ITVE980043A1 - Procedimento di realizzazione in continuo di pannelli sandwich edapparecchiatura per effettuare il procedimento. - Google Patents

Description

DE SC RIZI ON E

dell’invenzione avente per titolo:

"Procedimento di realizzazione in continuo di pannelli sandwich ed apparecchiatura per effettuare il procedimento"

La presente invenzione concerne un procedimento di realizzazione in continuo di pannelli sandwich ed una apparecchiatura per effettuare il procedimento.

Sono noti pannelli compositi termoisolanti, cosiddetti sandwich, a grecatura profonda comprendenti due gusci metallici ed uno strato isolante interposto tra i due gusci.

Preferibilmente i due gusci sono realizzati in lamiera di acciaio zincato, di alluminio, di rame, di acciaio inox, verniciati o no e lo strato isolante e realizzato in schiuma poliuretanica, polistirene od in lana minerale. Essi trovano principalmente impiego nel campo dell'edilizia, sia per copertura che per pareti.

E' anche noto un procedimento per realizzare in continuo detti pannelli: due nastri in lamiera vengono fatti passare attraverso idonee macchine profilatrici che conferiscono loro la sagoma voluta, in particolare formando delle nervature longitudinali di irrigidimento; quindi i nastri vengono fatti avanzare in modo da essere mantenuti alla distanza reciproca corrispondente allo spessore del pannello in formazione e tra questi viene introdotto il materiale isolante. Il pannello continuo cosi formato viene fatto passare in corrispondenza di una stazione di taglio, dove viene ridotto a pannelli finiti della desiderata dimensione longitudinale.

Questo noto tipo di procedimento si è dimostrato tuttavia suscettibile di essere perfezionato per realizzare pannelli per coperture in cui è necessario che uno dei gusci presentì lunghezza maggiore rispetto all'altro guscio che forma il pannello in modo da realizzare "un'unghia" di sormonto che sporge rispetto allo strato isolante e che viene sovrapposta al pannello contiguo in fase di messa in opera per creare la continuità della copertura.

Un primo procedimento prevede che all'uscita della pressa a doppio nastro i fogli di lamiera vengono sottoposti all'azione di un'unità di taglio al volo costituita da più seghe circolari che provvedono a tagliare il pannello continuo per formare il singolo pannello dal quale viene rimossa una porzione del guscio superiore e dello strato di isolante compreso tra i due tagli superiori.

Tale noto procedimento presenta tuttavia alcuni inconvenienti ed in particolare:

- una laboriosità operativa che richiede un particolare dispositivo di taglio a due o tre lame,

- la necessità di rimuovere manualmente la parte di isolante e di nastro non necessaria con problemi di lavoro fuori linea,

- problemi di inquinamento dovuti allo smaltimento della parte di isolante e del nastro non utilizzati e scartati,

- la necessità di trattare la zona destinata al futuro sormonto con film adesivo od altri agenti chimici ad evitare che l'isolante interno faccia presa con il guscio e sia conseguentemente difficoltosa la rimozione da questo.

Per ovviare a tali inconvenienti è stato proposto un procedimento che prevede in primo luogo di predisporre fuori linea una pluralità di gusci già profilati aventi lunghezza corrispondente alla lunghezza del pannello da formare, cioè con l'unghia di sormonto. Successivamente detti gusci vengono caricati su di una tavola a rulli l'uno dietro l'altro in modo che il guscio che segue si sovrapponga al guscio che lo precede di un tratto corrispondente alla lunghezza dell'unghia e che venga fissato a questo mediante nastro adesivo.

li guscio "continuo" così ottenuto viene inviato alla linea di formatura in posizione sottostante alla linea di profilatura superiore per formare come nel caso precedente, un pannello continuo.

Dopo che il pannello è passato attraverso la stazione di pressatura, esso viene sottoposto all'azione di una unità di taglio che provvede a tagliare solo il guscio superiore e l'isolante interno in quanto la separazione del guscio “continuo" inferiore avviene con una semplice operazione di strappo del nastro adesivo.

Inconveniente di tale noto procedimento consiste nel fatto che esso richiede una separata linea aggiuntiva di profilatura dove preparare i gusci già tagliati od in alternativa di acquistare i profili separatamente.

