KR800000618B1 - 레이들(ladle) 내에서의 용강(溶鋼)의 처리방법 - Google Patents

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Description

레이들(ladle) 내에서의 용강(溶鋼)의 처리방법

제1도는 본 발명에 따른 레이들내의 용강에 가스를 취입시키기 위해 사용되어지는 장치의 개략도.

제2도는 본 발명에서 사용되어지는 리셉터클(receptacle)의 여러 실시예들을 표시한 도면.

제3도는 제1도에 도시된 실시예의 개조예를 나타낸 도면.

제4도는 제3도에 도시된 개조예의 작동을 나타내는 도면.

제5도는 제1도에 도시된 실시예의 또 다른 개조예를 나타낸 도면.

제6도-8도는 각각 제3도와 제5도에 나타낸 실시예들에 사용되는 원통형부재들의 예를 나타내는 도면.

제9도는 본 발명에 의해 얻어진 결과를 표시한 그래프.

제10도는 제3도와 제5도에 표시된 실시예에서 얻어진 결과를 표시한 그래프.

제11도는 산소함량의 변화를 나타내는 그래프.

제12도는 시간의 경과에 따른 알루미늄 함유의 변화량을 나타내는 그래프.

제13도는 시간의 경과에 따른 산소농도의 변화를 나타내는 그래프.

제14도는 레이들내의 용강에 합굼원소의 첨가를 위한 본 발명의 하나의 실시예를 나타내는 도면.

제15도는 제14도에 나타낸 실시예의 개조예를 나타내는 도면이다.

본 발명은 레이들내에서의 용강의 처리방법에 관한 것으로, 더 구체적으로는, 가스를 취입시킴에 의해 레이들내의 용강을 정련(精鍊)하고, 용강내에 합금원소를 첨가하는 방법에 관한 것이다.

용강의 레이들내의 정련을 위한 방법으로서는, 가스취입, 진공처리, 자기적(磁氣的)인 교반(攪拌), 등이 종래 실행되어 왔다.

가스취입에 의한 레이들내의 정련은 비용이 적게들고 높은 효율을 가진다는 잇점이 있으므로 다른 방법들에 비해 널리 사용되고 있으며, 또 여러가지의 개선이 행하여졌다.

일반적으로, 불순물의 부상(浮上) 및 분리에 필요한 레이들내로 취입되는 가스의 양은 0.002-0.2m²/T이었으나, 제강 슬래그(slag)와 같은, 철 함 슬래그의 존재하에서는, 이러한 양은 용강의 산화를 일으키게하고 강의 청정(淸淨) 효율을 현저하게 저하시킨다. 산화를 방지하기 위해서 비산화 슬래그를 사용하는 가스취입방법이 개발되어 왔는데, 그러한 비산화슬래그를 첨가하는 경우에는, 제강로로부터 내로의 산화슬래그의 유출이 방지되어져야 한다는 것은 필수적이다. 이것은 매우 많은 경비를 요한다.

비록 비산화슬래그를 위한 수단이 해결되더라도, 취입가스의 양이 증가할 때에는 용강의 표면이 공기중에 노출되어 산화가 일어나게 된다. 그러므로, 가스취입을 용강표면이 공기에 노출되지 않는 범위내로 제한시키는 것이 필요하며, 이것은 욕(浴)의 교반을 제한시키고 처리시간을 연장시키는 것을 요한다.

따라서, 본 발명의 목적중의 하나는, 종래의 가스취입 정련방법에서 생기는 결점과 문제점을 제거하고, 레이들 내에서의 용강의 교반을 증가시키기 위해 취입가스의 양을 증가시켜 용강의 정련효율을 높이고 처리시간을 짧게하는, 레이들내에서의 용강의 가스취입 정련방법을 제공하는데 있다.

이러한 목적을 달성하기 위해, 본 발명은, 발포(bubbling)가스에 의해 비산화조전으로 리셉터클내의 대기를 유지시키고 공기의 슬래그에 의해 용강의 산화를 방지하도록 가스의 발포가 일어나는 레이들에 용강표면의 일부분을 덮는 리셉터클 또는 덮개를 삽입하고, 용강으로부터 불순물을 분리시키는 것으로 구성되어 있다.

