JP2000070730A - 触媒担持用球形担体の製造方法 - Google Patents
触媒担持用球形担体の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 主原料に用いるアルミナ水和物ゲル、シリカ
−アルミナ水和物ゲル、ジルコニア−アルミナ水和物ゲ
ルあるいはチタニア−アルミナ水和物ゲルの細孔構造と
ほぼ同様な細孔構造を有し球形が均一であり、また表面
が平滑であって外表面から内部まで均質であり、さらに
はマクロ細孔容積の制御が可能なアルミナ、シリカ−ア
ルミナ組成物、ジルコニア−アルミナ組成物あるいはチ
タニア−アルミナ組成物からなる触媒担持用球形担体の
製造方法を提供する。 【解決手段】 アルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコニ
ア−アルミナあるいはチタニア−アルミナ水和物ゲルに
多糖類溶液を加えて混合し、濃度を調整したスラリーを
多価金属イオンを含む溶液中へ滴下して球状のヒドロゲ
ルを形成させ、ついで熟成し、洗浄した後乾燥、焼成す
ることを特徴とするものであり、前記水和物がアルミナ
水和物ゲルの場合には、該アルミナ水和物ゲルにさらに
アルミナ水和物粉体を加えてアルミナペーストを形成し
た後、該ペーストに多糖類溶液を加えて混合し、ついで
前記と同様の手順により製造することを特徴とする。
−アルミナ水和物ゲル、ジルコニア−アルミナ水和物ゲ
ルあるいはチタニア−アルミナ水和物ゲルの細孔構造と
ほぼ同様な細孔構造を有し球形が均一であり、また表面
が平滑であって外表面から内部まで均質であり、さらに
はマクロ細孔容積の制御が可能なアルミナ、シリカ−ア
ルミナ組成物、ジルコニア−アルミナ組成物あるいはチ
タニア−アルミナ組成物からなる触媒担持用球形担体の
製造方法を提供する。 【解決手段】 アルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコニ
ア−アルミナあるいはチタニア−アルミナ水和物ゲルに
多糖類溶液を加えて混合し、濃度を調整したスラリーを
多価金属イオンを含む溶液中へ滴下して球状のヒドロゲ
ルを形成させ、ついで熟成し、洗浄した後乾燥、焼成す
ることを特徴とするものであり、前記水和物がアルミナ
水和物ゲルの場合には、該アルミナ水和物ゲルにさらに
アルミナ水和物粉体を加えてアルミナペーストを形成し
た後、該ペーストに多糖類溶液を加えて混合し、ついで
前記と同様の手順により製造することを特徴とする。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は触媒担体として、あ
るいは吸着剤などと用いられるアルミナ球形担体、シリ
カ−アルミナ球形担体、ジルコニア−アルミナ球形担体
あるいはチタニア−アルミナ球形担体の製造方法に関す
るものであり、さらに詳しくは主原料であるアルミナ水
和物ゲル、シリカ−アルミナ水和物ゲル、ジルコニア−
アルミナ水和物ゲルあるいはチタニア−アルミナ水和物
ゲルの細孔構造とほぼ同様の細孔構造を有する球形担体
を容易に作製でき、かつ外表面から内部まで均質で、さ
らにはマクロ細孔容積の制御が容易なアルミナ、シリカ
−アルミナ組成物、ジルコニア−アルミナ組成物あるい
はチタニア−アルミナ組成物からなる触媒担持用球形担
体の製造方法に関するものである。
るいは吸着剤などと用いられるアルミナ球形担体、シリ
カ−アルミナ球形担体、ジルコニア−アルミナ球形担体
あるいはチタニア−アルミナ球形担体の製造方法に関す
るものであり、さらに詳しくは主原料であるアルミナ水
和物ゲル、シリカ−アルミナ水和物ゲル、ジルコニア−
アルミナ水和物ゲルあるいはチタニア−アルミナ水和物
ゲルの細孔構造とほぼ同様の細孔構造を有する球形担体
を容易に作製でき、かつ外表面から内部まで均質で、さ
らにはマクロ細孔容積の制御が容易なアルミナ、シリカ
−アルミナ組成物、ジルコニア−アルミナ組成物あるい
はチタニア−アルミナ組成物からなる触媒担持用球形担
体の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】アルミナからなる球形担体は例えば化学
工業、石油化学などにおいて吸着剤、触媒、触媒担体と
して使用され、またシリカ−アルミナ組成物、ジルコニ
ア−アルミナ組成物あるいはチタニア−アルミナ組成物
からなる担体は、前記アルミナ担体に比べて、比表面積
が大きく、耐酸性や耐熱性に優れ、かつ固体酸性濃度も
高いため、上記した技術分野において一層広範囲に使用
されている。
工業、石油化学などにおいて吸着剤、触媒、触媒担体と
して使用され、またシリカ−アルミナ組成物、ジルコニ
ア−アルミナ組成物あるいはチタニア−アルミナ組成物
からなる担体は、前記アルミナ担体に比べて、比表面積
が大きく、耐酸性や耐熱性に優れ、かつ固体酸性濃度も
高いため、上記した技術分野において一層広範囲に使用
されている。
【0003】さて一般に球形担体は触媒活性金属を担持
し、固定床反応器や移動床反応器に充填して用いられる
が、球形であるため反応器への充填が均一でありかつ抜
き出しが容易であり、また運転中に反応物質の流れのバ
イパスを起こさせる、いわゆるチャンネリングを抑制す
ることができるという利点がある。さらに移動床反応器
では反応器内で流動あるいは自重により下方に少しずつ
移動していく反応形式においては担体が球形であること
が必須の要件となっている。このような球形担体は、油
中滴下法、転動造粒法などにより製造されている。例え
ば、油中滴下法によるアルミナ球形担体は、ヘキサメチ
レンテトラミンや尿素などのような高温で分解してアン
モニアを発生する試薬を用い、そのアルカリ性によりア
ルミナゾルをゲル化させる方法を採っているために、表
面が平滑で比較的均一な真球に近い球形担体が製造でき
る。そしてアルミナゾルをゲル化させるため外表面から
内部まで均質であり、細孔構造は大部分が直径50オン
グストローム以下のミクロ細孔で形成されている。
し、固定床反応器や移動床反応器に充填して用いられる
が、球形であるため反応器への充填が均一でありかつ抜
き出しが容易であり、また運転中に反応物質の流れのバ
イパスを起こさせる、いわゆるチャンネリングを抑制す
ることができるという利点がある。さらに移動床反応器
では反応器内で流動あるいは自重により下方に少しずつ
移動していく反応形式においては担体が球形であること
が必須の要件となっている。このような球形担体は、油
中滴下法、転動造粒法などにより製造されている。例え
ば、油中滴下法によるアルミナ球形担体は、ヘキサメチ
レンテトラミンや尿素などのような高温で分解してアン
モニアを発生する試薬を用い、そのアルカリ性によりア
ルミナゾルをゲル化させる方法を採っているために、表
面が平滑で比較的均一な真球に近い球形担体が製造でき
る。そしてアルミナゾルをゲル化させるため外表面から
内部まで均質であり、細孔構造は大部分が直径50オン
グストローム以下のミクロ細孔で形成されている。
【0004】一方転動造粒法によるアルミナ球形担体で
は、調湿したアルミナ水和物粉体を転動して粒子を形成
させた後水噴霧と調湿したアルミナ水和物粉体の供給を
交互行って厚密化しながら粒成長させるため、表面は多
少粗く球形分布の広いやや真球度の低い球形担体が製造
される。そして調湿したアルミナ水和物粉体を転動して
粒成長させるため、外表面と内部の間に層が形成され、
細孔構造はミクロ〜マクロ細孔を有している欠点を有す
るものの、製造コストが安いため広く使用されている。
は、調湿したアルミナ水和物粉体を転動して粒子を形成
させた後水噴霧と調湿したアルミナ水和物粉体の供給を
交互行って厚密化しながら粒成長させるため、表面は多
少粗く球形分布の広いやや真球度の低い球形担体が製造
される。そして調湿したアルミナ水和物粉体を転動して
粒成長させるため、外表面と内部の間に層が形成され、
細孔構造はミクロ〜マクロ細孔を有している欠点を有す
るものの、製造コストが安いため広く使用されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】ところで移動床反応器
用の球形担体としては、該担体が流動かつ/または移動
していく反応形式であるので耐摩耗性の性能が特に要求
され、球形は均一で表面が平滑であることが重要であ
る。したがって移動床反応器用の球形担体としては、油
中滴下法で製造される球形担体が主に用いられている。
用の球形担体としては、該担体が流動かつ/または移動
していく反応形式であるので耐摩耗性の性能が特に要求
され、球形は均一で表面が平滑であることが重要であ
る。したがって移動床反応器用の球形担体としては、油
中滴下法で製造される球形担体が主に用いられている。
【0006】しかし油中滴下法で製造された球形担体は
前記したように球形は均一で表面が平滑であり外表面か
ら内部まで均質であるが、大部分が直径50オングスト
ローム以下のミクロ細孔で占められているため細孔によ
る影響が現れ、排ガス浄化用触媒のような特に反応速度
が大きく活性の低下が細孔閉塞や表面を覆う物理的な被
毒に起因するような条件下での使用は難しい。一般に触
媒の性能は担体の細孔特性と密接な関係があることから
反応の種類、反応条件に適合した物理的性状をもつ担体
が要求されている。
前記したように球形は均一で表面が平滑であり外表面か
ら内部まで均質であるが、大部分が直径50オングスト
ローム以下のミクロ細孔で占められているため細孔によ
る影響が現れ、排ガス浄化用触媒のような特に反応速度
が大きく活性の低下が細孔閉塞や表面を覆う物理的な被
毒に起因するような条件下での使用は難しい。一般に触
媒の性能は担体の細孔特性と密接な関係があることから
反応の種類、反応条件に適合した物理的性状をもつ担体
が要求されている。
【0007】本発明はこれらの課題を解決すべくなされ
たものであり、主原料に用いるアルミナ水和物ゲル、シ
リカ−アルミナ水和物ゲル、ジルコニア−アルミナ水和
物ゲルあるいはチタニア−アルミナ水和物ゲルの細孔構
造とほぼ同様な細孔構造を有し球形が均一であり、また
表面が平滑であって外表面から内部まで均質であり、さ
らにはマクロ細孔容積の制御が可能なアルミナ、シリカ
−アルミナ組成物、ジルコニア−アルミナ組成物あるい
はチタニア−アルミナ組成物からなる触媒担持用球形担
体の製造方法を提供することを目的とするものである。
たものであり、主原料に用いるアルミナ水和物ゲル、シ
リカ−アルミナ水和物ゲル、ジルコニア−アルミナ水和
物ゲルあるいはチタニア−アルミナ水和物ゲルの細孔構
造とほぼ同様な細孔構造を有し球形が均一であり、また
表面が平滑であって外表面から内部まで均質であり、さ
らにはマクロ細孔容積の制御が可能なアルミナ、シリカ
−アルミナ組成物、ジルコニア−アルミナ組成物あるい
はチタニア−アルミナ組成物からなる触媒担持用球形担
体の製造方法を提供することを目的とするものである。
【0008】
【発明が解決するための手段】上記目的を達成するため
本発明は、アルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコニア−
アルミナあるいはチタニア−アルミナ水和物ゲルに多糖
類溶液を加えて混合し、濃度を調整したスラリーを多価
金属イオンを含む溶液中へ滴下して球状のヒドロゲルを
形成させ、ついで熟成し、洗浄した後乾燥、焼成するこ
とを特徴とするものであり、前記水和物ゲルに加える多
糖類溶液を濃度1.0〜3.0重量%の低メトキシルペ