Un altro inconveniente consiste nel fatto che l'ingombro in larghezza della linea è maggiore dovendo essere prevista un'area per lo stazionamento dei pacchi di gusci già tagliati.

Scopo dell'invenzione è di eliminare tali inconvenienti e di realizzare un procedimento che consenta di realizzare pannelli provvisti di unghia di sormonto in modo semplice ed agevole.

Tali scopi ed altri che risulteranno dalla descrizione che segue sono raggiunti secondo l’invenzione con un procedimento di realizzazione in continuo di pannelli sandwich comprendente le fasi di:

- far avanzare un primo ed un secondo nastro di lamiera profilata, destinati ad essere rispettivamente il guscio eslerno ed interno di un pannello continuo alla stessa velocità avvicinandoli tra loro fino ad una distanza corrispondente allo spessore finale di detto pannello da ottenere,

- introdurre tra i due nastri in avvicinamento uno strato di materiale isolante, - far avanzare contemporaneamente i due nastri entro una pressa mobile per determinare uno spessore controllato del pannello continuo,

- tagliare a misura il pannello continuo per ottenere pannelli finiti nella desiderata lunghezza,

caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre le fasi di

- tagliare trasversalmente, prima dell'ingresso alla pressa mobile, almeno uno dei nastri di lamiera e successivamente accelerare la porzione di questo nastro sospinto dalla corrispondente profilatrice in modo che la sua estremità di testa e la porzione separata in precedenza durante la fase di taglio si sovrappongano parzialmente cosi da realizzare una fascia trasversale di sovrapposizione,

- vincolare detta fascia di sovrapposizione,

e che

- all'uscita della stazione di pressatura si effettua il taglio dell'altro nastro di lamiera, in corrispondenza della fascia formata dalle due lamiere sovrapposte, e del materiale isolante,

- e che successivamente si provoca il distacco del pannello dalla linea di formatura con l'ottenimento di un pannello provvisto di un'appendice longitudinalmente sporgente e corrispondente alia fascia di sovrapposizione.

La presente invenzione viene qui di seguito ulteriormente chiarita in una sua preferita forma di pratica realizzazione riportata a scopo puramente esemplificativo e non limitativo con riferimento alle allegate tavole di disegni, in cui:

la figura 1 mostra in vista laterale schematica un impianto per effettuare il procedimento secondo l'invenzione,

la figura 2 mostra in vista laterale la macchina di taglio/accodatrice,

ia figura 3 mostra in sezione trasversale la macchina accodatrice,

le figure 4a, 4b, 4c e 4d mostrano schematicamente (e fasi di taglio, di sormonto e di unione dei profili, e

la figura 5 mostra in vista prospettica schematica un pannello ottenuto con il 1 procedimento secondo l'invenzione.

Come si vede dalle figure il procedimento di realizzazione di pannelli secondo rinnovazione comprende due linee di profilatura Ρ,Ρ', ciascuna comprendente un aspo 2 di svolgimento del coil di lamiera costituente rispettivamente il guscio inferiore 6 e superiore 4 (dove inferiore e superiore sono riferiti alla linea).

La linea superiore di profilatura P comprende come già detto un aspo svolgitore 2, una profilatrice 8 ed una rulliera 10.

La linea inferiore di profilatura P' comprende un aspo 2 svolgitore di alimentazione del coil di lamiera, una profilatrice 12 che evidenzia sul nastro grecature profonde, una unità di taglio/giunzione 14, seguita da una rulliera 16 di invio ad una pressa continua 18.

In uscita alla pressa continua 18 è prevista una unità di taglio 20 volante seguita da una rulliera 22.

In particolare l'unità di taglio/giunzione (cfr. fig. 2) comprende un bancale 24 provvisto di. guide 26 di scorrimento di un carro 28 sostenente una cesoia 30 ed un dispositivo di accodamento e di giunzione 32. La cesoia 30 può essere del tipo a comando idraulico, pneumatico o meccanico e provvede ad effettuare il taglio con o senza asportazione di sfrido.

Il dispositivo di accodamento e giunzione è costituito da una pluralità di tasti 34 mobili verticalmente che premono un nastro adesivo 36, il quale nastro avanza trasversalmente al senso di avanzamento del profilato, alimentato da una bobina 38 e trascinato da una pinza 40.