한편, 엄밀한 기준이 특정 적용을 위한 강조성(鋼組成)에 적용되었는데, 그 이유는 그 조성이 강제품의 품질에 결정적인 영향을 미치기 때문이다. 림드(rimmed)강의 경우에는, 강조성이 강의 표면성질과 내부 품질에 결정적인 영향을 미친다고 알려졌다.

따라서, 레이들내에서의 용강의 화학적 조성을 엄격하게 조절한다는 것은 매우 중요한 기술적인 문제의 하나가 되었다. 이러한 기술적인 문제를 해결하기 위해 종래의 방법에서는, 철합금이 레이들 내의 용강의 전체산소함량 또는 유리(遊離)산소 함량에 비례하여 첨가되어지는 방법이 제안되었으며, 또는 화학조성이 합금원소를 진공 배기탱크에 첨가시킴에 의해 정확하게 조절되어지고 아르곤가스가 발포를 일으키도록 레이들내로 취입되며 알루미늄와이어가 알루미늄 함량의 정확한 조절을 위해 공급되는 방법이 제안되었다.

그러나, 탄소, 규소, 망간과 같은 모든 합금원소를 저렴한 비용으로 소망의 함량으로 정확하게 조절할 수 있는 만족할만한 방법 또는 장치는 아직 개발되지 않았다.

특히 탄소와 규소 또는 그들의 합금은 용강보다 낮은 비중을 가지고 있으며, 그들이 첨가되면 용강위에 뜨게되고 용강욕내로 거의 용해되지 않으며, 또한 그들의 용강 위에 뜨는 슬래그에 의해 소모되어 생산능력을 상당히 감소시킨다. 이러한 문제점은 실제처리작업을 곤란하게 하였다.

한편 어떤 킬드(killed)강의 경우에는 낫은 질소함량이 요구된다. 따라서, 티탄, 알루미늄, 규소와 같은 강한 환원제의 태핑(tapping) 시레이들내로의 첨가량을 감소시키고, 공기로부터 보호된 상태로 태핑후 이 레이들내로 환원제를 첨가시키는 것이 바람직한데, 그 이유는 태핑시 용강과 공기사이의 반응에 기인한 용강내로의 질소와 수소의 흡수가 용강내에 용해된 산소의 양이 증가함에 따라 감소되기 때문이다.

본 발명은 상기 사실들을 근거로하여 만들어졌고, 본 발명의 특징은 하단이 개방되어 있고 합금원소의 첨가를 위한 구멍을 가진 원통형 부재가 레이들 저부로부터 취입된 불활성가스가 발포하는 위치에서 용강의 표면위에 배치되고, 합금원소는 원통형부재가 용강내에 부분적으로 잠겨 그 원통형부재 내로 슬래그가 흘러들어가는 것을 방지하는 동안에 상기 구멍을 통하여 원통형 부재내로 첨가된다는 것이다.

본 발명을 첨부도면을 참조하여 이하 더 상세히 기술한다.

제1도는 저부 2에 다공 플러그(Plug) 3이 장치된 용강수납 레이들을 나타낸다. 아르곤 가스와 잘소가스와 같은 불활성가스는 다공 플러그 3을 통하여 용강 4 내로 취입되고 기포 5를 형성하며, 그 기포 5는 용강욕에서 부유되고 용강욕 표면 6으로 부터 용강욕 외부로 나온다. 7은 레이들내에서 용강표면의 다른 부분으로부터 가스가 올라오는 용강욕 표면 6의 부분을 분리시키기 위해서 용강욕에 부분적으로 잠기게되는 리셉터클(receptacle) 이다.

이 분리 리셉터클 7은 일반적으로 원통형의 형태로 되고, 그의 상부부분은 작은구멍 9가 설치된 판 8에 의해 덮여 있으며, 그 하부 개구부분은 도면에 나타난 바와 같이, 용강욕 4에 잠기게 된다. 리셉터클 7의 직경은 기포가 욕을 통하여 부상하는 용강표면의 부분을 완전히 덮기에 충분할 정도로 커야하나, 반면에, 그의 직경은, 슬래그 11이 리셉터클내로 들어가는 것을 방지하기 위해 작은 것이 바람직하다.

