金属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処
理された油は、気液分離工程６へ導入され気液分離され
る。この気相流体を次いで水素化改質する。水素化改質
工程は一塔から複数塔の反応塔からなり、通常は気液分
離工程からの気相流体は加熱や昇温の処理なしに水素化
改質を行なわせる。気相流体の反応温度制御の必要があ
る場合には熱交換器等により流体温度を変更する。水素
ガスやリサイクル油により反応温度制御が可能であれ
ば、そのまま水素化改質処理される。この工程における
反応塔型式は、通常の固定床を用いればよい。
【００３４】 この水素化改質工程に使用される触媒
としては、通常の中間留分用の水素化触媒でよい。即
ち、アルミナ、 シリカ、ゼオライトあるいはこれらの
混合物の担体等に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する
金属の中から選ばれた少なくとも一種を、触媒全量に基
づき、酸化物として３〜３０重量％程度担持している平
均細孔径８０Å以上の触媒などであるが、特開平7-3050
77号公報、特開平5-98270 号公報に開示される様なアル
ミナーリン担体、アルミナーアルカリ土類金属担体化合
物、アルミナーチタニア担体、アルミナージルコニア担
体、アルミナーボリア担体等から選ばれる担体に周期律
表第5、6、8、9 及び10族に属する金属の中から選ばれた少
なくとも一種を担持してなる触媒であれば、灯軽油留分
の水素化改質効果が高いために好適である。
としては、通常の中間留分用の水素化触媒でよい。即
ち、アルミナ、 シリカ、ゼオライトあるいはこれらの
混合物の担体等に周期律表第5、6、8、9 及び10族に属する
金属の中から選ばれた少なくとも一種を、触媒全量に基
づき、酸化物として３〜３０重量％程度担持している平
均細孔径８０Å以上の触媒などであるが、特開平7-3050
77号公報、特開平5-98270 号公報に開示される様なアル
ミナーリン担体、アルミナーアルカリ土類金属担体化合
物、アルミナーチタニア担体、アルミナージルコニア担
体、アルミナーボリア担体等から選ばれる担体に周期律
表第5、6、8、9 及び10族に属する金属の中から選ばれた少
なくとも一種を担持してなる触媒であれば、灯軽油留分
の水素化改質効果が高いために好適である。
【００３５】 この水素化改質工程における処理条件
としては、通常前記の気液分離工程に引き続き加熱や昇
温の設備なしに反応行なわせるため、前記の気液分離工
程での分離温度と分離圧力とほぼ同等である。即ち、反
応温度３００〜４００℃、反応圧力１００〜１８０kg/c
m2G の範囲が望ましい。前段の水素化脱硫工程出口の温
度と圧力を後段の水素化改質に有効に活用するために
は、反応温度は水素化脱硫工程出口の温度に対し−１０
０〜０℃とし、反応圧力は水素化脱硫工程出口の圧力に
対し −５０〜０kg/cm2の範囲が好適である。また、水
素分圧は７０〜１５０kg/cm2G 、水素／油比は500 〜２
000Nm3/kl 、LHSV（液時空間速度）は ０．５〜１０
ｈ-1が望ましい。
としては、通常前記の気液分離工程に引き続き加熱や昇
温の設備なしに反応行なわせるため、前記の気液分離工
程での分離温度と分離圧力とほぼ同等である。即ち、反
応温度３００〜４００℃、反応圧力１００〜１８０kg/c
m2G の範囲が望ましい。前段の水素化脱硫工程出口の温
度と圧力を後段の水素化改質に有効に活用するために
は、反応温度は水素化脱硫工程出口の温度に対し−１０
０〜０℃とし、反応圧力は水素化脱硫工程出口の圧力に
対し −５０〜０kg/cm2の範囲が好適である。また、水
素分圧は７０〜１５０kg/cm2G 、水素／油比は500 〜２
000Nm3/kl 、LHSV（液時空間速度）は ０．５〜１０
ｈ-1が望ましい。
【００３６】反応温度、水素分圧、水素／油比は望まし
い範囲を下回ると反応効率が低下し、範囲を上回ると経
済性が低下するためである。また、ＬＨＳＶは逆に望ま
しい範囲を上回ると反応効率が低下し、範囲を下回ると
経済性が低下する。
い範囲を下回ると反応効率が低下し、範囲を上回ると経
済性が低下するためである。また、ＬＨＳＶは逆に望ま
しい範囲を上回ると反応効率が低下し、範囲を下回ると
経済性が低下する。
〔９〕不純物等の分離 水素化脱金属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処理、
気液分離、及び水素化改質処理された流体は、気液分離
工程で分離された液相流体と共に、常法に従って分離工
程に導入され、複数の分離槽で処理することによって気
体部分と液体部分に分離される。このうち、気体部分
は、硫化水素、アンモニア等を除去してから水素純度向
上の処理等を行なった後に、新しい供給ガスと一緒にな
った後に、反応工程に再循環される。 〔１０〕 ナフサ留分の再混合工程 前記〔３〕のナフサ留分分離工程で原油中のナフサ留分
（ナフサ１５）を除去した場合には、分離したナフサ留
分を製品の需要により以下の〜の何れかの方法で処
