JP2000001447A - シクロヘキサンジメタノールの製造方法 - Google Patents
シクロヘキサンジメタノールの製造方法Info
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Abstract
で、工業的に実用性のあるCHDMの製造プロセスを確
立する。 【構成】 シクロヘキサンジカルボン酸ジアルキルを水
素化してシクロヘキサンジメタノールを得るに際し、水
素化を銅−亜鉛−シリカ成型触媒の存在下で行うことを
特徴とする。
Description
メタノール(以下「CHDM」と略記する)の製造方法
に関する。CHDMは、ポリエステル樹脂、ポリウレタ
ン樹脂及びポリカーボネート樹脂等のジオール成分とし
て適用することにより、これらの樹脂の耐熱性、透明
性、耐候性及び成形性の向上等に有効である。特に近年
PETの改質に有用な化合物として注目されている。
ジアルキルエステルを出発原料として、第1段階目に芳
香環の核水素化を行いシクロヘキサンジカルボン酸ジア
ルキルエステルとする工程(以下、「前段反応」とい
う)、次いでエステル部分の水素化によるアルコールへ
の水素化還元する工程(以下、「後段反応」という)の
2工程により製造される方法が一般的である。
鉛系成型触媒を用いる技術は従来から知られており、例
えば、特開平10−45645号では、前段反応により
得た1,4−シクロヘキサンジカルボン酸ジアルキルを
銅−亜鉛−アルミナ成型触媒の存在下、160〜300
℃、50〜300kg/cm2Gの条件下で水素化反応
を行い1,4−CHDMを製造している。
ニウム、あるいはそれらの混合物の酸化物を第三成分と
して含む銅−亜鉛系成型触媒を用いて、150〜350
℃、204bar以下の条件下で1,4−シクロヘキサ
ンジカルボン酸ジアルキルの水素化反応を行い、1,4
−CHDMを得る方法も開示されている(米国特許第5
334779号)。
銅−亜鉛系成型触媒の圧壊強度の保持率が非常に低く、
触媒活性の持続性も悪いために触媒寿命が短い等の欠点
がある。従って、反応装置から使用済み触媒を抜き出し
たり、新触媒を充填したりする非定常操作が短期間で必
要となるため、CHDMの生産性が低下し、工業的に不
利である。
系成型触媒を用いてジカルボン酸エステルを相当するジ
オール(CHDMを含む)に水素化還元する技術も知ら
れている(米国特許第5030771号実施例4)。銅
−クロム系触媒を用いるエステル水素化還元反応では、
触媒が高活性であり、且つ活性の持続性が良好といわれ
ているが、毒性の高いクロムを含有しており、使用後の
廃棄物処理の点で問題となっている。
触媒の耐久性を向上させることにより、生産性に優れ、
しかも環境面においても安全で、工業的に実用性のある
CHDMの製造プロセスを確立することを目的とする。
を解決すべく鋭意検討した結果、シクロヘキサンジカル
ボン酸ジアルキルを水素化し、シクロヘキサンジメタノ
ールを製造するに際し、触媒として銅−亜鉛−シリカ成
型触媒を選択することにより、従来の銅−亜鉛系触媒或
いは銅−亜鉛−アルミナ成型触媒と比して触媒の強度及
び活性保持を飛躍的に改善できることを見い出し、更
に、水素化の際の副生成物の抑制にも効果があることを
見いだし、かかる知見に基づいて本発明を完成するに至
った。
は、シクロヘキサンジカルボン酸ジアルキルを水素化し
てシクロヘキサンジメタノールを得るに際し、水素化を
銅−亜鉛−シリカ成型触媒の存在下で行うことを特徴と
