JP2000102802A - 高光沢を有するステンレス冷延鋼帯の製造方法 - Google Patents
高光沢を有するステンレス冷延鋼帯の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課 題】 高光沢を有するステンレス冷延鋼帯を従来
に比し高い生産効率で製造できる方法を提供する。 【解決手段】 高光沢を有するステンレス冷延鋼帯の製
造方法において、複数パス連続させて行う冷間圧延の最
終パスで、ヤング率：54000kgf/mm2超、中心線平均粗さ
Ra：0.10μｍ以下の鏡面仕上したワークロールを用い、
かつ、該パス入側板面粗度を中心線平均粗さRa：0.05〜
0.30μｍとして圧延を行う。
に比し高い生産効率で製造できる方法を提供する。 【解決手段】 高光沢を有するステンレス冷延鋼帯の製
造方法において、複数パス連続させて行う冷間圧延の最
終パスで、ヤング率：54000kgf/mm2超、中心線平均粗さ
Ra：0.10μｍ以下の鏡面仕上したワークロールを用い、
かつ、該パス入側板面粗度を中心線平均粗さRa：0.05〜
0.30μｍとして圧延を行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高光沢を有するス
テンレス冷延鋼帯の製造方法に関する。
テンレス冷延鋼帯の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ステンレス鋼帯の光沢を向上させ
る方法としては、冷間圧延の際に、低粘度の圧延油を用
いたり、小径のワークロールを用いる等して、ロールバ
イト内の持ち込み油量の減少を図り、調整されたロール
表面粗さの鋼帯表面への転写率を高める方法が広く採用
されている。
る方法としては、冷間圧延の際に、低粘度の圧延油を用
いたり、小径のワークロールを用いる等して、ロールバ
イト内の持ち込み油量の減少を図り、調整されたロール
表面粗さの鋼帯表面への転写率を高める方法が広く採用
されている。
【０００３】また、特開平７−155809号公報には、圧延
ロール粗度を規制することにより高光沢を得る方法が開
示されている。その特徴は、最終の２パス以上を中心線
平均粗さRa：0.01〜0.06μｍの平滑ロールで圧延し、あ
るいはさらに、同様の平滑ロールを用いて圧下率0.3 〜
3.0 ％で無潤滑の調質圧延を行うというものである。ま
た、特開平１−197004号公報に示されるように、表面光
沢の優れた金属箔の製造において、ヤング率31000 〜54
000kgf/mm2の鏡面仕上したワークロールにより最終パス
圧延を行う方法も知られている。
ロール粗度を規制することにより高光沢を得る方法が開
示されている。その特徴は、最終の２パス以上を中心線
平均粗さRa：0.01〜0.06μｍの平滑ロールで圧延し、あ
るいはさらに、同様の平滑ロールを用いて圧下率0.3 〜
3.0 ％で無潤滑の調質圧延を行うというものである。ま
た、特開平１−197004号公報に示されるように、表面光
沢の優れた金属箔の製造において、ヤング率31000 〜54
000kgf/mm2の鏡面仕上したワークロールにより最終パス
圧延を行う方法も知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、前記従来法に
よるのでは、圧延速度、特に最終パスの圧延速度を上げ
ての操業では、所望の光沢度が得られず、そのために、
ステンレス鋼帯の生産効率が低いという難点があった。
そこで、本発明は、これら難点を克服し、高光沢を有す
るステンレス冷延鋼帯を従来に比し高い生産効率で製造
できる方法を提供することを目的とする。
よるのでは、圧延速度、特に最終パスの圧延速度を上げ
ての操業では、所望の光沢度が得られず、そのために、
ステンレス鋼帯の生産効率が低いという難点があった。
そこで、本発明は、これら難点を克服し、高光沢を有す
るステンレス冷延鋼帯を従来に比し高い生産効率で製造