クチンまたはアルギン酸ナトリウムとし、また前記水和
物ゲルへの多糖類溶液の添加量を該水和物ゲルを酸化物
換算にした重量に対して3〜10倍量としたり、あるい
は前記スラリーをアルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコ
ニア−アルミナあるいはチタニア−アルミナを酸化物換
算で5〜20重量%の範囲に濃度を調整してなる触媒担
持用球形担体の製造方法を特徴とするものである。
本発明は、アルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコニア−
アルミナあるいはチタニア−アルミナ水和物ゲルに多糖
類溶液を加えて混合し、濃度を調整したスラリーを多価
金属イオンを含む溶液中へ滴下して球状のヒドロゲルを
形成させ、ついで熟成し、洗浄した後乾燥、焼成するこ
とを特徴とするものであり、前記水和物ゲルに加える多
糖類溶液を濃度1.0〜3.0重量%の低メトキシルペ
クチンまたはアルギン酸ナトリウムとし、また前記水和
物ゲルへの多糖類溶液の添加量を該水和物ゲルを酸化物
換算にした重量に対して3〜10倍量としたり、あるい
は前記スラリーをアルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコ
ニア−アルミナあるいはチタニア−アルミナを酸化物換
算で5〜20重量%の範囲に濃度を調整してなる触媒担
持用球形担体の製造方法を特徴とするものである。
【0009】そして、前記洗浄後の球状のアルミナまた
はシリカ−アルミナヒドロゲルの乾燥温度は60〜12
0℃、また焼成温度は500〜900℃であるか、もし
くは前記洗浄後の球状のジルコニア−アルミナまたはチ
タニア−アルミナヒドロゲルの乾燥温度は60〜120
℃、また焼成温度は400〜700℃である。
はシリカ−アルミナヒドロゲルの乾燥温度は60〜12
0℃、また焼成温度は500〜900℃であるか、もし
くは前記洗浄後の球状のジルコニア−アルミナまたはチ
タニア−アルミナヒドロゲルの乾燥温度は60〜120
℃、また焼成温度は400〜700℃である。
【0010】つぎに前記水和物がアルミナ水和物ゲルの
場合には、該アルミナ水和物ゲルにさらにアルミナ水和
物粉体を加えてアルミナペーストを形成し、該アルミナ
ペーストに前記多糖類溶液を加えて混合し、さらに前記
アルミナ水和物ゲルに加えるアルミナ水和物粉体をアル
ミナ水和物ゲルを酸化物換算した重量に対して酸化物基
準で20〜60重量%の範囲とし、また前記アルミナペ
ーストに加える多糖類溶液を濃度1.0〜3.0重量%
の低メトキシルペクチンまたはアルギン酸ナトリウムと
し、さらにまた前記アルミナペーストへの多糖類溶液の
添加量を前記アルミナ水和物ゲルを酸化物換算にした重
量に対して3〜10倍量とすることを特徴とするもので
ある。そして本発明で使用する前記多価金属イオンを含
む溶液は、濃度0.5〜3.0重量%のカルシウム、ア
ルミニウム、マグネシウム、バリウムまたはストロンチ
ウムのうち少くとも1種からなることが好ましい。
場合には、該アルミナ水和物ゲルにさらにアルミナ水和
物粉体を加えてアルミナペーストを形成し、該アルミナ
ペーストに前記多糖類溶液を加えて混合し、さらに前記
アルミナ水和物ゲルに加えるアルミナ水和物粉体をアル
ミナ水和物ゲルを酸化物換算した重量に対して酸化物基
準で20〜60重量%の範囲とし、また前記アルミナペ
ーストに加える多糖類溶液を濃度1.0〜3.0重量%
の低メトキシルペクチンまたはアルギン酸ナトリウムと
し、さらにまた前記アルミナペーストへの多糖類溶液の
添加量を前記アルミナ水和物ゲルを酸化物換算にした重
量に対して3〜10倍量とすることを特徴とするもので
ある。そして本発明で使用する前記多価金属イオンを含
む溶液は、濃度0.5〜3.0重量%のカルシウム、ア
ルミニウム、マグネシウム、バリウムまたはストロンチ
ウムのうち少くとも1種からなることが好ましい。
【0011】
【発明の実施の形態】まず本発明の主原料であるアルミ
ナ水和物ゲル、シリカ−アルミナ水和物ゲル、ジルコニ
ア−アルミナ水和物ゲルあるいはチタニア−アルミナ水
和物を製造する方法について説明する。 アルミナ水和物ゲルを製造する方法としては、例えば
アルミニウム鉱酸溶液とアルミニムアルカリ金属塩溶液
との加水分解により生成するアルミナ水和物スラリーに
アルミニウム鉱酸溶液とアルミニウムアルカリ金属塩溶
液とを交互に繰り返し添加し、その操作回数を制御する
ことによって擬ベーマイトアルミナ粒子の大きさを調節
する方法、あるいはヒドロキシカルボン酸の存在下でア
ルミニウム鉱酸溶液にアルミニウムアルカリ金属塩溶液
を添加し生成したアルミナ水和物スラリーにアルミニウ
ム鉱酸溶液とアルミニムアルカリ金属塩溶液とを同時に
添加し、その生成するアルミナ水和物の比率を変えるこ
とで擬ベーマイトアルミナ粒子の大きさを調節する方法
などにより得られたアルミナ水和物スラリ−を濾過・洗
浄して得たアルミナ水和物ゲルを用いることができる。
ナ水和物ゲル、シリカ−アルミナ水和物ゲル、ジルコニ
ア−アルミナ水和物ゲルあるいはチタニア−アルミナ水
和物を製造する方法について説明する。 アルミナ水和物ゲルを製造する方法としては、例えば
アルミニウム鉱酸溶液とアルミニムアルカリ金属塩溶液
との加水分解により生成するアルミナ水和物スラリーに
アルミニウム鉱酸溶液とアルミニウムアルカリ金属塩溶
液とを交互に繰り返し添加し、その操作回数を制御する
ことによって擬ベーマイトアルミナ粒子の大きさを調節
する方法、あるいはヒドロキシカルボン酸の存在下でア
ルミニウム鉱酸溶液にアルミニウムアルカリ金属塩溶液
を添加し生成したアルミナ水和物スラリーにアルミニウ
ム鉱酸溶液とアルミニムアルカリ金属塩溶液とを同時に
添加し、その生成するアルミナ水和物の比率を変えるこ
とで擬ベーマイトアルミナ粒子の大きさを調節する方法
などにより得られたアルミナ水和物スラリ−を濾過・洗
浄して得たアルミナ水和物ゲルを用いることができる。
【0012】シリカ−アルミナ水和物ゲルを製造する
方法としては、混合法、沈着法などの一般的な製造方法
が適用でき、例えばアルミニウムを主成分とする水溶性
化合物を加水分解して生成するアルミナ水和物スラリー
に珪素を主成分とする水溶液を添加して得られたシリカ
−アルミナ水和物スラリ−を濾過・洗浄して得たシリカ
−アルミナ水和物ゲルを用いることができる。
方法としては、混合法、沈着法などの一般的な製造方法
が適用でき、例えばアルミニウムを主成分とする水溶性
化合物を加水分解して生成するアルミナ水和物スラリー
に珪素を主成分とする水溶液を添加して得られたシリカ
−アルミナ水和物スラリ−を濾過・洗浄して得たシリカ
−アルミナ水和物ゲルを用いることができる。
【0013】ジルコニア−アルミナ水和物ゲルを製造
する方法としては、沈着法、混合法などの一般的な製造
方法が適用でき、例えばアルミニウムを主成分とする水
溶性化合物を加水分解して生成するアルミナ水和物スラ
リーにジルコニアを主成分とする水溶液を添加して得ら
れたジルコニア−アルミナ水和物スラリ−を濾過・洗浄
して得たジルコニア−アルミナ水和物ゲルを用いること
ができ、前記アルミナ水和物スラリーを濾過・洗浄して
得たアルミナ水和物ゲルにジルコニアゾルなどを添加混
合して得たジルコニア−アルミナ水和物ペーストを用い
ることもできる。
する方法としては、沈着法、混合法などの一般的な製造
方法が適用でき、例えばアルミニウムを主成分とする水
溶性化合物を加水分解して生成するアルミナ水和物スラ
リーにジルコニアを主成分とする水溶液を添加して得ら
れたジルコニア−アルミナ水和物スラリ−を濾過・洗浄
して得たジルコニア−アルミナ水和物ゲルを用いること
ができ、前記アルミナ水和物スラリーを濾過・洗浄して
得たアルミナ水和物ゲルにジルコニアゾルなどを添加混
合して得たジルコニア−アルミナ水和物ペーストを用い
ることもできる。
【0014】チタニア−アルミナ水和物ゲル製造する
方法としては、沈着法、混合法などの一般的な製造方法
が適用でき、例えばアルミニウムを主成分とする水溶性
化合物を加水分解して生成するアルミナ水和物スラリー
にチタニアを主成分とする水溶液を添加して得られたチ
タニア−アルミナ水和物スラリ−を濾過・洗浄して得た
チタニア−アルミナ水和物ゲルを用いることができ、前
記アルミナ水和物スラリーを濾過・洗浄して得たアルミ
ナ水和物ゲルにチタニアゾルなどを添加混合して得たチ
タニア−アルミナ水和物ペーストを用いることもでき
る。
方法としては、沈着法、混合法などの一般的な製造方法
が適用でき、例えばアルミニウムを主成分とする水溶性
化合物を加水分解して生成するアルミナ水和物スラリー
にチタニアを主成分とする水溶液を添加して得られたチ
タニア−アルミナ水和物スラリ−を濾過・洗浄して得た
チタニア−アルミナ水和物ゲルを用いることができ、前
記アルミナ水和物スラリーを濾過・洗浄して得たアルミ
ナ水和物ゲルにチタニアゾルなどを添加混合して得たチ
タニア−アルミナ水和物ペーストを用いることもでき
る。
【0015】なお、〜においてアルミニウムを主成
分とする水溶性化合物としては、硝酸アルミニウム、硫
酸アルミニウム、塩化アルミニウム、アルミン酸ナトリ
ウムなどの水溶液を、また珪素を主成分とする水溶液と
しては、珪酸ナトリウム、四塩化珪素、コロイダルシリ
カなどの水溶液を、さらにジルコニアを主成分とする水
溶液としては、硫酸ジルコニウム、塩化ジルコニウム、
硝酸ジルコニウムなどの水溶液を、さらにまたチタニア
を主成分とする水溶液としては、硫酸チタニウム、三塩
化チタニウム、四塩化チタニウム等の水溶液を用いるこ
とができる。
分とする水溶性化合物としては、硝酸アルミニウム、硫
酸アルミニウム、塩化アルミニウム、アルミン酸ナトリ
ウムなどの水溶液を、また珪素を主成分とする水溶液と
しては、珪酸ナトリウム、四塩化珪素、コロイダルシリ
カなどの水溶液を、さらにジルコニアを主成分とする水
溶液としては、硫酸ジルコニウム、塩化ジルコニウム、
硝酸ジルコニウムなどの水溶液を、さらにまたチタニア
を主成分とする水溶液としては、硫酸チタニウム、三塩
化チタニウム、四塩化チタニウム等の水溶液を用いるこ
とができる。
【0016】つぎに本発明ではこのようにして得られた
アルミナ水和物ゲル、シリカ−アルミナ水和物ゲル、ジ
ルコニア−アルミナ水和物ゲルあるいはチタニア−アル
ミナ水和物ゲルに濃度1.0〜3.0重量%の多糖類溶
液をアルミナ水和物ゲルを酸化物換算した重量に対して
3〜10倍量添加する。前記水和物ゲルに添加する多糖
類溶液の例としては、低メトキシル(L.M.)ペクチ
ンあるいはアルギン酸ナトリウムなどが挙げられ、温水
に対する溶解性を考慮すると該多糖類溶液の濃度は1.
0〜3.0重量%の範囲とすることが好ましい。3.0
重量%を超える濃度にしてもよいが溶解させるために長
時間要する問題があり、また1.0重量%未満では溶解
時間は多少短くなるが溶液の濃度が低下することで添加
量が増し、ひいては多糖類溶液を加えた混合スラリーの
濃度調整がしずらくなる。
アルミナ水和物ゲル、シリカ−アルミナ水和物ゲル、ジ
ルコニア−アルミナ水和物ゲルあるいはチタニア−アル
ミナ水和物ゲルに濃度1.0〜3.0重量%の多糖類溶
液をアルミナ水和物ゲルを酸化物換算した重量に対して
3〜10倍量添加する。前記水和物ゲルに添加する多糖
類溶液の例としては、低メトキシル(L.M.)ペクチ
ンあるいはアルギン酸ナトリウムなどが挙げられ、温水
に対する溶解性を考慮すると該多糖類溶液の濃度は1.