L'invenzione prevede altresì l'impiego di una pluralità di organi di controllo, di sensori di fine corsa, di attivatori, di attuatori che sono noti al tecnico del ramo e che pertanto non verranno menzionati nel corso della descrizione di funzionamento che segue.

Il funzionamento dell'apparecchiatura secondo l'invenzione è il seguente ed è limitato alla descrizione della linea di profilatura inferiore P' in quanto il funzionamento della linea superiore P è di tipo tradizionale.

Il nastro inferiore 6 svolto dall'aspo 2 viene fatto passare attraverso la profilatrice 12 e viene spinto da questa attraverso gli stampi della cesoia 30. In questa fase il carro 28 di supporto viene accelerato su comando di un motore a controllo numerico in base alla lunghezza del pezzo da tagliare in modo tale che al momento del taglio la cesoia 30 abbia velocità uguale alla velocità di avanzamento vi del nastro che avanza.

Una volta effettuato l'operazione di taglio un dispositivo sollevatore 42, ad esempio di tipo a martinetto idraulico, agisce sull'estremità di testa del nastro che avanza spinto dalla profilatrice 12 e successivamente viene comandata un'accelerazione di detta profilatrice 12 in modo che detta estremità di testa 13 si sovrapponga parzialmente all’estremità di coda 15 del nastro precedentemente tagliato di una lunghezza pari "aH'unghia" di sormonto impostata per quel pannello già tagliato.

In una variante realizzativa (non rappresentata nei disegni) è prevedibile che detta estremità di testa sia inserita al di sotto dell’estremità di coda del nastro tagliato.

Una volta effettuata la sovrapposizione il sstema di controllo fa si che la profilatrice 12 si riporti alla velocità iniziale vi cosicché i due spezzoni di nastro, sovrapposti in corrispondenza delle estremità a contatto, avanzano con questa velocità (Fig. 4b).

Contemporaneamente il motore a controllo numerico imposta la velocità del carro 28 in modo che il dispositivo di giunzione venga a trovarsi sincronizzato alla velocità di linea Vi nel momento in cui esso si trova in corrispondenza della fascia di sormonto.

Viene comandato l'abbassamento delle dita 34 che provvedono con il nastro 36 ad effettuare l'unione delle due parti 13,15 in precedenza separate (Fig. 4c).

Il carro viene quindi riportato alla posizione iniziale per un nuovo ciclo di lavoro.

Il nastro superiore 4 ed in nastro inferiore "continuo" 6 vengono quindi inviati alla stazione di pressatura a nastro 18 dove avviene l'inserimento del materiale isolante e successivamente alla stazione di taglio 20 dove una segatrice circolare od a nastro volante, che si muove alla stessa velocità vi del pannello continuo provvede a tagliare il nastro superiore 4 ed il sottostante strato di materiale isolante.

Il pannello tagliato viene inviato alla rulliera di accelerazione 22 che effettua lo strappo del nastro ìsolante 36 separando così il pannello precedente da quello successivo ed evidenziando "l'unghia" 38 di uno di questi.

Per quanto riguarda la fase di taglio questa è facilitata dalla presenza di un "bollino" che viene applicato, durante la fase di giunzione, sulla greca del sormonto laterale ad una distanza costante rispetto alla linea di giunzione.

In questo modo nella fase di taglio un lettore ottico rileva la presenza di questo bollino, ed invia un segnale di sincronizzazione della velocità della sega con la velocità del nastro in modo da effettuare il taglio nella posizione prefissata.

Da quanto detto risulta chiaramente che il procedimento secondo l'invenzione presenta numerosi vantaggi ed in particolare:

- può essere applicato a macchine preesistenti intervenendo solamente sulla linea di profilatura inferiore,

- non richiede dispositivi di taglio particolari

- consente, eliminando la fase di accelerazione del nastro di lamiera, di realizzare anche pannelli di tipo tradizionale,

- elimina problemi di inquinamento in quanto non esiste materiale da scartare,

- non richiede lavorazioni manuali per effettuare questa operazione,

- consente, grazie all'impiego di una cesoia, anziché di una tradizionale sega, di avere maggiormente protetta la zona di taglio evitando fenomeni di ossidazione,

- non richiede l'impiego di adesivi o prodotti antiaderenti da collocare sul profilo in corrispondenza della zona di sormonto,

- presenta un ingombro di linea paragonabile a quello di una linea per pannelli con due profilatrici.