できる方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、高光沢を有す
るステンレス冷延鋼帯の製造方法において、複数パス連
続させて行う冷間圧延の最終パスで、ヤング率：54000k
gf/mm2超、中心線平均粗さRa：0.10μｍ以下の鏡面仕上
したワークロールを用い、かつ、該最終パス入側板面粗
度を中心線平均粗さRa：0.05〜0.30μｍとして圧延を行
うことを特徴とする高光沢を有するステンレス冷延鋼帯
の製造方法である。
るステンレス冷延鋼帯の製造方法において、複数パス連
続させて行う冷間圧延の最終パスで、ヤング率：54000k
gf/mm2超、中心線平均粗さRa：0.10μｍ以下の鏡面仕上
したワークロールを用い、かつ、該最終パス入側板面粗
度を中心線平均粗さRa：0.05〜0.30μｍとして圧延を行
うことを特徴とする高光沢を有するステンレス冷延鋼帯
の製造方法である。
【０００６】本発明では、前記ワークロールの中心線平
均粗さがRa：0.03μｍ超〜0.10μｍで、かつ該最終パス
入側の前記鋼帯表面の中心線平均粗さがRa：0.05〜0.10
μｍであることが好ましく、また、前記ワークロールの
中心線平均粗さがRa：0.03μｍ以下で、かつ該最終パス
入側の前記鋼帯表面の中心線平均粗さがRa：0.10〜0.30
μｍであることが好ましい。
均粗さがRa：0.03μｍ超〜0.10μｍで、かつ該最終パス
入側の前記鋼帯表面の中心線平均粗さがRa：0.05〜0.10
μｍであることが好ましく、また、前記ワークロールの
中心線平均粗さがRa：0.03μｍ以下で、かつ該最終パス
入側の前記鋼帯表面の中心線平均粗さがRa：0.10〜0.30
μｍであることが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明によれば、複数パス連続さ
せて行う冷間圧延の最終パスで、ヤング率：54000kgf/m
m2超、中心線平均粗さRa：0.10μｍ以下の鏡面仕上した
ワークロールを用い、かつ、該パス入側板面粗度を中心
線平均粗さRa：0.05〜0.30μｍとして圧延を行うように
したことにより、従来法では光沢が低下してしまう範囲
にまで圧延速度を大きくしても、光沢度が低下しない。
よって高光沢のステンレス鋼帯を、圧延速度を上げて製
造できる。
せて行う冷間圧延の最終パスで、ヤング率：54000kgf/m
m2超、中心線平均粗さRa：0.10μｍ以下の鏡面仕上した
ワークロールを用い、かつ、該パス入側板面粗度を中心
線平均粗さRa：0.05〜0.30μｍとして圧延を行うように
したことにより、従来法では光沢が低下してしまう範囲
にまで圧延速度を大きくしても、光沢度が低下しない。
よって高光沢のステンレス鋼帯を、圧延速度を上げて製
造できる。
【０００８】ここで、最終パス圧延に使用するワークロ
ールのヤング率を54000kgf/mm2超としたのは、ヤング率
54000kgf/mm2未満のワークロールを使用した場合、最終
圧延パスの圧下量によっては圧延荷重が増大してロール
偏平量が過大となり、その結果ロールバイト内の油量が
増え、オイルピットと呼ばれる幅方向のシワ状欠陥が発
生しやすくなることから、高光沢が得られる圧下量の範
囲が狭すぎ、パス回数が増えて生産効率の向上効果が得
られないためである。
ールのヤング率を54000kgf/mm2超としたのは、ヤング率
54000kgf/mm2未満のワークロールを使用した場合、最終
圧延パスの圧下量によっては圧延荷重が増大してロール
偏平量が過大となり、その結果ロールバイト内の油量が
増え、オイルピットと呼ばれる幅方向のシワ状欠陥が発
生しやすくなることから、高光沢が得られる圧下量の範
囲が狭すぎ、パス回数が増えて生産効率の向上効果が得
られないためである。
【０００９】そして、前記ワークロールの中心線平均粗
さRaを0.10μｍ以下としたのは、ワークロールのRaが0.