0〜3.0重量%の範囲とすることが好ましい。3.0
重量%を超える濃度にしてもよいが溶解させるために長
時間要する問題があり、また1.0重量%未満では溶解
時間は多少短くなるが溶液の濃度が低下することで添加
量が増し、ひいては多糖類溶液を加えた混合スラリーの
濃度調整がしずらくなる。
【0017】また前記多糖類溶液の添加量をアルミナ水
和物ゲル、シリカ−アルミナ水和物ゲル、ジルコニア−
アルミナ水和物ゲルあるいはチタニア−アルミナ水和物
ゲルを酸化物換算した重量に対して3〜10倍量とする
のは、3倍量未満の添加量では好適な球形の形状の担体
が得られず、一方10倍量を超えて添加すると、真球度
を高めるというさらなる効果が得られないからである。
和物ゲル、シリカ−アルミナ水和物ゲル、ジルコニア−
アルミナ水和物ゲルあるいはチタニア−アルミナ水和物
ゲルを酸化物換算した重量に対して3〜10倍量とする
のは、3倍量未満の添加量では好適な球形の形状の担体
が得られず、一方10倍量を超えて添加すると、真球度
を高めるというさらなる効果が得られないからである。
【0018】ついで該多糖類溶液を加え混合したスラリ
ー濃度をアルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコニア−ア
ルミナあるいはチタニア−アルミナ酸化物換算で5〜2
0重量%の範囲に調整する。本発明においてスラリー濃
度をアルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコニア−アルミ
ナあるいはチタニア−アルミナ酸化物換算で5〜20重
量%とするのは、該スラリーを口径一定の滴下口から滴
下する際、濃度が20重量%を超えるとスラリーの粘度
が高くなり液滴の落下速度を一定に制御し難く、ひいて
は不均一な大きさの楕円球形が形成されてしまうからで
あり、また濃度が5重量%未満では、不揃いの泪状球形
が形成されてしまうからである。
ー濃度をアルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコニア−ア
ルミナあるいはチタニア−アルミナ酸化物換算で5〜2
0重量%の範囲に調整する。本発明においてスラリー濃
度をアルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコニア−アルミ
ナあるいはチタニア−アルミナ酸化物換算で5〜20重
量%とするのは、該スラリーを口径一定の滴下口から滴
下する際、濃度が20重量%を超えるとスラリーの粘度
が高くなり液滴の落下速度を一定に制御し難く、ひいて
は不均一な大きさの楕円球形が形成されてしまうからで
あり、また濃度が5重量%未満では、不揃いの泪状球形
が形成されてしまうからである。
【0019】つぎにアルミナ水和物ゲル、シリカ−アル
ミナ水和物ゲル、ジルコニア−アルミナ水和物ゲルある
いはチタニア−アルミナ水和物ゲルに多糖類溶液を加え
て混合し、濃度を調整したスラリーを多価金属イオンを
含む溶液中へ滴下して球状のアルミナヒドロゲル、球状
のシリカ−アルミナヒドロゲル、球状のジルコニア−ア
ルミナヒドロゲルあるいは球状のチタニア−アルミナヒ
ドロゲルを形成させ、熟成し、洗浄した後乾燥、焼成
し、球形担体を得る。
ミナ水和物ゲル、ジルコニア−アルミナ水和物ゲルある
いはチタニア−アルミナ水和物ゲルに多糖類溶液を加え
て混合し、濃度を調整したスラリーを多価金属イオンを
含む溶液中へ滴下して球状のアルミナヒドロゲル、球状
のシリカ−アルミナヒドロゲル、球状のジルコニア−ア
ルミナヒドロゲルあるいは球状のチタニア−アルミナヒ
ドロゲルを形成させ、熟成し、洗浄した後乾燥、焼成
し、球形担体を得る。
【0020】そして本発明に用いる多価金属イオン溶液
としてはカルシウム、アルミニウム、マグネシウム、バ
リウム、ストロンチウムなどの二価の金属イオンを含む
金属塩の中から選ぶことが望ましく、2種および/また
は3種の混合溶液を用いることもできる。該多価金属イ
オンを含む溶液の濃度としては0.5〜3.0重量%の
範囲にすることが好ましく、0.5重量%未満の濃度で
は好適な球形担体が得られず、また3.0重量%を超え
ると好適な球形担体を得る効果が得られないからであ
る。
としてはカルシウム、アルミニウム、マグネシウム、バ
リウム、ストロンチウムなどの二価の金属イオンを含む
金属塩の中から選ぶことが望ましく、2種および/また
は3種の混合溶液を用いることもできる。該多価金属イ
オンを含む溶液の濃度としては0.5〜3.0重量%の
範囲にすることが好ましく、0.5重量%未満の濃度で
は好適な球形担体が得られず、また3.0重量%を超え
ると好適な球形担体を得る効果が得られないからであ
る。
【0021】なお上記説明においては主原料の1つであ
るアルミナ水和物ゲルに直接多糖類溶液を加えて混合し
て、アルミナ球形担体を得る方法を示したが、マクロ細
孔容積の制御を容易にするためには以下のような手順を
経ることが好ましい。すなわち前記のように製造され
たアルミナ水和物ゲルにさらにアルミナ水和物粉体を加
えてアルミナペーストを形成する。ついで前記と同様に
該アルミナペーストに多糖類溶液を加えて混合し濃度を
調整したスラリーを多価金属イオンを含む溶液中へ滴下
して球状のアルミナヒドロゲルを形成させ、ついで熟成
し、洗浄した後乾燥、焼成することによってアルミナ球
形担体を得るものである。すなわち、前記した例では、
アルミナ水和物ゲルを出発原料としたが、マクロ細孔容
積の制御を容易にするためには前記アルミナ水和物ゲル
にさらにアルミナ水和物粉体を加えてアルミナペースト
とすることが好ましい。
るアルミナ水和物ゲルに直接多糖類溶液を加えて混合し
て、アルミナ球形担体を得る方法を示したが、マクロ細
孔容積の制御を容易にするためには以下のような手順を
経ることが好ましい。すなわち前記のように製造され
たアルミナ水和物ゲルにさらにアルミナ水和物粉体を加
えてアルミナペーストを形成する。ついで前記と同様に
該アルミナペーストに多糖類溶液を加えて混合し濃度を
調整したスラリーを多価金属イオンを含む溶液中へ滴下
して球状のアルミナヒドロゲルを形成させ、ついで熟成
し、洗浄した後乾燥、焼成することによってアルミナ球
形担体を得るものである。すなわち、前記した例では、
アルミナ水和物ゲルを出発原料としたが、マクロ細孔容
積の制御を容易にするためには前記アルミナ水和物ゲル
にさらにアルミナ水和物粉体を加えてアルミナペースト
とすることが好ましい。
【0022】この際アルミナ水和物粉体は、前記アルミ
ナ水和物ゲルに水を加えてアルミナ水和物スラリ−と
し、該スラリーを二流体ノズル型、回転円盤型などの噴
霧乾燥機にて、噴霧乾燥して得られるアルミナ水和物粉
体あるいは市販のアルミナ水和物粉体を用いることがで
きる。
ナ水和物ゲルに水を加えてアルミナ水和物スラリ−と
し、該スラリーを二流体ノズル型、回転円盤型などの噴
霧乾燥機にて、噴霧乾燥して得られるアルミナ水和物粉
体あるいは市販のアルミナ水和物粉体を用いることがで
きる。
【0023】そしてアルミナ水和物ゲルを酸化物換算し
た重量に対して酸化物基準でアルミナ水和物粉体を20
〜60重量%の範囲で加え混合してアルミナペーストと
する。アルミナ水和物粉体の添加量を酸化物基準で20
〜60重量%の範囲とした理由は、20重量%未満では
マクロ細孔の形成量が少なく、一方60重量%を超えて
添加するとマクロ細孔は大きくなるが、破壊強度が弱く
なり、触媒担体として使用することが難しいからであ
る。ついで前記アルミナペーストに濃度1.0〜3.0
重量%の多糖類溶液をアルミナペーストを酸化物換算し
た重量に対して3〜10倍量添加するが、この添加量の
範囲とした理由と多糖類溶液の例は前記と同様である。
た重量に対して酸化物基準でアルミナ水和物粉体を20
〜60重量%の範囲で加え混合してアルミナペーストと
する。アルミナ水和物粉体の添加量を酸化物基準で20
〜60重量%の範囲とした理由は、20重量%未満では
マクロ細孔の形成量が少なく、一方60重量%を超えて
添加するとマクロ細孔は大きくなるが、破壊強度が弱く
なり、触媒担体として使用することが難しいからであ
る。ついで前記アルミナペーストに濃度1.0〜3.0
重量%の多糖類溶液をアルミナペーストを酸化物換算し
た重量に対して3〜10倍量添加するが、この添加量の
範囲とした理由と多糖類溶液の例は前記と同様である。
【0024】以上説明した手順で得られた球状のアルミ
ナヒドロゲル、球状のシリカ−アルミナヒドロゲル、球
状のジルコニア−アルミナヒドロゲルあるいは球状のチ
タニア−アルミナヒドロゲルは下記のようにして熟成
し、洗浄した後乾燥、焼成することにより球形担体を得
ることができる。具体的に説明すると、得られた球状の
アルミナを主体とするヒドロゲルまたは球状のシリカ−
アルミナを主体とするヒドロゲルの場合は、該ヒドロゲ
ルを熟成し、ついで温度60〜120℃で10〜15時
間乾燥し、温度500〜900℃の範囲で焼成すること
でアルミナ球形担体またはシリカ−アルミナ球形担体を
製造することができる。なおアルミナ球形担体の結晶構
造は、γ型−Al2O3結晶構造であった。一方得られ
た球状のジルコニア−アルミナを主体とするヒドロゲル
または球状のチタニア−アルミナを主体とするヒドロゲ
ルの場合は、該ヒドロゲルを熟成し、ついで温度60〜
120℃で10〜15時間乾燥し、温度400〜700
℃の範囲で焼成することでジルコニア−アルミナ球形担
体またはチタニア−アルミナ球形担体を製造することが
できる。
ナヒドロゲル、球状のシリカ−アルミナヒドロゲル、球
状のジルコニア−アルミナヒドロゲルあるいは球状のチ
タニア−アルミナヒドロゲルは下記のようにして熟成
し、洗浄した後乾燥、焼成することにより球形担体を得
ることができる。具体的に説明すると、得られた球状の
アルミナを主体とするヒドロゲルまたは球状のシリカ−
アルミナを主体とするヒドロゲルの場合は、該ヒドロゲ
ルを熟成し、ついで温度60〜120℃で10〜15時
間乾燥し、温度500〜900℃の範囲で焼成すること
でアルミナ球形担体またはシリカ−アルミナ球形担体を
製造することができる。なおアルミナ球形担体の結晶構
造は、γ型−Al2O3結晶構造であった。一方得られ
た球状のジルコニア−アルミナを主体とするヒドロゲル
または球状のチタニア−アルミナを主体とするヒドロゲ
ルの場合は、該ヒドロゲルを熟成し、ついで温度60〜
120℃で10〜15時間乾燥し、温度400〜700
℃の範囲で焼成することでジルコニア−アルミナ球形担
体またはチタニア−アルミナ球形担体を製造することが
できる。
【0025】
【実施例】以下本発明の実施例を比較例とともに説明す
る。なお以下に示す細孔特性は水銀圧入法により測定
し、水銀の表面張力を480dyn/cm、水銀と測定
試料との接触角を140°で計算したものである。 [実施例1]内容積50リットルの撹拌機付きステンレ
ス製反応槽に水21リットルを入れ、Al2O3濃度と
して5.4重量%の硝酸アルミニウム水溶液703gを
加え、70℃まで加温し、保持し、撹拌しつつAl2O
3濃度として9.2重量%のアルミン酸ナトリウム水溶
液760gを滴下して5分間熟成しpH8.9のアルミ
ナ水和物スラリ−を得た。
る。なお以下に示す細孔特性は水銀圧入法により測定
し、水銀の表面張力を480dyn/cm、水銀と測定
試料との接触角を140°で計算したものである。 [実施例1]内容積50リットルの撹拌機付きステンレ
ス製反応槽に水21リットルを入れ、Al2O3濃度と