理することができる。
気液分離、及び水素化改質処理された流体は、気液分離
工程で分離された液相流体と共に、常法に従って分離工
程に導入され、複数の分離槽で処理することによって気
体部分と液体部分に分離される。このうち、気体部分
は、硫化水素、アンモニア等を除去してから水素純度向
上の処理等を行なった後に、新しい供給ガスと一緒にな
った後に、反応工程に再循環される。 〔１０〕 ナフサ留分の再混合工程 前記〔３〕のナフサ留分分離工程で原油中のナフサ留分
（ナフサ１５）を除去した場合には、分離したナフサ留
分を製品の需要により以下の〜の何れかの方法で処
理することができる。
【００３７】 ナフサ留分を回収してそのまま製品と
する。（図７） ナフサ留分を、前記
する。（図７） ナフサ留分を、前記
〔９〕の不純物等の分離により
得られた液体部分と混合し改質混合原油とする。 ナフサ留分を昇圧、加熱後、前記〔８〕の水素化改
質工程６に導入する。（図８） ナフサ留分を水素化脱硫処理７の後、前記
得られた液体部分と混合し改質混合原油とする。 ナフサ留分を昇圧、加熱後、前記〔８〕の水素化改
質工程６に導入する。（図８） ナフサ留分を水素化脱硫処理７の後、前記
〔９〕の
不純物等の分離により得られた液体部分と混合し改質混
合原油とする。（図９） 〔１１〕改質原油等の製造 本発明の商業化の立地条件によっては前記
不純物等の分離により得られた液体部分と混合し改質混
合原油とする。（図９） 〔１１〕改質原油等の製造 本発明の商業化の立地条件によっては前記
〔９〕の不純
物等の分離工程で得られた液体部分は、前記〔１０〕の
いずれかの方法でナフサ留分を混合した後に、改質原油
として出荷した方が有利な場合がある。例えば、産油国
の原油出荷設備近傍に立地して、原油出荷設備は整って
いるが、石油製品出荷設備が無いような場所に設備を設
けるような場合はこれにあたる。このような場合には、
生成油をそのままでも良いし、脱硫装置に付随する硫化
水素を取り除く設備、例えば、硫化水素ストリッパー等
に導入して、硫化水素を取り除いた改質原油、改質抜頭
原油または改質混合原油を得ることもできる。生成油を
改質原油等とすることにより、既存の原油出荷設備がそ
のまま使えるほか、大型原油タンカーを使い、大量かつ
安価に各製品を輸送出来るという効果も挙げられる。 〔１２〕 蒸留分離工程８ 前記〔１１〕の改質原油等の製造のほかに、 前記
物等の分離工程で得られた液体部分は、前記〔１０〕の
いずれかの方法でナフサ留分を混合した後に、改質原油
として出荷した方が有利な場合がある。例えば、産油国
の原油出荷設備近傍に立地して、原油出荷設備は整って
いるが、石油製品出荷設備が無いような場所に設備を設
けるような場合はこれにあたる。このような場合には、
生成油をそのままでも良いし、脱硫装置に付随する硫化
水素を取り除く設備、例えば、硫化水素ストリッパー等
に導入して、硫化水素を取り除いた改質原油、改質抜頭
原油または改質混合原油を得ることもできる。生成油を
改質原油等とすることにより、既存の原油出荷設備がそ
のまま使えるほか、大型原油タンカーを使い、大量かつ
安価に各製品を輸送出来るという効果も挙げられる。 〔１２〕 蒸留分離工程８ 前記〔１１〕の改質原油等の製造のほかに、 前記
〔９〕の分離工程で得られた液体部分、または前記〔１
１〕の混合原油、改質原油、改質抜頭原油または改質混
合原油を、蒸留分離工程に導入し常法に従って各製品に
分留する。この時の分留条件としては、例えば、常圧蒸
留においてはナフサ留分を２０〜１５７℃、灯油留分を
１５７〜２３９℃、軽油留分を２３９〜３４３℃、３４
３℃以上を常圧残油とすることによりナフサ、灯油、軽
油及び常圧残油に分留することが出来る。また常圧残油
は引き続き減圧蒸留して減圧軽油と減圧残油等に分留し
ても良い。 〔１３〕 留出油のリサイクル処理 上記〔１２〕の蒸留分離工程で得られた留出油（望まし
くは軽油留分の一部（５〜９５容量% ）を含む留分）を
加圧、加熱して前記〔８〕に示す、水素化改質工程にリ
サイクルして処理することも出来る。
１〕の混合原油、改質原油、改質抜頭原油または改質混
合原油を、蒸留分離工程に導入し常法に従って各製品に
分留する。この時の分留条件としては、例えば、常圧蒸
留においてはナフサ留分を２０〜１５７℃、灯油留分を
１５７〜２３９℃、軽油留分を２３９〜３４３℃、３４
３℃以上を常圧残油とすることによりナフサ、灯油、軽
油及び常圧残油に分留することが出来る。また常圧残油
は引き続き減圧蒸留して減圧軽油と減圧残油等に分留し
ても良い。 〔１３〕 留出油のリサイクル処理 上記〔１２〕の蒸留分離工程で得られた留出油（望まし
くは軽油留分の一部（５〜９５容量% ）を含む留分）を
加圧、加熱して前記〔８〕に示す、水素化改質工程にリ
サイクルして処理することも出来る。
【００３８】この効果として、特に良質な軽油留分を得
ることができ、今後の軽油の品質規制が強化されたよう
な場合にも対応できる様な高品質な軽油を新たな反応塔
を設けることなく製造することが出来る。リサイクル比