する。
は、固定床連続反応装置であり、単管式の反応塔であっ
ても良いし、更には複数の反応塔を並列にセットした多
管式の反応塔であっても良い。
ジカルボン酸ジアルキルは、通常、フタル酸ジアルキル
の核水素化により得られるが、その製法としては特に限
定されず、いずれの製法で調製したものでも本発明の原
料として利用可能である。そのような製造方法として
は、例えば、特開昭54−163554号、特開平6−
192146号、特開平7−149694号、特開平8
−187432号、特開平10−45645号、WO9
429261号、WO9800383号、米国特許第3
334149号、米国特許第5319129号、米国特
許第5286898号、米国特許第5399742号等
が知られている。
は、反応温度120〜180℃、圧力30〜100kg
/cm2G、ルテニウム/アルミナ触媒存在下、芳香族
ジカルボン酸ジアルキルの濃度を30重量%以上に調製
した溶液を原料とし、送液速度F/V=0.1〜5h
−1(Fは基質の供給速度を表し、Vは反応装置の容量
を表す)、及び水素の供給速度は空塔ガス線速度として
1〜40cm/sの範囲で水素化を行うことによりシク
ロヘキサンジカルボン酸ジアルキルを得ている。
亜鉛−シリカ成型触媒であり、その成分としては、酸化
銅100重量部に対し、酸化亜鉛5重量部〜1000重
量部、シリカ0.5重量部〜500重量部が例示され、
好ましくは酸化亜鉛10〜800重量部、及びシリカ1
〜300重量部である。酸化亜鉛が、5重量部未満又は
1000重量部を越えると触媒強度、及び活性が低下
し、しかも副生物の生成が多くなる。また、シリカが
0.5重量部未満では触媒強度が低下する傾向にあり、
500重量部を越えると触媒活性が低下する傾向にあ
り、しかも副生物が多くなりやすい。
ーを添加して成型処理したものでも良い。用いられるバ
インダーとしては、ポリ酢酸ビニル、ポリメチルメタク
リレート、ベントナイト、ゼオライト、グラファイト、
モレキュラーシーブス等が例示される。
属塩(例えば、硫酸塩、硝酸塩、塩酸塩等)水溶液を調
製し、これにケイ酸塩(例えば、ケイ酸ナトリウム、ケ
イ酸カリウム等)水溶液を混ぜて懸濁液を得る。もしく
は、ケイ素のアルコキシド化合物(例えば、テトラメト
キシシラン、テトラエトキシシラン等)やハロゲン化合
物(例えば、テトラクロロシラン、テトラブロモシラン
等)の溶液を加水分解して得たケイ素の水酸化物液に、
前記銅及び亜鉛の金属塩水溶液を混ぜて懸濁液を得る。
これらどちらかの方法で調製した懸濁液に、さらに沈殿
剤として、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリ
ウム等のアルカリ水溶液を加える。そこで生成した沈殿
を濾過、水洗浄、乾燥し、焼成する。このようにして得
られた粉末を、タブレットマシンにより打錠成型して、
固定床用触媒とする。
させたり、触媒活性を効果的に発現させたりするために
は、銅−亜鉛−シリカ成型触媒に対し、予備還元処理を
常法に従って施すことが有効である。
の表面積としては10m2/g〜200m2/gが例示
され、好ましくは20m2/g〜100m2/gであ
る。10m2/g未満では反応速度が遅く、200m2
/gを越えると反応速度の促進効果少なくなり、圧壊強
度も低く、しかも反応中における強度の保持率が低下し
やすい。
限定されないが、工業的に入手が容易な円筒状のものが
推奨される。またサイズは、使用する反応塔の内径によ