본 발명자들의 실험결과에 따라 리셉터클의 직경이 레이들 1의 내경의 1/20∼4/3, 바람직하게는 1/5∼1/3일때 만족한 결과가 얻어질 수 있다. 또 리셉터클 7의 높이는 교반시 금속의 스플레싱(splashing)에 기인한 리셉터클의 내벽에 금속이 부착되는 것을 막기위해 총분히 높아야한다. 용강욕 4에 잠기어지는 리셉터클 7의 하부부분은 분말 내화물질과 함께 벽돌로 만들어져 있다. 리셉터클 7의 벽 10은 여러 형태가 사용되어질 수 있고, 그 몇몇 실시예들이 제2도에 도시되어 있다.

벽 10의 부분이 제1도에 나타난 바와 같이 일측부에서 넓게되어 있을때 리셉터클 7에 의해 분리된 용강욕 표면의 운동이 감소되고 용강욕의 교반이 효과적으로 행하여질 수 있다.

제2a도에 도시된 리셉터클의 경우, 원추형부분 12는 용강욕표면의 슬래그가 리셉터클 내로 들어가는 것을 방지하고, 리셉터클 내에 비산화 슬래그의 집적을 용이하게하여 준다. 제2b도에 도시된 리셉터클은 벽 10의 단면이 일직선으로 되어 있으며, 제2c도에 도시된 리셉터클은 벽 10 주위에 입구 13을 가지고 있다.

본 발명에 따른 레이들내에서 용강의 가스경련의 실시예에서, 아르곤가스와 질소가스와 같은 불활성 가스가 다공플러그 3 또는 가스취입 랜스(lance) 14를 통하여 레이들내의 용강에 취입될 때, 가스는 용강 4에서 기포를 형성하며, 이들 기포는 용강의 교반시 부상하고, 리셉터클 7 내의 공간에 가득차게 되며, 마침내 구멍 9을 통하여 배출된다.

따라서, 리셉터클내의 공간은 불활성가스 기포에 의한 불활성 분위기하에 유지되어지고, 그리하여 비록 용강의 표면이 가스기포에 의한 실한 교반에 의해 드러나더라도, 용강이 재산화되지 않도록 한다. 그리하여, 처리시간을 단축시켜주고 비금속함유물의 제거를 증진시키기 위하여 심한 교반을 하기위해 용강에 다량의 가스를 취입시키는 것이 가능하게 된다.

한편, 비산화 합성슬래그가 사전에 리셉터클내에 배치될 수 있고, 또는 필요할 때 비산화슬래그를 용강에 투입시키기 위해 리셉터클에 구멍을 설치할 수도 있다.

본 발명에 따른 레이들내에선 용강을 정련하는데 사용되는 장치의 개조예를 제3도-제5도를 참조하여 이하 상세히 설명한다.

이 제조예에서, 작업대 28이 레이들 22 근처에 설치되어 있고, 내화성 원통형 리셉터클 29를 지지하고 있는 아암(arm) 210을 가진 홀더 211을 지지하고 상하로 이동시키는 승강기구 212가 작업대 28위에 설치되어 있고, 원통형의 리셉터클 29의 상부부분에는 슬래그가 리셉터클로 들어가는것을 방지하는데 매우 효과적인 우산모양의 슬래그 파쇄기(breaker) 213이 부착되어 있다. 이 슬래그 파쇄기 213은 얇은 강판으로 만들어져 있고, 용강내에 잠길때 즉시 용융된다.

용강 내에 잠기는 리셉터클의 깊이는 100-400mm가 바람직하나, 작동조건 및 장치의 필요조건, 즉 용강욕의 깊이, 리셉터클 29의 직경, 길이 및 형태, 가스취입속도, 용강의 질 그리고 슬래그층의 깊이에 따라 선택되어져야만 한다. 또한, 리셉터클은 그의 기계적 강도와 수명을 개선시키기 위해 외측부가 강판 214로 보강될 수도 있다.