率、リサイクル留分の性状を変化することによって軽油
の品質を所望のものへ調整することが可能となる（図１
０〜図１３）。 〔１４〕 反応塔の型式 本発明における、水素化脱金属処理、水素化分解処理、
水素化脱硫処理における反応装置の型式は特に制限がな
く、例えば、固定床、移動床、流動床、沸騰床、スラリ
ー床等を採用出来る。気相水素化改質処理においても反
応装置の型式には特に制限はないが、気相反応であるた
め安価な固定床が好適である。また、ひとつの反応器で
水素化脱金属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処理の
うち二つ以上の処理工程を行わせてもよい。
ることができ、今後の軽油の品質規制が強化されたよう
な場合にも対応できる様な高品質な軽油を新たな反応塔
を設けることなく製造することが出来る。リサイクル比
率、リサイクル留分の性状を変化することによって軽油
の品質を所望のものへ調整することが可能となる（図１
０〜図１３）。 〔１４〕 反応塔の型式 本発明における、水素化脱金属処理、水素化分解処理、
水素化脱硫処理における反応装置の型式は特に制限がな
く、例えば、固定床、移動床、流動床、沸騰床、スラリ
ー床等を採用出来る。気相水素化改質処理においても反
応装置の型式には特に制限はないが、気相反応であるた
め安価な固定床が好適である。また、ひとつの反応器で
水素化脱金属処理、水素化分解処理、水素化脱硫処理の
うち二つ以上の処理工程を行わせてもよい。
【００３９】
【実施例】原料油として、アラビアンヘビー脱塩原油及
びナフサ留分およびそれより軽質な留分を除いたアラビ
アンヘビー脱塩原油（アラビアンヘビー抜頭原油とい
う）を用いた。表１に原料油の性状を示す。表２に反応
に使用した各工程の触媒を示す。
びナフサ留分およびそれより軽質な留分を除いたアラビ
アンヘビー脱塩原油（アラビアンヘビー抜頭原油とい
う）を用いた。表１に原料油の性状を示す。表２に反応
に使用した各工程の触媒を示す。
【００４０】
【表１】
【００４１】
【表２】
【００４２】〔実施例１〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 表２に示す触媒Ａを２８容量％，触媒Ｂを３３容量％を
この順序で３００ｍｌの反応管に、また触媒Ｃを３９容
量％を同じく３００ｍｌの反応管に充填してこの順序で
直列に連結して反応を行なった。
この順序で３００ｍｌの反応管に、また触媒Ｃを３９容
量％を同じく３００ｍｌの反応管に充填してこの順序で
直列に連結して反応を行なった。
【００４３】原料油としては、表１に示すアラビアンヘ
ビー脱塩原油を使用し、水素化脱金属工程入口での水素
分圧１３５kg/cm2G 、水素／油比５５０ Nm3/kl 、反応
温度は触媒Ａが３８０℃、触媒Ｂが４００℃、触媒Ｃが
３６０℃にして、全触媒容量に対するＬＨＳＶ０．４０
８ｈ-1で処理した。 気液分離工程および水素化改質工程 反応開始後、１０００時間〜３０００時間において前記
の反応で得られた生成油Ａを、回分型の蒸留装置によ
ってナフサ、灯油、軽油、減圧軽油の各留分に分離し、
ＳｉｍＳｃｉ社のプロセスシミュレータ( 製品名：ＰＲ
Ｏ /ＩＩＶｅｒ．５）を用いた連続気液分離断熱計算に
よって、３４０℃、全圧１３５kg/cm2Aにおける気相の
組成計算結果に基づき高温高圧気液分離槽の気相流体の
組成と同じ組成の水素化改質原料油（気相流体Ａとい
う）を調製した。気相流体Ａの組成を表３−１に示す。
ビー脱塩原油を使用し、水素化脱金属工程入口での水素
分圧１３５kg/cm2G 、水素／油比５５０ Nm3/kl 、反応
温度は触媒Ａが３８０℃、触媒Ｂが４００℃、触媒Ｃが
３６０℃にして、全触媒容量に対するＬＨＳＶ０．４０
８ｈ-1で処理した。 気液分離工程および水素化改質工程 反応開始後、１０００時間〜３０００時間において前記
の反応で得られた生成油Ａを、回分型の蒸留装置によ
ってナフサ、灯油、軽油、減圧軽油の各留分に分離し、
ＳｉｍＳｃｉ社のプロセスシミュレータ( 製品名：ＰＲ
Ｏ /ＩＩＶｅｒ．５）を用いた連続気液分離断熱計算に
よって、３４０℃、全圧１３５kg/cm2Aにおける気相の
組成計算結果に基づき高温高圧気液分離槽の気相流体の
組成と同じ組成の水素化改質原料油（気相流体Ａとい
う）を調製した。気相流体Ａの組成を表３−１に示す。
【００４４】
【表３】
【００４５】表２に示す触媒Ｄを３０ｍｌの反応管に充
填し、表３−１に示す気相流体Ａを原料油として水素分
圧１０５kg/cm2、水素/ 油比７００Nm3/kl、反応温度３
４０℃、ＬＨＳＶ 3.0 毎時で通油し、水素化改質反応
を実施した。反応開始後、通油時間１５００〜２０００
時間における水素化改質反応の生成油Ｂと、その時間に
使用した気相流体Ａに対応して分離された残油（液相流
体）とを、気液分離工程で分離された気相流体Ａと対応
する液相流体との割合で混合して、生成油Ｃ（改質原
油）を得た。
填し、表３−１に示す気相流体Ａを原料油として水素分
圧１０５kg/cm2、水素/ 油比７００Nm3/kl、反応温度３
