JP2000096127A - 溶鋼の脱水素方法 - Google Patents
溶鋼の脱水素方法Info
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- JP2000096127A JP2000096127A JP10267922A JP26792298A JP2000096127A JP 2000096127 A JP2000096127 A JP 2000096127A JP 10267922 A JP10267922 A JP 10267922A JP 26792298 A JP26792298 A JP 26792298A JP 2000096127 A JP2000096127 A JP 2000096127A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 底吹き転炉法のように多量のＡｒを使用する
ことなく、真空脱ガス法のように多大な設備費を必要と
しない溶鋼の脱水素方法を提供する。 【解決手段】 (1) 取鍋に収容した溶鋼内に、上部に排
気口を有する容器の開放した下端を浸漬し、該容器内で
上吹きランスを使用して溶鋼表面に不活性ガスを吹き込
みつつ、該容器内の浸漬ランス、該容器の外側の浸漬ラ
ンス、または前記取鍋の底部に設置された底吹き羽口の
いずれかの手段で前記溶鋼中に不活性ガスを吹き込むこ
とを特徴とする溶鋼の脱水素方法。
ことなく、真空脱ガス法のように多大な設備費を必要と
しない溶鋼の脱水素方法を提供する。 【解決手段】 (1) 取鍋に収容した溶鋼内に、上部に排
気口を有する容器の開放した下端を浸漬し、該容器内で
上吹きランスを使用して溶鋼表面に不活性ガスを吹き込
みつつ、該容器内の浸漬ランス、該容器の外側の浸漬ラ
ンス、または前記取鍋の底部に設置された底吹き羽口の
いずれかの手段で前記溶鋼中に不活性ガスを吹き込むこ
とを特徴とする溶鋼の脱水素方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、安価に行える溶鋼
の脱水素方法に関する。
の脱水素方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、［Ｈ］濃度の高い溶鋼を連続
鋳造で鋳込むと、水素起因のブレークアウトが発生する
ことが広く知られており、溶鋼中の［Ｈ］濃度が６ｐｐ
ｍ以下、望ましくは３ｐｐｍ以下で鋳込むことが望まし
いとされている。
鋳造で鋳込むと、水素起因のブレークアウトが発生する
ことが広く知られており、溶鋼中の［Ｈ］濃度が６ｐｐ
ｍ以下、望ましくは３ｐｐｍ以下で鋳込むことが望まし
いとされている。
【０００３】転炉あるいは電気炉で多量のフラックスを
使用する場合、フラックスの主原料である生石灰は大き
な吸湿性を有し、大気中の湿度が高い夏期には生石灰の
吸湿量が増大し、吸湿した生石灰から溶鋼へ水素が移行
し、溶鋼中［Ｈ］が高くなることが知られている。
使用する場合、フラックスの主原料である生石灰は大き
な吸湿性を有し、大気中の湿度が高い夏期には生石灰の
吸湿量が増大し、吸湿した生石灰から溶鋼へ水素が移行
し、溶鋼中［Ｈ］が高くなることが知られている。
【０００４】一方、底吹き転炉のように大量の炭化水素
を底吹き羽口から吹き込む場合には、炭化水素が分解し
てできた水素が溶鋼中に溶解して溶鋼中の［Ｈ］濃度が
高い値を示すことが知られている。
を底吹き羽口から吹き込む場合には、炭化水素が分解し
てできた水素が溶鋼中に溶解して溶鋼中の［Ｈ］濃度が
高い値を示すことが知られている。
【０００５】これらの溶鋼の［Ｈ］濃度が高くなる問題
を解決するための技術として、以下に示す技術が開示さ
れている。
を解決するための技術として、以下に示す技術が開示さ
れている。
【０００６】(1) 転炉の底吹き法：転炉の底吹き法では
吹錬後の溶鋼の［Ｈ］濃度が高くなる問題に対応するた