り決定されるが、円筒状で直径2〜6mm、高さ2〜6
mmの範囲のものが好ましい。
キサンジカルボン酸ジアルキルの種類によって適宜選択
し得るが、一般的には次のような条件が提示できる。
囲が例示され、特に230〜260℃の範囲が好まし
い。200℃未満では反応速度が遅く、280℃を越え
ると副生物が生成し、いずれの場合も実用性に欠ける。
cm2Gの範囲が例示され、特に200〜250kg/
cm2Gの範囲が好ましい。160kg/cm2G未満
では反応速度が遅く、300kg/m2Gを越えても反
応速度は上がらず、設備の面でも経済的ではない。
ルキルとしては、1,2−シクロヘキサンジカルボン酸
ジメチル、1,2−シクロヘキサンジカルボン酸ジエチ
ル、1,2−シクロヘキサンジカルボン酸ジプロピル、
1,3−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル、1,3
−シクロヘキサンジカルボン酸ジエチル、1,3−シク
ロヘキサンジカルボン酸ジプロピル、1,4−シクロヘ
キサンジカルボン酸ジメチル、1,4−シクロヘキサン
ジカルボン酸ジエチル及び1,4−シクロヘキサンジカ
ルボン酸ジプロピル等が例示される。
なるシクロヘキサンジカルボン酸ジアルキルの融点が高
く、取り扱いが困難な場合や、反応熱の除去を容易にす
る場合には、アルコール類を併用しても良い。
鎖状、分岐鎖状及び環状アルコールが例示でき、具体的
には、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプ
ロパノール、ブタノール、イソブタノール、ヘキサノー
ル、シクロヘキサノール、オクタノール、2−エチルヘ
キサノール等が例示される。特に、後段反応の原料がシ
クロヘキサンジカルボン酸ジメチルである場合には、反
応溶媒としてメタノールが好ましい。
キサンジメタノール或いは高沸点物を含むシクロヘキサ
ンジメタノール粗物を反応溶媒として用いても差し支え
ない。
のシクロヘキサンジカルボン酸ジアルキルの濃度として
は5〜80重量%の範囲が推奨され、特に10〜50重
量%の範囲になるように調製されるのが好ましい。5重
量%未満では生産性が向上されず、80重量%以上では
融点がそれほど下がらず、いずれの場合も反応溶媒を使
用する効果がない。
としては、前記成型触媒を充填した固定床反応装置の上
部、または下部から水素ガスとともに原料を供給する流
下法、または上昇法のいずれの方式でも良い。
キルの送液速度(F/V)としては、0.1〜5.0h
−1の範囲が推奨され、特に0.1〜2.0h−1の範
囲が好ましい。
での空塔ガス線速度で1〜40cm/sの範囲が推奨さ
れ、特に、2〜20cm/sの範囲が好ましい。
来公知の方法により精製することも可能である。
する。尚、各例における表面積は、BET法により測定
した。また、触媒横方向の圧壊強度は、(株)木屋製作
所製デジタル硬度計(KHT−20型)を用いて測定し
た。
L)に、円筒状(3.2mmφ×3.2mm)の0.5
%ルテニウム/アルミナ担持触媒360gを充填した。
この装置にテレフタル酸ジメチル30重量%、1,4−
シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル70重量%に調製
した溶液を、温度160℃、圧力50kg/cm2Gの
反応条件下、500mL/h(F/V=0.48
h−1)の送液速度で、反応塔の上部から水素ガス1.