제5도에서, 불활성 가스공급 파이프 215가 리셉터클 29에 연결되어 있고, 예를들어 탱크와 같은 붙활성가스공급원 516으로부터 나온 아르곤가스와 질소가스와 같은 불활성가스는 리셉터클 29내의 공간을 채우기 위해 리셉터클 내로 취입되어지며, 가스취입 후 또는 가스취입시 리셉터클 29는 용강의 노출된 표면을 공기와의 직접적인 접촉을 피하게하기 위하여 용강 21내에 주입되고, 이렇게하여 용강의 재산화를 방지하고 용강의 청정효과를 증가시킨다. 불활성 가스공급 파이프 215는, 가스의 취입시 용강내로의 리셉터클의 취급을 용이하게 하기 위하여 가요성이 있는 파이프로 만들어질 수 있다.

리셉터클의 하부가 용강 21내에 잠기게 된후, 불활성가스의 공급은 용강을 통과해서 부상하는 가스가 리셉터클 29 내로 들어가기 때문에 중단되거나 또는 그 공급이 계속될 수도 있다.

본 발명에서, 그 불활성가스가 리셉터클의 상부로 취입되어지는데, 그 이유는 만약 공급파이프 215의 구멍 215a가 슬래그층 27또는 용강 21과 접촉하면, 그것이 용융되거나 또는 막히기 때문이다. 이러한 위험이 피하여질 수 있다면, 어떠한 가스취입장치도 본 발명의 범위내에서 적용될 수 있다.

공기에 의한 용강의 재산화는, 주로 CaO, SiO₂, Al₂O₃, CaF₂등으로 구성된 비산화슬래그가 용강의 노출된 표면 21a를 덮기에 총분한 양으로서 슬래그 파쇄기 213에 부착된 리셉터클내에 미리 배치된 다음, 리셉터클 29가 용강내에 삽입될 때보다 효과적으로 방지될 수 있다.

이 경우 불활성가스가 동시에 취입될 수 있다.

비산화슬래그의 공급작업은, 홉퍼(hopper)를 통하여 슬래그를 리셉터클내로 공급하기 위해 확장 가능한 슈트(chute) 217과 장입장치 218을 가진 홉퍼 219가 지지체 221과 222에 의하여 작업대 221 위에 부착된때 용이하게 될 수 있다. 또한, 슈트 217이 유압 또는 공압 실린더 223에 의해 상하 경사지도록 설계되어 있을 때, 작업시간은 더욱 단축될 수 있다.

리셉타클 29의 형태 또는 구조는, 제6도-제8도에 나타낸 바와 같은 여러가지 형태와 구조로 되어질 수 있다. 도면에서, 29a는 내화성의 원통형 리셉터클이고, 214a,214b 및 214c는 각각 강외피이다. 그리고 필요하다면, 리셉터클의 수명을 연장시키기 위해서 열 저항 라이닝(lining)이 부착되어도 좋다.

본 발명에 따른 레이들내에서의 용강의 가스취입 정련의 실시예들을, 비금속함유물의 제거와 관련하여 이하 기술한다.

[실시예 1]

레이들내에서의 용강의 양 : 185tons

레이들의 내경 : 3,600mm

리셉터클의 형태와 크기

내경 : 1,200mm

높이 : 2,000mm

외부구조 : 강판 라이닝 부착됨

내부구조 : 상부는 벽돌라이닝 부착됨

바닥으로부터 600mm까지의 하부는 주조될 수 있는 라이닝 부착됨.

두께 : 200mm

가스구멍의 내경 : 100mm

강판으로 된 원추형부분은 벽의 하부부분에 부착되어 있고, 200kg의 비산화합성 슬래그가 그곳에 배치됨.

용강내 삽입깊이 : 400mm

취입된 불활성 가스

종류 : 아르곤 가스

취입속도 : 1,600ℓ/min

취입시간 : 10min/charge

가스취입이 시작된 1분후의 리셉터클내의 대기의 분석치는 표 1에 나타나 있다.

