JP4564176B2

JP4564176B2 - 原油の処理方法

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Publication number: JP4564176B2
Application number: JP2000618400A
Authority: JP
Inventors: 慎一清水; 昌道田村; 幸隆和田
Original assignee: Chiyoda Corp
Current assignee: Chiyoda Corp
Priority date: 1999-05-17
Filing date: 2000-05-16
Publication date: 2010-10-20
Anticipated expiration: 2020-05-16
Also published as: DE60016755D1; CN100419046C; DE60016755T2; EP1199347A1; CN1351643A; WO2000069992A1; EP1199347A4; EP1199347B1

Description

技術分野
本発明は、原油の処理方法に関し、特に、原油から高付加価値の石油製品を製造する石油精製において、原油に含まれる重質油分を軽質留分へと転換する、いわゆる重質油アップグレーティング方法を要部として含むものである。
背景技術
従来から行なわれている一般的な原油の処理プロセスについて図３を参考にしつつ説明する。
製油所に受け入れられ、所定の前処理が行なわれた原油２は、常圧蒸留装置１００によって蒸留分離され、塔頂側から下方へ向かい、ガス分１０１、灯油分１０３、軽油分１０５等がそれぞれ留出され、塔底部において重質油分１０７が残油として分離される。
塔頂部から抜き出されたガス分１０１は、ガスリカバリーセクション１１０で、例えば、軽質ガス分（Ｈ_２，Ｃ_１，Ｃ_２）１１１、ＬＰＧ分（Ｃ_３，Ｃ_４）１１３、Ｃ_５〜Ｃ_６分１１５、ナフサ分１１７に分けられる。軽質ガス分１１１およびＬＰＧ分１１３並びにＣ_５〜Ｃ_６分１１５は、一般に、それぞれ，洗浄装置によって硫化水素が除去され、軽質ガス分１１１は、自所燃料に使用され、ＬＰＧ分１１３はＬＰＧ製品とされる。Ｃ_５〜Ｃ_６分１１５は、ガソリン調合材とされる。
ナフサ分１１７は、一般に、水素化精製装置１２０によって硫黄分および窒素分の除去処理が行なわれ、ついで改質装置１２５において接触改質させオクタン価を向上させてガソリン調合材とされる。
灯油分１０３は、水素化精製装置１３０（脱硫・分解反応器Ｒ１および精留部Ｄ１を備える）によって、水素化脱硫・精製が行なわれ、硫黄分および窒素分等が除去され、通常、製品灯油あるいはジェット燃料油とされる。
軽油分１０５もまた同様に、水素化精製装置１４０（脱硫・分解反応器Ｒ２および精留部Ｄ２を備える）にて、水素化脱硫・精製が行なわれ、硫黄分等が除去され、ディーゼル軽油とされる。
常圧蒸留装置１００の塔底部から抜き出された重質油分１０７は、軽質留分へと転換する、いわゆるアップグレーディング処理のために減圧蒸留装置２００に送られる。ここで、重質油分１０７は、減圧軽油２０１と、熱分解原料となる減圧残さ２０５に分離される。減圧軽油２０１は、水素化処理装置２１０（脱硫・分解反応器Ｒ３および精留部Ｄ３を備える）にて、脱硫・分解・精製分離が行なわれ、分離された各留分（精留部Ｄ３にてナフサ、灯油、ディーゼル軽油、減圧軽油に分離される）は、通常、図示のごとく前記のガスリカバリーセクション１１０に送られたり、灯油やディーゼル軽油の製品ラインと合流し製品化される。
この一方で、減圧蒸留装置２００によって分離された減圧残さ２０５は、熱分解セクション２２０（反応器Ｒ４および精留部Ｄ４を備える）に供給される。熱分解セクション２２０では、熱分解原料が熱分解され、熱分解生成物である分解ガス、分解油や、残さであるピッチあるいはコークが生成する。熱分解油はさらに、水素化精製、水素化分解、接触分解、分離等の２次処理を経て最終製品となる。熱分解油を２次処理するにあたっては、常圧蒸留装置１００および減圧蒸留装置２００にて予め分離された灯油分１０３、軽油分１０５、減圧軽油留分２０１と混合されるのが一般的である。そのため、これらの沸点範囲を合わせるために、熱分解油はさらに精留部（Ｄ４）にて複数の沸点範囲に分けられる。
