<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung bezieht sich auf drahtverstärktes Papier, dessen metallische Verstärkungsdrähte parallel zueinander zwischen zwei miteinander verklebten Papierschichten verlaufen.
Obwohl es bekannt ist, Drähte als Verstärkungselemente bei Papiererzeugnissen zu verwenden (siehe beispielsweise die US-PS Nr. 4, 203, 790 oder die entsprechende DE-OS 2632103), haben sich Schwierigkeiten bei den bekannten Erzeugnissen dadurch ergeben, dass die Drähte nicht zusammendrückbar sind und Papier gegenüber Metalldrähten verhältnismässig weich ist. Eine weitere Schwierigkeit ergibt sich beim Schneiden der bekannten Papiererzeugnisse mit Drahteinlagen.
Da der Draht nicht zusammendrückbar ist, und die Reissfestigkeit von Papier gering ist, ergeben sich beim Schneiden oft gezackte Ränder. Ausserdem erfassen die Schneidmesser während des Schneidens oft die Drähte, wodurch dann die Papierschichten zerrissen und die Drähte freigelegt werden. Das sich dabei ergebende Erzeugnis weist somit eine Anzahl Nachteile auf. Der schwerwiegendste Nachteil betrifft jedoch das Freilegen der Drähte, was zu gefährlichen Verletzungen bei den Arbeitern, zu höheren Arbeitskosten auf Grund der Vorsicht, mit welcher mit den Erzeugnissen umgegangen wird, zu einem möglichen Festklemmen der materialverarbeitenden Einrichtungen usw. kommt.
Es kann durchaus sein, dass bekannte Papiererzeugnisse mit Drahteinlagen sauber geschnitten werden können, wenn sehr sorgfältig darauf geachtet wird, dass die Schneidwerkzeuge scharf, immer genau ausgerichtet und in bestem Arbeitszustand gehalten sind, um so, unabhängig von dem zu schneidenden Material, in allen Fällen saubere und glatte Schnitte zu erhalten. Derartige Forderungen sind jedoch bei der Herstellung von grossen Mengen verstärkter Papierfolien, insbesondere in der Wellpappen-Industrie praktisch nicht durchführbar, da die Kosten des Erzeugnisses stark von der Verarbeitungsgeschwindigkeit bei der Herstellung der Erzeugnisse abhängen.
Hiebei ist auch zu beachten, dass in der Wellpappen-Industrie nicht immer ausgesprochen hochwertiges Papier zur Herstellung der Wellpappe verwendet wird und somit die Schwierigkeiten bezüglich des Schneidens von geformten Folien mit Drahteinlagen noch grösser werden können.
Bei den bekannten Erzeugnissen, wie sie beispielsweise in der eingangs erwähnten US-PS Nr. 4, 203, 790 beschrieben sind, ergibt sich eine weitere Schwierigkeit dadurch, dass verhältnismässig dicke Drähte zwischen verhältnismässig dünnen, miteinander verklebten Papierbahnen vorgesehen sind. Hiedurch ergibt sich dann ein Erzeugnis mit einer Reihe von Riffelungen auf mindestens einer der Aussenflächen des dabei entstehenden Papiers. Diese geriffelte oder unebene Oberfläche ist schwierig zu bedrucken, sieht nicht gefällig aus und erfordert eine verhältnismässig grosse Menge Leim oder Klebstoff, damit die Papierbahnen mit den dazwischen vorgesehenen Drähten entsprechend miteinander verbunden sind.
Eine weitere Schwierigkeit bei den bekannten Erzeugnissen ergibt sich während des Wellvorgangs, bei welchem das Papiererzeugnis mit Drahteinlage quer zu den längs verlaufenden Drähten gewellt wird. Wenn die Drähte während dieses Vorgangs nicht fest an einer bestimmten Stelle gehalten werden, können sie rutschen und sich bewegen, wodurch dann das Papier zerrissen, zerfetzt oder in schmale Streifen zerschnitten wird, was unschön aussieht und wodurch die Drähte freigelegt werden und sich dann die bereits in Verbindung mit dem Schneiden angeführten Nachteile ergeben.
Es ist somit ein Ziel der Erfindung, ein Papier mit Drahtverstärkung zu schaffen, das leicht, insbesondere ohne Herausreissen der Drähte, geschnitten werden kann. Überdies soll das Papier auch zur Herstellung von Wellpappe geeignet sein, d. h. die Drähte sollen während des Wellvorganges nicht aus dem Papier treten.
Dieses Ziel lässt sich mit einem Papier der eingangs angegebenen Art erreichen, bei welchem erfindungsgemäss zwischen den beiden Papierschichten zueinander parallele Rillen vorgesehen und die Verstärkungsdrähte in diesen Rillen angeordnet sind, wobei die Tiefe der Rillen im wesentlichen der Höhe der Drähte und die Breite der Rillen im wesentlichen der Summe der Breite der in einer Rille angeordneten Drähte entspricht.
Bei einem Papier nach der Erfindung sind die Verstärkungsdrähte innerhalb der Rillen festgehalten, so dass sie weder beim Schneiden des Papiers noch bei Verformungsvorgängen, wie
EMI1.1
<Desc/Clms Page number 2>
Anzahl mit ihr verklebter, parallel und in Abständen zueinander verlaufender Papierstreifen aufweist, wobei der Abstand zwischen den Streifen die Breite der Rillen und die einander gegenüberliegenden Flächen der beiden Papierschichten die Höhe der Rillen bestimmen und die Streifen mit der zweiten Papierschicht verklebt sind.
Eine erhöhte Festigkeit des Papiers lässt sich erreichen, wenn es aus zwei miteinander verbundenen, verstärkten Papierlaminaten besteht und die Verstärkungsdrähte in Rillen beider Laminate vorgesehen sind, wobei die Drähte des einen Laminates die erste Gruppe und die Drähte des zweiten Laminates die zweite Gruppe bilden.
Auch kann mit Vorteil zumindest in einem Teil der Rillen mehr als ein Verstärkungsdraht angeordnet sein.
Es empfiehlt sich schliesslich, dass die Verstärkungsdrähte einen Durchmesser zwischen 0, 25 und 0, 38 mm aufweisen.
Die Erfindung samt ihren weiteren Vorteilen und Merkmalen ist im folgenden an Hand beispielsweiser Ausführungsformen näher erläutert, die in den Zeichnungen veranschaulicht sind.
Es zeigen Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Einrichtung zum Herstellen eines Papiers mit Drahteinlage gemäss der Erfindung, Fig. 2 eine Draufsicht entlang der Linie 2-2 in Fig. l, in der das Schneiden der mittleren Papierbahn dargestellt ist, um gemäss der Erfindung eine Reihe von die Drähte aufnehmenden Rillen herauszustellen, Fig. 3 eine Schnittansicht entlang der Linie 3-3 in Fig. l, in der die geschnittene mittlere Papierbahn dargestellt ist, Fig. 4 eine Schnittansicht entlang der Linie 4-4 in Fig. 1, in der eine der äusseren Papierbahnen mit
EMI2.1
jedoch die Drähte in den in der mittleren Papierbahn ausgebildeten Rillen angeordnet sind, Fig. 7 eine Schnittansicht entlang der Linie 7-7 der Fig. l, in der die andere äussere Papierbahn mit aufgetragenem Klebstoff dargestellt ist, Fig.