10μｍ超えでは、ラッピング研磨時の研磨模様がスキン
パス後も残り、品質としての価値が低下し、商品化でき
ないからである。また、最終パス入側板面のRaを0.05〜
0.30μｍとしたのは、入側板面のRaが0.05μｍ未満であ
ると、圧延速度の増大につれてロールバイト内に引き込
まれる油量が増えてオイルピットが発生頻度が高くな
り、また、入側板面のRaが0.30μｍ超であると、板面の
凹部からロール円周方向にロールバイトの入側から出側
に油が流出し、ロールバイト内の油量が減少してオイル
ピットの発生は抑制できるが、反面、板面粗さをワーク
ロールで十分に修復できず所定の光沢が得られなくな
り、いずれにしても高光沢を得るのが困難になるためで
ある。
さRaを0.10μｍ以下としたのは、ワークロールのRaが0.
10μｍ超えでは、ラッピング研磨時の研磨模様がスキン
パス後も残り、品質としての価値が低下し、商品化でき
ないからである。また、最終パス入側板面のRaを0.05〜
0.30μｍとしたのは、入側板面のRaが0.05μｍ未満であ
ると、圧延速度の増大につれてロールバイト内に引き込
まれる油量が増えてオイルピットが発生頻度が高くな
り、また、入側板面のRaが0.30μｍ超であると、板面の
凹部からロール円周方向にロールバイトの入側から出側
に油が流出し、ロールバイト内の油量が減少してオイル
ピットの発生は抑制できるが、反面、板面粗さをワーク
ロールで十分に修復できず所定の光沢が得られなくな
り、いずれにしても高光沢を得るのが困難になるためで
ある。
【００１０】特にワークロールの中心線平均粗さがRa：
0.03μｍ超〜0.10μｍの場合は、最終パス入側板面粗度
を中心線平均粗さRa：0.05μｍ〜0.10μｍと規定するこ
とにより、さらに良好な光沢が得られる。すなわち、ロ
ールの平均粗度が0.03μｍを超えていれば、仕上げ前の
板面粗度を0.05μｍ〜0.10μｍと細かくすることで圧延
油の閉じこめられる量が少なくなり、油膜厚みの増大に
よるオイルピットの生成量はさらに少なくなるからと考
えられる。
0.03μｍ超〜0.10μｍの場合は、最終パス入側板面粗度
を中心線平均粗さRa：0.05μｍ〜0.10μｍと規定するこ
とにより、さらに良好な光沢が得られる。すなわち、ロ
ールの平均粗度が0.03μｍを超えていれば、仕上げ前の
板面粗度を0.05μｍ〜0.10μｍと細かくすることで圧延
油の閉じこめられる量が少なくなり、油膜厚みの増大に
よるオイルピットの生成量はさらに少なくなるからと考
えられる。
【００１１】また、同様にワークロールの中心線平均粗
さがRa：0.03μｍ以下と細かい場合は、最終パス入側板
面の中心線平均粗さをRa：0.10μｍ〜0.30μｍと規定す
ることにより、さらに良好な光沢が得られる。すなわ
ち、ロールの平均粗度が0.03μｍ以下と細かい場合、仕
上げ前の板面粗度が0.10μｍ〜0.30μｍあれば、板の研
磨面に沿って圧延油が流出し、オイルピットの生成量は
さらに少なくなるからと考えられる。
さがRa：0.03μｍ以下と細かい場合は、最終パス入側板
面の中心線平均粗さをRa：0.10μｍ〜0.30μｍと規定す
ることにより、さらに良好な光沢が得られる。すなわ
ち、ロールの平均粗度が0.03μｍ以下と細かい場合、仕
上げ前の板面粗度が0.10μｍ〜0.30μｍあれば、板の研
磨面に沿って圧延油が流出し、オイルピットの生成量は
さらに少なくなるからと考えられる。
【００１２】
【実施例】SUS304ステンレス鋼帯を連続冷間圧延で製造
するに際し、表１に示す条件で圧延した。本発明の実施
例として、最終圧延パスのワークロールに、ヤング率が
57000kgf/mm2、中心線平均粗さRaが0.018 μｍ〜0.09μ
ｍのＷＣ（タングステンカーバイド）ロールを使用し、
最終パス入側板面粗度をRa：0.10μｍおよび0.20μｍと
し、最終パス圧延速度を種々変化させて、板厚0.95mmに
仕上げたステンレス鋼帯について、JIS Z 8741に基づい
て光沢度（Gs(20 °); L方向）を調査した。また、比較
例として、本発明の実施例と同じＷＣロール（ヤング