め、吹錬後に転炉の底吹きガスを不活性ガスに切り替
え、大量のガスを底吹きすることにより水素を低下させ
る方法である。
吹錬後の溶鋼の［Ｈ］濃度が高くなる問題に対応するた
め、吹錬後に転炉の底吹きガスを不活性ガスに切り替
え、大量のガスを底吹きすることにより水素を低下させ
る方法である。
【０００７】(2) 真空脱ガス法：脱水素精錬を効率よく
進行させるために、真空脱ガス法を用いることが一般的
な方法であり、真空脱ガス法としては、二本の浸漬管を
真空槽下部に有するＲＨ真空脱ガス法が一般的である。
進行させるために、真空脱ガス法を用いることが一般的
な方法であり、真空脱ガス法としては、二本の浸漬管を
真空槽下部に有するＲＨ真空脱ガス法が一般的である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】前記(1) の転炉の底吹
き法では、真空排気系が不要な代わりに大量のＡｒガス
を必要とするため、生産コストの増大を生じる。前記
(2) 真空脱ガス法では、Ａｒガスの使用量は少ないが、
真空排気系が必要であり、多大なる設備費を必要とす
る。
き法では、真空排気系が不要な代わりに大量のＡｒガス
を必要とするため、生産コストの増大を生じる。前記
(2) 真空脱ガス法では、Ａｒガスの使用量は少ないが、
真空排気系が必要であり、多大なる設備費を必要とす
る。
【０００９】本発明の目的は、前記(1) の底吹き転炉法
のように多量のＡｒを使用することなく、しかも前記
(2) 真空脱ガス法のように多大な設備費を必要としない
溶鋼の脱水素方法を提供することにある。
のように多量のＡｒを使用することなく、しかも前記
(2) 真空脱ガス法のように多大な設備費を必要としない
溶鋼の脱水素方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明者は、検討を重ね
た結果、以下の(A) 〜(C) の知見を得た。 (A) 大気圧下で溶鋼の脱水素処理を行う場合、溶鋼表面
の雰囲気調整（空気雰囲気を不活性ガス雰囲気に変え
る）が重要となる。その理由は、夏期など空気中水蒸気
分圧が高い時期には、溶鋼表面に水蒸気を含んだ空気が
接触することにより、溶鋼中の水素濃度が上昇するから
であり、脱水素処理中に溶鋼表面に空気が触れると、脱
水素速度は本来の値よりも小さくなる。
た結果、以下の(A) 〜(C) の知見を得た。 (A) 大気圧下で溶鋼の脱水素処理を行う場合、溶鋼表面
の雰囲気調整（空気雰囲気を不活性ガス雰囲気に変え
る）が重要となる。その理由は、夏期など空気中水蒸気
分圧が高い時期には、溶鋼表面に水蒸気を含んだ空気が
接触することにより、溶鋼中の水素濃度が上昇するから
であり、脱水素処理中に溶鋼表面に空気が触れると、脱
水素速度は本来の値よりも小さくなる。
【００１１】(B) 取鍋に収容した溶鋼表面の雰囲気を調
整するには、取鍋全体をチャンバーに入れる、取鍋
蓋を設置する等の方法がある。
整するには、取鍋全体をチャンバーに入れる、取鍋
蓋を設置する等の方法がある。
【００１２】しかし、上記の取鍋全体をチャンバーに
入れる場合、チャンバーの設備費が高くなること、取鍋
をチャンバーに入れた後のチャンバー内の雰囲気調整の
ためには、チャンバー内の大きな容積の雰囲気の置換が
必要であり、脱水素時間の延長につながり、生産性の低
下をきたし、ガスコストおよび耐火物コストの上昇を招
く。
入れる場合、チャンバーの設備費が高くなること、取鍋
をチャンバーに入れた後のチャンバー内の雰囲気調整の
ためには、チャンバー内の大きな容積の雰囲気の置換が
必要であり、脱水素時間の延長につながり、生産性の低
下をきたし、ガスコストおよび耐火物コストの上昇を招
く。
【００１３】上記の取鍋蓋を設置する場合は、取鍋と
取鍋蓋の間には不可避的に空隙を生じ外部空気の進入が
避けられない。その理由は、転炉や電気炉からの出鋼