して5.4重量%の硝酸アルミニウム水溶液703gを
加え、70℃まで加温し、保持し、撹拌しつつAl2O
3濃度として9.2重量%のアルミン酸ナトリウム水溶
液760gを滴下して5分間熟成しpH8.9のアルミ
ナ水和物スラリ−を得た。
【0026】つぎに前記スラリ−に前記硝酸アルミニウ
ム水溶液880gを滴下し5分間熟成してpH3.2の
アルミナ水和物スラリ−とし、ついで前記アルミン酸ナ
トリウム水溶液880gを滴下し5分間熟成してpH
9.2のアルミナ水和物スラリ−を得た。この硝酸アル
ミニウム水溶液とアルミン酸ナトリウム水溶液を交互に
滴下する操作を5回繰り返し行って得たアルミナ水和物
スラリ−を濾過し、Na2Oが0.1重量%以下になる
まで洗浄してアルミナ水和物ケーキ(1″)を得た。つ
いでこのアルミナ水和物ケーキ(1″)の一部を80℃
の温度で15時間乾燥し、600℃の温度で3時間焼成
してアルミナ固形物(1′)を得た。
ム水溶液880gを滴下し5分間熟成してpH3.2の
アルミナ水和物スラリ−とし、ついで前記アルミン酸ナ
トリウム水溶液880gを滴下し5分間熟成してpH
9.2のアルミナ水和物スラリ−を得た。この硝酸アル
ミニウム水溶液とアルミン酸ナトリウム水溶液を交互に
滴下する操作を5回繰り返し行って得たアルミナ水和物
スラリ−を濾過し、Na2Oが0.1重量%以下になる
まで洗浄してアルミナ水和物ケーキ(1″)を得た。つ
いでこのアルミナ水和物ケーキ(1″)の一部を80℃
の温度で15時間乾燥し、600℃の温度で3時間焼成
してアルミナ固形物(1′)を得た。
【0027】一方該アルミナ水和物ケーキ(1″)45
4g(Al2O3として100g)に濃度1.5重量%
のアルギン酸ナトリウム溶液500g(Al2O3に対
して5倍量)と水46ccとを加え十分撹拌混合し、A
l2O3固形分濃度として10重量%のスラリーを得
た。ついで該スラリーを口径4.5mmの滴下口から濃
度1.2重量%の塩化カルシウム溶液を入れた内容積1
0リットルの撹拌機付きパイレックス製反応槽に滴下
し、球状のヒドロゲルを形成させ、5分間熟成した後球
状のヒドロゲルを取り出し、水洗し、80℃の温度で1
5時間乾燥し、600℃の温度で3時間焼成してアルミ
ナ球形担体(1)を調製した。
4g(Al2O3として100g)に濃度1.5重量%
のアルギン酸ナトリウム溶液500g(Al2O3に対
して5倍量)と水46ccとを加え十分撹拌混合し、A
l2O3固形分濃度として10重量%のスラリーを得
た。ついで該スラリーを口径4.5mmの滴下口から濃
度1.2重量%の塩化カルシウム溶液を入れた内容積1
0リットルの撹拌機付きパイレックス製反応槽に滴下
し、球状のヒドロゲルを形成させ、5分間熟成した後球
状のヒドロゲルを取り出し、水洗し、80℃の温度で1
5時間乾燥し、600℃の温度で3時間焼成してアルミ
ナ球形担体(1)を調製した。
【0028】得られたアルミナ固形物(1′)の細孔特
性およびアルミナ球形担体(1)の細孔特性と物理的性
状について下記する表1に示す。表1から分かる通り、
本発明の実施例1に係るアルミナ球形担体の製造方法に
よれば、主原料のアルミナ水和物ケーキの細孔特性とほ
ぼ同等の細孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真
球のアルミナ球形担体が製造できた。
性およびアルミナ球形担体(1)の細孔特性と物理的性
状について下記する表1に示す。表1から分かる通り、
本発明の実施例1に係るアルミナ球形担体の製造方法に
よれば、主原料のアルミナ水和物ケーキの細孔特性とほ
ぼ同等の細孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真
球のアルミナ球形担体が製造できた。
【0029】[実施例2]実施例1におけるアルミナ加
水分解反応槽での硝酸アルミニウム水溶液とアルミン酸
ナトリウム水溶液を交互に滴下する操作をそれぞれ9
回、14回と変化させたこと以外は実施例1におけるア
ルミナ水和物ケーキ(1″)を得た方法とほぼ同様の方
法でアルミナ水和物ケーキ(2″、3″)およびアルミ
ナ固形物(2′、3′)を得た。一方それぞれの該ケー
キ(2″、3″)を用いて球形担体(1)を得た実施例
1とほぼ同様の方法でアルミナ球形担体(2、3)を調
製した。
水分解反応槽での硝酸アルミニウム水溶液とアルミン酸
ナトリウム水溶液を交互に滴下する操作をそれぞれ9
回、14回と変化させたこと以外は実施例1におけるア
ルミナ水和物ケーキ(1″)を得た方法とほぼ同様の方
法でアルミナ水和物ケーキ(2″、3″)およびアルミ
ナ固形物(2′、3′)を得た。一方それぞれの該ケー
キ(2″、3″)を用いて球形担体(1)を得た実施例
1とほぼ同様の方法でアルミナ球形担体(2、3)を調
製した。
【0030】得られたアルミナ固形物(2′、3′)の
細孔特性およびアルミナ球形担体(2、3)の細孔特性
と物理的性状について下記する表1に併せて示す。表1
から分かる通り、本発明の実施例2に係るアルミナ球形
担体の製造方法によれば、主原料のアルミナ水和物の製
造条件を変化させても、アルミナ水和物ケーキの細孔特
性とほぼ同等の細孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、
ほぼ真球のアルミナ球形担体が製造でき、該担体の細孔
特性をも制御できた。
細孔特性およびアルミナ球形担体(2、3)の細孔特性
と物理的性状について下記する表1に併せて示す。表1
から分かる通り、本発明の実施例2に係るアルミナ球形
担体の製造方法によれば、主原料のアルミナ水和物の製
造条件を変化させても、アルミナ水和物ケーキの細孔特
性とほぼ同等の細孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、
ほぼ真球のアルミナ球形担体が製造でき、該担体の細孔
特性をも制御できた。
【0031】[比較例1]実施例1で得られたアルミナ
水和物ケーキ(1″)に添加する濃度1.5重量%のア
ルギン酸ナトリウム溶液の添加量をAl2O3に対して
それぞれ1倍量、15倍量としたこと以外は実施例1に
おけるアルミナ球形担体(1)を得た方法とほぼ同様の
方法でアルミナ球形担体(4、5)を調製した。
水和物ケーキ(1″)に添加する濃度1.5重量%のア
ルギン酸ナトリウム溶液の添加量をAl2O3に対して
それぞれ1倍量、15倍量としたこと以外は実施例1に
おけるアルミナ球形担体(1)を得た方法とほぼ同様の
方法でアルミナ球形担体(4、5)を調製した。
【0032】得られたアルミナ球形担体(4、5)の細
孔特性と物理的性状を下記する表1に併せて示す。表1
から分かる通り、多糖類溶液の添加量が本発明の範囲外
にある比較例1に係る方法で製造して得られたアルミナ
球形担体(4)は細孔特性についてはよいが担体の形状
が楕円状になり、またアルミナ球形担体(5)は細孔特
性が変化し、破壊強度も弱かった。
孔特性と物理的性状を下記する表1に併せて示す。表1
から分かる通り、多糖類溶液の添加量が本発明の範囲外
にある比較例1に係る方法で製造して得られたアルミナ
球形担体(4)は細孔特性についてはよいが担体の形状
が楕円状になり、またアルミナ球形担体(5)は細孔特
性が変化し、破壊強度も弱かった。
【0033】[比較例2]実施例1で得れたたアルミナ
水和物ケーキ(1″)に濃度1.5重量%のアルギン酸
ナトリウム溶液を5倍量と水とを加え十分撹拌混合した
スラリーのAl2O3固形分濃度を3重量%としたこ
と、および該スラリーを加熱濃縮しAl2O 3固形分濃
度を25重量%としたこと以外は実施例1におけるアル
ミナ球形担体(1)を得た方法とほぼ同様の方法でアル
ミナ球形担体(6、7)を調製した。
水和物ケーキ(1″)に濃度1.5重量%のアルギン酸
ナトリウム溶液を5倍量と水とを加え十分撹拌混合した
スラリーのAl2O3固形分濃度を3重量%としたこ
と、および該スラリーを加熱濃縮しAl2O 3固形分濃
度を25重量%としたこと以外は実施例1におけるアル
ミナ球形担体(1)を得た方法とほぼ同様の方法でアル
ミナ球形担体(6、7)を調製した。
【0034】得られたアルミナ球形担体(6、7)の細
孔特性と物理的性状を下記する表1に併せて示す。表1
から分かる通り、スラリー濃度が本発明の範囲外である
比較例2に係る方法で製造して得られたアルミナ球形担
体(6、7)は細孔特性についてはよいが担体の形状が
泪状または楕円状で、かつ粒径が不揃いであった。
孔特性と物理的性状を下記する表1に併せて示す。表1
から分かる通り、スラリー濃度が本発明の範囲外である
比較例2に係る方法で製造して得られたアルミナ球形担
体(6、7)は細孔特性についてはよいが担体の形状が
泪状または楕円状で、かつ粒径が不揃いであった。
【0035】[実施例3] 実施例1に示すアルミナ球
形担体(1)の製造方法で濃度1.2重量%の塩化カル
シウム溶液の替わりにそれぞれ濃度1.5重量%の塩化
アルミニウム溶液、および濃度1.2重量%の塩化カル
シウム溶液と濃度1.5重量%の塩化アルミニウム溶液
を重量比で1:1の混合溶液とを用いたこと以外は実施
例1とほぼ同様の方法でアルミナ球形担体(8、9)を
調製した。
形担体(1)の製造方法で濃度1.2重量%の塩化カル
シウム溶液の替わりにそれぞれ濃度1.5重量%の塩化
アルミニウム溶液、および濃度1.2重量%の塩化カル
シウム溶液と濃度1.5重量%の塩化アルミニウム溶液
を重量比で1:1の混合溶液とを用いたこと以外は実施
例1とほぼ同様の方法でアルミナ球形担体(8、9)を
調製した。
【0036】得られたアルミナ球形担体(8、9)の細
孔特性と物理的性状を下記する表1に併せて示す。表1
から分かる通り、本発明の実施例4によるアルミナ球形
担体の製造方法によれば、塩化カルシウム溶液の替わり
に塩化アルミニウム溶液を用いても、また塩化カルシウ
ム溶液と塩化アルミニウム溶液の混合溶液を用いても、
アルミナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔特性
を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のアルミナ球形
担体が製造できた。
孔特性と物理的性状を下記する表1に併せて示す。表1
から分かる通り、本発明の実施例4によるアルミナ球形
担体の製造方法によれば、塩化カルシウム溶液の替わり
に塩化アルミニウム溶液を用いても、また塩化カルシウ
ム溶液と塩化アルミニウム溶液の混合溶液を用いても、
アルミナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔特性
を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のアルミナ球形
担体が製造できた。
【0037】
【表1】
【0038】[実施例4]内容積50リットルの撹拌機
付きステンレス製反応槽に、水25リットルと硫酸アル
ミニウム水溶液3180g(Al2O3として258
g)とを入れ、70℃まで加温し、保持し、撹拌しつつ
アルミン酸ナトリウム水溶液2310g(Al2O3と
して425g)を全量滴下して30分間熟成しpH9.
5のアルミナ水和物スラリ−を得た。
付きステンレス製反応槽に、水25リットルと硫酸アル
ミニウム水溶液3180g(Al2O3として258
g)とを入れ、70℃まで加温し、保持し、撹拌しつつ
アルミン酸ナトリウム水溶液2310g(Al2O3と
して425g)を全量滴下して30分間熟成しpH9.