[표 1]

제9도는 처리된 용강으로부터 체취한 시료의 산소분석치를 나타내고, a는 본 발명에 의해 처리된 강을 표시하며, b는 레이들내에서 처리된 비교강을 나타낸다.

산소함량은 점차적으로 낮아지는데, 최종 [0]값은 비교강에서 40ppm인 반면, 본 발명의 강에서는 [0]값이 급격히 낮아져서 최종 [0]값이 25ppm으로 된다.

본 발명에 따른 처리시 용강온도의 하강비율은 약 30°C/10분이었다. 아르곤가스 취입에 의한 교반처리의 말기에서 리셉터클로부터 취한 슬레그의 분석결과에 따르면, 슬래그중의 FeO는 2%이하이었으며, 리셉터클내의 슬래그는 비산화하였고, 용강욕의 재산화를 일으키지 않았다.

본 발명에 따라 처리된 강을 전기에 의해 이어진 파이프로 만들었고, 이들 파이프를 비금속함유물에 기인한 결함을 감지하기 위해 초음파테스트를 하였고, 그 결함발생율은 2% 이하로서, 비교강으로 만들어진 유사한 파이프의 경우의 5-10%에 비해 매우 적었다.

제10도는 본 발명에 의해 처리된 강과 본 발명에 의해 처리되지 않은 강의 비금속함유물에 기인한 결합 발생율의 비교를 나타낸다.

표 2는 본 발명이 적용되지 않는 경우에 비하여, 깨끗한 표면과 내부조건이 요구되며 널리 사용되어지는 저탄소함유 Al-킬드강에 본 발명이 적용된 때의 유동(flow)의 상태를 나타낸다(즉, 용강이 바닥으로 부터 직접 주입되거나, 강이 레이들에 수용되며 킬링(killing)을 위해 충분한 시간이 주어진다.

[표 2]

상기의 결과로부터 명백히 이해되는 바와같이, 0.5mm 이상의 유동은 본 발명이 적용될때 급격히 감소된다.

높은 산소함량을 가진 슬레그하에서의 유동수의 급격한 감소는, 본 발명이 슬레그에 의한 재산화를 발지하는데 매우 효과적이다는 것을 설명해준다.

제11도는 일부의 용강이 본 발명 따라 처리된때 시간의 경과에 따라 전체 산소함량을 변화시키는 것을 나타내며, 제12도는 시간의 경과에 따른 알루미늄 함유분의 변화를 나타낸다.

제11도와 제12도로부터 알 수 있는 바와같이, 본 발명은, 매우 간단한 방법에 의해 결함이 없는 깨끗한 강과 강제품을 쉽게 제공할 수 있다.

더우기, 슬레그에 의한 재산화의 측정에 관하여, 본 발명의 하나의 실시예에서 볼 때, 용강에서의 가용성 Al의 감도는 종래의 방법에 의해 얻어진 20~30×10^-3%에 비해 3~7×10^-5%로 되었다.

제13도는 제7도에 나타낸 바와같이 원통형의 리셉터클 29b내에서의 산소함량의 측정치를 나타낸다. 그 결과로부터 알 수 있는 바와같이, 산소함량은 가스취입 개시후 1분동안 1% 이하로 감소되었으며, 용강의 노출표면에 나타난 분위기는 불활성 조건으로 유지된다는 것이 나타났다.

강을 청정하기 위한 수단으로서는, DH공정 및 RH공정과 같은 전공청련 방출이 알려져있다. 본 발명에 따른 처리는 종래의 방법에 비해 단지 1/3-l/4정도의 처리비용이 들며, 종래의 방법과 같은 만족한 결과를 준다.

다음에, 제14도와 15도를 참조하여 본 발명에 따라 레이들 내의 용강에 합금원소를 첨가하는 방법과 장치의 실시예들을 기술한다.

제14도의 레이들 31은 그의 바닥에 다공플러그 32를 가지고 있다. 불활성가스는 플러그 32에 연결된 파이프 38을 통하여 레이들내로 취입되고 용강에 기포 34로서 부상한다. 합금첨가탱크 35는 레이들 위에 설치되고, 지지아암 36에 의하여 탱크승강장치에 연결되어 있다.