時、鋳造後の排滓時に、取鍋の上端部分に溶鋼やスラグ
が不可避的に付着し、取鍋蓋のシール性を良好に保つこ
とは困難だからである。
取鍋蓋の間には不可避的に空隙を生じ外部空気の進入が
避けられない。その理由は、転炉や電気炉からの出鋼
時、鋳造後の排滓時に、取鍋の上端部分に溶鋼やスラグ
が不可避的に付着し、取鍋蓋のシール性を良好に保つこ
とは困難だからである。
【００１４】(C) 上記に対して、大気圧下で取鍋溶鋼中
に下端が開放された容器（以下、ボックスともいう）を
浸漬してボックス内で上吹きランスから不活性ガスを溶
鋼表面に吹き込むと、取鍋全体をチャンバーに入れる場
合よりも容積が小さく、すみやかに雰囲気ガスの置換が
できる。
に下端が開放された容器（以下、ボックスともいう）を
浸漬してボックス内で上吹きランスから不活性ガスを溶
鋼表面に吹き込むと、取鍋全体をチャンバーに入れる場
合よりも容積が小さく、すみやかに雰囲気ガスの置換が
できる。
【００１５】ボックスの下端は完全に溶鋼中に浸漬され
るため、取鍋蓋のように空隙が生じて空気リークを生じ
ることもない。上吹きランスに加えて浸漬ランスや底吹
き羽口等を使用して不活性ガスを吹き込むことにより溶
鋼の攪拌を促進でき、脱水素処理を効率的におこなうこ
とができる。
るため、取鍋蓋のように空隙が生じて空気リークを生じ
ることもない。上吹きランスに加えて浸漬ランスや底吹
き羽口等を使用して不活性ガスを吹き込むことにより溶
鋼の攪拌を促進でき、脱水素処理を効率的におこなうこ
とができる。
【００１６】上記のように、小容積のボックスを浸漬す
るだけでよいので設備費を低減でき、しかも溶鋼表面と
接する雰囲気ガスの置換が速やかに行えるため、脱水素
速度を高く保つことができる。
るだけでよいので設備費を低減でき、しかも溶鋼表面と
接する雰囲気ガスの置換が速やかに行えるため、脱水素
速度を高く保つことができる。
【００１７】また、従来使用されている浸漬ランスや取
鍋の底部に設置されている底吹き羽口等も有効活用でき
る。
鍋の底部に設置されている底吹き羽口等も有効活用でき
る。
【００１８】本発明は、以上の知見に基づいてなされた
もので、その要旨は、下記のとおりである。
もので、その要旨は、下記のとおりである。
【００１９】取鍋に収容した溶鋼内に、上部に排気口を
有する容器の開放した下端を浸漬し、該容器内で上吹き
ランスを使用して溶鋼表面に不活性ガスを吹き込みつ
つ、該容器内の浸漬ランス、該容器の外側の浸漬ラン
ス、または前記取鍋の底部に設置された底吹き羽口のい
ずれかの手段で前記溶鋼中に不活性ガスを吹き込むこと
を特徴とする溶鋼の脱水素方法。
有する容器の開放した下端を浸漬し、該容器内で上吹き
ランスを使用して溶鋼表面に不活性ガスを吹き込みつ
つ、該容器内の浸漬ランス、該容器の外側の浸漬ラン
ス、または前記取鍋の底部に設置された底吹き羽口のい
ずれかの手段で前記溶鋼中に不活性ガスを吹き込むこと
を特徴とする溶鋼の脱水素方法。
【００２０】
【発明の実施の形態】本発明は、転炉あるいは電気炉で
脱炭した溶鋼を取鍋に出鋼し、そのまま／あるいは／成
分・温度調整、脱りん、脱硫などの溶鋼処理を行った
後、本発明の脱水素処理を行う。
脱炭した溶鋼を取鍋に出鋼し、そのまま／あるいは／成
分・温度調整、脱りん、脱硫などの溶鋼処理を行った
後、本発明の脱水素処理を行う。
【００２１】図１は本発明の方法を示す概念図であり、
図１（ａ）は上吹きランスと底吹き羽口とを組み合わせ
た例を示し、図１（ｂ）は上吹きランスとボックス内の
浸漬ランスとを組み合わせた例を示し、図１（ｃ）は上
吹きランスとボックスの外側の浸漬ランスとを組み合わ
せた例を示した図である。
図１（ａ）は上吹きランスと底吹き羽口とを組み合わせ
た例を示し、図１（ｂ）は上吹きランスとボックス内の
浸漬ランスとを組み合わせた例を示し、図１（ｃ）は上
吹きランスとボックスの外側の浸漬ランスとを組み合わ
せた例を示した図である。
