JP2000129603A - 合成まくらぎ - Google Patents
合成まくらぎInfo
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- JP2000129603A JP2000129603A JP10298518A JP29851898A JP2000129603A JP 2000129603 A JP2000129603 A JP 2000129603A JP 10298518 A JP10298518 A JP 10298518A JP 29851898 A JP29851898 A JP 29851898A JP 2000129603 A JP2000129603 A JP 2000129603A
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- sleeper
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 強度等の物性を低下させることなく軽
量化することが可能であり、しかも成型時の作業効率を
向上し得るまくらぎを提供する。 【解決手段】 下部に長手方向に沿う溝を形成するこ
とにより、まくらぎの強度を低下させることなくその材
料及び重量を減らすことができ、経済性も向上する。し
かも成形時間を短縮でき、生産性が向上する。また、規
格化された合成まくらぎに形成する溝のサイズまたは位
置及びサイズを最適範囲に規定することにより、合成ま
くらぎの強度低下を防止するばかりでなく、犬くぎの打
ち込み時に発生する割れひびなどの発生を防止すること
が可能となり、その信頼性が向上する。
量化することが可能であり、しかも成型時の作業効率を
向上し得るまくらぎを提供する。 【解決手段】 下部に長手方向に沿う溝を形成するこ
とにより、まくらぎの強度を低下させることなくその材
料及び重量を減らすことができ、経済性も向上する。し
かも成形時間を短縮でき、生産性が向上する。また、規
格化された合成まくらぎに形成する溝のサイズまたは位
置及びサイズを最適範囲に規定することにより、合成ま
くらぎの強度低下を防止するばかりでなく、犬くぎの打
ち込み時に発生する割れひびなどの発生を防止すること
が可能となり、その信頼性が向上する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鉄道用のまくらぎ
に関し、特に母材樹脂をその長手方向に沿って延在する
長繊維により強化してなる繊維強化樹脂により形成され
た合成まくらぎに関するものである。
に関し、特に母材樹脂をその長手方向に沿って延在する
長繊維により強化してなる繊維強化樹脂により形成され
た合成まくらぎに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鉄道用のまくらぎには、木材やコンクリ
ートが従来から広く用いられてきた。しかしながら、木
製まくらぎは腐食や損傷に弱く、しかも吸水によって物
性が低下するなどの難点があり、耐久性にも劣るという
問題があるばかりでなく、資源不足による供給安定性、
基礎物性値等の品質安定性にも問題があった。コンクリ
ート製まくらぎは丈夫であり、資材の入手も容易である
が、その重量に問題がある。また、防振性や防音性、電
気絶縁性も木製のものに比較して劣っている。
ートが従来から広く用いられてきた。しかしながら、木
製まくらぎは腐食や損傷に弱く、しかも吸水によって物
性が低下するなどの難点があり、耐久性にも劣るという
問題があるばかりでなく、資源不足による供給安定性、
基礎物性値等の品質安定性にも問題があった。コンクリ
ート製まくらぎは丈夫であり、資材の入手も容易である
が、その重量に問題がある。また、防振性や防音性、電
気絶縁性も木製のものに比較して劣っている。
【０００３】一方、例えば実公昭６１−２３０４２号公
報に開示されているように、硬質発泡ウレタン樹脂など
を母材樹脂として、これを長手方向に延在する長繊維で
強化した複合材料を用いた所謂合成まくらぎが提案され
ている。このような合成まくらぎは、上記コンクリート
性のものよりも軽量であり、かつその強度等、物性も高