La presente invenzione è stata illustrata e descritta in una sua preferita forma di pratica realizzazione, ma si intende che varianti esecutive potranno ad essa in pratica apportarsi, senza peraltro uscire dall'ambito di protezione del presente brevetto per invenzione industriale.

Claims (8)

1. R I V E N D I C A Z I O N I 1. Procedimento di realizzazione in continuo di pannelli sandwich comprendente le fasi di: - far avanzare un primo (6) ed un secondo (4) nastro di lamiera profilata, destinati ad essere rispettivamente il guscio esterno ed interno di un pannello continuo alla stessa velocità avvicinandoli tra loro fino ad una distanza corrispondente allo spessore finale di detto pannello da ottenere, - introdurre tra i due nastri in avvicinamento uno strato di materiale isolante, - far avanzare contemporaneamente i due nastri entro una pressa mobile (18) per determinare uno spessore controllato del pannello continuo, - tagliare a misura il pannello continuo per ottenere pannelli finiti nella desiderata lunghezza, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre le fasi di - tagliare trasversalmente, prima dell’ingresso alla pressa mobile (18), almeno uno (6) dei nastri di lamiera e successivamente accelerare la porzione di questo nastro sospinto dalla corrispondente profilatrice (12) in modo che la sua estremità di testa (13) e la porzione separata (15) in precedenza durante la fase di taglio si sovrappongano parzialmente così da realizzare una fascia trasversale di sovrapposizione, - vincolare detta fascia di sovrapposizione, e che - all’uscita della stazione di pressatura si effettua il taglio dell'altro nastro di lamiera, in corrispondenza della fascia formata dalle due lamiere sovrapposte, e del materiale isolante, - e che successivamente si provoca il distacco del pannello dalla linea di formatura con l'ottenimento di un pannello provvisto di un'appendice (38) longitudinalmente sporgente e corrispondente alla fascia di sovrapposizione.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che l'estremità di testa si sovrappone alla porzione separata in precedenza.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che si vincola la fascia di sormonto mediante nastro adesivo.
4. 4. Procedimento secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto che durante la fase di giunzione si effettua una marcatura di riferimento per una lettura ottica che comanda la sincronizza2.ione della velocità di avanzamento della unità di taglio con la velocità del pannello.
5. 5. Apparecchiatura per effettuare il procedimento secondo le rivendicazioni da 1 a 4 comprendente: - due linee (Ρ,Ρ') sovrapposte di profilatura di due nastri (4,6) di lamiera, - una stazione di introduzione del materiale isolante, - una stazione di pressatura (18), - una stazione di taglio finale del pannello (20), caratterizzato dal fatto di comprendere, a monte della stazione di introduzione del materiale isolante, - un'unità di taglio (30) di uno (6) dei nastri di lamiera, - mezzi che provocano la sovrapposizione reciproca dell'estremità di testa (13) del nastro con la porzione (15) separata in precedenza a formare una fascia orizzontale, - un’unità di vincolo (32) di detta fascia sovrapposta.
6. 6. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5 caratterizzata dal fatto che detti mezzi che provocano la sovrapposizione reciproca sono costituiti da uno spintore verticale (42) di una porzione del nastro di lamiera e dalla macchina profilatrice (12) dalla quale detto nastro è alimentato, la sovrapposizione essendo ottenuta per accelerazione di detto nastro da parte di detta profilatrice (12).
7. 7. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5 caratterizzata dal fatto di comprendere un lettore ottico che rileva la presenza di una marcatura di riferimento sul nastro in modo da inviare un comando di sincronizzazione della velocità del nastro e della sega.
8. 8. Procedimento di realizzazione in continuo di pannelli sandwich secondo le rivendicazioni da 1 a 4 ed apparecchiatura per effettuare il procedimento secondo le rivendicazioni da 5 a 7 e sostanzialmente come illustrati e descritti.