【００２２】本発明の方法は、図１（ａ）〜図１（ｃ）
のいずれの方法であってもよい。同図（ａ）〜（ｃ）に
示すように、取鍋２に収容した溶鋼２内に排気口８を有
するボックス３を浸漬し、ボックス内で上吹きランス４
を使用して不活性ガスを吹き込みつつ、図１（ａ）に示
すように浸漬ランス５から前記取鍋２の溶鋼中に吹き込
むか、図１（ｂ）に示すようにボックス３の外側の浸漬
ランス６から溶鋼中に吹き込むか、または図１（ｃ）に
示すように取鍋２の底部に設置された底吹き羽口７から
溶鋼中に吹き込むかのいずれかで行う。
のいずれの方法であってもよい。同図（ａ）〜（ｃ）に
示すように、取鍋２に収容した溶鋼２内に排気口８を有
するボックス３を浸漬し、ボックス内で上吹きランス４
を使用して不活性ガスを吹き込みつつ、図１（ａ）に示
すように浸漬ランス５から前記取鍋２の溶鋼中に吹き込
むか、図１（ｂ）に示すようにボックス３の外側の浸漬
ランス６から溶鋼中に吹き込むか、または図１（ｃ）に
示すように取鍋２の底部に設置された底吹き羽口７から
溶鋼中に吹き込むかのいずれかで行う。
【００２３】排気口８は、ボックス内を空気から不活性
ガスに置換排気するために必要であり、排気できればど
のような方式でもよい。
ガスに置換排気するために必要であり、排気できればど
のような方式でもよい。
【００２４】ボックス３の内径は、取鍋との内径比（ボ
ックス内径／取鍋最大内径）で０．２〜０．８であれば
よい。その理由は、０．２未満であると溶鋼内部に吹き
込んだ不活性ガス気泡がボックスの外側に分散し、ボッ
クスの外側で溶鋼およびスラグが飛散して操業不能とな
るからであり、０．８を超えるとボックスの外側に不可
避的にビルドアップするスラグ９が取鍋内壁耐火物と接
触し耐火物損傷により寿命低下をもたらすからである。
望ましくは、０．３〜０．７である。
ックス内径／取鍋最大内径）で０．２〜０．８であれば
よい。その理由は、０．２未満であると溶鋼内部に吹き
込んだ不活性ガス気泡がボックスの外側に分散し、ボッ
クスの外側で溶鋼およびスラグが飛散して操業不能とな
るからであり、０．８を超えるとボックスの外側に不可
避的にビルドアップするスラグ９が取鍋内壁耐火物と接
触し耐火物損傷により寿命低下をもたらすからである。
望ましくは、０．３〜０．７である。
【００２５】ボックス３の湯面からの高さは、０．８〜
６ｍであればよい。その理由は、０．８ｍ未満であると
溶鋼のスプラッシュが浸漬管内面に付着してできた地金
の除去作業が頻繁に発生し生産性が低下するからであ
り、６ｍを超えると耐火物の上下方向の温度分布が大き
くなり熱スポール割れによる耐火物損傷が著しくなるか
らである。望ましくは、１．２〜５ｍである。
６ｍであればよい。その理由は、０．８ｍ未満であると
溶鋼のスプラッシュが浸漬管内面に付着してできた地金
の除去作業が頻繁に発生し生産性が低下するからであ
り、６ｍを超えると耐火物の上下方向の温度分布が大き
くなり熱スポール割れによる耐火物損傷が著しくなるか
らである。望ましくは、１．２〜５ｍである。
【００２６】ボックス３の湯面からの浸漬深さは、０．
０５〜１．０ｍであればよい。その理由は、０．０５ｍ
未満であると、不活性ガス導入による揺動で溶鋼湯面が
上下運動し、ボックス下端と溶鋼表面との間に空隙が生
じてボックス内の雰囲気置換に支障となるからであり、
１．０ｍを超えるとボックスの外側の溶鋼部に淀み部
（デッドゾーン）が生じて脱水素速度が著しく低下する
からである。望ましくは、０．１〜０．７ｍである。
０５〜１．０ｍであればよい。その理由は、０．０５ｍ
未満であると、不活性ガス導入による揺動で溶鋼湯面が
上下運動し、ボックス下端と溶鋼表面との間に空隙が生
じてボックス内の雰囲気置換に支障となるからであり、
１．０ｍを超えるとボックスの外側の溶鋼部に淀み部
（デッドゾーン）が生じて脱水素速度が著しく低下する
からである。望ましくは、０．１〜０．７ｍである。