上記のプロセス，特に従来の熱分解セクションによる重質油のアップグレーディングに注目した場合、熱分解原料２０５（減圧残さ２０５）を得るために、常圧蒸留装置１００と減圧蒸留装置２００の２段階の蒸留操作を必要とする。さらに、熱分解油を２次処理して回収するためには、熱分解油を、常圧蒸留装置１００および減圧蒸留装置２００の留出油（例えば、１０１，１０５，２０１）と同等の沸点範囲に分けて、留出油に混合することが必要である。従って、熱分解セクション２２０に蒸留部Ｄ４を付加することが必要となり、最低でも合計３基の蒸留塔１００，２００，Ｄ４が必要となる。
そのため、熱分解による重質油のアップグレーティング用の装置構成が極めて複雑でかつ高価な装置となってしまう。しかも広い設置スペースの確保も必要となる。このような問題は、精製された各製品のコストアップに直接結びつくため、現状下では、新規のプロセス設備導入は極めて厳しい。
このような理由から、上記の問題点を解決すべく熱分解による重質油のアップグレーティングに関し、プロセスの簡略化ができ、しかも安価な処理方法の提案が望まれている。
さらに、上記図３に基づく従来のプロセス全体を考察するに、入ってきた原油２は２回の蒸留操作で、各成分に分離された後、個々の分離成分について、脱硫・分解反応器（Ｒ１〜Ｒ４）と精留部（Ｄ１〜Ｄ４）等の組み合わせで、同じ様な水素化脱硫・精製操作が個別に繰り返し行なわれているのが多く見受けられる。このような従来の処理システムは精製された各製品のコストアップに直接結びつくものと言え、上記の熱分解による重質油のアップグレーティング同様に、プロセス全体の簡略化ができ、安価な処理方法の提案が望まれている。
このような実状のもとに本発明は創案されたものであり、その目的は、従来の装置構成の複雑化を改善し、プロセスの簡略化および省スペース化を図り、処理コストの低減化を図ることができる原油の処理方法を提供することにある。加えて、小規模な石油精製への要望にも応じることができる原油の処理方法を提供することにある。
発明の開示
このような課題を解決するために、本発明は、原油を留出油と重質油分とに蒸留分離する原油蒸留分離工程と、当該原油蒸留分離工程により分離され実質的にボトムから得られた重質油分を熱分解して軽質化する熱分解工程と、当該熱分解工程により軽質化され得られた熱分解生成物を蒸留分離する熱分解生成物蒸留分離工程とを有する原油の処理方法であって、前記原油蒸留分離工程と、熱分解生成物蒸留分離工程とを、減圧蒸留装置からなる蒸留セクションで同時に行うように構成される。
また、本発明の好ましい態様として、前記原油蒸留分離工程と、熱分解生成物蒸留分離工程が同時に行われる蒸留セクションは、予備分離装置と主分離装置を含み構成される。
また、本発明の好ましい態様として、前記蒸留セクションにより分解されボトムから抜き出される重質油分は、蒸留セクションの留出油１００重量部に対し、１５〜５５重量部となるように構成される。
また、本発明の好ましい態様として、前記原油蒸留分離工程により分離されボトムから抜き出され、熱分解工程に供給される重質油分には、実質的に軽油分、減圧軽油分が含まれないように構成される。
また、本発明の好ましい態様として、前記熱分解工程における熱分解残さの中には、重油分が含有されないように構成される。
また、本発明の好ましい態様として、前記蒸留セクションで同時に行なわれる原油蒸留分離工程および熱分解生成物蒸留分離工程によって分離された留出油は、同一の水素化処理セクションで一括して脱硫・分解・水素添加処理されるように構成される。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の好適な実施の形態を図１に示されるプロセスフローに基づき詳細に説明する。
製油所に受け入れられた原油は、一般に、原油タンクに静置された後、脱塩器（デソルター）で水および泥分が除去される。このような前処理がなされた原油２は、本発明の好ましい態様として、減圧蒸留装置を主装置として含む蒸留セクション１０に導入される。蒸留セクション１０の好適な詳細工程図が図２に示される。