率：57000kgf/mm2，中心線平均粗さRa：0.018 μｍおよ
び0.20μｍ）、ハイスロール（ヤング率：21000kgf/m
m2，中心線平均粗さRa：0.018 μｍ）を用い、最終パス
入側板面粗度をRa：0.040 μｍおよび0.10μｍとし、本
発明の実施例と同様の調査を行った。
するに際し、表１に示す条件で圧延した。本発明の実施
例として、最終圧延パスのワークロールに、ヤング率が
57000kgf/mm2、中心線平均粗さRaが0.018 μｍ〜0.09μ
ｍのＷＣ（タングステンカーバイド）ロールを使用し、
最終パス入側板面粗度をRa：0.10μｍおよび0.20μｍと
し、最終パス圧延速度を種々変化させて、板厚0.95mmに
仕上げたステンレス鋼帯について、JIS Z 8741に基づい
て光沢度（Gs(20 °); L方向）を調査した。また、比較
例として、本発明の実施例と同じＷＣロール（ヤング
率：57000kgf/mm2，中心線平均粗さRa：0.018 μｍおよ
び0.20μｍ）、ハイスロール（ヤング率：21000kgf/m
m2，中心線平均粗さRa：0.018 μｍ）を用い、最終パス
入側板面粗度をRa：0.040 μｍおよび0.10μｍとし、本
発明の実施例と同様の調査を行った。
【００１３】
【表１】
【００１４】図１は、実施例Ａ、Ｂ、Ｃおよび比較例
Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇの光沢度と最終パス圧延速度との関係を
示すグラフである。図１に示すように、比較例Ｄ、Ｅ、
Ｆ、Ｇでは、最終パス圧延速度が200mpm以上で光沢度が
下限レベルを下回るため、これより低い速度での圧延を
余儀なくされ、圧延に多大の時間を要していた。これに
対し、実施例Ａ、Ｂ、Ｃでは、最終パス圧延速度を300m
pmに増速しても下限レベルを超える光沢度が維持できて
おり、生産効率が格段に向上することが明白である。
Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇの光沢度と最終パス圧延速度との関係を
示すグラフである。図１に示すように、比較例Ｄ、Ｅ、
Ｆ、Ｇでは、最終パス圧延速度が200mpm以上で光沢度が
下限レベルを下回るため、これより低い速度での圧延を
余儀なくされ、圧延に多大の時間を要していた。これに
対し、実施例Ａ、Ｂ、Ｃでは、最終パス圧延速度を300m
pmに増速しても下限レベルを超える光沢度が維持できて
おり、生産効率が格段に向上することが明白である。
【００１５】なお、本実施例では、本発明要件の各１水
準を組み合わせた例を示したが、本発明はこれに限定さ
れるものではなく、本発明範囲内で必要に応じて前記要
件の他の水準の組み合わせを採用した場合でも本実施例
と同等の効果が得られる。
準を組み合わせた例を示したが、本発明はこれに限定さ
れるものではなく、本発明範囲内で必要に応じて前記要
件の他の水準の組み合わせを採用した場合でも本実施例
と同等の効果が得られる。
【００１６】
【発明の効果】かくして本発明によれば、高光沢を有す
るステンレス冷延鋼帯を従来に比し高い生産効率で製造
できるという優れた効果を奏する。
るステンレス冷延鋼帯を従来に比し高い生産効率で製造
できるという優れた効果を奏する。
【図１】実施例および比較例の光沢度と最終パス圧延速
度との関係を示すグラフである。
度との関係を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 松原 務 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 Ｆターム(参考） 4E002 AA07 AD05 BB09 BC01 CB08 CB09 4E016 AA03 BA01 CA04 CA09 DA11
Claims (3)
- 【請求項１】 高光沢を有するステンレス冷延鋼帯の製
造方法において、複数パス連続させて行う冷間圧延の最
終パスで、ヤング率：54000kgf/mm2超、中心線平均粗さ
Ra：0.10μｍ以下の鏡面仕上したワークロールを用い、
かつ、該最終パス入側板面粗度を中心線平均粗さRa：0.