【００２７】使用する上吹きランス４はランス下端に下
向きに不活性ガスを吹き付けることができるものであれ
ばよく、ボックス内の浸漬ランス５は耐火物を被覆し溶
鋼内に不活性ガスをインジェクションできるものであれ
ばよい。ボックスの外側の浸漬ランス６は同様に耐火物
を被覆し溶鋼内に不活性ガスをインジェクションできる
ものでありランスの浮力に耐えうる支持機構を有するも
のであればよく、底吹き羽口７としてはポーラスプラグ
あるいは多孔プラグ等が使用できる。
向きに不活性ガスを吹き付けることができるものであれ
ばよく、ボックス内の浸漬ランス５は耐火物を被覆し溶
鋼内に不活性ガスをインジェクションできるものであれ
ばよい。ボックスの外側の浸漬ランス６は同様に耐火物
を被覆し溶鋼内に不活性ガスをインジェクションできる
ものでありランスの浮力に耐えうる支持機構を有するも
のであればよく、底吹き羽口７としてはポーラスプラグ
あるいは多孔プラグ等が使用できる。
【００２８】上吹きランス４の設置高さは、湯面から
０．１〜４．０ｍであればよい。その理由は、０．１ｍ
未満であると上吹きガスジェットによる溶鋼表面での溶
鋼飛散が急激に増大し地金付きが増大するからであり、
４．０ｍを超えると上吹きジェットの溶鋼表面への衝突
エネルギーが低下し脱水素速度に必要な物質移動速度を
確保できないからである。望ましくは、０．３〜３．０
ｍである。
０．１〜４．０ｍであればよい。その理由は、０．１ｍ
未満であると上吹きガスジェットによる溶鋼表面での溶
鋼飛散が急激に増大し地金付きが増大するからであり、
４．０ｍを超えると上吹きジェットの溶鋼表面への衝突
エネルギーが低下し脱水素速度に必要な物質移動速度を
確保できないからである。望ましくは、０．３〜３．０
ｍである。
【００２９】ボックス内外の浸漬ランスの溶鋼表面から
の浸漬深さは、取鍋内溶鋼深さに対する比（浸漬深さ／
取鍋内溶鋼深さ）で０．４以上であればよい。その理由
は、０．４未満であると不活性ガス気泡の溶鋼内滞留時
間（すなわち浮上時間）が低下してガス気泡による脱水
素速度が低下するからである。望ましくは、０．６以上
である。また、１．０は取鍋底部の底吹きを意味し、最
大の溶鋼内滞留時間を取ることができる。
の浸漬深さは、取鍋内溶鋼深さに対する比（浸漬深さ／
取鍋内溶鋼深さ）で０．４以上であればよい。その理由
は、０．４未満であると不活性ガス気泡の溶鋼内滞留時
間（すなわち浮上時間）が低下してガス気泡による脱水
素速度が低下するからである。望ましくは、０．６以上
である。また、１．０は取鍋底部の底吹きを意味し、最
大の溶鋼内滞留時間を取ることができる。
【００３０】上吹きランス４と浸漬ランス５、ボックス
の外側の浸漬ランス６、および底吹き羽口７の位置関係
は、上吹きランス中心軸線と浸漬ランス中心軸線あるい
は底吹き羽口中心を通る鉛直線との水平距離がボックス
内径に対する比で０〜０．５であればよく、０〜０．３
が望ましい。
の外側の浸漬ランス６、および底吹き羽口７の位置関係
は、上吹きランス中心軸線と浸漬ランス中心軸線あるい
は底吹き羽口中心を通る鉛直線との水平距離がボックス
内径に対する比で０〜０．５であればよく、０〜０．３
が望ましい。
【００３１】各ランスおよび底吹き羽口から吹き込む不
活性ガスはアルゴンガスが好ましいが加窒が問題になら
ない鋼種であれば窒素ガスでもよい。
活性ガスはアルゴンガスが好ましいが加窒が問題になら
ない鋼種であれば窒素ガスでもよい。
【００３２】
【実施例】（比較例１）転炉から２５０ｔ容量の取鍋
（最大内径：３．８ｍ以下同じ）に溶鋼を出鋼し、上吹
きランス（ランス高さ：０．６ｍ、上吹きガス線流速：
３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス流量：２．５Ｎｍ3/ｍｉ
ｎで１０分間上吹きを行った。
（最大内径：３．８ｍ以下同じ）に溶鋼を出鋼し、上吹