図２に示されるように、原油２は、最初に予備分離装置、例えば、簡略なフラッシュ槽３に導入され、ガス分３ａと液留分３ｂに分離される。液留分３ｂは減圧蒸留装置１０´に導入され、塔上部から抽出される抽出油１１ａと塔底部からの重油分１５である減圧残さに分離される（原油蒸留分離工程）。また、フラッシュ槽３からのガス分３ａは冷やされ、さらにガス分１２と液留分１１ｂに分離される。液留分１１ｂは減圧蒸留装置１０´からの抽出油１１ａと混合され、水素化処理の原料油（留出油）１１となる。留出油１１には、減圧軽油分、軽油分、灯油分、ナフサ分が含まれ、ガス分１２にはＬＰガス分、軽質ガス分等が含まれる。
このような減圧蒸留装置１０´を含む蒸留セクション１０の好適な操作条件としては、圧力１〜１０ｋＰａ、温度３５０〜４００℃程度とされる。また、蒸留セクション１０における留出油１１と減圧残さ（１５）の分離比は、重量比で、留出油１１が１００部に対して、１５〜５５部とする。この分離比は、油種に応じて決められ、例えば、重質なアラブヘビー原油の場合、減圧残さ（１５）を４５〜５５部とするのがよい。減圧残さ（１５）が４５部未満となると、重質油中に含まれるメタル分、残留炭素分が下流にある水素化処理セクション３０へ送られ、水素化処理セクション３０の脱硫、分解触媒の細孔がメタル分、コークにより閉塞されることになり、その結果、触媒の活性の劣化が進み触媒寿命を短くするという不都合が生じる。また、減圧残さ（１５）が５５部を超えると、減圧残さ油の熱分解反応速度が大幅に低下するため熱分解セクションの反応滞留時間を長くあるいは反応温度を高くするなど過酷な条件とする必要があり、その結果、効率的分解が阻害されるという不都合が生じる。一方、軽質なアラブエクストラライト原油の場合、上記と同様な理由により減圧残さ（１５）を１５〜３０部とするのがよい。
なお、蒸留セクション１０へ供給する原油は、カナダのオイルサンドビチューメンやベネズエラのオリノコタール等の超重質原油であっても良く、この場合には蒸留セクション１０における抽出油１１と減圧残さ（１５）の分離比を、熱分解セクションおよび水素化処理セクションに好適な原料が供給できるよう調整すれば良い。また、蒸留セクション１０へ供給する原油は、常圧蒸留残さであっても良く、この場合にも上記と同様に分離比を調整すればよい。
また、本発明の原油蒸留分離工程では、ボトムから抜きだされ、熱分解工程に供給される重質油分１５には、実質的に軽油分、減圧軽油分が含まれないように操作される。なお、軽油分、減圧軽油分は、前記留出油１１のラインで取り出されるように原油蒸留分離工程の操作が行なわれる。
図１に示されるように、原油２を実質的に直接、減圧蒸留装置１０´を含む蒸留セクション１０に導入することにより、熱分解セクションの原料油である減圧残さ油の調整、一括水素化処理セクションの原料油であるナフサ、灯油、軽油および減圧軽油からなる混合油の調整という目的を果たすことが出来、ナフサ、灯油、軽油および減圧軽油の各留分に蒸留分離する必要がないため、従来の大規模な常圧蒸留装置が不要となる。
このような蒸留セクション１０を用いた原油蒸留分離工程により分離され実質的に蒸留セクション１０のボトムから得られた重質油分１５（減圧残さ（１５））は、熱分解セクション２０に導入され、ここで重質油分１５は、熱分解されて軽質化された熱分解生成物２１と熱分解残さ２５とに分離される（熱分解工程）。
軽質化された熱分解生成物２１は、前記蒸留セクション１０に戻され、ここで減圧蒸留され低沸点成分が有効に回収される（熱分解生成物蒸留分離工程）。つまり、本発明においては、前記原油蒸留分離工程と、熱分解生成物蒸留分離工程とを同一の蒸留セクション１０で同時に行い且つ、熱分解セクションと水素化処理セクションに好適な原料油を提供することをまず第１の特徴点としている。すなわち、蒸留セクション１０の分離組成に関して、原油由来の留出油（ガス分を含む）と熱分解油（ガス分を含む）の混合物は、蒸留セクション１０の塔頂側から一括あるいは複数の沸点範囲に分けて取り出され（符号１１）、この一方で、原油由来の蒸留残さと分解重質油の一部との混合物は、蒸留セクション１０の塔底から取り出され熱分解原料（１５）として供される。このような第１の特徴点により工程の簡略化および装置のコンパクト化が図られる。
また、本発明は、重油製品をゼロにすることを目的としているので、熱分解セクション２０は、熱分解工程における熱分解残さ２５の中に重油分が含有されないように操作される。