탱크의 하부에는 내화성물질로 만들어진 내화성 원통형 리셉터클 37이 위치하며 그 탱크에 볼트로 부착되어 있다.

원통형 리셉터클 37과 다공 플러그 32에 작용과 상대위치는 전술한 예들에서와 동일하다.

리셉터클이 부분적으로 용융욕에 잠긴후 합금 10은 합금 첨가구멍 39로부터 투입되어지고, 불활성가스가 합금과 용강의 완전한 혼합을 하기에 충분한 시간동안 게속 발포하고, 그후 그 발포(bubbling)가 정지된 때 탱크 35가 위로 승강된다.

레이들내의 용강의 가스취입 정련에서 얻어진 잇점들외에, 다음의 잊점들이 본 발명에 따른 합금방법에 의해 얻어진다.

용강보다 비중이 가벼운 Fe-Si와 같은 피치 코우크스(pitch coke)와 합금이 첨가될 때, 용강의 표면에 부상되는 그러한 합금은 슬레그와 뒤섞이게되고 슬레그와 반응하여 합금의 생산량이 낮아지고, 종래의 불활성가스 발포방법의 경우에는 크게 변한다. 반면, 본 발명에 있어서, 합금 생산량은 매우 높고 일정한데, 그 이유는 첨가된 합금이 슬래그로부터 분리되기 때문이다.

제15도는 제14도에 도시된 장치의 개조예를 나타내며, 여기서, 41은 레이들이고, 42는 다공성 플러그, 43은 플러그 42와 연결된 파이프, 44는 기포, 45는 레이들을 덮는 뚜껑이며, 그 뚜껑은 지지아암 46에 연결되어 있다. 47은 내화성 물질로된 원통형의 리셉터클이다. 412는 가스취입구이고 49는 합금첨가를 위한 구멍이다. 410은 합금물질 411을 공급하기 위한 슈트이다. 414는 레일이고, 413은 카트(cart)이고 그 카트 위에 레이들이 설치된다. 아암 416은 지지체 17 주위에서 회전하고 상하로 이동시키기 위하여 지지아암에 연결되어 있다. 415는 스톱퍼이다.

이 장치에 의한 잇점은 다음의 실시예로부터 명백하게 이해될 것이다.

Si-세미킬드(semikilled) 강괴(鋼塊)의 제조를 위해서, 75t의 전환로에서 준비된 용강을 레이들내로 태핑(tapping) 하였다. 태핑시, 아르곤이 발포되기전에, 작업표준 보다 0.01% 이하의 실리콘을 함유하도록 합금을 레이들내에 첨가하였다. 태평후, 탄소, 규소, 그리고 망간의 신속한 분석을 위해 레이들내의 용강으로부터 시료을 체취하였다, 응고시 소망의 부분 압력값 Pco와 CO 가스발생을 얻기 위해 요구되는 규소 함량은 0%와 Mn%의 실제 측정치로부터 계산되었고, 소망의 Si%와 실제의 Si% 사이의 차이는 본 발명에 따른 장치를 사용하여 추가되었다. 이러한 방법에서, Pco의 값은, 세미킬드 강괴의 질을 개선하도록 하기 위하여 종래보다 좁은 범위로 조절될 수 있었다.

예를들어 0.28-0.33%의 탄소와 1.10-1.30%의 망간을 함유하는 강의 경우에는, 강괴의 상부의 관 모양의 핀구멍과 파이프에 기인한 금속의 손실을 최소로하기 위한 Pco는, 실험을 통하여 0.80기압인 것으로 알려졌다. 태핑후의 용강의 분석결과 상기 실시예에서 0.31%의 탄소, 1.20%의 망간, 0.038%의 Si을 함유함을 나타내었으며, 또한 소망의 Si%가 미리 산출된 Pco값과 강 조성사이의 관게로부터 0.051%이었다는 것이 나타났다.

다음, 0.013%(0.051-0.038=0.013)로 Si함량을 증가시키기 위하여, Pe-Si가 본 발명에 따른 장치를 사용하여 첨가되었다.