5のアルミナ水和物スラリ−を得た。
【0039】つぎに該スラリ−に濃度30%の硝酸18
gを添加してpH6.8とした後、珪酸ナトリウム水溶
液543g(SiO2として76g)を全量滴下し、3
0分間熟成してpH8.5のアルミナ水和物スラリ−を
得た。そして前記スラリーを濾過し、Na2Oが0.1
重量%以下になるまで洗浄してSiO2として10重量
%含むシリカ−アルミナ水和物ケーキ(10″)を得
た。ついでこのシリカ−アルミナ水和物ケーキ(1
0″)の一部を80℃温度で15時間乾燥し、600℃
の温度で3時間焼成してシリカ−アルミナ固形物(1
0′)を得た。
gを添加してpH6.8とした後、珪酸ナトリウム水溶
液543g(SiO2として76g)を全量滴下し、3
0分間熟成してpH8.5のアルミナ水和物スラリ−を
得た。そして前記スラリーを濾過し、Na2Oが0.1
重量%以下になるまで洗浄してSiO2として10重量
%含むシリカ−アルミナ水和物ケーキ(10″)を得
た。ついでこのシリカ−アルミナ水和物ケーキ(1
0″)の一部を80℃温度で15時間乾燥し、600℃
の温度で3時間焼成してシリカ−アルミナ固形物(1
0′)を得た。
【0040】一方該シリカ−アルミナ水和物ケーキ(1
0″)454g(SiO2−Al2O3として100
g)に濃度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液5
00g(SiO2−Al2O3に対して5倍量)と水4
6ccとを加え十分撹拌混合し、SiO2−Al2O3
固形分濃度として10重量%のスラリーを得た。ついで
該スラリーを実施例1と同様の反応槽に滴下し、球状の
ヒドロゲルを形成させ、5分間熟成した後球状のヒドロ
ゲルを取り出し、水洗し、80℃温度で15時間乾燥
し、600℃の温度で3時間焼成してシリカ−アルミナ
球形担体(10)を調製した。
0″)454g(SiO2−Al2O3として100
g)に濃度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液5
00g(SiO2−Al2O3に対して5倍量)と水4
6ccとを加え十分撹拌混合し、SiO2−Al2O3
固形分濃度として10重量%のスラリーを得た。ついで
該スラリーを実施例1と同様の反応槽に滴下し、球状の
ヒドロゲルを形成させ、5分間熟成した後球状のヒドロ
ゲルを取り出し、水洗し、80℃温度で15時間乾燥
し、600℃の温度で3時間焼成してシリカ−アルミナ
球形担体(10)を調製した。
【0041】得られたシリカ−アルミナ固形物(1
0′)の細孔特性およびシリカ−アルミナ球形担体(1
0)の細孔特性と物理的性状について下記する表2に示
す。表2から分かる通り本発明の実施例4に係るシリカ
−アルミナ球形担体の製造方法によれば、主原料のシリ
カ−アルミナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔
特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のシリカ−
アルミナ球形担体が製造できた。
0′)の細孔特性およびシリカ−アルミナ球形担体(1
0)の細孔特性と物理的性状について下記する表2に示
す。表2から分かる通り本発明の実施例4に係るシリカ
−アルミナ球形担体の製造方法によれば、主原料のシリ
カ−アルミナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔
特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のシリカ−
アルミナ球形担体が製造できた。
【0042】[実施例5]実施例4におけるアルミナ水
和物スラリーに滴下する珪酸ナトリウム水溶液の量を2
57g(SiO2として36g)、1215g(SiO
2として170g)と変化させたこと以外実施例4にお
けるアルミナ水和物ケーキ(10″)を得た方法とほぼ
同様の方法でSiO2として5重量%含むシリカ−アル
ミナ水和物ケーキ(11″)とSiO2として20重量
%含むシリカ−アルミナ水和物ケーキ(12″)および
シリカ−アルミナ固形物(11′、12′)を得、つい
でそれぞれの該ケーキ(11″、12″)を用いて実施
例4における球形担体(10)を得た方法とほぼ同様の
方法でシリカ−アルミナ球形担体(11、12)を調製
した。
和物スラリーに滴下する珪酸ナトリウム水溶液の量を2
57g(SiO2として36g)、1215g(SiO
2として170g)と変化させたこと以外実施例4にお
けるアルミナ水和物ケーキ(10″)を得た方法とほぼ
同様の方法でSiO2として5重量%含むシリカ−アル
ミナ水和物ケーキ(11″)とSiO2として20重量
%含むシリカ−アルミナ水和物ケーキ(12″)および
シリカ−アルミナ固形物(11′、12′)を得、つい
でそれぞれの該ケーキ(11″、12″)を用いて実施
例4における球形担体(10)を得た方法とほぼ同様の
方法でシリカ−アルミナ球形担体(11、12)を調製
した。
【0043】得られたシリカ−アルミナ固形物(1
1′、12′)の細孔特性およびシリカ−アルミナ球形
担体(11、12)の細孔特性と物理的性状について下
記する表2に併せて示す。表2から分かる通り本発明の
実施例5に係る球形シリカ−アルミナ担体の製造方法に
よれば、主原料のシリカ−アルミナ水和物のシリカ含有
量を変化させても、それぞれのシリカ−アルミナ水和物
ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔特性を有し、かつ破
壊強度も強く、ほぼ真球のシリカ−アルミナ球形担体が
製造できた。
1′、12′)の細孔特性およびシリカ−アルミナ球形
担体(11、12)の細孔特性と物理的性状について下
記する表2に併せて示す。表2から分かる通り本発明の
実施例5に係る球形シリカ−アルミナ担体の製造方法に
よれば、主原料のシリカ−アルミナ水和物のシリカ含有
量を変化させても、それぞれのシリカ−アルミナ水和物
ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔特性を有し、かつ破
壊強度も強く、ほぼ真球のシリカ−アルミナ球形担体が
製造できた。
【0044】[比較例3]実施例4で得られたシリカ−
アルミナ水和物ケーキ(10″)に添加する濃度1.5
重量%のアルギン酸ナトリウム溶液の添加量をSiO2
−Al2O3に対してそれぞれ1倍量、15倍量とした
こと以外実施例4におけるシリカ−アルミナ球形担体
(10)を得た方法とほぼ同様の方法でシリカ−アルミ
ナ球形担体(13、14)を調製した。
アルミナ水和物ケーキ(10″)に添加する濃度1.5
重量%のアルギン酸ナトリウム溶液の添加量をSiO2
−Al2O3に対してそれぞれ1倍量、15倍量とした
こと以外実施例4におけるシリカ−アルミナ球形担体
(10)を得た方法とほぼ同様の方法でシリカ−アルミ
ナ球形担体(13、14)を調製した。
【0045】得られたシリカ−アルミナ球形担体(1
3、14)の細孔特性と物理的性状について下記する表
2に併せて示す。表2から分かる通り、多糖類溶液の添
加量が本発明の範囲外にある比較例3に係る方法で製造
されたシリカ−アルミナ球形担体(13)は細孔特性に
ついてはよいが担体の形状が楕円状になり、またシリカ
−アルミナ球形担体(14)は細孔特性が変化し、破壊
強度も弱かった。
3、14)の細孔特性と物理的性状について下記する表
2に併せて示す。表2から分かる通り、多糖類溶液の添
加量が本発明の範囲外にある比較例3に係る方法で製造
されたシリカ−アルミナ球形担体(13)は細孔特性に
ついてはよいが担体の形状が楕円状になり、またシリカ
−アルミナ球形担体(14)は細孔特性が変化し、破壊
強度も弱かった。
【0046】[比較例4]実施例4で得られたシリカ−
アルミナ水和物ケーキ(10″)に濃度1.5重量%の
アルギン酸ナトリウム溶液を5倍量と水とを加え十分撹
拌混合したスラリーのSiO2−Al2O3固形分濃度
を3重量%、および該スラリーを加熱濃縮しSiO2−
Al2O3固形分濃度を25重量%としたこと以外実施
例4におけるシリカ−アルミナ球形担体(10)を得た
方法とほぼ同様の方法でシリカ−アルミナ球形担体(1
5、16)を調製した。
アルミナ水和物ケーキ(10″)に濃度1.5重量%の
アルギン酸ナトリウム溶液を5倍量と水とを加え十分撹
拌混合したスラリーのSiO2−Al2O3固形分濃度
を3重量%、および該スラリーを加熱濃縮しSiO2−
Al2O3固形分濃度を25重量%としたこと以外実施
例4におけるシリカ−アルミナ球形担体(10)を得た
方法とほぼ同様の方法でシリカ−アルミナ球形担体(1
5、16)を調製した。
【0047】得られたシリカ−アルミナ球形担体(1
5、16)の細孔特性と物理的性状について下記する表
2に併せて示す。表2から分かる通り多糖類溶液の濃度
が本発明の範囲外にある比較例4に係る方法で製造され
たシリカ−アルミナ球形担体(15、16)は細孔特性
についてはよいが担体の形状が泪状または楕円状で、か
つ粒径が不揃いであった。
5、16)の細孔特性と物理的性状について下記する表
2に併せて示す。表2から分かる通り多糖類溶液の濃度
が本発明の範囲外にある比較例4に係る方法で製造され
たシリカ−アルミナ球形担体(15、16)は細孔特性
についてはよいが担体の形状が泪状または楕円状で、か
つ粒径が不揃いであった。
【0048】[実施例6]実施例4に示すシリカ−アル
ミナ球形担体(10)の製造方法で濃度1.2重量%の
塩化カルシウム溶液の替わりに濃度1.5重量%の塩化
アルミニウム溶液、および濃度1.2重量%の塩化カル
シウム溶液と濃度1.5重量%の塩化アルミニウム溶液
を重量比で1:1の混合溶液を用いたこと以外実施例4
とほぼ同様の方法でシリカ−アルミナ球形担体(17、
18)を調製した。
ミナ球形担体(10)の製造方法で濃度1.2重量%の
塩化カルシウム溶液の替わりに濃度1.5重量%の塩化
アルミニウム溶液、および濃度1.2重量%の塩化カル
シウム溶液と濃度1.5重量%の塩化アルミニウム溶液
を重量比で1:1の混合溶液を用いたこと以外実施例4
とほぼ同様の方法でシリカ−アルミナ球形担体(17、
18)を調製した。
【0049】得られたシリカ−アルミナ球形担体(1
7、18)の細孔特性と物理的性状について下記する表
2に併せて示す。表2から分かる通り本発明の実施例6
に係るシリカ−アルミナ球形担体の製造方法によれば、
塩化カルシウム溶液の替わりに塩化アルミニウム溶液を
用いても、塩化カルシウム溶液と塩化アルミニウム溶液
との混合溶液を用いても、シリカ−アルミナ水和物ケー
キの細孔特性とほぼ同等の細孔特性を有し、かつ破壊強
度も強く、ほぼ真球のシリカ−アルミナ球形担体が製造
できた。
7、18)の細孔特性と物理的性状について下記する表
2に併せて示す。表2から分かる通り本発明の実施例6
に係るシリカ−アルミナ球形担体の製造方法によれば、
塩化カルシウム溶液の替わりに塩化アルミニウム溶液を
用いても、塩化カルシウム溶液と塩化アルミニウム溶液
との混合溶液を用いても、シリカ−アルミナ水和物ケー
キの細孔特性とほぼ同等の細孔特性を有し、かつ破壊強
度も強く、ほぼ真球のシリカ−アルミナ球形担体が製造
できた。
【0050】
【表2】
【0051】[実施例7]内容積50リットルの撹拌機
付きステンレス製反応槽に、水25リットルと硫酸アル
ミニウム水溶液3180g(Al2O3として258
g)とを入れ、70℃まで加温し、保持し、撹拌しつつ
アルミン酸ナトリウム水溶液2310g(Al2O3と
して425g)を全量滴下して5分間熟成し、pH9.
5のアルミナ水和物スラリ−を得た。
付きステンレス製反応槽に、水25リットルと硫酸アル
ミニウム水溶液3180g(Al2O3として258
g)とを入れ、70℃まで加温し、保持し、撹拌しつつ
アルミン酸ナトリウム水溶液2310g(Al2O3と
して425g)を全量滴下して5分間熟成し、pH9.