なお、前記熱分解セクション２０では、一般に管式加熱炉にて熱分解原料が予熱、場合によっては予備分解され、これが槽型（ユリカ、ディレードコーカー）あるいは流動層型（フレキシコーカー、フルードコーカー）の反応器でさらに熱分解され、熱分解生成物である分解ガス、分解油や、残さであるピッチあるいはコークが生成・分離される。
本発明における熱分解工程では、従来公知の種々の熱分解セクションを使用することが可能であるが、中でも特に、いわゆるユリカ（ＥＵＲＥＫＡ）を用いるのが、下流の水素化処理工程との組み合わせの観点から好ましい。
ユリカプロセスは、通常、減圧残油を熱分解してガス、分解油、およびピッチを製造するプロセスであり、その詳細は「特公昭５７−１５７９５号公報」、「火力原子力発電」Ｖｏｌ．３６，Ｎｏ．２，ｐ１５１−ｐ１６６（１９８５年）、「石油学会第１７回精製パネル討論会会議録」ｐ９３−ｐ１０２（１９９２年）、「ＣａｔａｌｙｓｔｓｉｎＰｅｔｒｏｌｅｕｍＲｅｆｉｎｉｎｇａｎｄＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌＩｎｄｕｓｔｒｉｅｓ１９９５」ｐ２９３−ｐ３０１（１９９５年）、「石油精製プロセス」ｐ２０２−ｐ２０３（１９９８年石油学会発行）などに示されている。ユリカプロセスの反応系は、管型分解炉と槽型反応器を組み合わせたセミバッチ方式を採用し、反応滞留時間分布の狭い均質な熱溶融性ピッチの製造とプロセスの経済性の両立を図るものである。反応器は２基１組で構成され、自動切り換え弁により約９０分周期で原料の張り込みを交互に切り替えている。反応温度は４００〜４５０℃、圧力はほぼ常圧の３０〜７０ｋＰａＧで運転されている。さらに反応器底部に約６００〜７００℃の過熱スチームを吹込むことにより分解油を速やかに反応系外へ追い出し、過度の分解・重縮合反応を抑制している。このため分解油は、他の熱分解装置と比較して、重縮合分子が少ないという特徴を有する。下流の脱硫・分解・水素添加反応は、この重縮合分子が原料油に存在する場合、より過酷な条件が要求される。この水素化処理工程との組み合わせを特徴とする本発明においては、熱分解工程でこれらの重縮合分子の生成をより少なくする方法が望ましい。
蒸留セクション１０で分離された留出油１１には、前述したように減圧軽油分、軽油分、灯油分、ナフサ分等が含まれており、これらは所定の沸点範囲に分離されることなく一括して同一の水素化処理セクション３０に導入され、ここで一括して脱硫・分解・水素添加反応処理される。熱分解工程で生成された熱分解油には不飽和炭化水素が含まれており、そのままでは品質が不安定なため、これを水素により飽和し、安定化させるための水素化処理が必要である。したがって、熱分解による残油アップグレーディング・スキームを従来技術にて行う場合、熱分解油は各留分に精留分離され、原油からのナフサ、灯油、軽油、減圧軽油などの各留出油と混合された後、留分毎に個別に水素化精製が行われるのが一般的である。ここで、留出油の個別水素化精製反応部の圧力に着目すると、残油熱分解を行わない場合、その圧力は原料油の留分が軽質から重質に向かうにしたがい高くなるように設定されるのが通常である。しかしながら、本発明で論じている残油熱分解を伴う場合では、その圧力は、軽質油に対しても高く設定されるため、各留分の水素化精製圧力は軽質から重質留分処理において平準化される傾向にある。具体的には、水素化精製圧力は、残油熱分解を行わない場合、ナフサで５００〜３０００ｋＰａＧ、灯油で１０００〜４０００ｋＰａＧ、軽油で４０００〜７０００ｋＰａＧ、減圧軽油で５０００〜７０００ｋＰａＧの範囲にあるが、典型的にはナフサ及び灯油で２０００〜３０００ｋＰａＧ、軽油で５０００ｋＰａＧ、減圧軽油で６０００ｋＰａＧである。これに対して、残油熱分解を伴う場合、ナフサ、灯油、軽油、減圧軽油の各留分の水素化精製圧力は、典型的には同レベルの６０００ｋＰａＧに設定される。したがって、残油熱分解を組み込んだ精製スキームにおいては、個別に水素化精製を行う技術的必然性が少なく、一括水素化処理を行う技術的合理性が高い。本発明における一括水素化処理は、残油分解を伴わない場合（例えば、特開平７−８２５７３号公報等）のそれとは技術的背景が異なり、残油熱分解スキームに特有の技術であるということができる。