8 eine Schnittansicht entlang der Linie 8-8 in Fig. l, in der das Papier mit Drahteinlage gemäss der Erfindung dargestellt ist, Fig. 9 eine Draufsicht auf eine in der Einrichtung der Fig. 1 verwendete Spulen- und Führungsanordnung, Fig. 10 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Einrichtung zum Herstellen einer andern Papierart mit Drahteinlage gemäss der Erfindung, Fig. 11 eine Schnittansicht entlang einer Linie 11-11 in Fig. 10, in welcher die Schneideinrichtung zum Schneiden der mittleren Papierbahn dargestellt ist, Fig. 12 eine Schnittansicht entlang der Linie 12-12 in Fig. 10, Fig. 13 eine Schnittansicht entlang der Linie 13-13 in Fig. 10, Fig. 14 eine Schnittansicht entlang der Linie 14-14 in Fig.
10, wobei zwei Drähte in jeder der Rillen angeordnet sind, Fig. 15 eine Schnittansicht entlang der Linie 15-15 in Fig. 10, in welcher eine weitere Ausführungsform des Papiers mit Drahteinlage gemäss der Erfindung dargestellt ist, Fig. 16 eine Draufsicht auf die bei der Einrichtung nach Fig. 10 verwendete Spulen- und Führungsanordnung, Fig. 17 eine vergrösserte perspektivische Ansicht, in welcher die Kanten eines Papiers mit Drahteinlage dargestellt sind, die mit einem wasserbeständigen Band versehen sind, Fig. 18 eine schematische Darstellung einer Einrichtung zum Herstellen einer Wellpappe mit Drahteinlage gemäss der Erfindung, Fig. 19 eine stark vergrösserte Schnittansicht an der Stelle 19 in Fig. 18, Fig. 20 eine der Ansicht in Fig. 19 ähnliche, stark vergrösserte Schnittansicht an der Stelle 20 in Fig. 18, Fig.
21 eine Schnittansicht entlang der Linie 21-21 in Fig. 20, Fig. 22 eine der Ansicht in Fig. 21 entsprechende Schnittansicht, in welcher ein Papier mit Drahteinlage in den ebenen Aussenschichten einer doppelseitigen Wellpappe sowie in der gewellten Schicht verwendet ist, Fig. 23 eine der Ansicht in Fig. 21 und 22 ähnliche Schnittansicht, bei welcher jedoch das Papier mit Drahteinlage gemäss der Erfindung nur in den ebenen Aussenschichten der doppelseitigen Wellpappe verwendet ist, Fig. 24 teilweise im Schnitt und teilweise aufgebrochen eine vergrösserte perspektivische Ansicht, in welcher doppelseitig kaschierte Wellpappe mit Drahteinlage gemäss der Erfindung dargestellt ist, Fig. 25 eine schematische Ansicht einer Einrichtung, mit welcher Papier mit Drahteinlage gemäss der Erfindung in Abschnitte zerschnitten wird, Fig.
26 eine schematische Ansicht der Einrichtung zum Laminieren der mit der Einrichtung nach Fig. 25 hergestellten Abschnitte auf eine Papierbahn mit Drahteinlage,
<Desc/Clms Page number 3>
Fig. 27 eine stark vergrösserte Schnittansicht an der Stelle 27 in Fig. 26, in welcher das laminierte Papier mit Drahteinlage mit darin'vorgesehenen längs-und querverlaufenden Verstärkungsdrähten dargestellt ist und Fig. 28 teilweise im Schnitt und teilweise aufgebrochen eine vergrösserte perspektivische Ansicht, in welcher doppelseitig kaschierte Wellpappe mit Drahteinlage gemäss der Erfindung dargestellt ist, wobei das gemäss Fig. 25 bis 27 hergestellte laminierte Papier die ebene Aussenschicht der doppelseitig kaschierten Wellpappe mit Drahteinlage bildet.
Bei einem bekannten Erzeugnis ist die gewellte Schicht einer Wellpappe aus einem Papier mit einer Anzahl von parallelen, in bestimmten Abständen aufgeklebten Drähten gebildet und quer zu den Drähten gewellt. Die Verstärkungselemente aus Draht dienen dazu, die Festigkeit der Wellpappe zu erhöhen, u. zw. nicht nur durch den Draht selbst, sondern auch auf Grund der Ausbildung der dabei entstehenden Folie mit den Verstärkungselementen, d. h. auf Grund des durch die Drahtelemente gebildeten dreiseitigen, fachwerkförmigen Aufbaus.
Durch die Verwendung der Verstärkungselemente aus Draht in dieser Wellpappe konnte ferner die dreifache Festigkeit erhalten werden, obwohl nur ein mittelschweres Papier mit einem 0, 254 mm dicken Draht bei einem Drahtabstand von 6, 35 mm verwendet wurde ; zu diesem Zeitpunkt konnte dies sonst nur bei der stärksten Wellpappe erreicht werden. Diese höhere Festigkeit betraf das Zusammendrücken und/oder das Verbiegen der Wellpappe.
Das Papier mit Drahteinlage gemäss der Erfindung stellt sowohl eine Weiterbildung als auch eine Verbesserung des vorstehend beschriebenen Papiererzeugnisses dar. Insbesondere ist gemäss der Erfindung ein Papier geschaffen, bei welchem die Verstärkungselemente aus Draht fester und sicherer an einer bestimmten Stelle gehalten sind, so dass ein Zerreissen oder Zerfetzen des Papiers und/oder ein Freilegen der Verstärkungselemente beim Schneiden und/oder Wellen dieses Papiers verhindert ist.
Hiebei können verschiedene Verfahren bei der Herstellung des Papiererzeugnisses mit Drahteinlage gemäss der Erfindung angewendet werden. Bei der Herstellung derartiger Erzeugnisse werden insbesondere bei dem Anfangsschritt eine Anzahl parallel und in Abstand voneinander angeordneter Rillen zum Unterbringen von Drähten ausgebildet. Ein derartiges Verfahren und eine Einrichtung zu dessen Durchführung ist schematisch in Fig. 1 dargestellt.
In Fig. 1 ist eine einzige Trommel --10-- vorgesehen, auf welcher das ganze Laminierungsverfahren durchgeführt wird, um das Papier gemäss der Erfindung herzustellen. Die Trommel - weist (nicht dargestellte) Heizeinrichtungen auf, um den Klebstoff zu trocknen und/oder auszuhärten, welcher auf die Papierbahnen aufgetragen wird. Beispielsweise kann die Wärme Dampf, heissem Öl oder andern Flüssigkeiten entzogen werden. Zuerst wird eine Papierbahn --12-- von einer Walze --14-- aus über Umlenkwalzen --16, 18 und 20-- zu der Oberfläche der Trommel --10-- befördert. Ein in einem wannenförmigen Behälter --22-- vorgesehener Klebstoff - wird mittels Walzen --24 und 26-- auf die Oberfläche der Papierbahn --12-- aufgebracht.
Der Klebstoff wird vorzugsweise auf der ganzen Fläche der Bahn --12-- aufgebracht, wie aus Fig. 4 zu ersehen ist ; statt dessen kann er jedoch auch genau in Streifen aufgebracht werden, welche den Papierstreifen entsprechen, die auf die Bahn --12-- zu kleben sind, wie unten noch beschrieben wird.