４０℃、ＬＨＳＶ 3.0 毎時で通油し、水素化改質反応
を実施した。反応開始後、通油時間１５００〜２０００
時間における水素化改質反応の生成油Ｂと、その時間に
使用した気相流体Ａに対応して分離された残油（液相流
体）とを、気液分離工程で分離された気相流体Ａと対応
する液相流体との割合で混合して、生成油Ｃ（改質原
油）を得た。
【００４６】得られた生成油Ｃを１５段蒸留装置をもち
いて、ＬＰＧ( プロパン＋ブタン)、ナフサ留分（ペン
タン〜１５７℃）、灯油留分（１５７〜２３９℃）、軽
油留分（２３９〜３４３℃）および常圧残油（３４３℃
以上の留分）に蒸留分離して各留分の品質を分析した。
この時の各留分の得率、性状を表４に示す。常圧残油は
更に、減圧単蒸留して減圧軽油（３４３〜５２５℃）を
分離した。減圧軽油の得率、性状も表４−１、表４−
２、表４−３に示す。
いて、ＬＰＧ( プロパン＋ブタン)、ナフサ留分（ペン
タン〜１５７℃）、灯油留分（１５７〜２３９℃）、軽
油留分（２３９〜３４３℃）および常圧残油（３４３℃
以上の留分）に蒸留分離して各留分の品質を分析した。
この時の各留分の得率、性状を表４に示す。常圧残油は
更に、減圧単蒸留して減圧軽油（３４３〜５２５℃）を
分離した。減圧軽油の得率、性状も表４−１、表４−
２、表４−３に示す。
【００４７】灯油留分、 軽油留分は硫黄分、芳香族分、
多環芳香族の極めて少ない高品質なものが得られてい
る。また、原料であるアラビアンヘビー原油が水素化分
解されるため、密度が低下し、液の容積が約７％増加し
ている。 〔実施例２〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例１のに示す各触媒に、表１に示すアラビアンヘ
ビー脱塩原油からナフサ留分およびそれより軽質な留分
（ナフサ留分という）を除いた残りの留分（アラビアン
ヘビー抜頭原油）を供給し、ＬＨＳＶ 0. ３５ 毎時で
通油した。この時の、アラビアンヘビー抜頭原油あたり
のＬＨＳＶは実施例１と同じである。また、その他の条
件も実施例１と同じである。
多環芳香族の極めて少ない高品質なものが得られてい
る。また、原料であるアラビアンヘビー原油が水素化分
解されるため、密度が低下し、液の容積が約７％増加し
ている。 〔実施例２〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例１のに示す各触媒に、表１に示すアラビアンヘ
ビー脱塩原油からナフサ留分およびそれより軽質な留分
（ナフサ留分という）を除いた残りの留分（アラビアン
ヘビー抜頭原油）を供給し、ＬＨＳＶ 0. ３５ 毎時で
通油した。この時の、アラビアンヘビー抜頭原油あたり
のＬＨＳＶは実施例１と同じである。また、その他の条
件も実施例１と同じである。
【００４８】気液分離工程および水素化改質工程 実施例１のと同様の方法で気液分離工程、水素化改質
反応、水素化改質された気相流体と液相流体の混合およ
び蒸留分離を実施した。この時の水素化改質原料油（気
相流体）の組成を表３−２に示す。生成油の各留分の得
率、性状を表４−１、表４−２、表４−３に示す。（得
率は対アラビアンヘビー脱塩原油として表す。）
反応、水素化改質された気相流体と液相流体の混合およ
び蒸留分離を実施した。この時の水素化改質原料油（気
相流体）の組成を表３−２に示す。生成油の各留分の得
率、性状を表４−１、表４−２、表４−３に示す。（得
率は対アラビアンヘビー脱塩原油として表す。）
【００４９】
【表４】
【００５０】実施例１と同じく、灯油留分、 軽油留分の
硫黄分、芳香族分、多環芳香族の極めて少ない高品質な
ものが得られている。 〔実施例３〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例２のと全く同じ処理を行なった。
硫黄分、芳香族分、多環芳香族の極めて少ない高品質な
ものが得られている。 〔実施例３〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例２のと全く同じ処理を行なった。
【００５１】気液分離工程およびの水素化改質工程 実施例２のと全く同じ処理を行なった。 ナフサ留分の混合 上記より得られる生成油Ｃに、アラビアンヘビー原油
からアラビアンヘビー抜頭原油を調製する際に分離した
ナフサ留分（性状を表１に示す）を加え、改質原油を得
た。この改質原油を１５段蒸留装置をもちいて実施例２
のと同様にしてＬＰＧ( プロパン＋ブタン) 、ナフサ
（ペンタン〜１５７℃）、灯油留分（１５７〜２３９
℃）、軽油留分（２３９〜３４３℃）および残油（３４
３℃以上の留分）に蒸留分離して各留分の品質を分析し
た。この時の各留分の得率、性状を表４−１、表４−
２、表４−３に示す。
からアラビアンヘビー抜頭原油を調製する際に分離した
ナフサ留分（性状を表１に示す）を加え、改質原油を得
た。この改質原油を１５段蒸留装置をもちいて実施例２
のと同様にしてＬＰＧ( プロパン＋ブタン) 、ナフサ
（ペンタン〜１５７℃）、灯油留分（１５７〜２３９
℃）、軽油留分（２３９〜３４３℃）および残油（３４