また、経済性の観点から論じると、残油分解を伴わない精製スキームにおいて留出油の一括水素化処理を行う場合、とくに重油製品の需要に合った軽質原油を調達し処理する必要がある。この場合、新規設備への投資を適切に回収するには、その原資である原油と製品価格差から得られる収益が充分でなければならない。しかしながら、原油および製品価格が市場原理により決定される現下においては、このような軽質原油処理の場合、原油と製品の価格差が小さいため、残油分解を伴わない新規設備を経済的に成り立たしめることは極めて難しい。一方、残油熱分解を伴う場合の経済性は、原料となる重質原油の低価格と軽質および重油製品間の価格差により高められ、新規設備の投資回収の原資が確保される。
本発明における一括水素化処理は、原油からの留出油を一括水素化処理する一般的な技術とは異なり、残油熱分解との統合化においてその技術および経済的意義が見出され特徴付けられる。
反応形式については、特に制限はなく、例えば、固定床、流動床、移動床等種々の態様をとることが可能である。なお、一般に、水素化処理セクション３０にて処理が必要ない組成は、一括処理対象組成物から除外される。
水素化処理セクション３０により一括して脱硫・分解・水素添加処理された精製油３１は、低硫黄でかつ減圧残油留分を含まない付加価値の高い合成原油であり、下流の従来技術による精製スキームにて処理される。
本発明においては、前記の第１の特徴点に加えて、熱分解処理後の精製物をも含めた留出油１１を一括して脱硫・分解・水素添加処理するとともに、当該処理後に、まとめて蒸留分離操作を行えることによって、さらにプロセス全体の簡略化および処理コストの低減化を図っている。
なお、軽質化された熱分解生成物２１は、その一部が、蒸留セクション１０に戻されることなく、水素化処理セクション３０に送られることも有り得る。
以上、図１および図２に基づいて本発明の好適なプロセスを詳細に説明してきたが、上述のごとく部分的な好適変形例として、原油２が導入される蒸留セクション１０は、予備分離装置と主分離装置を含み構成されるようにしてもよい。この場合、予備分離装置としては、フラッシュ槽、簡易蒸留塔などが挙げられ、主分離装置としては減圧蒸留装置が挙げられる。予備分離装置を予め設けることにより、一部の減圧軽油も分離することが出来るため、加熱炉、減圧蒸留塔のサイズを減ずることができるというメリットが生じる。
予備分離装置の中でもフラッシュ槽は蒸留塔よりも好ましい態様である。その理由は、下流の水素化処理セクション３０が一括処理により行なわれるためであり、それ以上の分離操作は、技術的に求められていないだけでなく、経済的にも望ましくないからである。
以下に具体的実施例を示し、本発明をさらに詳細に説明する。
［実験例Ｉ］
（実施例１）
図１に示される本発明のプロセスに基いて、下記の要領で原油の精製処理実験を行った。
用いた原油の種類および物性
・使用原油…アラブヘビー（１００Ｖｏｌ％）
・比重：０．８９６硫黄濃度：３．０７ｗｔ％
蒸留セクション１０における運転条件
・圧力：１〜１０ｋＰａ
・温度：３５０〜４００℃
熱分解セクション２０（ユリカ）での運転条件
・圧力：３０〜６０ｋＰａＧ
・温度：４２５〜４４０℃
水素化処理セクション３０での運転条件
・化学水素消費量：５５〜６０Ｎｍ^３／ｋｌ
・反応塔温度：３４０〜３８０℃
・水素分圧：６０００ｋＰａ
蒸留分離セクション４０での運転条件
・圧力：６０〜１００ｋＰａＧ
・温度：３３０〜３６０℃
このような運転条件のもとに得られた製品の収率および製品品質を下記表１および表２にそれぞれ示した。

上記の表中に示される製品収率および品質は、図３に示される従来のプロセスにより得られるプロダクト留分（軽油硫黄含有率５００ｗｔｐｐｍ以下）のそれらと同レベルのものであることが確認された。また、プラント建設費は従来プロセスに比べ１５％低減できることが確認された。これにより、本発明のプロセスでは、製品収率および製品品質を低下させることなくプロセスの簡略化および省スペース化が図られ、処理コストの低減化を図ることができることが確認できた。
（実施例２）