Der Trommel --10- und der mit Klebstoff bestrichenen Oberfläche der Bahn --12-- wird noch eine zweite Papierbahn --30-- zugeführt, welche geschnitten worden ist, um eine Anzahl in Abständen voneinander angeordneter Streifen zu schaffen. Die Bahn --30-- wird von einer Walze --34-- aus über Umlenkwalzen --36, 38 und 40-- zugeführt. Eine Schneideinrichtung - -42--, die an ihrem Umfang eine Anzahl in Abständen voneinander angeordneter Messer oder Schneiden --44-- aufweist, dient dazu, eine Anzahl durch die Papierbahn --30- hindurchgehender Schnitte --45-- auszuführen. Während des Schneidens wird die Papierbahn --30-- durch die Walzen --38 und 40-- waagrecht gehalten.
Ein Stahlrechen oder eine andere Einrichtung --46-mit einer Anzahl feiner Zähne --48-- ist hinter der Schneidwalze --42-- angeordnet. Wie am besten aus Fig. l und 2 zu ersehen ist, stehen die Zähne --48-- des Rechens --46-- über die Papierbahn --30-- vor und sind vorgesehen, um die aus der Bahn --80-- herausgeschnittenen Papierstreifen abzulenken und zu entfernen, um dadurch eine Reihe von offenen Spalten oder
<Desc/Clms Page number 4>
Schlitzen --31-- in der Bahn --30-- zu schaffen.
Die Papierreste, welche entfernt werden, fallen auf eine unter der durchlaufenden Bahn --30-- angeordnete Fördereinrichtung --50--. Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, entspricht die Breite der Zähne --48-- im wesentlichen der Breite der offenen, in die Bahn --30-- geschnittenen Schlitze, und der Abstand zwischen den Zähnen - entspricht dem Abstand von zwei benachbarten Messern --44-- der Schneideinrichtung - -42--. Dieser Abstand entspricht wieder dem geforderten Abstand der Drähte, die in den in der
Bahn --30-- ausgebildeten Rillen anzuordnen sind, wie unten noch beschrieben wird.
Die Papierbahn --30--, bei welcher die herausgeschnittenen Streifen entfernt worden sind, weist, wie in Fig. 3 dargestellt ist, eine Anzahl im Abstand voneinander angeordneter Bänder oder Streifen --32-- auf. Der Zwischenraum --31-- zwischen benachbarten Streifen --32-- ent- spricht der Dicke des dazwischen anzuordnenden Drahtes. Genauso entsprechen die Dicke der Papierbahn --30-- und folglich auch die Dicke der einzelnen Bänder oder Streifen --32-- vorzugsweise der Dicke der in die Rillen --31-- einzubringenden Drähte.
Die Streifen --32-- werden über eine Andrückwalze --51-- der mit Klebstoff versehenen Seite der äusseren Papierbahn --12-- und der geheizten Trommel --10-- zugeführt. Die Andrückwalze --51-- kann mit einer Kautschuk- oder einer andern elastischen Oberfläche versehen sein, um dadurch die Streifen --32-- fest gegen die äussere oder untere Papierschicht --12-- zu drücken. Die Trommel --10-- weist entsprechende Heizeinrichtungen auf, damit der Klebstoff auf der unteren Schicht --12-- trocknet, um dadurch die Streifen --32-- an einer bestimmten Stelle zu sichern. Natürlich können auch (nicht dargestellte) zusätzliche Heizelemente verwendet werden, um in bekannter Weise das Trocknen oder Aushärten zu beschleunigen, wenn die Bahnen --12 und 30-- über die Trommel --10-- laufen.
Wenn die Bahn --12--, mit welcher die Streifen --32-- der Bahn --30-- verklebt sind, um die Trommel --10-- läuft, werden eine Anzahl Drähte-52-- in die Rillen -31-- gebracht.
Hiezu ist eine Führungswalze --54-- vorgesehen, welche die Anzahl von einer Spulenanordnung - gelieferter Drähte-52-- führt. Vorzugsweise weist diese Spulenanordnung --56-- eine Anzahl oder Gruppe einzelner Spulen --58-- auf, die auf einem gemeinsamen Zylinder --60-gehaltert sind. Der gemeinsame Zylinder --60-- ist wieder auf einer Achse --61-- drehbar gehaltert. Wie am besten aus Fig. 9 zu ersehen ist, tragen die einzelnen Spulen --58-- jeweils eine Anzahl Drähte --52--, welche gedrängt aufgewickelt sind, um dadurch den geforderten Abstand für die in die Rillen --31-- zu führenden Drähte zu schaffen.
Wenn beispielsweise bei dem Fertigerzeugnis ein Abstand von 6, 35 mm zwischen den Drähten --52-- gefordert wird, könnte jede der einzelnen Spulen --58-- beispielsweise mit acht Drähten --52-- versehen sein, die zwischen die Flansche --59-- der Spulen --58-- gewickelt sind. Bei einem Abstand von 6, 35 mm würden die Flansche-59-50, 4 mm auseinanderliegen. Bei dieser Anordnung könnte dann eine Gruppe von Drahtpresseinrichtungen, die mit einer sehr hohen Drehzahl, beispielsweise mit 609, 6 m/min laufen, verwendet werden, um jede der einzelnen Spulen --58-- zu beschicken. Das heisst, eine Gruppe von acht nebeneinander laufender Drahtpresseinrichtungen oder Extruder könnte jeweils gleichzeitig acht Drähte liefern, um damit eine Spule --58-- zu füllen.
Die volle Spule --58-- ist dann auf dem gemeinsamen Zylinder --60-- gehalten und gesichert. Bei der Verwendung von Spulen --58--, auf denen eine Anzahl Drähte --52-- aufgebracht ist, ist die Anzahl der Flansche --59-- für die Spulenanordnung --56-- auf ein Minimum herabgesetzt. Dies ist auch wünschenswert, da, wie ohne weiteres einzusehen ist, jeder Flansch im Vergleich zu den Drähten --52-- einen verhältnismässig grossen Raum einnimmt.
Die'Drähte-52-- von den einzelnen Spulen --58-- werden zwischen in entsprechenden Abständen voneinander angeordnete Flansche --62-- (s. Fig. 9) der Führungswalze --54-- geführt, um dadurch die Drähte --52-- genau in die Rillen --31-- auf den zusammenlaminierten Bahnen - 30 und 12-- zu leiten. Wie in Fig. 1 dargestellt, wird die Spulenanordnung --56-- entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht, während die Führungswalze --54-- im Uhrzeigersinn gedreht wird.
Die Flansche --62-- haben eine entsprechende Breite und einen entsprechenden Abstand voneinander, so dass dadurch eine gute Führung erreicht ist. Hiebei entspricht der Zwischenraum zwischen einzelnen Flanschen --62-- etwa der Dicke der Drähte --52--, und die Dicke der einzelnen Flansche entspricht der Breite der einzelnen Papierstreifen --32--.
<Desc/Clms Page number 5>
Wie bereits ausgeführt, entspricht die Dicke der Bahn --30-- der Dicke der in den Rillen - unterzubringenden Drähte. Genauso entspricht der Abstand zwischen den einzelnen Streifen-32- (d. h. die Breite der Rillen --31--) der Dicke der Drähte -52--, so dass die Drähte --52-- in einer vorgegebenen Lage festgehalten sind, wenn sie in die Rillen --31-- eingebracht werden.
Nachdem die Drähte --52-- in die Rillen --31-- eingebracht sind, wird eine zweite Papierbahn --6-- auf die laminierten Bahnen --30 und 12-- geklebt, um dazwischen die Drähte --52-einzuschliessen. Die Bahn --66-- wird von einer Walze --64-- aus über Umlenkwalzen --68, 70 und 72-- und eine Andrückwalze --74-- der beheizten Trommel --10-- so zugeführt, dass sie die Streifen --32-- und die Drähte --52-- bedeckt. Ein in einem trogförmigen Behälter --76-- ent- haltener Klebstoff --28-- wird mittels Walzen --78 und 79-- auf eine Seite der Bahn --66-- in ähnlicher Weise aufgebracht, wie der Klebstoff auf eine Seite der Bahn --12-- aufgebracht worden ist (s. Fig. 7).
Die Andrückwalze --74-- kann ähnlich wie die Andrückwalze --51-- mit einer Kautschuk- oder elastischen Oberfläche versehen sein und wird mit einem gewissen Anpressdruck an der Trommel --10-- in Anlage gehalten, damit die Bahn --66-- dicht bzw. fest und sicher auf die geschnittene mittlere Papierschicht-30- (die bereits mit der unteren Bahn --12-- verklebt ist) aufgebracht wird. Das dabei einstehende laminierte Papier --90-- wird von der Trommel --10-- aus über Walzen --80 und 82-- geführt und dann auf einer Trommel --84-- aufgewickelt. Wie bereits ausgeführt, ist die Trommel --10-- beheizt, um den auf die verschiedenen Bahnen --12 und 66-- aufgebrachten Klebstoff zu trocknen und/oder auszuhärten.
Statt dessen oder zusätzlich zu der beheizten Trommel --10-- könnte das mit einer Drahteinlage versehene, laminierte Papier-90-, bevor es auf eine Trommel --84-- gewickelt wird, durch einen (nicht dargestellten) Trockenofen laufen, um ein vollständiges Trocknen und/oder Aushärten sicherzustellen. Das laminierte, auf die Trommel --84-- gewickelte Papier --90-- mit Drahteinlage kann dann für einen bestimmten Zweck verwendet werden, beispielsweise zum Herstellen einer gewellten Schicht einer beidseitig kaschierten Wellpappe.
Bei dem geschaffenen, laminierten Papier --90-- mit Drahteinlage sind die Drähte-52- in den in der mittleren Schicht --30-- ausgebildeten Rillen --31-- festgehalten und sind mit den oberen und unteren Papierschichten --12 und 66-- bedeckt. Hiebei ist zu beachten, dass die Rillen --31--, welche die Drähte --52-- aufnehmen, eine Querschnittsfläche aufweisen, welche grösser als der Querschnitt der darin angeordneten Drähte --52-- ist. Ferner weist das Enderzeugnis --90-- glatte, ebene Oberflächen auf. Dies sieht gefällig aus und ist auch zweckmässig, da dieses laminierte Papier --90-- ohne weiteres zu irgendeinem bestimmten Zweck vollständig mit andern Materialien verklebt werden kann.
Ausserdem werden die Drähte --52-- während eines Schneidvorgangs oder während einer Wellung fest an der vorgesehenen Stelle gehalten, wie unten noch beschrieben wird. Dadurch ist dann die Gefahr minimal, dass die Drähte --52-während weiterer Verarbeitungsvorgänge insbesondere beim Schneiden und/oder bei einer Wellung des laminierten Papiers --90-- freigelegt und dadurch beschädigt und/oder verletzt werden.
In Fig. 10 ist eine weitere Ausführungsform einer Einrichtung zum Herstellen eines Papiers mit Drahteinlage gemäss der Erfindung dargestellt. Ausserdem ist die Einrichtung in Fig. 10 so ausgelegt, um eine andere Ausführungsform gemäss der Erfindung herzustellen. Bei dieser Ausführungsform wird eine doppelt so breite Rille in die mittlere Papierbahn geschnitten, so dass ein Paar Verstärkungselemente aus Draht in jeder der so ausgebildeten Rillen angeordnet werden kann. Mit andern Worten, die Breite der Rillen in der mittleren Bahn hat mindestens die zweifache Dicke der Drähte, so dass statt einem nunmehr zwei Drähte in jede Rille eingebracht werden können. Auf diese Weise kann ein Erzeugnis mit der doppelten Festigkeit erhalten werden, ohne dass die Dicke des dabei entstehenden Papiers grösser wird.
Das heisst, zwei Drähte mit einem bestimmten Durchmesser, von beispielsweise 0, 254 mm, können in jede Rille statt eines einzigen, 0, 508 mm dicken, in der Rille unterzubringenden Drahtes eingebracht werden, wobei dann die Dicke der mittleren Schicht auf 0, 508 mm erhöht werden müsste.
Bei der in Fig. 10 dargestellten Ausführungsform werden zwei geheizte Trommeln --100 und 102-- verwendet, um die Papierschichten miteinander zu verkleben. In den Trommeln --100 und
<Desc/Clms Page number 6>
102-- sind auch hier wieder entsprechende (nicht dargestellte) Heizeinrichtungen vorgesehen.
Anfangs wird eine Papierbahn --104-- von einer Walze --106-- über Umlenkwalzen --108 und
110-- und eine Andrückwalze --112-- der Oberfläche einer Trommel --100-- zugeführt. Mit den Umlenkwalzen --108 und 110-- wird eine entsprechende Spannung in der Papierbahn --104-aufrechterhalten, um so eine gleichmässige Zuführung zu der Trommel --100-- sicherzustellen.
Ferner ist die Andrückwalze --112-- vorzugsweise mit Kautschuk oder einer ähnlichen Auflage versehen, so dass mit ihr Druck ausgeübt werden kann, um dadurch die Papierbahn --104-- zu halten und ein Rutschen bezüglich der Trommel --100-- zu verhindern. Die Bahn --104-- wird die mittlere Bahn der Papierfolie mit Drahteinlage.
In Fig. 11 ist die Trommel --100-- in ihrer Aussenfläche mit einer Anzahl am Umfang verlaufender Nuten --114-- versehen, welche die Messer oder Schneiden --118-- einer Schneideinrichtung --116-- aufnehmen können. Wie bereits ausgeführt, soll ein doppelt so breiter Schlitz in die mittlere Schicht --104-- geschnitten werden. Folglich ist der Abstand zwischen den einzelnen Messern --118-- entsprechend gewählt, um die geforderte Schlitzbreite und auch den geforderten Abstand zwischen den Schlitzen zu schaffen.
Eine rotierende Bürstenanordnung --124-- ist bei der Schneideinrichtung --116-- vorgesehen, mit welcher von der Oberfläche der Trommel --100-- und von der Bahn --104-- die schmalen Papierstreifen entfernt werden, damit eine Anzahl im Abstand voneinander angeordneter Streifen oder Bänder -122-- zurückbleiben. Zwischen den Streifen --122-- sind dann Rillen --120-- festgelegt. Wie aus Fig. 12 zu ersehen, weist die Bürstenanordnung --124-- eine Anzahl einzelner Bürsten --126-- auf, welche etwa die Breite der in die mittlere Bahn --104-- geschnittenen Schlitze (die späteren Rillen --120-- entsprechen) haben.
Die Bürstenanordnung --124-- wird im Uhrzeigersinn mit einer höheren Drehzahl als die Trommel --100-- gedreht, so dass die herausgeschnittenen Papierstreifen von der Trommel --100-- aus tangential nach aussen und auf eine Fördereinrichtung --128-- gebracht werden, um den Abfall aus dem Raum herauszubefördern, in welchem die Maschine aufgestellt ist.
Eine zweite Papierbahn --130--, welche eine der äusseren Schichten des Papiers wird, wird von einer Walze --132-- aus über Umlenkwalzen --134 und 136-- einer Klebstoff-Auftragstation - zugeführt, wo Klebstoff mittels Walzen --142 und 144-- auf eine Fläche der Bahn --130-aufgebracht wird. Von hier aus wird dann die Bahn --130-- über eine weitere Umlenkwalze -138-, durch welche die geforderte Spannung an der Bahn aufrechterhalten wird, der geheizten Trommel --100-- so zugeführt, dass sie die mittlere Bahn --104-- bedeckt, welche an dieser Stelle mit einer Anzahl Streifen --122-- versehen ist.
Eine Andrückwalze --146-- ist mit Kautschuk oder einer ähnlichen Auflage versehen und wird mit einem bestimmten Anpressdruck an der Trommel --100-- in Anlage gehalten, wobei der Druck ausgeübt wird, um die zwei miteinander zu verklebenden Schichten --104 und 130-zu halten und um zwischen ihnen ein Rutschen zu verhindern. Das laminierte Papier auf der Trommel --100-- wird dann über eine Andrückwalze --146-- geführt und läuft durch einen Ofen --148--, der mit Heissluft aufgeheizt ist, damit der grösste Teil des Wassers oder eines Lösungsmittels, die in dem Klebstoff oder in der Papierfolie verblieben sind, verdampft.
Der mit Heissluft aufgeheizte Ofen unterstützt das Trocknen und/oder Aushärten des Klebstoffs und ist in der Ausführungsform in Fig. 10 zusätzlich zu der beheizten Trommel --100-- vorgesehen. In dem Ofen --148-- muss nicht die gesamte Feuchtigkeit in der Papierfolie entfernt werden, da überschüssige Feuchtigkeit in dem Papier in den Heizöfen der Wellpappenmaschine verdampft, wie unten noch beschrieben wird.
Von dem Ofen --148-- werden die laminierten zwei Schichten --104 und 130-- über eine zweite beheizte Trommel --102-- geführt, bei welcher einzelne Drähte --150-- von einer Spulenanordnung --154-- aus über eine Führungsanordnung --152-- genau in die Rillen --120-- zwischen den Streifen --122-- der mittleren Papierschicht --104-- zugeführt werden. Diese Spulenanordnung
EMI6.1
jeder der Rillen --120-- zugeführt werden. Wie am besten aus Fig. 16 zu ersehen ist, weist die Spulenanordnung --154-- eine Anzahl einzelner Spulen --156-- auf, die auf einem gemeinsamen
<Desc/Clms Page number 7>
Zylinder --158-- gehaltert und gesichert sind.
Die einzelnen Spulen --156-- sind jeweils mit einer Anzahl Drähte --150--, beispielsweise mit --16--, bewickelt. Bei einem Abstand von 6, 35 mm zwischen den Rillen --120-- sollten die einzelnen Spulen --156-- etwa 50,8 mm breit sein, da zwei Drähte --150-- in jeder Rille --120-- unterzubringen sind. Die Führungsanordnung -- weist ähnlich wie die Führungsanordnung der Fig. 1 eine Führungswalze mit einer Anzahl in Abständen voneinander angeordneter Umfangsflansche --153-- auf. Der Abstand zwischen den Führungsflanschen entspricht der Breite der Rillen --120-- (d.h. dem zweifachen Durchmesser eines Drahtes --150--), und die Dicke der Flansche --153-- entspricht der Breite der Streifen --122--.
Eine zweite darüberliegende Papierbahn --160-- wird von einer Walze --162-- aus über Umlenkwalzen --164 und 166-- einer Klebstoff-Auftragstation --168-- zugeführt, in welcher Klebstoff mittels Walzen --170 und 171-- auf eine Seite aufgetragen wird. Die mit Klebstoff versehene Bahn --160-- wird dann über Umlenkwalzen --172 und 174-- einer beheizten Trommel --102-zugeführt und über die mittlere Papierbahn --104-- gelegt, in welcher die Drähte --150-- ange- ordnet sind, wodurch dann die laminierte Papierbahn --180-- mit Drahteinlage fertiggestellt ist.
Die Folie aus den drei Papierbahnen --104, 130 und 160-- wird dann von der beheizten Trommel
EMI7.1
den Walzen --112 und 146-- mit Kautschuk oder einer ähnlichen Auflage versehen, so dass Druck auf die Trommel --102-- ausgeübt werden kann, wodurch ein Verrutschen der Papierbahnen --104, 130 und 160-- untereinander und bezüglich der Trommel --102-- verhindert ist.
Von der Walze --182-- aus läuft dann die Folie --180-- durch einen Ofen --184, welcher dieselbe Aufgabe wie der Ofen --148-- hat, nämlich den grössten Teil des Wassers oder eines Lösungsmittels, die in dem Klebstoff oder in dem Papierlaminat bzw. der -folie --180-- zurück- geblieben sind, zu verdampfen. Das laminierte Papier --180-- läuft dann über Umlenkrollen - 186 und 188-- und wird auf einer Trommel --190-- aufgewickelt. Wie am besten aus Fig. 15 zu ersehen ist, sind bei dem Papier --180-- mit Drahteinlage die Verstärkungsdrähte --150-- jeweils paarweise in den Rillen --120-- in der mittleren Papierbahn --104-- untergebracht.
Durch die oberen und unteren Schichten --130 und 160-- sowie durch die Streifen --120-- der mittleren Bahn --104-- sind die Drähte --150-- vollständig eingeschlossen, so dass sie in einer verhältnismässig fest vorgegebenen Lage gehalten sind.
Bei den an Hand von Fig. 1 bis 16 beschriebenen Ausführungsformen können in Abhängigkeit von den bei dem Fertigerzeugnis geforderten Eigenschaften verschiedene Arten von Klebstoffen verwendet werden. Ein Klebstoff, welcher sich als brauchbar erwiesen hat, ist eine Mischung aus Vinyl (harz) und Stärke.
Dieser Klebstoff kann folgende Zusammensetzung haben :
EMI7.2
<tb>
<tb> Primärmischung
<tb> A <SEP> Leitungswasser <SEP> 378,6 <SEP> 1
<tb> B <SEP> Chemisch <SEP> modifizierte <SEP> Stärke <SEP> 181, <SEP> 4 <SEP> kg
<tb> C <SEP> Erwärmung <SEP> auf <SEP> 54, <SEP> 4 C <SEP>
<tb> D <SEP> Natriumhydroxyd, <SEP> das <SEP> in
<tb> 98,3 <SEP> 1 <SEP> Wasser <SEP> gelöst <SEP> ist <SEP> 14, <SEP> 52 <SEP> kg <SEP>
<tb> E <SEP> Leitungswasser <SEP> 378, <SEP> 6 <SEP> 1 <SEP>
<tb> Sekundärmischung
<tb> A <SEP> Auf <SEP> 29, <SEP> 4 C <SEP> erwärmtes <SEP> Leitungswasser <SEP> 1211,5 <SEP> 1
<tb> B <SEP> Katalysator <SEP> 45, <SEP> 36 <SEP> kg
<tb> C <SEP> Borax <SEP> (10 <SEP> Mol) <SEP> 13, <SEP> 61 <SEP> kg
<tb> D <SEP> Chemisch <SEP> modifizierte <SEP> Stärke <SEP> 635,
<SEP> 0 <SEP> kg <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 8>
Die Primärmischung wird dann mit der Sekundärmischung vermischt.
Der Klebstoff ist nach dem Trocknen und Aushärten hoch wasserbeständig und hat den
Vorteil, dass er während des Aushärtens quillt, folglich alle kleinen Zwischenräume vollständig ausfüllt, die zwischen den Bahnen und den dazwischen in den Rillen angeordneten Drähten bestehen, und dadurch die Bahnen und Drähte fest miteinander verklebt. Es können auch andere
Klebstoffarten verwendet werden, wie beispielsweise heiss schmelzbare Kaseine, wie Gemische aus
Harz und Wachs, und druckempfindliche Klebstoffe, welche auch aushärtende Zusatzstoffe auf- weisen.
Ferner können wasserbeständige Mischungen wie beispielsweise Kautschuk-Latex-Mischungen, als Klebstoffe verwendet werden. Insbesondere ist vorteilhaft, dass sich dann ein sehr ein- faches Verfahren zum Herstellen einer wasserfesten (im Unterschied zu einer wasserbestän- digen) Wellpappe anbietet. Zum Herstellen einer wasserfesten Wellpappe musste sie bis jetzt gewachst werden oder das Innere der Wellpappe musste mit einer dünnen Polyurethanschicht versehen werden. Diese Schritte sind nicht mehr notwendig, wenn ein Kautschuk-Latex-Kleb- stoff zum Herstellen der laminierten Papiererzeugnisse gemäss der Erfindung verwendet wird.
Statt dessen wird bei drei einzelnen zusammenlaminierten Papierschichten die zwischen den je- weiligen Papierschichten aufgebrachte Kautschuk-Latex-Mischung. wie bei --193 und 195-- in Fig. 17 dargestellt. auf beide Seiten der mittleren Papierschicht aufgebracht. Auf diese Weise schliesst dann die Kautschuk-Latex-Mischung die mittlere Papierschicht eines laminierten Papiers mit Ausnahme der freien Kanten ein. Die sich dabei ergebende Papierfolie kann dann auf einfache Weise wasserfest gemacht werden, indem auf die offenen Kanten ein Band aufgebracht wird.
Eine derartige Ausführung ist in Fig. 17 dargestellt, in welcher eine Folie --192-- mit einer Drahteinlage, die in Rillen in der mittleren Papierbahn angeordnete Drähte aufweist, an ihren Kanten mit einem wasserbständigen Band versehen worden ist. Wasser oder andere Feuchtigkeit kann dann nicht mehr durch die Kautschuk-Latex-Mischung (oder das Band an den Kanten) eindringen, wodurch die Unversehrtheit der mittleren Papierschicht gegenüber ungünstigen Feuchtigkeitseinflüssen gewährleistet ist. Hiebei ist zu beachten, dass dann die mittlere Papierschicht die Verstärkungsdrähte auf weist. Folglich bleibt die strukturelle Festigkeit der Papierfolie mit Drahteinlagen als Folge der Verstärkungsdrähte im wesentlichen erhalten, selbst wenn die äusseren Papierschichten der Folie durch Feuchtigkeit aufgeweicht werden.
Beispiele von Kautschuk-Latex-Mischungen, welche diese Vorteile sind ein weiches karboxyliertes Styrolbutadien-Copolymeres mit 49% Feststoffen, ein elastischer Klebstoff auf Harzbasis und ein Klebstoff auf Latexbasis. Wenn diese Kautschuk-Latex-Mischungen verwendet werden ist eine beheizte Walze oder ein Ofen zum Aushärten/Trocknen zweckmässig, da diese Kautschuk- - Latex-Verbindungen alle Wasseremulsionen sind. Mit anderen Worten, sie erfordern keine Wärme zum Austrocknen. Wenn eine beheizte Walze oder ein Ofen verwendet wird, trocknen jedoch die Klebstoffe schneller. Wasserbeständige Bänder, die auf die Kanten der Papierfolie aufgebracht werden können, sind bekannt. Ferner könnten Kunststoffbänder aus Mylar oder Azetat ebenso wie andere geeignete Kunststoffbänder verwendet werden. Diese Kunststoffbänder können faserverstärkt sein oder nicht.
Die Drahtdicke ändert sich natürlich in Abhängigkeit von der geforderten Festigkeit. Es hat sich herausgestellt, dass Drähte --52 oder 150-- mit einem Durchmesser in der Grösse von 0, 127 bis 0, 635 mm und insbesondere in der Grösse von 0, 254 bis 0, 381 mm am wirksamsten sind.
Es können auch verschieden dicke Papierbahnen verwendet werden, obwohl im allgemeinen nicht über 11, 8 kg-Papier hinausgegangen werden muss, um einen sehr hohen Festigkeitsgrad bei Drahtstärken von 0, 127 mm zu erhalten. Wenn jedoch sehr leichte Pappe gefordert wird, können selbstverständlich auch leichteres Papier und dünnere Drähte verwendet werden.
Wie oben ausgeführt, kann der Abstand zwischen den Drähten --52 oder 150-- in der mittleren Papierschicht beinahe jeder gewünschte Abstand sein ; vorzugsweise liegt er jedoch in der Grösse von 3, 175 bis 12, 7 mm. In den in Fig. l bis 16 dargestellten Ausführungsformen wurden ein Abstand von 6, 35 mm und Drahtstärken von 0, 254 mm benutzt.
Das Papier mit Drahteinlage, das auf Walzen --84 oder 190-- gewickelt ist, kann für
<Desc/Clms Page number 9>
EMI9.1
<Desc/Clms Page number 10>
die mit den Wellenbergen auf jeder Seite der gewellten Schicht --200-- verklebt sind. Folglich werden für den in Fig. 20 und 24 dargestellten Aufbau drei laminierte Papierbahnen mit Drahteinlage benötigt.
In Fig. 23 ist eine weitere Ausführungsform und eine weitere Anwendung des laminierten Papiers mit Drahteinlage dargestellt, wobei eine 0, 508 mm dicke Papier bahn --260-- als gewellte Schicht einer doppelseitig kaschierten Wellpappe --270-- verwendet ist, und dem Laminat - ähnliche Laminate mit Drahteinlage die oberen und unteren ebenen Schichten --272 und 276-- bilden.
Obwohl eine derartige Anordnung nicht die Festigkeit der Wellpappe-250 oder 260-- hat, bei welchen die Drähte --274 und 278-in der gewellten Schicht --200-- verwendet sind, ist mit der in Fig. 23 dargestellten Wellpappe --270-- eine Erhöhung der strukturellen Festigkeit der Wellpappe geschaffen.
EMI10.1
--274-- inVerstärkungsdrähte --278-- in der unteren Schicht --274-- seitlich oder quer versetzt angeordnet.
Hiedurch kann in vorteilhafter Weise eine höhere Festigkeit bei der doppelseitig kaschierten Wellpappe --270-- mit Drahteinlage geschaffen werden, da nicht glatt zwischen den Verstärkungselementen --274 und 278-- hindurchgestochen werden kann.
Da die Drähte seitlich so versetzt sind, dass die Drähte --278-- der unteren Schicht --276-- genau in der Mitte zwischen den Verstärkungsdrähten --274-- der oberen Schicht --272-- liegen, ist ein äquivalenter Abstand, welcher die Hälfte des tatsächlichen Abstands der Drähte ist, bei der Wellpappe --270-- erreicht.
Das heisst, wenn die Drähte sowohl in der oberen als auch in der unteren Schicht --272 bzw.
276-- in einem Abstand von 6, 35 mm voneinander angeordnet sind, ist durch das vorstehend beschriebene Versetzen der Drähte --274 und 278-- in den beiden Schichten-272 und 276-- ein äquivalenter Abstand von 3, 175 mm für die Verstärkungselemente --274 und 278-- erreicht.
Das gleiche Prinzip kann auch bei den Verstärkungselementen der gewellten Schicht angewendet werden, wenn die gewellte Schicht ebenfalls drahtverstärkt ist.
Um die Festigkeit einer doppelseitigen Wellpappe und insbesondere um die strukturelle Festigkeit der äusseren Schichten der Wellpappe noch weiter zu erhöhen, können zwei Abschnitte des laminierten Papiers mit Drahteinlage, die jeweils gemäss der Erfindung hergestellt sind, zusammenlaminiert werden, so dass die Verstärkungsdrähte der beiden Laminate senkrecht zueinander angeordnet sind. Das heisst, Abschnitte eines Laminates mit Drahteinlage können wieder mit einem zweiten Laminat mit Drahteinlage laminiert werden, so dass'eine Gruppe von Verstärkungsdrähten quer zu der andern Gruppe von Verstärkungsdrähten angeordnet ist. Hiedurch ist dann in Form eines Gitters eine Art versetztes Drahtgitter für das geschaffene Laminat gebildet.
Durch die zweite Gruppe von Verstärkungsdrähten, die quer zu der ersten Gruppe Drähte angeordnet ist, wird die strukturelle Festigkeit des gitterförmigen Laminats erhöht.
In Fig. 25 und 26 ist eine Ausführungsform zum Herstellen eines Gitterlaminats mit Drahteinlage dargestellt, wobei die Verstärkungselemente bezüglich der dabei entstehenden Laminatbahn sowohl quer als auch längs angeordnet sind. Zuerst wird ein Laminat --300-- mit Drahteinlage, wie es beispielsweise gemäss Fig. 1 bis 8 hergestellt worden ist, von einer Walze --301-- aus über eine Walze --302-- einer in ihrer Gesamtheit mit --304-- bezeichneten Bahnlängen- und Bahnspannungs-Ausgleichseinrichtung zugeführt.
Die Ausgleichseinrichtung --304-- weist eine Walze - -306--, über welche die Bahn --300-- läuft, eine lose Walze --308--, welche in vertikaler Richtung bewegt werden kann, und eine Schneidwalze --310-- auf.Eine Andrückwalze --312-drückt gegen die Schneidwalze --310--, damit die Bahn --300-- immer an der Schneidwalze --310-- in Anlage gehalten ist. Ein Messer --314-- wird periodisch hin-und herbewegt, um die Bahn --300-- auf ganz bestimmte Längen zu schneiden.
In dieser Ausführungsform wird die Bahn-300--, bei welcher die Drähte --320- in Rillen in der mittleren Papierbahn angeordnet sind, in Längen geschnitten, die gleich der Breite der Bahn --300-- sind, und jede abgeschnittene Länge wird über eine Rutsche --324-- nach unten auf ein durch eine Walze --328-- getragenes Band --326-- geleitet. Da die Drähte --320-- fest in den Rillen gehalten sind, wird ein sauberer Schnitt erhalten, ohne dass die Papierschichten dabei wesentlich zerrissen oder zerfetzt werden oder die Drähte freigelegt werden.
Die Fördergeschwindigkeit des Bandes --326-und die Geschwindigkeit, mit welcher das Band --300-- transportiert wird, sind so aufeinander
<Desc/Clms Page number 11>
abgestimmt, dass jeder abgetrennte Bahnabschnitt --330-- auf dem Band --326-- so angeordnet ist, dass er den vorherigen Bahnabschnitt berührt. Um dies zu erreichen, können erforderlichenfalls zusätzliche Zuführrollen verwendet werden, um eine entsprechende Bewegung jedes abgetrennten Bahnabschnittes --320-- auf dem Band --326-- sicherzustellen. Erforderlichenfalls können die abgetrennten Bahnabschnitte --330-- auch für eine spätere Verarbeitung gestapelt werden.
In Fig. 26 sind die Schneidwalze --310-- und die Rutsche --324-- im Aufriss dargestellt, und das Band --326-- ist um Walzen --328 und 329-- geführt. Jeder der abgetrennten Abschnitte - wird nunmehr so angeordnet, dass. er den vorherigen Abschnitt auf dem Band --326-berührt ; die in den Rillen der mittleren Schicht gehaltenen Drähte --320-- sind dann quer zu der Bewegungsrichtung des Bandes und damit der abgetrennten Abschnitte --330-- angeordnet.
Eine zweite Laminatbahn --340-- mit Drahteinlage, die beispielsweise wieder gemäss den Fig. 1 bis 8 hergestellt worden sein kann, wird von einer Walze --342-- aus nach unten und über eine Andrück- walze --324-- zugeführt, durch welche die Bahn gegen die abgetrennten Abschnitte --330-- mit den quer angeordneten Verstärkungselementen gedrückt wird. Eine Schicht Klebstoff wird vorzugsweise mittels Walzen --346, 348 und 350--, von welchen die Walze --350-- teilweise in einen Klebstoff enthaltenden Behälter --352-- eingetaucht ist. auf eine Seite der laminierten Bahn --340-aufgebracht. Ein wannenförmiger Behälter --357-- ist vorzugsweise unter der Klebstoff-Auftrageinrichtung angeordnet, damit nicht zufällig Klebstoff auf die darunter durchlaufenden, abgetrennten Abschnitte --330- fällt.
Das dabei entstehende Laminat --360--, das aus einer ersten laminierten Bahn --330-- mit quer angeordneten, in Rillen untergebrachten Drähten und aus einer zweiten laminierten Bahn --340-- mit in Längsrichtung in Rillen angeordneten Drähten besteht, wird dann über die Walze
EMI11.1
elastische Oberfläche, wodurch die fortlaufende, laminierte Papierbahn --340-- fest gegen die Abschnitte --330-- gedrückt wird, um dadurch die zwei Papierlaminatabschnitte mit Drahteinlage fest miteinander zu verkleben. Das Fertigerzeugnis --360-- läuft dann über Walzen --366, 368 und 370-- und wird auf eine Spule --372-- aufgewickelt.