5のアルミナ水和物スラリ−を得た。
【0052】つぎに該スラリ−に硝酸ジルコニウム溶液
750g(ZrO2として76g)と濃度14%のアン
モニア水650gとを同時もしくはほぼ同時に全量滴下
し、5分間熟成してpH9.0のジルコニア−アルミナ
水和物スラリ−を得た。そして該スラリーを濾過し、N
a2Oが0.1重量%以下になるまで洗浄してZrO 2
として10重量%含むジルコニア−アルミナ水和物ケー
キ(19″)を得た。ついでこのジルコニア−アルミナ
水和物ケーキ(19″)の一部を80℃温度で15時間
乾燥し、600℃の温度で3時間焼成してジルコニア−
アルミナ固形物(19′)を得た。
750g(ZrO2として76g)と濃度14%のアン
モニア水650gとを同時もしくはほぼ同時に全量滴下
し、5分間熟成してpH9.0のジルコニア−アルミナ
水和物スラリ−を得た。そして該スラリーを濾過し、N
a2Oが0.1重量%以下になるまで洗浄してZrO 2
として10重量%含むジルコニア−アルミナ水和物ケー
キ(19″)を得た。ついでこのジルコニア−アルミナ
水和物ケーキ(19″)の一部を80℃温度で15時間
乾燥し、600℃の温度で3時間焼成してジルコニア−
アルミナ固形物(19′)を得た。
【0053】一方該ジルコニア−アルミナ水和物ケーキ
(19″)455g(ZrO2−Al2O3として10
0g)に濃度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液
500g(ZrO2−Al2O3に対して5倍量)と水
45ccとを加え十分撹拌混合し、ZrO2−Al2O
3固形分濃度として10重量%のスラリーを得た。つい
で該スラリーを実施例1と同様の反応槽に滴下し、球状
のヒドロゲルを形成させ、5分間熟成した後球状のヒド
ロゲルを取り出し、水洗し、80℃温度で15時間乾燥
し、600℃の温度で3時間焼成してジルコニア−アル
ミナ球形担体(19)を調製した。
(19″)455g(ZrO2−Al2O3として10
0g)に濃度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液
500g(ZrO2−Al2O3に対して5倍量)と水
45ccとを加え十分撹拌混合し、ZrO2−Al2O
3固形分濃度として10重量%のスラリーを得た。つい
で該スラリーを実施例1と同様の反応槽に滴下し、球状
のヒドロゲルを形成させ、5分間熟成した後球状のヒド
ロゲルを取り出し、水洗し、80℃温度で15時間乾燥
し、600℃の温度で3時間焼成してジルコニア−アル
ミナ球形担体(19)を調製した。
【0054】得られたジルコニア−アルミナ固形物(1
9′)の細孔特性およびジルコニア−アルミナ球形担体
(19)の細孔特性と物理的性状について下記する表3
に示す。表3から分かる通り本発明の実施例7に係るジ
ルコニア−アルミナ球形担体の製造方法によれば、主原
料のジルコニア−アルミナ水和物ケーキの細孔特性とほ
ぼ同等の細孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真
球のジルコニア−アルミナ球形担体が製造できた。
9′)の細孔特性およびジルコニア−アルミナ球形担体
(19)の細孔特性と物理的性状について下記する表3
に示す。表3から分かる通り本発明の実施例7に係るジ
ルコニア−アルミナ球形担体の製造方法によれば、主原
料のジルコニア−アルミナ水和物ケーキの細孔特性とほ
ぼ同等の細孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真
球のジルコニア−アルミナ球形担体が製造できた。
【0055】[実施例8]実施例7におけるアルミナ水
和物スラリーに同時もしくはほぼ同時に滴下する硝酸ジ
ルコニウム水溶液の量をそれぞれ350g(ZrO2と
して36g)、1700g(ZrO2として170g)
と変化させたこと以外実施例7におけるアルミナ水和物
ケーキ(19″)を得た方法とほぼ同様の方法でZrO
2として5重量%含むジルコニア−アルミナ水和物ケー
キ(20″)とZrO2として20重量%含むジルコニ
ア−アルミナ水和物ケーキ(21″)、およびジルコニ
ア−アルミナ固形物(20′、21′)を得、ついでそ
れぞれの該ケーキ(20″、21″)を用いて実施例7
における球形担体(19)を得た方法とほぼ同様の方法
でジルコニア−アルミナ球形担体(20、21)を調製
した。
和物スラリーに同時もしくはほぼ同時に滴下する硝酸ジ
ルコニウム水溶液の量をそれぞれ350g(ZrO2と
して36g)、1700g(ZrO2として170g)
と変化させたこと以外実施例7におけるアルミナ水和物
ケーキ(19″)を得た方法とほぼ同様の方法でZrO
2として5重量%含むジルコニア−アルミナ水和物ケー
キ(20″)とZrO2として20重量%含むジルコニ
ア−アルミナ水和物ケーキ(21″)、およびジルコニ
ア−アルミナ固形物(20′、21′)を得、ついでそ
れぞれの該ケーキ(20″、21″)を用いて実施例7
における球形担体(19)を得た方法とほぼ同様の方法
でジルコニア−アルミナ球形担体(20、21)を調製
した。
【0056】得られたジルコニア−アルミナ固形物(2
0′、21′)の細孔特性およびジルコニア−アルミナ
球形担体(20、21)の細孔特性と物理的性状につい
て下記する表3に併せて示す。表3から分かる通り本発
明の実施例8に係るジルコニア−アルミナ球形担体の製
造方法によれば、主原料のジルコニア−アルミナ水和物
のジルコニア含有量を変化させても、それぞれのジルコ
ニア−アルミナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細
孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のジルコ
ニア−アルミナ球形担体が製造できた。
0′、21′)の細孔特性およびジルコニア−アルミナ
球形担体(20、21)の細孔特性と物理的性状につい
て下記する表3に併せて示す。表3から分かる通り本発
明の実施例8に係るジルコニア−アルミナ球形担体の製
造方法によれば、主原料のジルコニア−アルミナ水和物
のジルコニア含有量を変化させても、それぞれのジルコ
ニア−アルミナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細
孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のジルコ
ニア−アルミナ球形担体が製造できた。
【0057】[比較例5]実施例7で得られたジルコニ
ア−アルミナ水和物ケーキ(19″)に添加する濃度
1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液の添加量をZ
rO2−Al2O3に対してそれぞれ1倍量、15倍量
としたこと以外実施例7におけるジルコニア−アルミナ
球形担体(19)を得た方法とほぼ同様の方法でジルコ
ニア−アルミナ球形担体(22、23)を調製した。
ア−アルミナ水和物ケーキ(19″)に添加する濃度
1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液の添加量をZ
rO2−Al2O3に対してそれぞれ1倍量、15倍量
としたこと以外実施例7におけるジルコニア−アルミナ
球形担体(19)を得た方法とほぼ同様の方法でジルコ
ニア−アルミナ球形担体(22、23)を調製した。
【0058】得られたジルコニア−アルミナ球形担体
(22、23)の細孔特性と物理的性状について下記す
る表3に併せて示す。表3から分かる通り多糖類溶液の
添加量が本発明の範囲外にある比較例5に係る方法で製
造されたジルコニア−アルミナ球形担体(22)は細孔
特性についてはよいが担体の形状が楕円状になり、また
ジルコニア−アルミナ球形担体(23)は細孔特性が変
化し、破壊強度も弱かった。
(22、23)の細孔特性と物理的性状について下記す
る表3に併せて示す。表3から分かる通り多糖類溶液の
添加量が本発明の範囲外にある比較例5に係る方法で製
造されたジルコニア−アルミナ球形担体(22)は細孔
特性についてはよいが担体の形状が楕円状になり、また
ジルコニア−アルミナ球形担体(23)は細孔特性が変
化し、破壊強度も弱かった。
【0059】[比較例6]実施例7で得られたジルコニ
ア−アルミナ水和物ケーキ(19″)に濃度1.5重量
%のアルギン酸ナトリウム溶液を5倍量と水とを加え十
分撹拌混合したスラリーのZrO2−Al2O3固形分
濃度を3重量%と、該スラリーを加熱濃縮しZrO2−
Al2O3固形分濃度を25重量%としたこと以外実施
例7におけるジルコニア−アルミナ球形担体(19)を
得た方法とほぼ同様の方法でジルコニア−アルミナ球形
担体(24、25)を調製した。
ア−アルミナ水和物ケーキ(19″)に濃度1.5重量
%のアルギン酸ナトリウム溶液を5倍量と水とを加え十
分撹拌混合したスラリーのZrO2−Al2O3固形分
濃度を3重量%と、該スラリーを加熱濃縮しZrO2−
Al2O3固形分濃度を25重量%としたこと以外実施
例7におけるジルコニア−アルミナ球形担体(19)を
得た方法とほぼ同様の方法でジルコニア−アルミナ球形
担体(24、25)を調製した。
【0060】得られたジルコニア−アルミナ球形担体
(24、25)の細孔特性と物理的性状について下記す
る表3に併せて示す。表3から分かる通り、多糖類溶液
の濃度が本発明の範囲外にある比較例6に係る方法で製
造されたジルコニア−アルミナ球形担体(24、25)
は細孔特性についてはよいが担体の形状が泪状または楕
円状で、かつ粒径が不揃いであった。
(24、25)の細孔特性と物理的性状について下記す
る表3に併せて示す。表3から分かる通り、多糖類溶液
の濃度が本発明の範囲外にある比較例6に係る方法で製
造されたジルコニア−アルミナ球形担体(24、25)
は細孔特性についてはよいが担体の形状が泪状または楕
円状で、かつ粒径が不揃いであった。
【0061】[実施例9]実施例7に示すジルコニア−
アルミナ球形担体(19)の製造方法で濃度1.2重量
%の塩化カルシウム溶液の替わりに濃度1.5重量%の
塩化アルミニウム溶液、および濃度1.2重量%の塩化
カルシウム溶液と濃度1.5重量%の塩化アルミニウム
溶液を重量比で1:1の混合溶液を用いたこと以外実施
例7とほぼ同様の方法でジルコニア−アルミナ球形担体
(26、27)を調製した。
アルミナ球形担体(19)の製造方法で濃度1.2重量
%の塩化カルシウム溶液の替わりに濃度1.5重量%の
塩化アルミニウム溶液、および濃度1.2重量%の塩化
カルシウム溶液と濃度1.5重量%の塩化アルミニウム
溶液を重量比で1:1の混合溶液を用いたこと以外実施
例7とほぼ同様の方法でジルコニア−アルミナ球形担体
(26、27)を調製した。
【0062】得られたジルコニア−アルミナ球形担体
(26、27)の細孔特性と物理的性状について下記す
る表3に併せて示す。表3から分かる通り本発明の実施
例9に係るジルコニア−アルミナ球形担体の製造方法に
よれば、塩化カルシウム溶液の替わりに塩化アルミニウ
ム溶液を用いても、塩化カルシウム溶液と塩化アルミニ
ウム溶液との混合溶液を用いても、ジルコニア−アルミ
ナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔特性を有
し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のジルコニア−アル
ミナ球形担体が製造できた。
(26、27)の細孔特性と物理的性状について下記す
る表3に併せて示す。表3から分かる通り本発明の実施
例9に係るジルコニア−アルミナ球形担体の製造方法に
よれば、塩化カルシウム溶液の替わりに塩化アルミニウ
ム溶液を用いても、塩化カルシウム溶液と塩化アルミニ
ウム溶液との混合溶液を用いても、ジルコニア−アルミ
ナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔特性を有
し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のジルコニア−アル
ミナ球形担体が製造できた。
【0063】
【表3】
【0064】[実施例10]内容積50リットルの撹拌
機付きステンレス製反応槽に、水25リットルと硫酸ア
ルミニウム水溶液3180g(Al2O3として258
g)とを入れ、70℃まで加温し、保持し、撹拌しつつ
アルミン酸ナトリウム水溶液2310g(Al2O3と
して425g)を全量滴下して5分間熟成し、pH9.
5のアルミナ水和物スラリ−を得た。
機付きステンレス製反応槽に、水25リットルと硫酸ア
ルミニウム水溶液3180g(Al2O3として258
g)とを入れ、70℃まで加温し、保持し、撹拌しつつ
アルミン酸ナトリウム水溶液2310g(Al2O3と
して425g)を全量滴下して5分間熟成し、pH9.
5のアルミナ水和物スラリ−を得た。
【0065】つぎに該スラリ−に硫酸チタニウム溶液9
50g(TiO2として76g)と濃度14%のアンモ
ニア水865gとを同時もしくはほぼ同時に全量滴下
し、5分間熟成してpH9.3のチタニア−アルミナ水
和物スラリ−を得た。そして該スラリーを濾過し、Na
2Oが0.1重量%以下になるまで洗浄してTiO2と
して10重量%含むチタニア−アルミナ水和物ケーキ
(28″)を得た。ついでこのチタニア−アルミナ水和
物ケーキ(28″)の一部を80℃温度で15時間乾燥
し、600℃の温度で3時間焼成してチタニア−アルミ
ナ固形物(28′)を得た。
50g(TiO2として76g)と濃度14%のアンモ
ニア水865gとを同時もしくはほぼ同時に全量滴下
し、5分間熟成してpH9.3のチタニア−アルミナ水
和物スラリ−を得た。そして該スラリーを濾過し、Na
2Oが0.1重量%以下になるまで洗浄してTiO2と
して10重量%含むチタニア−アルミナ水和物ケーキ
(28″)を得た。ついでこのチタニア−アルミナ水和
物ケーキ(28″)の一部を80℃温度で15時間乾燥
し、600℃の温度で3時間焼成してチタニア−アルミ
ナ固形物(28′)を得た。
【0066】一方該チタニア−アルミナ水和物ケーキ
(28″)476g(TiO2−Al 2O3として10
0g)に濃度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液
500g(TiO2−Al2O3に対して5倍量)と水
24ccとを加え十分撹拌混合し、TiO2−Al2O
3固形分濃度として10重量%のスラリーを得た。つい
で該スラリーを実施例1と同様の反応槽に滴下し、球状
のヒドロゲルを形成させ、5分間熟成した後球状のヒド
ロゲルを取り出し、水洗し、80℃温度で15時間乾燥
し、600℃の温度で3時間焼成してチタニア−アルミ
ナ球形担体(28)を調製した。