３℃以上の留分）に蒸留分離して各留分の品質を分析し
た。この時の各留分の得率、性状を表４−１、表４−
２、表４−３に示す。
【００５２】実施例１，２と同じく、灯油留分、 軽油留
分の硫黄分、芳香族分、多環芳香族の極めて少ない高品
質なものが得られている。また、当初の原料であるアラ
ビアンヘビー原油にくらべ、密度が低下し、液の容積が
約７％増加している。 〔実施例４〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例３のと全く同じ処理を行なった。
分の硫黄分、芳香族分、多環芳香族の極めて少ない高品
質なものが得られている。また、当初の原料であるアラ
ビアンヘビー原油にくらべ、密度が低下し、液の容積が
約７％増加している。 〔実施例４〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例３のと全く同じ処理を行なった。
【００５３】気液分離工程および水素化改質工程 実施例３のと全く同じ処理を行なった。 ナフサ留分の水素化脱硫 表１に示すアラビアンヘビー抜頭原油を調製する際に抜
き出したナフサ留分を原料として、表２に示す触媒Ｃを
３０ｍｌの反応管に充填して、水素分圧１５kg/cm2G 、
水素／油比１００Nm3/kl、反応温度は３２０℃、ＬＨＳ
Ｖ７．５毎時で通油し、脱硫ナフサ留分を得た。
き出したナフサ留分を原料として、表２に示す触媒Ｃを
３０ｍｌの反応管に充填して、水素分圧１５kg/cm2G 、
水素／油比１００Nm3/kl、反応温度は３２０℃、ＬＨＳ
Ｖ７．５毎時で通油し、脱硫ナフサ留分を得た。
【００５４】脱硫ナフサ留分の混合 上記にて得られた脱硫ナフサ留分を、実施例３と同じ
く水素化改質後の生成油Ｃに再混合して改質混合原油を
得た。この改質混合原油を１５段蒸留装置をもちいて実
施例２のと同様にしてＬＰＧ( プロパン＋ブタン) 、
ナフサ（ペンタン〜１５７℃）、灯油留分（１５７〜２
３９℃）、軽油留分（２３９〜３４３℃）および残油
（３４３℃以上の留分）に蒸留分離して各留分の品質を
分析した。この時の各留分の得率、性状を表４−１、表
４−２、表４−３に示す。
く水素化改質後の生成油Ｃに再混合して改質混合原油を
得た。この改質混合原油を１５段蒸留装置をもちいて実
施例２のと同様にしてＬＰＧ( プロパン＋ブタン) 、
ナフサ（ペンタン〜１５７℃）、灯油留分（１５７〜２
３９℃）、軽油留分（２３９〜３４３℃）および残油
（３４３℃以上の留分）に蒸留分離して各留分の品質を
分析した。この時の各留分の得率、性状を表４−１、表
４−２、表４−３に示す。
【００５５】実施例３に比べナフサの硫黄分が低下し
て、ナフサ接触改質装置の原料として通油可能なレベル
まで低下していることが判る。 〔実施例５〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例３のと同じ処理を行なった。
て、ナフサ接触改質装置の原料として通油可能なレベル
まで低下していることが判る。 〔実施例５〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例３のと同じ処理を行なった。
【００５６】気液分離工程および水素化改質工程 表５に示す水素化改質原料油（気相流体）に対し、表１
に示すアラビアンヘビー抜頭原油を調製する際に抜き出
したナフサ留分を４０容量％加えて原料として実施例１
に示す方法で水素化改質を行なった。実施例３と同様の
方法により生成油Ｃ（改質混合原油）を得た。この改質
混合原油を１５段蒸留装置をもちいて実施例２のと同
様にしてＬＰＧ( プロパン＋ブタン) 、ナフサ（ペンタ
ン〜１５７℃）、灯油留分（１５７〜２３９℃）、軽油
留分（２３９ 〜３４３℃）および残油（３４３℃以上
の留分）に蒸留分離して各留分の品質を分析した。この
時の各留分の得率、性状を表４−１、表４−２、表４−
３に示す。
に示すアラビアンヘビー抜頭原油を調製する際に抜き出
したナフサ留分を４０容量％加えて原料として実施例１
に示す方法で水素化改質を行なった。実施例３と同様の
方法により生成油Ｃ（改質混合原油）を得た。この改質
混合原油を１５段蒸留装置をもちいて実施例２のと同
様にしてＬＰＧ( プロパン＋ブタン) 、ナフサ（ペンタ
ン〜１５７℃）、灯油留分（１５７〜２３９℃）、軽油
留分（２３９ 〜３４３℃）および残油（３４３℃以上
の留分）に蒸留分離して各留分の品質を分析した。この
時の各留分の得率、性状を表４−１、表４−２、表４−
３に示す。
【００５７】実施例４と同様に比べナフサの硫黄分が低
下して、ナフサ接触改質装置の原料として通油可能なレ
ベルまで低下していることが判る。 〔実施例６〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例２のと同じ処理を行なった。
下して、ナフサ接触改質装置の原料として通油可能なレ
ベルまで低下していることが判る。 〔実施例６〕 水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処理 実施例２のと同じ処理を行なった。