上記実施例１において、水素化処理セクション３０での運転条件を下記のように変えた。それ以外は、上記実施例１と同様にして実施例２の原油の精製処理実験を行った。
水素化処理セクション３０での運転条件
・化学水素消費量：６０〜７０Ｎｍ^３／ｋｌ
・反応塔温度：３４０〜３８０℃
・水素分圧：６０００ｋＰａ
・反応器容積：上記実施例１の容積の２倍量とした
このような運転条件のもとに得られた製品の収率および製品品質を下記表３および表４にそれぞれ示した。

上記の表中に示される製品収率および品質は、図３に示される従来のプロセスにより得られるプロダクト留分（軽油硫黄含有率５０ｗｔｐｐｍ以下）のそれらと同レベルのものであることが確認された。また、プラント建設費は従来プロセスに比べ１５％低減できることが確認された。これにより、本発明のプロセスでは、製品収率および製品品質を低下させることなくプロセスの簡略化および省スペース化が図られ、処理コストの低減化を図ることができることが確認できた。
以上の結果より、本発明の効果は明らかである。すなわち、本発明は、原油を留出油と重質油分とに蒸留分離する原油蒸留分離工程と、当該原油蒸留分離工程により分離され実質的にボトムから得られた重質油分を熱分解して軽質化する熱分解工程と、当該熱分解工程により軽質化され得られた熱分解生成物を蒸留分離する熱分解生成物蒸留分離工程と有する原油の処理方法であって、前記原油蒸留分離工程と、熱分解生成物蒸留分離工程とを減圧蒸留装置からなる蒸留セクションで同時に行うように構成されており、さらには、前記蒸留セクションで同時に行なわれる原油蒸留分離工程および熱分解生成物蒸留分離工程によって分離された留出油は、同一の水素化処理セクションで一括して脱硫・分解・水素添加処理され、低硫黄かつ減圧残油留分を含まない付加価値の高い合成原油が生産され、しかる後、下流の従来技術による精製スキームにて処理されるので、プロセスの簡略化および省スペース化が図られ、処理コストの低減化を図ることができる。加えて、小規模な石油精製への要望にも応じることができる。
産業上の利用可能性
本発明の原油の処理方法は、特に、原油から高付加価値の石油製品を製造する石油精製において、原油に含まれる重質油分を軽質留分へと転換する、いわゆる重質油アップグレーティング方法として利用される。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の好適な実施の形態を示すプロセスフロー図であり、
図２は、図１における蒸留セクション１０を詳細に示した詳細工程図であり、
図３は、従来の一般的な原油処理形態を示すプロセスフロー図である。

Claims

原油を留出油と重質油分とに蒸留分離する原油蒸留分離工程と、
当該原油蒸留分離工程により分離されボトムから得られた重質油分を熱分解して軽質化する熱分解工程と、
当該熱分解工程により軽質化され得られた熱分解生成物を蒸留分離する熱分解生成物蒸留分離工程とを有する原油の処理方法であって、
前記原油蒸留分離工程と、熱分解生成物蒸留分離工程とを、減圧蒸留装置からなる蒸留セクションで同時に行うことを特徴とする原油の処理方法。
前記原油蒸留分離工程と、熱分解生成物蒸留分離工程が同時に行われる蒸留セクションが、予備分離装置と主分離装置を含み構成される請求項１に記載の原油の処理方法。
前記蒸留セクションにより分解されボトムから抜き出される重質油分を、蒸留セクションの留出油１００重量部に対し、１５〜５５重量部とする請求項１または請求項２に記載の原油の処理方法。
前記原油蒸留分離工程により分離されボトムから抜きだされ、熱分解工程に供給される重質油分には、軽油分、減圧軽油分が含まれない請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の原油の処理方法。
前記熱分解工程における熱分解残さの中には、重油分が含有されない請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の原油の処理方法。
前記蒸留セクションで同時に行なわれる原油蒸留分離工程および熱分解生成物蒸留分離工程によって分離された留出油は、同一の水素化処理セクションで一括して脱硫・分解・水素添加処理される請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の原油の処理方法。