(28″)476g(TiO2−Al 2O3として10
0g)に濃度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液
500g(TiO2−Al2O3に対して5倍量)と水
24ccとを加え十分撹拌混合し、TiO2−Al2O
3固形分濃度として10重量%のスラリーを得た。つい
で該スラリーを実施例1と同様の反応槽に滴下し、球状
のヒドロゲルを形成させ、5分間熟成した後球状のヒド
ロゲルを取り出し、水洗し、80℃温度で15時間乾燥
し、600℃の温度で3時間焼成してチタニア−アルミ
ナ球形担体(28)を調製した。
【0067】得られたチタニア−アルミナ固形物(2
8′)の細孔特性およびチタニア−アルミナ球形担体
(28)の細孔特性と物理的性状について下記する表4
に示す。表4から分かる通り本発明の実施例10に係る
チタニア−アルミナ球形担体の製造方法によれば、主原
料のチタニア−アルミナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ
同等の細孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球
のチタニア−アルミナ球形担体が製造できた。
8′)の細孔特性およびチタニア−アルミナ球形担体
(28)の細孔特性と物理的性状について下記する表4
に示す。表4から分かる通り本発明の実施例10に係る
チタニア−アルミナ球形担体の製造方法によれば、主原
料のチタニア−アルミナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ
同等の細孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球
のチタニア−アルミナ球形担体が製造できた。
【0068】[実施例11]実施例10におけるアルミ
ナ水和物スラリーに同時もしくはほぼ同時に滴下する硫
酸チタニウム水溶液の量をそれぞれ257g(TiO2
として36g)、1215g(TiO2として170
g)と変化させたこと以外実施例10におけるアルミナ
水和物ケーキ(28″)を得た方法とほぼ同様の方法で
TiO2として5重量%含むチタニア−アルミナ水和物
ケーキ(29″)とTiO2として20重量%含むチタ
ニア−アルミナ水和物ケーキ(30″)、およびチタニ
ア−アルミナ固形物(29′、30′)を得、ついでそ
れぞれの該ケーキ(29″、30″)を用いて実施例1
0における球形担体(28)を得た方法とほぼ同様の方
法でチタニア−アルミナ球形担体(29、30)を調製
した。
ナ水和物スラリーに同時もしくはほぼ同時に滴下する硫
酸チタニウム水溶液の量をそれぞれ257g(TiO2
として36g)、1215g(TiO2として170
g)と変化させたこと以外実施例10におけるアルミナ
水和物ケーキ(28″)を得た方法とほぼ同様の方法で
TiO2として5重量%含むチタニア−アルミナ水和物
ケーキ(29″)とTiO2として20重量%含むチタ
ニア−アルミナ水和物ケーキ(30″)、およびチタニ
ア−アルミナ固形物(29′、30′)を得、ついでそ
れぞれの該ケーキ(29″、30″)を用いて実施例1
0における球形担体(28)を得た方法とほぼ同様の方
法でチタニア−アルミナ球形担体(29、30)を調製
した。
【0069】得られたチタニア−アルミナ固形物(2
9′、30′)の細孔特性およびチタニア−アルミナ球
形担体(29、30)の細孔特性と物理的性状について
下記する表4に併せて示す。表4から分かる通り本発明
の実施例11に係る球形チタニア−アルミナ担体の製造
方法によれば、主原料のチタニア−アルミナ水和物のチ
タニア含有量を変化させても、それぞれのチタニア−ア
ルミナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔特性を
有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のチタニア−アル
ミナ球形担体が製造できた。
9′、30′)の細孔特性およびチタニア−アルミナ球
形担体(29、30)の細孔特性と物理的性状について
下記する表4に併せて示す。表4から分かる通り本発明
の実施例11に係る球形チタニア−アルミナ担体の製造
方法によれば、主原料のチタニア−アルミナ水和物のチ
タニア含有量を変化させても、それぞれのチタニア−ア
ルミナ水和物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔特性を
有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のチタニア−アル
ミナ球形担体が製造できた。
【0070】[比較例7]実施例10で得られたチタニ
ア−アルミナ水和物ケーキ(28″)に添加する濃度
1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液の添加量をT
iO2−Al2O3に対してそれぞれ1倍量、15倍量
としたこと以外実施例10におけるチタニア−アルミナ
球形担体(28)を得た方法とほぼ同様の方法でチタニ
ア−アルミナ球形担体(31、32)を調製した。
ア−アルミナ水和物ケーキ(28″)に添加する濃度
1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液の添加量をT
iO2−Al2O3に対してそれぞれ1倍量、15倍量
としたこと以外実施例10におけるチタニア−アルミナ
球形担体(28)を得た方法とほぼ同様の方法でチタニ
ア−アルミナ球形担体(31、32)を調製した。
【0071】得られたチタニア−アルミナ球形担体(3
1、32)の細孔特性と物理的性状について下記する表
4に併せて示す。表4から分かる通り多糖類溶液の添加
量が本発明の範囲外にある比較例7に係る方法で製造さ
れたチタニア−アルミナ球形担体(31)は細孔特性に
ついてはよいが担体の形状が楕円状になり、またチタニ
ア−アルミナ球形担体(32)は細孔特性が変化し、破
壊強度も弱かった。
1、32)の細孔特性と物理的性状について下記する表
4に併せて示す。表4から分かる通り多糖類溶液の添加
量が本発明の範囲外にある比較例7に係る方法で製造さ
れたチタニア−アルミナ球形担体(31)は細孔特性に
ついてはよいが担体の形状が楕円状になり、またチタニ
ア−アルミナ球形担体(32)は細孔特性が変化し、破
壊強度も弱かった。
【0072】[比較例8]実施例10で得られたチタニ
ア−アルミナ水和物ケーキ(28″)に濃度1.5重量
%のアルギン酸ナトリウム溶液を5倍量と水とを加え十
分撹拌混合したスラリーのTiO2−Al2O3固形分
濃度を3重量%と、該スラリーを加熱濃縮しTiO2−
Al2O3固形分濃度を25重量%としたこと以外実施
例10におけるチタニア−アルミナ球形担体(28)を
得た方法とほぼ同様の方法でチタニア−アルミナ球形担
体(33、34)を調製した。
ア−アルミナ水和物ケーキ(28″)に濃度1.5重量
%のアルギン酸ナトリウム溶液を5倍量と水とを加え十
分撹拌混合したスラリーのTiO2−Al2O3固形分
濃度を3重量%と、該スラリーを加熱濃縮しTiO2−
Al2O3固形分濃度を25重量%としたこと以外実施
例10におけるチタニア−アルミナ球形担体(28)を
得た方法とほぼ同様の方法でチタニア−アルミナ球形担
体(33、34)を調製した。
【0073】得られたチタニア−アルミナ球形担体(3
3、34)の細孔特性と物理的性状について下記する表
4に併せて示す。表4から分かる通り多糖類溶液の濃度
が本発明の範囲外にある比較例8に係る方法で製造され
たチタニア−アルミナ球形担体(33、34)は細孔特
性についてはよいが担体の形状が泪状または楕円状で、
かつ粒径が不揃いであった。
3、34)の細孔特性と物理的性状について下記する表
4に併せて示す。表4から分かる通り多糖類溶液の濃度
が本発明の範囲外にある比較例8に係る方法で製造され
たチタニア−アルミナ球形担体(33、34)は細孔特
性についてはよいが担体の形状が泪状または楕円状で、
かつ粒径が不揃いであった。
【0074】[実施例12]実施例10に示すチタニア
−アルミナ球形担体(28)の製造方法で濃度1.2重
量%の塩化カルシウム溶液の替わりに濃度1.5重量%
の塩化アルミニウム溶液、および濃度1.2重量%の塩
化カルシウム溶液と濃度1.5重量%の塩化アルミニウ
ム溶液を重量比で1:1の混合溶液を用いたこと以外実
施例10とほぼ同様の方法でチタニア−アルミナ球形担
体(35、36)を調製した。
−アルミナ球形担体(28)の製造方法で濃度1.2重
量%の塩化カルシウム溶液の替わりに濃度1.5重量%
の塩化アルミニウム溶液、および濃度1.2重量%の塩
化カルシウム溶液と濃度1.5重量%の塩化アルミニウ
ム溶液を重量比で1:1の混合溶液を用いたこと以外実
施例10とほぼ同様の方法でチタニア−アルミナ球形担
体(35、36)を調製した。
【0075】得られたチタニア−アルミナ球形担体(3
5、36)の細孔特性と物理的性状について下記する表
4に併せて示す。表4から分かる通り本発明の実施例1
2に係るチタニア−アルミナ球形担体の製造方法によれ
ば、塩化カルシウム溶液の替わりに塩化アルミニウム溶
液を用いても、塩化カルシウム溶液と塩化アルミニウム
溶液との混合溶液を用いても、チタニア−アルミナ水和
物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔特性を有し、かつ
破壊強度も強く、ほぼ真球のチタニア−アルミナ球形担
体が製造できた。
5、36)の細孔特性と物理的性状について下記する表
4に併せて示す。表4から分かる通り本発明の実施例1
2に係るチタニア−アルミナ球形担体の製造方法によれ
ば、塩化カルシウム溶液の替わりに塩化アルミニウム溶
液を用いても、塩化カルシウム溶液と塩化アルミニウム
溶液との混合溶液を用いても、チタニア−アルミナ水和
物ケーキの細孔特性とほぼ同等の細孔特性を有し、かつ
破壊強度も強く、ほぼ真球のチタニア−アルミナ球形担
体が製造できた。
【0076】
【表4】
【0077】[実施例13]実施例1と同様にしてアル
ミナ水和物ケーキ(1″)を得た後、該アルミナ水和物
ケーキ(1″)454g(Al2O3として100g)
に市販のアルミナ水和物粉体(コンデア(社)製)59
g(Al2O3として43g、30重量%)を加え混合
してアルミナペーストを得た。ついでこのアルミナペー
ストに濃度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液5
00g(Al2O3に対して5倍量)と水377ccと
を加えて十分撹拌混合し、Al2O3固形分濃度として
10重量%のスラリーを得た。その後該スラリーを実施
例1と同様の反応槽に滴下し、球状のヒドロゲルを形成
させ、5分間熟成した後球状のヒドロゲルを取り出し、
水洗し、80℃温度で15時間乾燥し、600℃の温度
で3時間焼成してアルミナ球形担体(37)を調製し
た。
ミナ水和物ケーキ(1″)を得た後、該アルミナ水和物
ケーキ(1″)454g(Al2O3として100g)
に市販のアルミナ水和物粉体(コンデア(社)製)59
g(Al2O3として43g、30重量%)を加え混合
してアルミナペーストを得た。ついでこのアルミナペー
ストに濃度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液5
00g(Al2O3に対して5倍量)と水377ccと
を加えて十分撹拌混合し、Al2O3固形分濃度として
10重量%のスラリーを得た。その後該スラリーを実施
例1と同様の反応槽に滴下し、球状のヒドロゲルを形成
させ、5分間熟成した後球状のヒドロゲルを取り出し、
水洗し、80℃温度で15時間乾燥し、600℃の温度
で3時間焼成してアルミナ球形担体(37)を調製し
た。
【0078】得られたアルミナ球形担体(37)の細孔
特性と物理的性状について下記する表5に示す。表5か
ら分かる通り本発明の実施例13に係るアルミナ球形担
体の製造方法によれば、ミクロ細孔とマクロ細孔を有す
る細孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のア
ルミナ球形担体が製造できた。
特性と物理的性状について下記する表5に示す。表5か
ら分かる通り本発明の実施例13に係るアルミナ球形担
体の製造方法によれば、ミクロ細孔とマクロ細孔を有す
る細孔特性を有し、かつ破壊強度も強く、ほぼ真球のア
ルミナ球形担体が製造できた。
【0079】[実施例14]実施例1で得られたアルミ
ナ水和物ケーキ(1″)454g(Al2O3として1
00g)に加える市販のアルミナ水和物粉体(コンデア
(社)製)の量をそれぞれ36g(Al2O3として2
5g、20重量%)、92g(Al2O3として67
g、40重量%)、214g(Al2O3として150
g、60重量%)と変化させたこと以外実施例13にお
けるアルミナ担体(37)を得た方法とほぼ同様の方法
でアルミナ球形担体(38、39、40)を調製した。
ナ水和物ケーキ(1″)454g(Al2O3として1
00g)に加える市販のアルミナ水和物粉体(コンデア
(社)製)の量をそれぞれ36g(Al2O3として2
5g、20重量%)、92g(Al2O3として67
g、40重量%)、214g(Al2O3として150
g、60重量%)と変化させたこと以外実施例13にお
けるアルミナ担体(37)を得た方法とほぼ同様の方法
でアルミナ球形担体(38、39、40)を調製した。
【0080】得られたアルミナ球形担体(38、39、
40)の細孔特性と物理的性状について下記する表5に
併せて示す。表5から分かる通り本発明の実施例14に
係るアルミナ球形担体の製造方法によれば、アルミナ水
和物ケーキに加えるアルミナ水和物粉体の量を酸化物換
算で20〜60重量%の範囲で変化させても、ミクロ細
孔とマクロ細孔を有する細孔特性を有し、かつ破壊強度
も強く、ほぼ真球のアルミナ球形担体が製造でき、担体
のマクロ細孔容積をも制御できた。
40)の細孔特性と物理的性状について下記する表5に
併せて示す。表5から分かる通り本発明の実施例14に
係るアルミナ球形担体の製造方法によれば、アルミナ水
和物ケーキに加えるアルミナ水和物粉体の量を酸化物換
算で20〜60重量%の範囲で変化させても、ミクロ細
孔とマクロ細孔を有する細孔特性を有し、かつ破壊強度
も強く、ほぼ真球のアルミナ球形担体が製造でき、担体
のマクロ細孔容積をも制御できた。
【0081】[比較例9]実施例13に示すアルミナ担
体(37)の製造方法でアルミナペーストに添加する濃
度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液の添加量を
Al2O3に対してそれぞれ1倍量、15倍量としたこ