【００５８】軽油留分のリサイクル処理を加えた気液
分離工程および水素化改質工程 表５に示す水素化改質原料油（気相流体）に対し、実施
例３の表４に示す軽油留分の５０重量％に相当するもの
を混合して水素化改質原料油とした。これを実施例３に
示す方法で水素化改質を行なった。実施例３と同様にし
て得られた生成油Ｃを改質脱ナフサ原油とする。 この
改質脱ナフサ原油を１５段蒸留装置をもちいて実施例２
のと同様にしてＬＰＧ( プロパン＋ブタン) 、ナフサ
（ペンタン〜１５７℃）、灯油留分（１５７〜２３９
℃）、軽油留分（２３９〜３４３℃）および残油（３４
３℃以上の留分）に蒸留分離して各留分の品質を分析し
た。この時の各留分の得率、性状を表４−１、表４−
２、表４−３に示す。
分離工程および水素化改質工程 表５に示す水素化改質原料油（気相流体）に対し、実施
例３の表４に示す軽油留分の５０重量％に相当するもの
を混合して水素化改質原料油とした。これを実施例３に
示す方法で水素化改質を行なった。実施例３と同様にし
て得られた生成油Ｃを改質脱ナフサ原油とする。 この
改質脱ナフサ原油を１５段蒸留装置をもちいて実施例２
のと同様にしてＬＰＧ( プロパン＋ブタン) 、ナフサ
（ペンタン〜１５７℃）、灯油留分（１５７〜２３９
℃）、軽油留分（２３９〜３４３℃）および残油（３４
３℃以上の留分）に蒸留分離して各留分の品質を分析し
た。この時の各留分の得率、性状を表４−１、表４−
２、表４−３に示す。
【００５９】実施例３よりも軽油留分の硫黄分、芳香族
分、多環芳香族分は更に低下し、極めてクリーンで高品
質な軽油留分が得られる。また、リサイクル比を変える
ことで軽油留分の品質調整が可能となる事が容易に予想
される。
分、多環芳香族分は更に低下し、極めてクリーンで高品
質な軽油留分が得られる。また、リサイクル比を変える
ことで軽油留分の品質調整が可能となる事が容易に予想
される。
【００６０】
【表５】
【００６１】
【表６】
【００６２】
【表７】
【００６３】〔比較例１〕 原油の水素化脱金属、水素化脱硫処理 表２に示す触媒Ａを４１．８容量％を３００ｍｌの反応
管に、また触媒Ｃを５８．２容量％を同じく３００ｍｌ
の反応管に充填してこの順序で直列に連結して反応を行
なった。原料油、反応条件は実施例１と全く同一であ
る。得られた生成油を１５段蒸留装置をもちいて、ＬＰ
Ｇ( プロパン＋ブタン) 、ナフサ（ペンタン〜１５７
℃）、灯油留分（１５７〜２３９℃）、軽油留分（２３
９〜３４３℃）および常圧残油（３４３℃以上の留分）
に蒸留分離して各留分の品質を分析した。この時の各留
分の得率、性状を表４に示す。常圧残油は更に、減圧単
蒸留して減圧軽油（３４３〜５２５℃）を分離した。減
圧軽油の性状も表４−４、表４−５、表４−６に示す。
管に、また触媒Ｃを５８．２容量％を同じく３００ｍｌ
の反応管に充填してこの順序で直列に連結して反応を行
なった。原料油、反応条件は実施例１と全く同一であ
る。得られた生成油を１５段蒸留装置をもちいて、ＬＰ
Ｇ( プロパン＋ブタン) 、ナフサ（ペンタン〜１５７
℃）、灯油留分（１５７〜２３９℃）、軽油留分（２３
９〜３４３℃）および常圧残油（３４３℃以上の留分）
に蒸留分離して各留分の品質を分析した。この時の各留
分の得率、性状を表４に示す。常圧残油は更に、減圧単
蒸留して減圧軽油（３４３〜５２５℃）を分離した。減
圧軽油の性状も表４−４、表４−５、表４−６に示す。
【００６４】実施例１に比べ、灯油留分、軽油留分の硫
黄分、芳香族分、多環芳香族分が多く品質は劣る。ま
た、体積増加も少ない。 〔比較例２〕 抜頭原油の水素化脱金属、水素化脱硫処理 比較例１と同じ条件でアラビアンヘビー抜頭原油を通油
し、生成油を分留した。この時のＬＨＳＶは抜頭原油あ
たり同等とするため０．３５毎時とした。得られた生成
油の得率、性状を表４−４、表４−５、表４−６に示
す。
黄分、芳香族分、多環芳香族分が多く品質は劣る。ま
た、体積増加も少ない。 〔比較例２〕 抜頭原油の水素化脱金属、水素化脱硫処理 比較例１と同じ条件でアラビアンヘビー抜頭原油を通油
し、生成油を分留した。この時のＬＨＳＶは抜頭原油あ
たり同等とするため０．３５毎時とした。得られた生成
油の得率、性状を表４−４、表４−５、表４−６に示
す。
【００６５】実施例２に比べ、灯油留分、軽油留分の硫
黄分、芳香族分、多環芳香族分が多く品質は劣る。ま
た、体積増加も少ない。 〔比較例３〕 抜頭原油の水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処
理 実施例２のと全く同じ処理を行ない、得られた生成油
を分留し、その得率、性状を表４−４、表４−５、表４
−６に示す。
黄分、芳香族分、多環芳香族分が多く品質は劣る。ま
た、体積増加も少ない。 〔比較例３〕 抜頭原油の水素化脱金属、水素化分解、水素化脱硫処
理 実施例２のと全く同じ処理を行ない、得られた生成油
を分留し、その得率、性状を表４−４、表４−５、表４
−６に示す。