4Nm3/h(空筒ガス線速度4cm/s)とともに供
給し、核水素化反応を連続的に行った。この固定床連続
核水素化反応で10時間後に得られる反応粗液の組成を
ガスクロマトグラフィーにより測定した。得られた結果
を以下に示す。
置に、円筒状(3.2mmφ×3.2mm)の銅−亜鉛
−シリカ成型触媒(酸化銅39重量%、酸化亜鉛49重
量%、シリカ12重量%、表面積36.6m2/g)4
99gを充填し、温度100〜200℃、常圧〜100
kg/cm2G、及び水素濃度1〜100%の条件下、
予備還元処理を行った。
温度245℃、圧力205kg/cm2Gの反応条件
下、345mL/h(F/V=1.10 h−1)の送
液速度で、反応塔の上部から水素ガス7.3Nm3/h
(空筒ガス線速度6cm/s)とともに供給し、水素化
反応を連続的に行った。
1.5ヶ月後、及び3ヶ月後に得られる原料、副生成物
であるヒドロキシメチルシクロヘキサンカルボン酸メチ
ル、CHDM、低沸点物、高沸点物の組成をガスクロマ
トグラフィーにより測定した。更に、使用した銅−亜鉛
−シリカ成型触媒強度の経時変化も併せて測定した。得
られた結果を第1表に示す。
(F/V=1.4h− 1)、反応温度265℃、水素ガ
ス7.1Nm3/h(空筒ガス線速度6cm/s)、及
び円筒状(3.2mmφ×3.2mm)の銅−亜鉛−シ
リカ成型触媒(酸化銅43重量%、酸化亜鉛53重量
%、シリカ4重量%、表面積59.7m2/g)484
gを充填した以外は実施例1の後段反応と同様に水素化
反応を連続的に行った。得られた結果を第1表に示す。
0.5%ルテニウム/アルミナ担持触媒378gを用
い、原料として、イソフタル酸ジメチル50重量%、
1,3−シクロヘキサンジカルボン酸ジメチル50重量
%からなる溶液を用いた以外は製造例1と同様に核水素
反応を行った。この固定床連続核水素化反応で10時間
後に得られた反応粗物の組成をガスクロマトグラフィー
により測定した。得られた結果を以下に示す。
カ成型触媒(酸化銅41重量%、酸化亜鉛51重量%、
シリカ8重量%、表面積57.3m2/g)454gを
充填し、製造例2で得られた反応粗液の送液速度を37
0mL/h(F/V=1.18h−1)とした以外は、
実施例1と同様に水素化反応を連続的に行った。得られ
た結果を第1表に示す。
カ成型触媒(酸化銅30重量%、酸化亜鉛35重量%、
シリカ35重量%、表面積27.0m2/g)507g
を充填した以外は、実施例1と同様に水素化反応を連続
的に行った。得られた結果を第1表に示す。
ミナ成型触媒(酸化銅47重量%、酸化亜鉛50重量
%、アルミナ3重量%、表面積60.0m2/g)45
5gを充填した以外は、実施例1と同様に水素化反応を
連続的に行った。得られた結果を第2表に示す。
コニア成型触媒(酸化銅41重量%、酸化亜鉛44重量
%、ジルコニア15重量%、表面積26.3m 2/g)
507gを充填した以外は、実施例1と同様に水素化反
応を連続的に行った。得られた結果を第2表に示す。
と、本発明の触媒を用いることによって、高い活性が長
期間維持でき、未反応のシクロヘキサンジカルボン酸ジ
アルキルやヒドロキシメチルシクロヘキサンカルボン酸
メチルの副生を抑えることが可能となり、又、高沸点物
の生成量を抑えることが可能となった。更に、3ヶ月使
用後の触媒の圧壊強度もアルミナ(比較例1)やジルコ
ニア(比較例2)を用いた銅−亜鉛成型触媒と比して強
い。
クロヘキサンジカルボン酸ジアルキルの水素化反応に用
いる銅−亜鉛系成型触媒の耐久性が大幅に改善され、且
つ環境面でも安全な触媒を用いて実施することができ、
目的とするシクロヘキサンジメタノールを収率良く、し
かも高い生産性で工業的に製造することができる。
Claims (3)
- 【請求項1】 シクロヘキサンジカルボン酸ジアルキル
を水素化してシクロヘキサンジメタノールを得るに際
し、水素化を銅−亜鉛−シリカ成型触媒の存在下で行う
ことを特徴とするシクロヘキサンジメタノールの製造方
法。 - 【請求項2】 銅−亜鉛−シリカ成型触媒の組成が、酸
化銅100重量部に対し酸化亜鉛10〜800重量部、
シリカ1〜300重量部である請求項1に記載のシクロ
ヘキサンジメタノールの製造方法。 - 【請求項3】 銅−亜鉛−シリカ成型触媒の表面積が2
0m2/g〜100m2/gである請求項1又は請求項
2のいずれかの請求項に記載のシクロヘキサンジメタノ
ールの製造方法。
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1998
- 1998-06-11 JP JP16337798A patent/JP3629952B2/ja not_active Expired - Fee Related
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