いことから新規なまくらぎとして注目されている。
報に開示されているように、硬質発泡ウレタン樹脂など
を母材樹脂として、これを長手方向に延在する長繊維で
強化した複合材料を用いた所謂合成まくらぎが提案され
ている。このような合成まくらぎは、上記コンクリート
性のものよりも軽量であり、かつその強度等、物性も高
いことから新規なまくらぎとして注目されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記した合成まくらぎ
の母材樹脂としては例えば熱硬化性の発泡ウレタン樹脂
が用いられるが、厚いまくらぎを一度に成形するとその
硬化時間に多大な時間を消費し、製造効率が低下するこ
とから、従来はやや薄い板状に成形したものを複数枚積
層させ、張り合わせていた。
の母材樹脂としては例えば熱硬化性の発泡ウレタン樹脂
が用いられるが、厚いまくらぎを一度に成形するとその
硬化時間に多大な時間を消費し、製造効率が低下するこ
とから、従来はやや薄い板状に成形したものを複数枚積
層させ、張り合わせていた。
【０００５】しかしながら、その合わせ部分の強度を確
保しつつ張り合わせる作業が増え、その作業効率は必ず
しも改善できなかった。
保しつつ張り合わせる作業が増え、その作業効率は必ず
しも改善できなかった。
【０００６】また、従来の防腐処理された木まくらぎに
対し、合成まくらぎの価格は５倍〜８倍と非常に高価で
あることから、経済性の向上及びまくらぎの軽量化によ
る搬送作業性の向上が望まれていた。
対し、合成まくらぎの価格は５倍〜８倍と非常に高価で
あることから、経済性の向上及びまくらぎの軽量化によ
る搬送作業性の向上が望まれていた。
【０００７】本発明は、上記したような従来技術の問題
点に鑑みなされたものであり、強度等の物性を低下させ
ることなく軽量化することが可能であり、しかも成型時
の作業効率を向上し得るまくらぎを廉価に提供すること
を目的とする。
点に鑑みなされたものであり、強度等の物性を低下させ
ることなく軽量化することが可能であり、しかも成型時
の作業効率を向上し得るまくらぎを廉価に提供すること
を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記した目的を達成する
べく、本発明では母材樹脂をその長手方向に沿って延在
する長繊維により強化してなる繊維強化樹脂により形成
された合成まくらぎに於ける長手方向と直交する断面の
輪郭が略長方形または略台形をなし、かつその下端面に
長手方向に沿う１本の溝を形成し、この溝の大きさを前
記断面について溝のない場合の断面積に比較して１５％
乃至２０％少なくなるようにした。
べく、本発明では母材樹脂をその長手方向に沿って延在
する長繊維により強化してなる繊維強化樹脂により形成
された合成まくらぎに於ける長手方向と直交する断面の
輪郭が略長方形または略台形をなし、かつその下端面に
長手方向に沿う１本の溝を形成し、この溝の大きさを前
記断面について溝のない場合の断面積に比較して１５％
乃至２０％少なくなるようにした。
【０００９】このように長手方向に沿う溝を設けること
で、繊維を分断することなく肉抜きすることができるこ
とから、比較的大きな溝としても、まくらぎの強度を低
下させることなく材料及び重量を減らすことができる。
で、繊維を分断することなく肉抜きすることができるこ
とから、比較的大きな溝としても、まくらぎの強度を低
下させることなく材料及び重量を減らすことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に、本発明が適用された合成
まくらぎの好適な実施形態について添付の図面を参照し
て詳細に説明する。
まくらぎの好適な実施形態について添付の図面を参照し
て詳細に説明する。
【００１１】図１は本発明が適用された合成まくらぎの
斜視図であり、図２（ａ）はそのＩＩ−ＩＩ線について
見た拡大断面図である。この合成まくらぎは母材樹脂を
硬質発泡ウレタン樹脂１とし、その内部に長手方向に延
在するように概ね１８００〜２０００本の強化繊維の束
２が分散している。この強化繊維の束２は、図３に模式
的に示すように、ガラス長繊維からなる多数のフィラメ