【００６６】実施例２に比べ、灯油留分、軽油留分の硫
黄分、芳香族分、多環芳香族分が多く品質は劣る。 〔比較例４〕実施例３〜６の生成油と硫黄分および密度
がほぼ同等の、マーバン原油を実施例と同様の方法で分
留した。各留分の得率、性状を表４−４、表４−５、表
４−６に示す。
黄分、芳香族分、多環芳香族分が多く品質は劣る。 〔比較例４〕実施例３〜６の生成油と硫黄分および密度
がほぼ同等の、マーバン原油を実施例と同様の方法で分
留した。各留分の得率、性状を表４−４、表４−５、表
４−６に示す。
【００６７】実施例３〜６に比べ、全体の硫黄分、密度
は同等であるが、灯油、軽油、減圧軽油の硫黄分は実施
例３〜６に比べ高く、灯油、軽油の芳香族分も多い。
は同等であるが、灯油、軽油、減圧軽油の硫黄分は実施
例３〜６に比べ高く、灯油、軽油の芳香族分も多い。
【００６８】
【表８】
【００６９】
【表９】
【００７０】
【表１０】
【００７１】
【発明の効果】 原油またはナフサ留分を除いた原油
を水素化脱金属、水素化分解および水素化脱硫処理後、
気液分離して気相流体を水素化改質することにより得ら
れる生成油中の灯軽油留分の品質が大幅に向上した。こ
れにより、灯油留分はジェット燃料規制をクリアーする
ことが出来、軽油留分は西暦２００５年の欧州の硫黄分
規制をクリアー出来る軽油製造の可能性が十分にある。 従来型の原油の精製処理方法の改善という用途以外
に、産油国等に立地した重質・高硫黄原油からの軽質低
硫黄原油への改質といった用途に適用出来る。
を水素化脱金属、水素化分解および水素化脱硫処理後、
気液分離して気相流体を水素化改質することにより得ら
れる生成油中の灯軽油留分の品質が大幅に向上した。こ
れにより、灯油留分はジェット燃料規制をクリアーする
ことが出来、軽油留分は西暦２００５年の欧州の硫黄分
規制をクリアー出来る軽油製造の可能性が十分にある。 従来型の原油の精製処理方法の改善という用途以外
に、産油国等に立地した重質・高硫黄原油からの軽質低
硫黄原油への改質といった用途に適用出来る。
【００７２】この用途では以下の効果がある。 ア．原料原油を分解することにより生成する改質された
原油の液収率が増加する。 イ．軽質・低硫黄原油から得られる灯油、軽油にくら
べ、本発明の方法により得られる灯油、軽油は品質が極
めて良い。
原油の液収率が増加する。 イ．軽質・低硫黄原油から得られる灯油、軽油にくら
べ、本発明の方法により得られる灯油、軽油は品質が極
めて良い。
【００７３】ウ．通常の原油と同等の取扱いが可能で既
存の原油出荷設備がそのまま使えるほか、大型原油タン
カーを使い大量かつ安価に各製品を輸送出来る。
存の原油出荷設備がそのまま使えるほか、大型原油タン
カーを使い大量かつ安価に各製品を輸送出来る。
【図１】特開平７−２６８３６１号公報に開示の原油の
処理フロー図
処理フロー図
【図２】特開平４−２２４８９０号公報に開示の原油の
処理フロー図
処理フロー図
【図３】特開平４−２２４８９２号公報に開示の原油の
処理フロー図
処理フロー図
【図４】特開平８−２７４６９号公報に開示の原油の処
理フロー図
理フロー図
【図５】特開平８−２７４６８号公報に開示の原油の処
理フロー図
理フロー図
【図６】本発明（１）記載の原油の処理方法の概略フロ
ー図
ー図
【図７】本発明（２）記載の原油の処理方法の概略フロ
ー図
ー図
【図８】本発明（３）記載の原油の処理方法の概略フロ
ー図
ー図
【図９】本発明（８）記載の改質混合原油の製造方法の
概略フロー図
概略フロー図
【図１０】本発明（９）記載の原油の処理方法の概略フ
ロー図
ロー図
【図１１】本発明（９）記載の原油の処理方法の概略フ
ロー図
ロー図
【図１２】本発明（９）記載の原油の処理方法の概略フ
ロー図
ロー図
【図１３】本発明（９）記載の原油の処理方法の概略フ
ロー図
ロー図
１ ：ナフサ留分分離工程 ２ ：水素化脱金属処理工程 ３ ：水素化分解処理工程 ４ ：水素化脱硫処理工程 ５ ：気液分離工程 ６ ：水素化改質処理工程 ７ ：ナフサ留分水素化脱硫処理工程 ８ ：蒸留工程 ９ ：流動接触分解工程 １０：原油 １１：気相流体 １２：液相流体 １３：水素化改質された気相流体 １４：改質原油 １５：ナフサ留分分離工程で分離されたナフサ留分およ
びそれより軽質な留分 １６：抜頭原油 １７：気相流体 １８：液相流体 １９：水素化改質された気相流体 ２０：改質抜頭原油 ２１：水素化改質された気相流体（ナフサ留分を含む） ２２：改質混合原油 ２３：脱硫ナフサ ２４：改質混合原油 ３０：ＬＰＧ、ガス ３１：ナフサ ３２：灯油 ３３：軽油 ３４：残油（重油） ３５：水素化改質された気相流体 ３６：改質原油 ４０：ＬＰＧ、ガス ４１：ナフサ ４２：灯油 ４３：軽油 ４４：残油（重油） ４５：水素化改質された気相流体 ４６：改質抜頭原油 ５０：ＬＰＧ、ガス ５１：ナフサ ５２：灯油 ５３：軽油 ５４：残油（重油） ５５：水素化改質された気相流体 ５６：改質混合原油 ６０：ＬＰＧ、ガス ６１：ナフサ ６２：灯油 ６３：軽油 ６４：残油（重油） ６５：水素化改質された気相流体 ６６：改質抜頭原油 ７０：ＬＰＧ、ガス ７１：ナフサ ７２：灯油 ７３：軽油 ７４：残油（重油） ７５：気相流体 ７６：液相流体 ７７：水素化改質された気相流体 ７８：改質原油 ７９：水素化改質された気相流体 ８０：ガソリン ８１：分解軽油 ８２：分解残油 ８３：ナフサ ８４：灯油 ８５：軽油 ８６：改質灯油 ８７：改質軽油 ８８：残油 ８９：水素化改質された気相流体 ９０：水素化脱硫された液相流体 ９１：改質原油 ９２：軽質留分 ９３：中間留分 ９４：残油