05〜0.30μｍとして圧延を行うことを特徴とする高光沢
を有するステンレス冷延鋼帯の製造方法。 - 【請求項２】 前記ワークロールの中心線平均粗さがR
a：0.03μｍ超〜0.10μｍで、かつ該最終パス入側の前
記鋼帯表面の中心線平均粗さがRa：0.05〜0.10μｍであ
ることを特徴とする請求項１記載の高光沢を有するステ
ンレス冷延鋼帯の製造方法。 - 【請求項３】 前記ワークロールの中心線平均粗さがR
a：0.03μｍ以下で、かつ該最終パス入側の前記鋼帯表
面の中心線平均粗さがRa：0.10〜0.30μｍであることを
特徴とする請求項１記載の高光沢を有するステンレス冷
延鋼帯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP07957799A JP3382874B2 (ja) | 1998-03-24 | 1999-03-24 | 高光沢を有するステンレス冷延鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7610998 | 1998-03-24 | ||
| JP21531498 | 1998-07-30 | ||
| JP10-215314 | 1998-07-30 | ||
| JP10-76109 | 1998-07-30 | ||
| JP07957799A JP3382874B2 (ja) | 1998-03-24 | 1999-03-24 | 高光沢を有するステンレス冷延鋼帯の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000102802A true JP2000102802A (ja) | 2000-04-11 |
| JP3382874B2 JP3382874B2 (ja) | 2003-03-04 |
Family
ID=27302060
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP07957799A Expired - Fee Related JP3382874B2 (ja) | 1998-03-24 | 1999-03-24 | 高光沢を有するステンレス冷延鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3382874B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014073518A (ja) * | 2012-10-05 | 2014-04-24 | Jfe Steel Corp | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| KR20170029647A (ko) | 2014-09-05 | 2017-03-15 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 스테인리스 냉연 강판용 소재 |
| KR20170041240A (ko) | 2014-09-05 | 2017-04-14 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 페라이트계 스테인리스 냉연 강판 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5138397B2 (ja) * | 2008-01-25 | 2013-02-06 | 三菱日立製鉄機械株式会社 | 圧延機及びそれを備えたタンデム圧延機 |
| JP5138398B2 (ja) * | 2008-01-25 | 2013-02-06 | 三菱日立製鉄機械株式会社 | 圧延機及びそれを備えたタンデム圧延機 |
-
1999
- 1999-03-24 JP JP07957799A patent/JP3382874B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014073518A (ja) * | 2012-10-05 | 2014-04-24 | Jfe Steel Corp | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| KR20170029647A (ko) | 2014-09-05 | 2017-03-15 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 스테인리스 냉연 강판용 소재 |
| KR20170041240A (ko) | 2014-09-05 | 2017-04-14 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 페라이트계 스테인리스 냉연 강판 |
| US10550454B2 (en) | 2014-09-05 | 2020-02-04 | Jfe Steel Corporation | Cold-rolled ferritic stainless steel sheet |
| US10633730B2 (en) | 2014-09-05 | 2020-04-28 | Jfe Steel Corporation | Material for cold-rolled stainless steel sheet |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3382874B2 (ja) | 2003-03-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |