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Diese Erfindung bezieht sich auf
ein Verfahren für
die kontinuierliche Herstellung von Sandwichplatten bzw. Verbundplatten
und eine Anlage zum Ausführen
des Verfahrens.
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Zusammengesetzte tiefgerippte thermoisolierte
Platten- oder Sandwichplatten sind bekannt, wobei sie zwei Metallhüllen und
eine Isolationsschicht aufweisen, die zwischen die zwei Hüllen eingelegt
ist.
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Die zwei Hüllen sind vorzugsweise aus
beschichteten oder nicht beschichteten verzinktem Stahl, Aluminium,
Kupfer oder Edelstahlblech aufgebaut, wobei die Isolationsschicht
aus Polyurethan-Schaumstoff, Polystyrol oder Mineralwolle gebildet
ist. Sie werden hauptsächlich
in dem Baubereich verwendet, sowohl zum Bedachen als auch für Wände.
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Ein Verfahren für die kontinuierliche Herstellung
von den Platten ist bekannt, bei dem zwei Blechbahnen geeignete
Umformmaschinen durchlaufen, die ihnen ihre erforderliche Form geben,
insbesondere durch das Bilden von Längsversteifungsrippen. Die
Bahnen werden in dem Falle in einer derartigen Weise vorgeschoben,
um einen Abstand auseinander beizubehalten, entsprechend zu der
Dicke der zu formenden Platte, wobei das Isolationsmaterial zwischen
diesen zugeführt
wird. Die kontinuierlich in dieser Weise geformte Platte durchläuft eine
Schneidstation, in der sie gekürzt
wird, um die Platten von der erforderlichen Länge fertigzustellen.
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Dieser bekannte Verfahrenstyp hat
sich jedoch als empfänglich
für eine
Verbesserung erwiesen, wenn Dachplatten bzw. Dachelemente gebildet werden,
bei denen eine der Hüllen
von einer größeren Länge ist
als die andere Plattenhülle,
um folglich eine übersteigende
"Lippe" zu bilden, die von der Isolationsschicht vorsteht, die an
der angrenzenden Platte während
der Montage zu überlagern
ist, um eine Dachkontinuität
zu schaffen.
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Bei einem derartigen Verfahren sind
an dem Austritt der Doppelbahnpresse die Bleche der Einwirkung von
einer Gleitschneideinheit ausgesetzt, die aus einer Anzahl von Kreissägen besteht,
die die kontinuierliche Platte schneiden, um eine einzelne Platte
zu bilden, von der ein Abschnitt der oberen Hülle und von der Isolationsschicht
zwischen den zwei oberen Schnitten entfernt ist.
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Dieses bekannte Verfahren hat jedoch
bestimmte Nachteile, und insbesondere:
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- – umständliche
Bedienung, wobei eine Zwei- oder Dreiblätterschneidvorrichtung gebraucht
wird,
- – die
Notwendigkeit, das unerwünschte
Teil der Isolierung und des Bandes manuell zu entfernen, wobei das
Problem des Arbeitens außerhalb
der Anlage auftritt,
- – Verunreinigungsprobleme
wegen der Beseitigung des nicht verwendeten ausrangierten Teiles
der Isolierung und des Bandes,
- – die
Notwendigkeit, den übersteigbaren
Bereich mit Klebefolie oder anderen chemischen Mitteln zu behandeln,
um zu verhindern, dass die innere Isolierung an der Hülle haftet
und von ihr schwierig zu entfernen sein wird.
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Um diesen Nachteilen zu begegnen,
wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem eine Vielzahl von bereits
geformten Hüllen
von einer Länge,
die gleich der zu bildenden Platte ist, d. h. einschließlich der übersteigenden
Lippe, zuerst außerhalb
der Anlage eingerichtet wird. Diese Hüllenwerden dann so eine hinter
die andere auf einen Rollentisch geladen, dass die folgende Hülle an der
vorhergehenden Hülle überlagert
wird, und zwar durch einen Abstand, der gleich zu der Länge der
Lippe ist, und wird dann mit dieser durch ein Klebeband verbunden.
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Die auf diese Weise erhaltene "kontinuierliche"
Hülle wird
auf diese Weise zu der Umformanlage zugeführt, und zwar an eine Position
unterhalb der oberen Umformanlage, um eine kontinuierliche Platte zu
formen, wie in dem vorhergehenden Fall.
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Nachdem die Platte die Preßstation
durchlaufen hat, wird sie der Einwirkung von einer Schneideinheit
ausgesetzt, die nur die obere Hülle und
die innere Isolierung schneidet, wobei die untere "kontinuierliche"
Hülle lediglich
durch das Abreißen des
Klebebandes getrennt wird.
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Ein Nachteil von diesem bekannten
Verfahren ist, dass es eine getrennte zusätzliche Umformanlage erfordert,
um die bereits geschnittenen Hüllen vorzubereiten,
oder alternativ erfordert es, diese getrennt zu erlangen.
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Ein weiterer Nachteil ist, dass die
Anlagenbreite größer ist
als ein Zwischenraum, der für
das Abstellen der Bündel
von bereits geschnittenen Hüllen
vorzusehen ist.
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IE-A-970 382 beschreibt ein Verfahren
für das
Herstellen einer isolierten Platte, die mit einer übersteigenden
Lippe versehen ist, das die Schritte aufweist, das Anwenden einer
Kodiereinrichtung an einer voreingestellten Stelle von einer ersten
Außenhaut,
das Fördern
der ersten Außenhaut
entlang eines flachen Bettes mit der äußeren Fläche der Außenhaut zuunterst, das Profilieren
der ersten Außenhaut,
das Schneiden von ihr in einzelne Bleche und das Überlappen
von ihnen, das Anwenden eines Verbindungsbandes an den Verbindungsstellen
zwischen den überlappenden
Blechen der ersten Außenhaut,
das Anwenden flüssiger
Isolationsschaumreaktanten an der ersten Außenhaut, das Führen einer
zweiten Außenhaut
kontinuierlich über
die erste Außenhaut,
um eine Baugruppe zu bilden, das Heizen der Baugruppe in einem Ofen,
um es den flüssigen
Schaumreaktanten zu ermöglichen,
sich auszudehnen, um einen Isolationskern zwischen den Außenhäuten zu
bilden, das Erfassen der Kodiereinrichtung und, in Übereinstimmung
mit der Kodiereinrichtung, das Schneiden der zweiten Außenhaut
und des Schaumkernes.
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IE-A-970 382 beschreibt ferner eine
Anlage zum Herstellen einer Isolierplatte, die mit einer übersteigenden
Lippe versehen ist, die aufweist eine Einrichtung zum Anwenden eines
reflektierenden Bandes an einer voreingestellten Stelle einer ersten
Außenhaut,
eine Fördereinrichtung
zum Fördern
der ersten Außenhaut
entlang eines flachen Bettes mit der äußeren Fläche von der Außenhaut
zuunterst, einer Profilierungseinrichtung zum Profilieren der ersten
Außenhaut,
eine Einrichtung zum Schneiden einer vordersten ersten Außenhaut
zu einer gewünschten
Länge,
eine Einrichtung zum Legen einer folgenden ersten Außenhaut
angrenzend an die vorderste erste Außenhaut, um eine überlappende
Verbindungsstelle zu bilden, eine Einrichtung zum Anwenden eines
Verbindungsbandes an der Verbindungsstelle, die den ersten Außenhäuten benachbart
ist, in Übereinstimmung
mit der Stelle des Bandes, eine Schaumauftragseinrichtung für das Auftragen
flüssiger
Isolierschaumreaktanten an der ersten Außenhaut, eine Einrichtung zum
Führen
einer zweiten Außenhaut
kontinuierlich über
die erste Außenhaut,
um eine Baugruppe zu bilden, ein Ofen für das Heizen der Baugruppe,
um den flüssigen
Schaumreaktanten zu ermöglichen,
sich auszudehnen, um einen Isolationskern zwischen den Außenhäuten zu
bilden, eine Erfassungseinrichtung zum Erfassen der Stelle des reflektierenden
Bandes und eine Schneideinrichtung zum Schneiden der zweiten Außenhaut und
des Schaumkernes durch zu der ersten Außenhaut in Übereinstimmung mit der Stelle
des Bandes.
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Der Gegenstand der Erfindung ist
es, ein Verfahren und eine Anlage vorzusehen, die es ermöglichen,
Platten, die mit einer übersteigenden
Lippe versehen sind, in einer einfachen und bequemen Weise aufzubauen.
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So ein Gegenstand wird gemäß der Erfindung
durch ein Verfahren für
die kontinuierliche Herstellung von Sandwichplatten erreicht, die
in Anspruch 1 beschrieben ist und eine Anlage wie in Anspruch 5
beschrieben.
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Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird nachstehend im einzelnen beschrieben, unter Bezugnahme
auf die beigefügten
Zeichnungen in denen:
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1 ist
eine schematische Seitenansicht von einer Anlage zum Ausführen des
Verfahrens der Erfindung.
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2 ist
eine Seitenansicht der Schneid-/Anordnungsmaschine.
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3 ist
ein Schnitt durch die Anordnungsmaschine.
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4a, 4b, 4c zeigen schematisch das Schneiden,
das Übersteigen
und das Verbinden der geformten Bleche.
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5 ist
eine schematische perspektivische Ansicht von einer Platte, die
durch das Verfahren der Erfindung erhalten wird.
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Wie aus den Figuren gesehen werden
kann, weist das Plattenherstellungsverfahren der Erfindung zwei
Formanlagen P, P' auf, von denen jede eine Winde 2 aufweist,
von der die Blechrolle abgespult wird, um jeweils die untere Hülle 6 und
die obere Hülle 4 zu
formen (wobei "unter" und "ober" sich auf die Anlage beziehen).
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Die obere Umformanlage P weist, wie
angegeben, eine Abspulwinde 2, eine Umformmaschine 8 und
einen Rollentisch 10 auf.
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Die untere Umformanlage P' weist
auf eine Abspulwinde zum Zuführen
der Blechrolle, eine Umformmaschine 12, die tiefe Rippen
an die Bahn formt, eine Schneid- Verbindungseinrichtung 14,
gefolgt von einem Rollentisch 16, wobei einer kontinuierlichen Presse 18 zugeführt wird.
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An dem Austritt der kontinuierlichen
Presse 18 ist eine schwebende Schneideinheit vorgesehen, die
von einem Rollentisch 22 gefolgt wird.
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Die Schneid-Verbindungseinheit (siehe 2) weist ein Bett 24 auf,
das mit Gleitführungen 26 für einen
Schlitten 28, der eine Schneideinrichtung 30 stützt, und
einer Anordnungs- und
Verbindungsvorrichtung 32 versehen ist. Die Schneideinrichtung 30 kann
hydraulisch, pneumatisch oder mechanisch betätigt werden und erzeugt den
Schnitt mit oder ohne das Entfernen des Abfalls.
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Die Anordnungs- und Verbindungsvorrichtung
besteht aus einer Vielzahl von vertikal bewegbaren Fingern 34,
die gegen ein Klebeband 36 pressen, wobei dieses quer zu
der Richtung des Vorrückens der
geformten Bleche vorrückt
und von einer Winde 38 zugeführt wird, indem es durch einen
Greifer 40 mitgenommen wird.
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Die Erfindung verwendet eine Vielzahl
von Steuerteilen, Endschaltern, Aktivatoren und Steilantrieben,
die dem Fachmann bekannt sind und die deshalb nicht während des
Verlaufs der folgenden Beschreibung der Wirkungsweise erwähnt werden.
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Die beschriebene Wirkungsweise der
Anlage gemäß der Erfindung
ist auf die untere Umformanlage P' beschränkt, wobei die Wirkungsweise
der oberen Anlage P herkömmlich
ist.
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Die untere Bahn 6, die von
der Winde 2 abgespult wird, durchläuft die Umformmaschine 12 und wird
durch diese durch die Werkzeuge der Schneideinrichtung 30 getrieben.
Während
dieser Stufe wird der Stützschlitten 28 beschleunigt,
unter der Steuerung von einem numerisch gesteuerten Motor auf der Basis
der Länge
des zu schneidenden Teiles, derart, dass in dem Moment des Schneidens
die Schneideinrichtung 30 eine Geschwindigkeit hat, die
gleich zu der Geschwindigkeit des Vorrückens v1 der
vorrückenden
Bahn ist.