きランス（ランス高さ：０．６ｍ、上吹きガス線流速：
３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス流量：２．５Ｎｍ3/ｍｉ
ｎで１０分間上吹きを行った。
【００３３】溶鋼中の［Ｈ］濃度は処理前に８．１ｐｐ
ｍであったが処理後に６．９ｐｐｍまでしか低下しなか
った。
ｍであったが処理後に６．９ｐｐｍまでしか低下しなか
った。
【００３４】（比較例２）転炉から２５０ｔ容量の取鍋
に溶鋼を出鋼し、上吹きランス（ランス高さ：０．６
ｍ、上吹きガス線流速：３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス
流量：２．５Ｎｍ3/ｍｉｎで上吹きを行い、ポーラスプ
ラグからＡｒガス流量：０．８Ｎｍ3/ｍｉｎで底吹きを
１０分間行った。
に溶鋼を出鋼し、上吹きランス（ランス高さ：０．６
ｍ、上吹きガス線流速：３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス
流量：２．５Ｎｍ3/ｍｉｎで上吹きを行い、ポーラスプ
ラグからＡｒガス流量：０．８Ｎｍ3/ｍｉｎで底吹きを
１０分間行った。
【００３５】溶鋼中の［Ｈ］濃度は処理前に８．２ｐｐ
ｍであったが処理後に６．３ｐｐｍまでしか低下しなか
った。
ｍであったが処理後に６．３ｐｐｍまでしか低下しなか
った。
【００３６】（比較例３）転炉から２５０ｔ容量の取鍋
に溶鋼を出鋼し、取鍋内溶鋼にボックス（ボックスの内
径：１５００ｍｍ（ボックス内径／取鍋最大内径：０．
４）、溶鋼表面からボックス内天井までの高さ：２．０
ｍ）を浸漬深さ：０．３ｍで浸漬し、ボックス内の上吹
きランス（ランス高さ：０．６ｍ、上吹きガス線流速：
３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス流量：２．５Ｎｍ3/ｍｉ
ｎで上吹きを１０分間行った。
に溶鋼を出鋼し、取鍋内溶鋼にボックス（ボックスの内
径：１５００ｍｍ（ボックス内径／取鍋最大内径：０．
４）、溶鋼表面からボックス内天井までの高さ：２．０
ｍ）を浸漬深さ：０．３ｍで浸漬し、ボックス内の上吹
きランス（ランス高さ：０．６ｍ、上吹きガス線流速：
３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス流量：２．５Ｎｍ3/ｍｉ
ｎで上吹きを１０分間行った。
【００３７】溶鋼中の［Ｈ］濃度は処理前に８．１ｐｐ
ｍであったが処理後に６．３ｐｐｍまでしか低下しなか
った。
ｍであったが処理後に６．３ｐｐｍまでしか低下しなか
った。
【００３８】（比較例４）転炉から２５０ｔ容量の取鍋
に溶鋼を出鋼し、取鍋内溶鋼にボックス（ボックスの内
径：１５００ｍｍ（ボックス内径／取鍋最大内径：０．
４）、溶鋼表面からボックス内天井までの高さ：２．０
ｍ）を浸漬深さ：０．３ｍで浸漬し、ポーラスプラグか
らＡｒガス流量：０．８Ｎｍ3/ｍｉｎで底吹きを１０分
間行った。
に溶鋼を出鋼し、取鍋内溶鋼にボックス（ボックスの内
径：１５００ｍｍ（ボックス内径／取鍋最大内径：０．
４）、溶鋼表面からボックス内天井までの高さ：２．０
ｍ）を浸漬深さ：０．３ｍで浸漬し、ポーラスプラグか
らＡｒガス流量：０．８Ｎｍ3/ｍｉｎで底吹きを１０分
間行った。
【００３９】溶鋼中の［Ｈ］濃度は処理前に８．２ｐｐ
ｍであったが処理後に６．４ｐｐｍまでしか低下しなか
った。
ｍであったが処理後に６．４ｐｐｍまでしか低下しなか
った。
【００４０】（本発明例１）転炉から２５０ｔ容量の取
鍋に溶鋼を出鋼し、取鍋内溶鋼にボックス（ボックスの
内径：１５００ｍｍ（ボックス内径／取鍋最大内径：
０．４）、溶鋼表面からボックス内天井までの高さ：
２．０ｍ）を浸漬深さ：０．３ｍで浸漬し、ボックス内
の上吹きランス（ランス高さ：０．６ｍ、上吹きガス線