びそれより軽質な留分 １６：抜頭原油 １７：気相流体 １８：液相流体 １９：水素化改質された気相流体 ２０：改質抜頭原油 ２１：水素化改質された気相流体（ナフサ留分を含む） ２２：改質混合原油 ２３：脱硫ナフサ ２４：改質混合原油 ３０：ＬＰＧ、ガス ３１：ナフサ ３２：灯油 ３３：軽油 ３４：残油（重油） ３５：水素化改質された気相流体 ３６：改質原油 ４０：ＬＰＧ、ガス ４１：ナフサ ４２：灯油 ４３：軽油 ４４：残油（重油） ４５：水素化改質された気相流体 ４６：改質抜頭原油 ５０：ＬＰＧ、ガス ５１：ナフサ ５２：灯油 ５３：軽油 ５４：残油（重油） ５５：水素化改質された気相流体 ５６：改質混合原油 ６０：ＬＰＧ、ガス ６１：ナフサ ６２：灯油 ６３：軽油 ６４：残油（重油） ６５：水素化改質された気相流体 ６６：改質抜頭原油 ７０：ＬＰＧ、ガス ７１：ナフサ ７２：灯油 ７３：軽油 ７４：残油（重油） ７５：気相流体 ７６：液相流体 ７７：水素化改質された気相流体 ７８：改質原油 ７９：水素化改質された気相流体 ８０：ガソリン ８１：分解軽油 ８２：分解残油 ８３：ナフサ ８４：灯油 ８５：軽油 ８６：改質灯油 ８７：改質軽油 ８８：残油 ８９：水素化改質された気相流体 ９０：水素化脱硫された液相流体 ９１：改質原油 ９２：軽質留分 ９３：中間留分 ９４：残油
Claims (9)
- 【請求項１】 原油を触媒存在下で水素化処理する方法
において、該原油を順次、水素化脱金属処理、水素化分
解処理、水素化脱硫処理の各工程で水素化処理し、次い
で気液分離工程にて気液分離し、得られた気相流体をさ
らに水素化改質する原油の処理方法。 - 【請求項２】 原油からナフサ留分分離工程によりナフ
サ留分を分離した抜頭原油を、請求項１記載の方法によ
り処理する原油の処理方法。 - 【請求項３】 原油からナフサ留分分離工程により分離
されたナフサ留分を、気液分離工程にて気液分離された
気相流体とともに水素化改質する請求項２記載の原油の
処理方法 - 【請求項４】 水素化分解処理に使用される触媒が、鉄
含有アルミノシリケート１０〜９０重量％と無機酸化物
９０〜１０重量％とからなる担体に、周期律表第６、
８、９及び１０族に属する金属の中から選ばれた少なく
とも一種を担持した触媒である請求項１〜３のいずれか
に記載の原油の処理方法。 - 【請求項５】 気液分離工程および気液分離後の気相流
体の水素化改質工程を、水素化脱硫処理工程より０〜５
０kg/cm2低い圧力範囲で、かつ０〜１００℃低い温度範
囲で実施する請求項１〜４のいずれかに記載の原油の処
理方法。 - 【請求項６】 請求項１〜５のいずれかに記載の原油の
処理方法における気液分離工程より得られた液相流体と
水素化改質された気相流体とを混合して得られる改質原
油または改質抜頭原油。 - 【請求項７】 請求項２、４または５のいずれかに記載
の原油の処理方法により改質された抜頭原油に、ナフサ
留分分離工程で分離されたナフサ留分を混合して得られ
る改質混合原油。 - 【請求項８】 ナフサ留分分離工程で分離されたナフサ
留分を水素化脱硫処理した後に、改質された抜頭原油に
混合して得られる請求項７記載の改質混合原油。 - 【請求項９】 請求項６〜８のいずれかに記載の改質原
油、改質抜頭原油または改質混合原油を蒸留分離して得
られた留出油の一部を、気相流体の水素化改質工程へリ
サイクルする請求項１〜５のいずれかに記載の原油の処
理方法。
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1999
- 1999-07-21 JP JP20566099A patent/JP4226154B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2015509127A (ja) * | 2012-01-27 | 2015-03-26 | サウジ アラビアン オイル カンパニー | 原油の直接処理のための水素の再分配を含む水素処理および蒸気熱分解統合プロセス |
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| KR102071654B1 (ko) * | 2012-01-27 | 2020-01-30 | 사우디 아라비안 오일 컴퍼니 | 원유의 직접 가공처리를 위한 수소 재분배를 포함하는 통합된 수소처리 및 스팀 열분해 공정 |
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