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Wenn der Schnitt erfolgreich durchgeführt worden
ist, wirkt eine Hebevorrichtung 42, zum Beispiel von dem
Typ eines hydraulischen Zylinderkolbens, an dem vorderen Ende der
vorrückenden Bahn,
die durch die Umformmaschine 12 geschoben wird, nachdem
die Umform maschine 12 zum Beschleunigen veranlaßt wurde,
so dass das vordere Ende 13 teilweise überlagert wird an dem hinteren Ende 15 der
vorher geschnittenen Bahn durch eine Länge, die gleich zu der Länge der übersteigenden Lippe
ist, die für
die bereits geschnittene Platte definiert ist.
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Bei einem modifizierten Ausführungsbeispiel (nicht
in den Zeichnungen gezeigt) wird das vordere Ende unterhalb des
hinteren Endes der geschnittenen Bahn eingesetzt.
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Nachdem das Überlagern erreicht wurde, bewirkt
das Steuersystem der Umformmaschine 12 das Zurückgehen
zu ihrer Anfangsgeschwindigkeit v1, sodass
die zwei Bahnteile, die an ihren Berührungsenden überlagert
sind, mit dieser Geschwindigkeit vorrücken (4b).
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Gleichzeitig bestimmt der numerisch
gesteuerte Motor die Geschwindigkeit des Schlittens 28 so, dass
die Verbindungsvorrichtung mit der Anfagengeschwindigkeit v1 in dem Moment synchronisiert wird, in dem
sie die überlagerte
Kante erreicht.
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Die Finger 34 sind dann
abgesenkt, um zu bewirken, dass das Band 36 die zwei vorher getrennten
Teile 13, 15 (4c)
zusammenfügt.
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Der Schlitten wird dann zu seiner
Ausgangsposition für
einen neuen Arbeitszyklus zurückgeführt.
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Die obere Bahn 4 und die
"kontinuierliche" untere Bahn 6 werden dann zu der Band-Typ-Preßstation 18,
wo das Isolationsmaterial eingesetzt wird, und dann zu der Schneidstation 20 zugeführt, wo eine
Kreis- oder Schwebebandsäge,
die sich mit der gleichen Geschwindigkeit v1 wie
die kontinuierliche Platte bewegt, die obere Bahn 4 und
die darunter liegende Schicht des Isolationsmaterials schneidet.
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Die geschnittene Platte wird zu dem
beschleunigenden Rollentisch 22 zugeführt, der das Klebeband 36 wegreißt, um folglich
die vorhergehende Platte von der nächsten Platte zu trennen und
die Lippe 38 von einer von ihnen zu zeigen.
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Die Schneidstufe wird erleichtert
durch das Vorhandensein einer Kennzeichnung, die während der
Verbindungsstufe auf das später übersteigende Teil
der Rippen angewendet wird, und zwar mit einem konstanten Abstand
von der Verbindungslinie.
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Auf diese Weise erfaßt ein optischer
Leser das Vorhandensein von dieser Kennzeichnung, während der
Schneidstufe und führt
ein Signal für
das Synchronisieren der Schneideinrichtungsgeschwindigkeit mit der
Geschwindigkeit der Bahn zu, um den Schnitt an die erforderliche
Position zu bringen.
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Aus dem Vorhergehenden ist es offensichtlich,
dass das Verfahren der Erfindung zahlreiche Vorteile hat und insbesondere:
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- – es
kann mit vorhandenen Maschinen durch das Modifizieren von nur der
unteren Umformanlage angewendet werden,
- – es
erfordert keine speziellen Schneidvorrichtungen,
- – es
kann auch herkömmliche
Platten ausbauen durch das Beseitigen der Metallbahnbeschleunigungsstufe,
- – es
beseitigt Verunreinigungsprobleme, weil es kein auszurangierendes
Material gibt,
- – die
mit so einem Vorgang verbundene Handarbeit ist folglich nicht erforderlich,
- – die
Verwendung von einer Schneideinrichtung anstelle von einer herkömmlichen
Säge verleiht
größeren Schutz
an dem Schneidbereich, somit wird die Oxidation verhindert,
- – die
Verwendung von Klebstoffen von Anti-Klebemittel-Produkten an dem übersteigenden
Bereich des geformten Bleches ist nicht erforderlich,
- – es
hat eine Anlagengröße, die
vergleichbar ist zu der von einer Plattenanlage mit zwei Umformmaschinen.