流速：３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス流量：２．５Ｎｍ
3/ｍｉｎで上吹きを行い、ボックス内に設けた直線型浸
漬ランス（アルミナキャスタブルで被覆）先端部の側面
に設けた内径５ｍｍのノズルからＡｒガス流量：０．８
Ｎｍ3/ｍｉｎで吹き込みを１０分間行った。
鍋に溶鋼を出鋼し、取鍋内溶鋼にボックス（ボックスの
内径：１５００ｍｍ（ボックス内径／取鍋最大内径：
０．４）、溶鋼表面からボックス内天井までの高さ：
２．０ｍ）を浸漬深さ：０．３ｍで浸漬し、ボックス内
の上吹きランス（ランス高さ：０．６ｍ、上吹きガス線
流速：３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス流量：２．５Ｎｍ
3/ｍｉｎで上吹きを行い、ボックス内に設けた直線型浸
漬ランス（アルミナキャスタブルで被覆）先端部の側面
に設けた内径５ｍｍのノズルからＡｒガス流量：０．８
Ｎｍ3/ｍｉｎで吹き込みを１０分間行った。
【００４１】溶鋼中の［Ｈ］濃度は処理前に８．２ｐｐ
ｍであったが処理後に２．７ｐｐｍまで低下した。
ｍであったが処理後に２．７ｐｐｍまで低下した。
【００４２】（本発明例２）転炉から２５０ｔ容量の取
鍋に溶鋼を出鋼し、取鍋内溶鋼にボックス（ボックスの
内径：１５００ｍｍ（ボックス内径／取鍋最大内径：
０．４）、溶鋼表面からボックス内天井までの高さ：
２．０ｍ）を浸漬深さ：０．３ｍで浸漬し、ボックス内
の上吹きランス（ランス高さ：０．６ｍ、上吹きガス線
流速：３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス流量：２．５Ｎｍ
3/ｍｉｎで上吹きを行い、ボックスの外側に浸漬したＬ
字型ランス（アルミナキャスタブルで被覆）先端の上面
に設けた内径８ｍｍのノズルからＡｒガス流量：０．８
Ｎｍ3/ｍｉｎで吹き込みを１０分間行った。
鍋に溶鋼を出鋼し、取鍋内溶鋼にボックス（ボックスの
内径：１５００ｍｍ（ボックス内径／取鍋最大内径：
０．４）、溶鋼表面からボックス内天井までの高さ：
２．０ｍ）を浸漬深さ：０．３ｍで浸漬し、ボックス内
の上吹きランス（ランス高さ：０．６ｍ、上吹きガス線
流速：３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス流量：２．５Ｎｍ
3/ｍｉｎで上吹きを行い、ボックスの外側に浸漬したＬ
字型ランス（アルミナキャスタブルで被覆）先端の上面
に設けた内径８ｍｍのノズルからＡｒガス流量：０．８
Ｎｍ3/ｍｉｎで吹き込みを１０分間行った。
【００４３】溶鋼中の［Ｈ］濃度は処理前に８．２ｐｐ
ｍであったが処理後に２．７ｐｐｍまで低下した。
ｍであったが処理後に２．７ｐｐｍまで低下した。
【００４４】（本発明例３）転炉から２５０ｔ容量の取
鍋に溶鋼を出鋼し、取鍋内溶鋼にボックス（ボックスの
内径：１５００ｍｍ（ボックス内径／取鍋最大内径：
０．４）、溶鋼表面からボックス内天井までの高さ：
２．０ｍ）を浸漬深さ：０．３ｍで浸漬し、ボックス内
の上吹きランス（ランス高さ：０．６ｍ、上吹きガス線
流速：３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス流量：２．５Ｎｍ
3/ｍｉｎで上吹きを行い、ポーラスプラグからＡｒガス
流量：０．８Ｎｍ3/ｍｉｎで底吹きを１０分間行った。
鍋に溶鋼を出鋼し、取鍋内溶鋼にボックス（ボックスの
内径：１５００ｍｍ（ボックス内径／取鍋最大内径：
０．４）、溶鋼表面からボックス内天井までの高さ：
２．０ｍ）を浸漬深さ：０．３ｍで浸漬し、ボックス内
の上吹きランス（ランス高さ：０．６ｍ、上吹きガス線
流速：３００Ｎｍ／ｓ）からＡｒガス流量：２．５Ｎｍ
3/ｍｉｎで上吹きを行い、ポーラスプラグからＡｒガス
流量：０．８Ｎｍ3/ｍｉｎで底吹きを１０分間行った。
【００４５】溶鋼中の［Ｈ］濃度は処理前に８．２ｐｐ