と以外実施例13におけるアルミナ球形担体(37)を
得た方法とほぼ同様の方法でアルミナ球形担体(41、
42)を調製した。
体(37)の製造方法でアルミナペーストに添加する濃
度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液の添加量を
Al2O3に対してそれぞれ1倍量、15倍量としたこ
と以外実施例13におけるアルミナ球形担体(37)を
得た方法とほぼ同様の方法でアルミナ球形担体(41、
42)を調製した。
【0082】得られたアルミナ球形担体(41、42)
の細孔特性と物理的性状について下記する表5に併せて
示す。表5から分かる通り多糖類溶液の添加量が本発明
の範囲外にある比較例9に係る方法で製造されたアルミ
ナ球形担体(41)は細孔特性についてはよいが担体の
形状が楕円状になり、またアルミナ球形担体(42)は
細孔特性が変化し、破壊強度も弱かった。
の細孔特性と物理的性状について下記する表5に併せて
示す。表5から分かる通り多糖類溶液の添加量が本発明
の範囲外にある比較例9に係る方法で製造されたアルミ
ナ球形担体(41)は細孔特性についてはよいが担体の
形状が楕円状になり、またアルミナ球形担体(42)は
細孔特性が変化し、破壊強度も弱かった。
【0083】[比較例10]実施例13に示すアルミナ
担体(37)の製造方法でアルミナペーストに添加する
濃度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液の添加量
をAl2O3に対して5倍量と水とを加え十分撹拌混合
したスラリーのAl2O3固形分濃度を3重量%と、該
スラリーを加熱濃縮しAl2O3固形分濃度を25重量
%としたこと以外実施例13におけるアルミナ球形担体
(37)を得た方法とほぼ同様の方法でアルミナ球形担
体(43、44)を調製した。
担体(37)の製造方法でアルミナペーストに添加する
濃度1.5重量%のアルギン酸ナトリウム溶液の添加量
をAl2O3に対して5倍量と水とを加え十分撹拌混合
したスラリーのAl2O3固形分濃度を3重量%と、該
スラリーを加熱濃縮しAl2O3固形分濃度を25重量
%としたこと以外実施例13におけるアルミナ球形担体
(37)を得た方法とほぼ同様の方法でアルミナ球形担
体(43、44)を調製した。
【0084】得られたアルミナ球形担体(43、44)
の細孔特性と物理的性状について下記する表5に併せて
示す。表5から分かる通り多糖類溶液の濃度が本発明の
範囲外にある比較例10に係る方法で製造されたアルミ
ナ球形担体(43、44)は細孔特性についてはよいが
担体の形状が泪状または楕円状で、かつ粒径が不揃いで
あった。
の細孔特性と物理的性状について下記する表5に併せて
示す。表5から分かる通り多糖類溶液の濃度が本発明の
範囲外にある比較例10に係る方法で製造されたアルミ
ナ球形担体(43、44)は細孔特性についてはよいが
担体の形状が泪状または楕円状で、かつ粒径が不揃いで
あった。
【0085】[比較例11]実施例1で得られたアルミ
ナ水和物ケーキ(1″)454g(Al2O3として1
00g)に加える市販のアルミナ水和物粉体(コンデア
(社)製)の量をそれぞれ36g(Al2O3として2
5g、10重量%)、459g(Al2O3として33
5g、70重量%)と変化させたこと以外実施例13に
おけるアルミナ担体(37)を得た方法とほぼ同様の方
法でアルミナ球形担体(45、46)を調製した。
ナ水和物ケーキ(1″)454g(Al2O3として1
00g)に加える市販のアルミナ水和物粉体(コンデア
(社)製)の量をそれぞれ36g(Al2O3として2
5g、10重量%)、459g(Al2O3として33
5g、70重量%)と変化させたこと以外実施例13に
おけるアルミナ担体(37)を得た方法とほぼ同様の方
法でアルミナ球形担体(45、46)を調製した。
【0086】得られたアルミナ球形担体(45、46)
の細孔特性と物理的性状について下記する表5に併せて
示す。表5から分かる通りアルミナ水和物ケーキに添加
するアルミナ水和物粉体の量を酸化物換算で本発明の範
囲外である比較例11に係る方法で製造されたアルミナ
球形担体(45)はマクロ細孔が形成されず、またアル
ミナ球形担体(46)はマクロ細孔は大きく形成される
が破壊強度が著しく弱くなり触媒担体として用いること
ができなかった。
の細孔特性と物理的性状について下記する表5に併せて
示す。表5から分かる通りアルミナ水和物ケーキに添加
するアルミナ水和物粉体の量を酸化物換算で本発明の範
囲外である比較例11に係る方法で製造されたアルミナ
球形担体(45)はマクロ細孔が形成されず、またアル
ミナ球形担体(46)はマクロ細孔は大きく形成される
が破壊強度が著しく弱くなり触媒担体として用いること
ができなかった。
【0087】[実施例15]実施例13に示すアルミナ
球形担体(37)の製造方法で濃度1.2重量%の塩化
カルシウム溶液の替わりに濃度1.5重量%の塩化アル
ミニウム溶液、および濃度1.2重量%の塩化カルシウ
ム溶液と濃度1.5重量%の塩化アルミニウム溶液を重
量比で1:1の混合溶液を用いたこと以外実施例13と
ほぼ同様の方法でアルミナ球形担体(47、48)を調
製した。
球形担体(37)の製造方法で濃度1.2重量%の塩化
カルシウム溶液の替わりに濃度1.5重量%の塩化アル
ミニウム溶液、および濃度1.2重量%の塩化カルシウ
ム溶液と濃度1.5重量%の塩化アルミニウム溶液を重
量比で1:1の混合溶液を用いたこと以外実施例13と
ほぼ同様の方法でアルミナ球形担体(47、48)を調
製した。
【0088】得られたアルミナ球形担体(47、48)
の細孔特性と物理的性状について下記する表5に併せて
示す。表5から分かる通り本発明の実施例15に係るア
ルミナ球形担体の製造方法によれば塩化カルシウム溶液
の替わりに塩化アルミニウム溶液を用いても、塩化カル
シウム溶液と塩化アルミニウム溶液の混合溶液を用いて
もミクロ細孔とマクロ細孔を有する細孔特性を有し、か
つ破壊強度も強く、ほぼ真球のアルミナ球形担体が製造
できた。
の細孔特性と物理的性状について下記する表5に併せて
示す。表5から分かる通り本発明の実施例15に係るア
ルミナ球形担体の製造方法によれば塩化カルシウム溶液
の替わりに塩化アルミニウム溶液を用いても、塩化カル
シウム溶液と塩化アルミニウム溶液の混合溶液を用いて
もミクロ細孔とマクロ細孔を有する細孔特性を有し、か
つ破壊強度も強く、ほぼ真球のアルミナ球形担体が製造
できた。
【0089】
【表5】
【0090】
【発明の効果】以上述べた通り本発明によれば、主原料
に用いるアルミナ水和物ゲル、シリカ−アルミナ水和物
ゲル、ジルコニア−アルミナ水和物ゲルあるいはチタニ
ア−アルミナ水和物ゲルの細孔構造とほぼ同様な細孔構
造を有し球形が均一であり、また表面が平滑であって外
表面から内部まで均質であり、さらにはマクロ細孔容積
の制御が可能なアルミナ、シリカ−アルミナ組成物、ジ
ルコニア−アルミナ組成物あるいはチタニア−アルミナ
組成物からなる触媒担持用球形担体の製造方法を提供す
ることができたので、その工業的価値は高い。
に用いるアルミナ水和物ゲル、シリカ−アルミナ水和物
ゲル、ジルコニア−アルミナ水和物ゲルあるいはチタニ
ア−アルミナ水和物ゲルの細孔構造とほぼ同様な細孔構
造を有し球形が均一であり、また表面が平滑であって外
表面から内部まで均質であり、さらにはマクロ細孔容積
の制御が可能なアルミナ、シリカ−アルミナ組成物、ジ
ルコニア−アルミナ組成物あるいはチタニア−アルミナ
組成物からなる触媒担持用球形担体の製造方法を提供す
ることができたので、その工業的価値は高い。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 FI テーマコート゛(参考) C01F 7/02 C01F 7/02 D 4G076 C01G 23/04 C01G 23/04 B // B01J 35/08 B01J 35/08 Z Fターム(参考) 4G042 DA02 DB12 DB31 DC03 DD03 DE03 DE04 DE05 DE06 DE15 4G047 CA02 CB05 CC03 CD01 4G066 AA20B AA22B AA23B AA32D AC01D BA01 BA23 BA24 BA35 FA05 FA11 FA14 FA33 FA34 FA37 4G069 AA01 AA08 BA01A BA01B BA03A BA03B BA04A BA04B BA05A BA05B BA38 BB04A BB10B BB12B BC02C BC09A BC09B BC10A BC12A BC13A BC16A BC16B BC50B BC51B BD02B BD05B BD12C BE40C DA07 EA04X EA04Y EC07Y EC08Y EC15Y ED03 ED06 FB08 FB30 FB57 FC07 4G072 AA36 BB07 CC04 EE01 GG03 HH19 HH21 JJ11 JJ15 PP05 RR12 TT08 TT09 UU11 UU15 4G076 AA02 AB04 AB06 AB07 AB08 AC01 BA13 BA42 BA43 BB03 BC02 BD01 BD02 BE11 CA03 CA28 DA01 DA25
Claims (11)
- 【請求項1】 アルミナ、シリカ−アルミナ、ジルコニ
ア−アルミナあるいはチタニア−アルミナ水和物ゲルに
多糖類溶液を加えて混合し、濃度を調整したスラリーを
多価金属イオンを含む溶液中へ滴下して球状のヒドロゲ
ルを形成させ、ついで熟成し、洗浄した後乾燥、焼成す
ることを特徴とする触媒担持用球形担体の製造方法。 - 【請求項2】 前記水和物ゲルに加える多糖類溶液は濃
度1.0〜3.0重量%の低メトキシルペクチンまたは
アルギン酸ナトリウムであることを特徴とする請求項1
記載の触媒担持用球形担体の製造方法。 - 【請求項3】 前記水和物ゲルへの多糖類溶液の添加量
は該水和物ゲルを酸化物換算にした重量に対して3〜1
0倍量であることを特徴とする請求項1または2記載の
触媒担持用球形担体の製造方法。 - 【請求項4】 前記スラリーはアルミナ、シリカ−アル
ミナ、ジルコニア−アルミナあるいはチタニア−アルミ
ナを酸化物換算で5〜20重量%の範囲に濃度を調整さ
れていることを特徴とする請求項1〜3記載の触媒担持
用球形担体の製造方法。 - 【請求項5】 前記アルミナ水和物ゲルにさらにアルミ
ナ水和物粉体を加えてアルミナペーストを形成し、該ア
ルミナペーストに前記多糖類溶液を加えて混合すること
を特徴とする請求項1または4記載の触媒担持用球形担
体の製造方法。 - 【請求項6】 前記アルミナ水和物ゲルに加えるアルミ
ナ水和物粉体はアルミナ水和物ゲルを酸化物換算した重
量に対して酸化物基準で20〜60重量%の範囲である
ことを特徴とする請求項5記載の触媒担持用球形担体の
製造方法。 - 【請求項7】 前記アルミナペーストに加える多糖類溶
液は濃度1.0〜3.0重量%の低メトキシルペクチン
またはアルギン酸ナトリウムであることを特徴とする請
求項5または6記載の触媒担持用球形担体の製造方法。 - 【請求項8】 前記アルミナペーストへの多糖類溶液の
添加量は前記アルミナ水和物ゲルを酸化物換算にした重
量に対して3〜10倍量であることを特徴とする請求項
5〜7のいずれか1項記載の触媒担持用球形担体の製造
方法。 - 【請求項9】 前記洗浄後の球状のアルミナまたはシリ
カ−アルミナヒドロゲルの乾燥温度は60〜120℃で
あり、また焼成温度は500〜900℃であることを特
徴とする請求項1〜8のいずれか1項記載の触媒担持用
球形担体の製造方法。 - 【請求項10】 前記洗浄後の球状のジルコニア−アル
ミナまたはチタニア−アルミナヒドロゲルの乾燥温度は
60〜120℃であり、また焼成温度は400〜700
℃であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項
記載の触媒担持用球形担体の製造方法。 - 【請求項11】 前記多価金属イオンを含む溶液は、濃
度0.5〜3.0重量%のカルシウム、アルミニウム、
マグネシウム、バリウムまたはストロンチウムのうち少
くとも1種からなることを特徴とする請求項1〜10の
いずれか1項記載の触媒担持用球形担体の製造方法。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10241804A JP2000070730A (ja) | 1998-08-27 | 1998-08-27 | 触媒担持用球形担体の製造方法 |
US09/371,495 US6251823B1 (en) | 1998-08-12 | 1999-08-10 | Production of spherical catalyst carrier |
US09/828,920 US6495488B2 (en) | 1998-08-12 | 2001-04-10 | Production of spherical catalyst carrier |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10241804A JP2000070730A (ja) | 1998-08-27 | 1998-08-27 | 触媒担持用球形担体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
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Family
ID=17079764
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10241804A Pending JP2000070730A (ja) | 1998-08-12 | 1998-08-27 | 触媒担持用球形担体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000070730A (ja) |
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-
1998
- 1998-08-27 JP JP10241804A patent/JP2000070730A/ja active Pending
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JP2021151942A (ja) * | 2020-03-25 | 2021-09-30 | 日揮触媒化成株式会社 | 多孔質シリカアルミナ粒子およびその製造方法 |
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