표 3은 아르곤 가스의 발포시 용강의 노출된 표면에 소망의 합금을 직접 첨가함에 의해 얻어진 것과 또한 최종 조성을 얻기 위해 본 발명의 장치를 사용함이 없이 태핑시 아르곤 기포 또는 합금이 첨가되어지는 동안 조정이 행하여지는 종래의 방법에 의해 얻어진 것과 비교하여, 본 발명에 따른 장치를 사용하여 가열시킨 강 조성의 조절결과를 나타낸다.

본 발명에 따라, Pco값이 개선되었고 강괴 결함에 기인한 강의 손실이 감소되었다.

[표 3]

본 발명의 장치가 기계적인 캡드(capped) 강괴의 제조를 위한 강 조성의 조절을 위해 사용되어지는 실시예에 대해 설명한다. 0.05-0.07%의 탄소, 0.15-0.39%의 망간과 0.015%의 황을 함유하는 강을 위한 가장 바람직한 조성은 최종제품의 표면결함의 관점에서 0.055-0.19%의 망간과 0.013%의 황임은 알려져 있다. 용강은 상기 최적 조성보다 다소 낮은 소망의 조성을 얻기 위해 태핑되었고, 조성조절을 본 발명에 따라 행하여졌고, 유사한 용강의 조성이 종래의 방법에 따라 태핑시 합금첨가에 의해서만 조절되었다.

결과는 표 4에 나타낸 바와 같다.

[표 4]

또한, 레이들내에서 0.13-0.15%의 탄소, 0.20-0.30%%의 규소, 1.00-3.20%의 망간, 0.020-0.040%의 알루미늄을 함유하는 킬드강의 제조를 위해서, 다음의 3가지 방법에 의하여 합금첨가가 행하여졌다.

1. 종래의 방법 : 합금의 전체량을 태핑시 레이들내에 첨가하였고, 아르곤가스 발포를 태핑후 2-15분동안 행하였다.

2. 본 발명방법(1) : 상기 최종조성의 하부한개의 조성을 얻기 위해 레이들에 합금을 첨가하였고, 태핑후 레이들조성의 분석에 의해 결정된 바에 따라 본 발명의 장치를 사용하여 부족합금을 첨가하였다.

3. 본 발명방법(2) : 탄소와 망간을 상기 최종 조성의 하부한개의 조성을 얻기위해 태핑시 첨가하였고, 규소와 알루미늄을 상기 최종조성의 하부한계 조성을 얻기위해 본 발명의 장치를 사용하여 태핑직후 첨가하였으며, 레이들조성의 분석에 의해 결정된 바에 따라 본 발명의 장치를 사용하여 부족합금을 첨가하였다.

각각의 방법에 의한 합금첨가의 결과는 표 5와 같다.

[표 5]

표 5로부터, 레이들분석의 변화량이 현저하게 감소되었고, 가스취입의 말기로부터 아르곤가스 취입의 말기 사이의 기간동안 질소흡수량은 본 발명에서 감소되었음을 알 수 있다.

Claims (1)

1. 불활성가스가 표면에 슬레그층을 가진 용강을 지나 레이들의 저부로 부터 상방으로 기포가 되어 올라가 그 용강을 교반시키고 교류(攪流)를 일으켜 불순물을 제거하며, 그 과정이 대기압하에 행해지는 레이들내 가스취입에 의한 용강의 정면방법에 있어서, 리셉터클을 거꾸로하여 용강의 표면 아래로 부분적으로 잠기게하여 리셉터클의 내부의 일부분이 용강의 표면위에 있게함과 동시에 그 리셉터클 내의 용강의 표면에는 슬래그가 형성되지 않게 하고, 리셉터클의 측벽을 용강의 교반에 기인하여 슬레그가 리셉터클 내부로 들어가는 것을 방지하는데 충분한 깊이까지 용강내로 잠기게하며, 리셉터클의 내부를 비산화 분위기로 유지하면서 용강의 상부로부터 탈출하는 모든 불활성가스기포를 포획하도록 리셉터클을 배치함을 특징으로 하는 레이들 내에서의 용강의 처리방법.

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