ｍであったが処理後に２．８ｐｐｍまで低下した。
ｍであったが処理後に２．８ｐｐｍまで低下した。
【００４６】
【発明の効果】本発明によれば、底吹き転炉法のように
多量のＡｒを使用することなく、しかも真空脱ガス法の
ように多大な設備費を必要としないで溶鋼の脱水素を効
率よく行うことができる。
多量のＡｒを使用することなく、しかも真空脱ガス法の
ように多大な設備費を必要としないで溶鋼の脱水素を効
率よく行うことができる。
【図１】本発明の方法を示す概念図であり、図１（ａ）
は上吹きランスとボックス内の浸漬ランスとを組み合わ
せた例を示し、図１（ｂ）は上吹きランスとボックスの
外側の浸漬ランスとを組み合わせた例を示し、図１
（ｃ）は上吹きランスと底吹き羽口とを組み合わせた例
を示した図である。
は上吹きランスとボックス内の浸漬ランスとを組み合わ
せた例を示し、図１（ｂ）は上吹きランスとボックスの
外側の浸漬ランスとを組み合わせた例を示し、図１
（ｃ）は上吹きランスと底吹き羽口とを組み合わせた例
を示した図である。
１：溶鋼 ２：取鍋 ３：ボックス ４：上吹きランス ５：浸漬ランス ６：ボックスの外側の浸漬ランス ７：底吹き羽口 ８：排気口 ９：スラグ
Claims (1)
- 【請求項１】 取鍋に収容した溶鋼内に、上部に排気口
を有する容器の開放した下端を浸漬し、該容器内で上吹
きランスを使用して溶鋼表面に不活性ガスを吹き込みつ
つ、該容器内の浸漬ランス、該容器の外側の浸漬ラン
ス、または前記取鍋の底部に設置された底吹き羽口のい
ずれかの手段で前記溶鋼中に不活性ガスを吹き込むこと
を特徴とする溶鋼の脱水素方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10267922A JP2000096127A (ja) | 1998-09-22 | 1998-09-22 | 溶鋼の脱水素方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10267922A JP2000096127A (ja) | 1998-09-22 | 1998-09-22 | 溶鋼の脱水素方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000096127A true JP2000096127A (ja) | 2000-04-04 |
Family
ID=17451488
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10267922A Withdrawn JP2000096127A (ja) | 1998-09-22 | 1998-09-22 | 溶鋼の脱水素方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000096127A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101418366B (zh) * | 2007-10-25 | 2010-12-01 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种钢包精炼炉顶底复吹脱氢方法 |
-
1998
- 1998-09-22 JP JP10267922A patent/JP2000096127A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101418366B (zh) * | 2007-10-25 | 2010-12-01 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种钢包精炼炉顶底复吹脱氢方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060110 |