ント３をバインダ樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂
４でバインドし、直径２ｍｍ程度としたものである。
斜視図であり、図２（ａ）はそのＩＩ−ＩＩ線について
見た拡大断面図である。この合成まくらぎは母材樹脂を
硬質発泡ウレタン樹脂１とし、その内部に長手方向に延
在するように概ね１８００〜２０００本の強化繊維の束
２が分散している。この強化繊維の束２は、図３に模式
的に示すように、ガラス長繊維からなる多数のフィラメ
ント３をバインダ樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂
４でバインドし、直径２ｍｍ程度としたものである。
【００１２】ここで、上記したように、まくらぎはその
左右両端近傍に取り付けられる図示されないレールから
の荷重、即ち輪重を受けるものであるからまくらぎに曲
げ荷重が作用する。即ちまくらぎの上下方向中央部は、
上下部分に比較して加わる曲げ応力が最も小さいため、
その強度をあまり要求されない。この点を考慮して硬質
発泡ウレタン樹脂１内に於ける強化繊維の束２の密度
が、当該合成まくらぎの中心部に比較してその上下で高
くなるように強化繊維の束２を分散させている。尚、実
際には図２（ｃ）に示すように強化繊維の束２を均一に
分散させても良い。
左右両端近傍に取り付けられる図示されないレールから
の荷重、即ち輪重を受けるものであるからまくらぎに曲
げ荷重が作用する。即ちまくらぎの上下方向中央部は、
上下部分に比較して加わる曲げ応力が最も小さいため、
その強度をあまり要求されない。この点を考慮して硬質
発泡ウレタン樹脂１内に於ける強化繊維の束２の密度
が、当該合成まくらぎの中心部に比較してその上下で高
くなるように強化繊維の束２を分散させている。尚、実
際には図２（ｃ）に示すように強化繊維の束２を均一に
分散させても良い。
【００１３】また、まくらぎの下端面部には、長手方向
に沿う断面形状が半円形をなす溝５が形成されている。
在来線で一般的に使われている合成まくらぎ（長手方向
と直交する方向の断面形状は長方形、上下辺２３ｃｍ×
上下方向の厚み１４ｃｍ）を想定して、この溝５は、そ
の断面形状を半円形状とした場合、直径約１３ｃｍ、ま
た後記する台形状とした場合、上辺８．５ｃｍ、下辺１
３ｃｍ、高さ約６ｃｍ程度が良い。この程度の寸法の溝
５を形成することにより、長手方向と直交する断面につ
いて、溝５のない場合の断面積に比較して１５％〜２０
％少なくなる。まくらぎ底部の溝５による断面積の削減
量が１５％未満では軽量化及び材料の節減による経済性
の向上効果が期待できないばかりでなく、後記する成形
時間の短縮効果も期待できない。また、まくらぎ底部の
溝５による断面積の削減量が２０％を越えると所望の強
度が得られなくなる。尚、溝５の断面形状は図２（ｂ）
に示すように台形や長方形でも良い。
に沿う断面形状が半円形をなす溝５が形成されている。
在来線で一般的に使われている合成まくらぎ（長手方向
と直交する方向の断面形状は長方形、上下辺２３ｃｍ×
上下方向の厚み１４ｃｍ）を想定して、この溝５は、そ
の断面形状を半円形状とした場合、直径約１３ｃｍ、ま
た後記する台形状とした場合、上辺８．５ｃｍ、下辺１
３ｃｍ、高さ約６ｃｍ程度が良い。この程度の寸法の溝
５を形成することにより、長手方向と直交する断面につ
いて、溝５のない場合の断面積に比較して１５％〜２０
％少なくなる。まくらぎ底部の溝５による断面積の削減
量が１５％未満では軽量化及び材料の節減による経済性
の向上効果が期待できないばかりでなく、後記する成形
時間の短縮効果も期待できない。また、まくらぎ底部の
溝５による断面積の削減量が２０％を越えると所望の強
度が得られなくなる。尚、溝５の断面形状は図２（ｂ）
に示すように台形や長方形でも良い。
【００１４】また、図４（ａ）、図４（ｂ）に示すよう
に、このまくらぎの上側部分を削り、長手方向と直交す
る方向の断面を略台形状とすることで一層の軽量化が可
能である。その場合、長手方向と直交する方向の断面の
上辺を左右対称に削ることができる。即ち、上記寸法の
場合、下辺が２２ｃｍ、上辺が１９．４ｃｍとすること
で、強度の低下を伴わず、かつ十分な上端面の面積を確
保しつつまくらぎ全体を軽量化することが可能となる。
この場合、長手方向と直交する方向の断面積で１０％削
減できる。また上記溝５と併せて長手方向と直交する方
向の断面積で２５％〜３０％削減できる
に、このまくらぎの上側部分を削り、長手方向と直交す
る方向の断面を略台形状とすることで一層の軽量化が可
能である。その場合、長手方向と直交する方向の断面の
上辺を左右対称に削ることができる。即ち、上記寸法の
場合、下辺が２２ｃｍ、上辺が１９．４ｃｍとすること
で、強度の低下を伴わず、かつ十分な上端面の面積を確
保しつつまくらぎ全体を軽量化することが可能となる。
この場合、長手方向と直交する方向の断面積で１０％削
減できる。また上記溝５と併せて長手方向と直交する方
向の断面積で２５％〜３０％削減できる
【００１５】長手方向と直交する方向の断面を上記した
ような台形状とする際、上辺は下辺の長さの５０％以上
となるようにする必要がある。これは、上辺が短か過ぎ
ると、溝５を大きくとった場合に溝の下辺側が必然的に
大きくなり、実質的な下端面が小さくなるために荷重に
耐えられなくなるためである。また、溝５の上下方向の
厚みは下辺の５０％以下となるようにする必要がある。
これは、溝５の上下方向の厚みを大きくしすぎると、ま
くらぎの実質的な厚みが減り、強度が低下するためであ
る。
ような台形状とする際、上辺は下辺の長さの５０％以上
となるようにする必要がある。これは、上辺が短か過ぎ
ると、溝５を大きくとった場合に溝の下辺側が必然的に
大きくなり、実質的な下端面が小さくなるために荷重に
耐えられなくなるためである。また、溝５の上下方向の
厚みは下辺の５０％以下となるようにする必要がある。
これは、溝５の上下方向の厚みを大きくしすぎると、ま
くらぎの実質的な厚みが減り、強度が低下するためであ
る。
【００１６】次に、上記まくらぎの製造工程について図
５及び図６を参照して説明する。
５及び図６を参照して説明する。
【００１７】まず、強化繊維の束２を製造する。ボビン
等の供給装置１１からガラス長繊維のロービングを引き
出し、ガイド部材１２に設けられた所定のガイド孔を通
して不飽和ポリエステル樹脂で満たされた合成樹脂含浸
槽１３に引き込み、不飽和ポリエステル樹脂をガラス長
繊維の各フィラメント間に含浸させる。そして、ガイド
部材１４に設けられた所定のガイド孔を通すことによ
り、ガラス長繊維に対する不飽和ポリエステル樹脂４の
配合比を５重量％〜４０重量％の所定の比、好ましくは
１０重量％〜２０重量％程度となるようにその付着量を
調整するべくしごく。次に、不飽和ポリエステル樹脂を
含浸したガラス長繊維の束を乾燥炉１５に通し、不飽和
ポリエステル樹脂を硬化させ、搬送装置１６を介して不
飽和ポリエステル樹脂が硬化して線状をなす強化繊維の
束を切断装置１７にて所定の長さに切断する。上記工程
を連続して行い、強化繊維の束２を連続成形する。
等の供給装置１１からガラス長繊維のロービングを引き
出し、ガイド部材１２に設けられた所定のガイド孔を通
して不飽和ポリエステル樹脂で満たされた合成樹脂含浸
槽１３に引き込み、不飽和ポリエステル樹脂をガラス長
繊維の各フィラメント間に含浸させる。そして、ガイド
部材１４に設けられた所定のガイド孔を通すことによ
り、ガラス長繊維に対する不飽和ポリエステル樹脂４の
配合比を５重量％〜４０重量％の所定の比、好ましくは
１０重量％〜２０重量％程度となるようにその付着量を
調整するべくしごく。次に、不飽和ポリエステル樹脂を
含浸したガラス長繊維の束を乾燥炉１５に通し、不飽和
ポリエステル樹脂を硬化させ、搬送装置１６を介して不
飽和ポリエステル樹脂が硬化して線状をなす強化繊維の
束を切断装置１７にて所定の長さに切断する。上記工程
を連続して行い、強化繊維の束２を連続成形する。
【００１８】次に、図６（ａ）〜図６（ｃ）に示すよう
に、形成された強化繊維の束２を所定量成形型の下型２
１に入れ、硬質ウレタン樹脂を注入機２３により一部注
入する。また強化繊維の束２を所定量成形型の下型２１
に入れ、硬質ウレタン樹脂を一部注入する。この作業を
数回繰り返し、ガラス長繊維の束２の密度が中心部に比
較してその上下で高くなるように調整し、上型２２を閉
じて硬質ウレタン樹脂を硬化させ、まくらぎを成形す
る。
に、形成された強化繊維の束２を所定量成形型の下型２
１に入れ、硬質ウレタン樹脂を注入機２３により一部注
入する。また強化繊維の束２を所定量成形型の下型２１
に入れ、硬質ウレタン樹脂を一部注入する。この作業を
数回繰り返し、ガラス長繊維の束２の密度が中心部に比
較してその上下で高くなるように調整し、上型２２を閉
じて硬質ウレタン樹脂を硬化させ、まくらぎを成形す
る。
【００１９】ここで、硬化前の硬質ウレタン樹脂の粘度
が高いことから、上記したように硬質ウレタン樹脂を一
部注入後にガラス長繊維の束２を型に入れても沈まず、
何回かに分けてガラス長繊維の束２と硬質ウレタン樹脂
とを交互に下型２１に入れることにより、ガラス長繊維
の束２の密度を調整できる。
が高いことから、上記したように硬質ウレタン樹脂を一
部注入後にガラス長繊維の束２を型に入れても沈まず、
何回かに分けてガラス長繊維の束２と硬質ウレタン樹脂
とを交互に下型２１に入れることにより、ガラス長繊維
の束２の密度を調整できる。
【００２０】また、溝５を設けることにより、まくらぎ
の体積に対する表面積が広くなり、肉厚を薄くした場合
と同様にその成形時間を短縮できる。具体的には、一般
的なサイズ（幅２３ｃｍ×厚み１４ｃｍ×長さ２２０ｃ
ｍ）のまくらぎを一体ものとして成形する場合、その成
形時間（成形型での拘束時間）は約１．５時間程度とな
るが、本発明に基づく溝を設ける場合、３０分以上の大
幅な時間短縮が可能となる。
の体積に対する表面積が広くなり、肉厚を薄くした場合
と同様にその成形時間を短縮できる。具体的には、一般
的なサイズ（幅２３ｃｍ×厚み１４ｃｍ×長さ２２０ｃ
ｍ）のまくらぎを一体ものとして成形する場合、その成
形時間（成形型での拘束時間）は約１．５時間程度とな
るが、本発明に基づく溝を設ける場合、３０分以上の大
幅な時間短縮が可能となる。
【００２１】また、合成まくらぎに犬くぎを打ち込む孔
は、規格で深さ６０ｍｍであり、それに対し、例えば、
分岐器用犬くぎの首下は１３０ｍｍである。この犬くぎ
をレール固定用の治具（タイプレート）を通して、首下
まで打ち込むと、その先端のくさび形の先鋭な部分（長
さ３０ｍｍ）は孔の開いていない部分に打ち込まれるこ
とになる。このとき、まくらぎに割れやひびが入る場合
がある。この割れやひびがあると、取り付けに時には犬
くぎの引き抜き強度を満足しても実際にまくらぎとして
敷設されると、ひびから水が入り、その水が凍ったり、
電車通過時の荷重、振動等により、ひびが広がり犬くぎ
が弛み易くなり、保線作業が生じ易くなる。このような
ひびは、犬くぎの先端が孔のない部分に打ち込まれると
きに発生し易いことを考慮して、適切な形状及び大きさ
の溝５を設けることにより、犬くぎの先端が打ち込まれ
たときに溝５に至るようにし、上記ひびや割れの発生を
防止できるようになる。
は、規格で深さ６０ｍｍであり、それに対し、例えば、
分岐器用犬くぎの首下は１３０ｍｍである。この犬くぎ
をレール固定用の治具（タイプレート）を通して、首下
まで打ち込むと、その先端のくさび形の先鋭な部分（長
さ３０ｍｍ）は孔の開いていない部分に打ち込まれるこ
とになる。このとき、まくらぎに割れやひびが入る場合
がある。この割れやひびがあると、取り付けに時には犬
くぎの引き抜き強度を満足しても実際にまくらぎとして
敷設されると、ひびから水が入り、その水が凍ったり、
電車通過時の荷重、振動等により、ひびが広がり犬くぎ
が弛み易くなり、保線作業が生じ易くなる。このような
ひびは、犬くぎの先端が孔のない部分に打ち込まれると
きに発生し易いことを考慮して、適切な形状及び大きさ
の溝５を設けることにより、犬くぎの先端が打ち込まれ
たときに溝５に至るようにし、上記ひびや割れの発生を
防止できるようになる。
【００２２】本実施形態では、上記したようにまくらぎ
の上下方向中心部分の強度があまり要求されないことか
ら硬質発泡ウレタン樹脂１内に於ける強化繊維の束２の
密度が、当該合成まくらぎの中心部に比較してその上下
で高くなるように強化繊維の束２を分散させ、かつまく
らぎの下端面に溝を形成してまくらぎの軽量化を図った
が、上記成形後、この溝に高発泡のウレタン樹脂または
他の軽量かつ安価な材料を充填しても良いし、また、こ
れらの材料を上記溝に相当する部分で一体成形（発泡）
してまくらぎの底部に溝を形成しても良い。また、強化
繊維の束２の密度を上部よりも下部の方が高くしても良
い。更に、図７に示すように、溝を設けることによりま
くらぎの下部が長手方向と直交する幅方向に開くように
変形してしまうことを防止するべく、リブ２４を適宜な
間隔で設けても良い。
の上下方向中心部分の強度があまり要求されないことか
ら硬質発泡ウレタン樹脂１内に於ける強化繊維の束２の
密度が、当該合成まくらぎの中心部に比較してその上下
で高くなるように強化繊維の束２を分散させ、かつまく
らぎの下端面に溝を形成してまくらぎの軽量化を図った
が、上記成形後、この溝に高発泡のウレタン樹脂または
他の軽量かつ安価な材料を充填しても良いし、また、こ
れらの材料を上記溝に相当する部分で一体成形（発泡）
してまくらぎの底部に溝を形成しても良い。また、強化
繊維の束２の密度を上部よりも下部の方が高くしても良
い。更に、図７に示すように、溝を設けることによりま
くらぎの下部が長手方向と直交する幅方向に開くように
変形してしまうことを防止するべく、リブ２４を適宜な
間隔で設けても良い。
【００２３】
【実施例】上記方法により下記の条件で合成まくらぎの
サンプルを製造し、その物性値を測定した。下記にその
結果と合成まくらぎの規格とを示す。
サンプルを製造し、その物性値を測定した。下記にその
結果と合成まくらぎの規格とを示す。
【００２４】条件 サンプルサイズ：幅２３ｃｍ×厚み１４ｃｍ×長さ２２
０ｃｍ 全体に対する硬質ウレタン樹脂の配合比：５０重量％ 全体に対するガラス長繊維の配合比：４０重量％ バインダ樹脂：不飽和ポリエステル樹脂 ガラス長繊維に対するバインダ樹脂の配合比：２５％ 溝の形状：略台形（隅取り） 溝サイズ：上辺６．２ｃｍ、下辺１１ｃｍ、厚み６ｃｍ
０ｃｍ 全体に対する硬質ウレタン樹脂の配合比：５０重量％ 全体に対するガラス長繊維の配合比：４０重量％ バインダ樹脂：不飽和ポリエステル樹脂 ガラス長繊維に対するバインダ樹脂の配合比：２５％ 溝の形状：略台形（隅取り） 溝サイズ：上辺６．２ｃｍ、下辺１１ｃｍ、厚み６ｃｍ
【００２５】
【表１】
【００２６】
【発明の効果】上記した説明により明らかなように、本
発明による合成まくらぎによれば、下部に長手方向に沿
う溝を形成することにより、まくらぎの強度を低下させ
ることなくその材料及び重量を減らすことができ、経済
性の向上になる。しかも成形時間を短縮でき、生産性が
向上する。また、規格化された合成まくらぎに形成する
溝のサイズまたは位置及びサイズを最適範囲に規定する
ことにより、合成まくらぎの強度低下を防止するばかり
でなく、犬くぎの打ち込み時に発生する割れひびなどの
発生を防止することが可能となり、その信頼性が向上す
る。
発明による合成まくらぎによれば、下部に長手方向に沿
う溝を形成することにより、まくらぎの強度を低下させ
ることなくその材料及び重量を減らすことができ、経済
性の向上になる。しかも成形時間を短縮でき、生産性が
向上する。また、規格化された合成まくらぎに形成する
溝のサイズまたは位置及びサイズを最適範囲に規定する
ことにより、合成まくらぎの強度低下を防止するばかり
でなく、犬くぎの打ち込み時に発生する割れひびなどの
発生を防止することが可能となり、その信頼性が向上す
る。
【図１】本発明が適用された合成まくらぎの斜視図。
【図２】（ａ）は図１のＩＩ−ＩＩ線について見た拡大
断面図、（ｂ）、（ｃ）は本発明の別の実施形態を示す
（ａ）と同様な図。
断面図、（ｂ）、（ｃ）は本発明の別の実施形態を示す
（ａ）と同様な図。
【図３】図２の拡大図。
【図４】（ａ）、（ｂ）は本発明の別の実施形態を示す
図２と同様な図。
図２と同様な図。
【図５】強化繊維の束の製造工程を示す図。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、本発明が適用されたまくら
ぎの製造工程を示す図。
ぎの製造工程を示す図。
【図７】本発明の別の実施形態を示すまくらぎの下方か
ら見た斜視図。
ら見た斜視図。
１ 硬質発泡ウレタン樹脂（母材樹脂） ２ 強化繊維の束 ３ ガラス長繊維（強化繊維） ４ 不飽和ポリエステル樹脂（バインダ樹脂） ５ 溝 １１ 繊維供給装置 １２ ガイド部材 １３ 合成樹脂含浸槽 １４ ガイド部材 １５ 乾燥炉 １６ 搬送装置 １７ 切断装置 ２１ 下型 ２２ 上型 ２３ 注入機 ２４ リブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 秀夫 神奈川県横浜市金沢区福浦３丁目10番地 日本発条株式会社内 (72)発明者 丸山 隆男 神奈川県横浜市金沢区福浦３丁目10番地 日本発条株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】 母材樹脂をその長手方向に沿って延在
する長繊維により強化してなる繊維強化樹脂により形成
された合成まくらぎであって、 長手方向と直交する断面の輪郭が略長方形または略台形
をなし、かつその下端面に長手方向に沿う１本の溝が形
成され、 前記断面について、前記溝が、該溝のない場合の断面積
に比較して１５％乃至２０％の範囲で少なくなるような
大きさであることを特徴とする合成まくらぎ。 - 【請求項２】 前記断面について、前記溝の形状が略
半円形または台形状をなしていることを特徴とする請求
項１に記載の合成まくらぎ。 - 【請求項３】 前記母材樹脂よりも強化繊維同士を結
合し易いバインダ樹脂により複数の前記強化繊維が束ね
られ、 前記強化繊維の束が、前記母材樹脂に分散していること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の合成まく
らぎ。 - 【請求項４】 前記母材樹脂が硬質発泡ウレタン樹脂
からなることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいず
れかに記載の合成まくらぎ。 - 【請求項５】 前記バインダ樹脂が不飽和ポリエステ
ル樹脂、エポキシ樹脂、ポリスレチン樹脂、アクリル樹
脂、フェノール樹脂及び尿素樹脂のいずれかからなるこ
とを特徴とする請求項３または請求項４に記載の合成ま
くらぎ。 - 【請求項６】 前記強化繊維がガラス長繊維からなる
ことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記
載の合成まくらぎ。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP10298518A JP2000129603A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | 合成まくらぎ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10298518A JP2000129603A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | 合成まくらぎ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000129603A true JP2000129603A (ja) | 2000-05-09 |
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ID=17860771
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10298518A Pending JP2000129603A (ja) | 1998-10-20 | 1998-10-20 | 合成まくらぎ |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000129603A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1998
- 1998-10-20 JP JP10298518A patent/JP2000129603A/ja active Pending
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