EMI11.2
Zusammensetzung haben, beispielsweise einer der vorhin beschriebenen Klebstoffe.
Normalerweise wird ein Klebstoff verwendet, welcher bei Vorhandensein von Wärme schnell aushärten kann und daher sollte die Walze --362-- beheizt werden. In diesem Fall können dann die Walzen --366 und 368-- als Kühlwalzen ausgebildet sein, um das Enderzeugnis annähernd auf Raumtemperatur zu bringen, bevor es auf der Spule --372-- aufgewickelt wird. Wenn jedoch ein Kautschuk-Latex- -Klebstoffgemisch verwendet'wird, um ein wasserfestes Papiererzeugnis herzustellen, braucht die Walze --362-- zum Aushärten des Klebstoffs nicht geheizt zu werden ; dies würde aber den Trockenprozess beschleunigen.
Da die abgetrennten Abschnitte --330-- auf dem Band --326-- so angeordnet sind, dass sie einander berühren, brauchen die Abschnitte --330-- nicht miteinander verbunden zu werden, da sie automatisch mit der Bahn --340- verklebt werden, wodurch dann eine fortlaufende und im wesentlichen nicht unterbrochene Schicht geschaffen ist. Es können auch andere Verfahren angewendet werden, um Abschnitte eines Laminats quer mit einer zweiten Laminatbahn zu verkleben.
Das dabei entstehende gitterförmige Laminat --360--, bei welchem eine erste Schicht mit Verstärkungselementen in Längsrichtung und eine zweite Schicht mit Verstärkungselementen quer dazu angeordnet ist, ist im Schnitt in Fig. 27 dargestellt. Wie aus Fig. 27 zu ersehen ist, weist die obere Schicht (die laminierte Bahn --340--) ein Laminat aus drei Papierschichten-374, 376 und 378-- auf, wobei in der mittleren Schicht --376-- Rillen --382-- ausgebildet sind, in welchen zwischen den oberen und unteren Papierlagen --374 und 378-- Verstärkungsdrähte --380-- angeord- net sind. Dieses obere Laminat --340-- ist mit einer zweiten Schicht (den Laminatabschnitten - -330--) verklebt, die ebenfalls drei miteinander verklebte Papierschichten-384, 386 und 388aufweist.
Auch hier weist die mittlere Schicht --386-- wieder eine Anzahl Rilllen auf, in welchen Verstärkungsdrähte --320-- angeordnet sind. Aber in diesem Fall sind die Verstärkungselemente
<Desc/Clms Page number 12>
- quer zu den Verstärkungselementen --380-- der oberen Schicht --340-- angeordnet.
Da die Verstärkungsdrähte sowohl quer als auch längs angeordnet sind, ist bei einem solchen Papierlaminat --360-- eine besonders grosse Festigkeit erreicht. Das Laminat --360-weist einen versetzten Gitteraufbau auf, welcher nur aus kleinen quadratischen Abschnitten aus nichtverstärktem Papier besteht, so dass dadurch ein haltbarer Aufbau geschaffen ist, der nicht so ohne weiteres durchstochen werden kann. Ein derartiges Gitterlaminat --360-- ist insbesondere als untere Schicht bei doppelseitig kaschierter Wellpappe mit Drahteinlage gut verwendbar.
Das dabei entstehende Laminat --360-- kann dann beispielsweise mit Hilfe der in Fig. 18 dargestellten Einrichtung mit jeder Seite der Wellenberge einer gewellten Schicht mit Drahteinlage verklebt werden ; das heisst, in Fig, 18 kann das dabei entstehende Gitterlaminat --360-- eines oder beide der von den Walzen --214 und 236-- zugeführten Laminate ersetzen. Eine doppelseitig kaschierte Wellpappe, in welcher ein Gitterlaminat für die beiden Aussenschichten verwendet ist, ist in Fig. 28 dargestellt. Die doppelseitig kaschierte Wellpappe --400-- weist eine gewellte Schicht --402--, in welcher die Verstärkungselemente --404-- quer zu den Wellen angeordnet sind, und zwei äussere Schichten --406 und 408-- auf, die mit den Wellenbergen der gewellten Schicht --406-- verklebt sind.
Jede der Aussenschichten --406 und 408-- weist ein Gitterlaminat auf, u. zw. ein Laminat - -410--, in welchem die Drähte --412-- in Längsrichtung angeordnet sind, und ein weiteres Laminat - -414--, in welchem die Drähte --416-- quer angeordnet sind.
Wie eingangs ausgeführt, dient die mittlere Papierschicht, welche in Streifen geschnitten wird, um eine Reihe von Rillen für die Verstärkungselemente zu schaffen, als bequemer und vorteilhafter Abstandshalter und durch deren Verwendung ist dann gemäss der Erfindung ein laminiertes Papier mit Drahteinlage geschaffen. Obwohl jedoch die Querschnittsfläche der Rillen grösser ist als der Querschnitt der darin angeordneten Drähte, entspricht die Breite und Tiefe der Rillen im wesentlichen den Abmessungen der darin untergebrachten Drähte, obwohl dies bezüglich der Breite nicht kritisch ist, so dass die Drähte in einer vorgegebenen Lage festgehalten sind und die Aussenschichten verhältnismässig glatt sind. Dies ist vorteilhaft, da dadurch die Riffelwalzen nicht stark abgenutzt werden oder die Schneidvorgänge störend beeinflusst werden.
Ferner lassen sich verschiedene Papierschichten besser verkleben und ihre Haftung ist dadurch besser als die Haftung mit andern Materialien.
Die Schlitze können auch dadurch geschaffen werden, dass parallele thermoplastische Streifen auf eine Papierschicht extrudiert werden, wobei dann die Thermoplaststreifen demselben Zweck dienen wie die dargestellten Papierstreifen. Die Thermoplaststreifen könnten jedoch den zusätzlichen Vorteil schaffen, dass Klebstoffschichten nicht erforderlich sind, wenn der Kunststoff selbst an den Papierschichten haftet. Ferner könnten die Eigenschaften der Kunststoffstreifen durch Verwenden anderer Füllstoffe geändert werden.
Es könnte auch ein Thermoplastmaterial über einer Papierbahn mit einer Anzahl parallel angeordneter Metalldrähte extrudiert werden, die so angeordnet sind, dass die Drähte ihre eigenen Rillen festlegen und sie dann beim Festwerden des Kunststoffmaterials dadurch festgehalten sind.
Die Höhe des Kunststoffmaterials würde zumindest gleich dem Durchmesser der Drähte sein. Es könnte dann eine zweite Papierschicht auf dieses Kunststoffmaterial aufgebracht werden, solange es noch klebrig ist. PATENTANSPRÜCHE :
1. Drahtverstärktes Papier, dessen metallische Verstärkungsdrähte parallel zueinander zwischen zwei miteinander verklebten Papierschichten verlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Papierschichten (12, 66 ; 130, 160 ; 378,374) zueinander parallele Rillen (31 ; 120 ; 382) vorgesehen und die Verstärkungsdrähte (52 ;
150 ; 380) in diesen Rillen angeordnet sind, wobei die Tiefe der Rillen im wesentlichen der Höhe der Drähte und die Breite der Rillen im wesentlichen der Summe der Breite der in einer Rille angeordneten Drähte entspricht.
EMI12.1