ES2263302B1 - Procedimiento de fabricacion en continuo de paneles estratificados y panel asi obtenido. - Google Patents

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Abstract

Procedimiento de fabricación en continuo de paneles estratificados y panel así obtenido. La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación en continuo de paneles, y el panel así conformado, que consta de una primera etapa donde se establece una alimentación en continuo de láminas de recubrimiento más las placas de espuma plástica que constituyen el núcleo. En ambas caras del núcleo se aplica un recubrimiento de cola en caliente y seguidamente convergen las láminas de recubrimiento. El panel así estratificado pasa por una calandra que ejerce la presión necesaria para la total adhesión para posteriormente pasar una sección de corte y almacenamiento. Caracteriza este procedimiento la posibilidad de interrupción de algunos pasos intermedios que flexibilizan la producción al permitir el uso de su maquinaria en pequeñas producciones no continuas.

Description

Procedimiento de fabricación en continuo de paneles estratificados y panel así obtenido.
Objeto de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación en continuo de paneles estratificados y el panel así obtenido, de entre los paneles constituidos por un núcleo de espuma plástica y un doble recubrimiento de aluminio.
El procedimiento consta de una primera etapa donde se establece una alimentación en continuo de láminas de recubrimiento más las placas de espuma plástica que constituyen el núcleo.
En ambas caras del núcleo se aplica un recubrimiento de cola en caliente y seguidamente convergen las láminas de recubrimiento.
El panel así estratificado pasa por una calandra que ejerce la presión necesaria para la total adhesión para posteriormente pasar una sección de corte y almacenamiento.
Caracteriza este procedimiento la posibilidad de interrupción de algunos pasos intermedios que flexibilizan la producción al permitir el uso de su maquinaria en pequeñas producciones no continuas.
Antecedentes de la invención
Son conocidos paneles tipo sándwich empleados para cerramientos verticales y de cubiertas.
El Modelo de Utilidad con número de publicación ES1040612U describe un panel con un conjunto de detalles configurativos en sus bordes extremos que facilitan el ensamblado entre paneles consecutivos.
Una estructura mejorada queda recogida en el Modelo de Utilidad con número de publicación ES1046046U del mismo solicitante en el que se hace uso de un único perfil metálico válido para ambos extremos opuestos del panel por simple giro de éste de 180º y con una forma de su sección adecuada.
Igualmente existen diversos registros que describen procedimientos de fabricación de paneles estratificados con diversas aplicaciones, de tal modo que tales procesos quedan adaptados a la especial estructura del panel fabricado.
La Patente Europea con número de publicación EP0876887 se refiere a un método para emplear en la fabricación de paneles donde se hace especial énfasis en la eliminación de emisiones contaminantes en la elaboración de paneles con material celulósico procedente de la madera.
La eliminación de las emisiones se consigue con la implantación de una etapa de secado en dos fases, con reutilización del aire y su posterior uso en la cámara de combustión.
Igualmente cabe citar la Patente con número de publicación ES2147908 referida a un procedimiento para la fabricación de un panel o elemento análogo con propiedades estructurales y acústicas, y panel así obtenido, donde se describe un procedimiento de un panel tipo sándwich constituido por un alma de estructura alveolar abierta en el que se incorporan tejidos de fibras minerales o sintéticas impregnadas con una resina termoplástica.
Los actuales procedimientos de fabricación de paneles estratificados constituidos mediante la incorporación de paneles de recubrimiento de iguales dimensiones que el núcleo de espuma plástica requiere un proceso discontinuo y manual.
En este proceso se incorporan los adhesivos en frío y sobre éstos las láminas de recubrimiento para posteriormente unirlos en una prensa que requiere un tiempo de curado.
En esta prensa se pueden introducir varios paneles a unir debiendo esperar el tiempo necesario para que el curado de los adhesivos sea suficiente como para permitir su manipulación.
La presente invención consiste en un procedimiento continuo que hace uso de adhesivos aplicables en caliente y que además es suficientemente flexible como para su uso interrumpido para lotes de fabricación pequeños.
Descripción de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación en continuo de paneles estratificados y el panel así obtenido que admite un cierto grado de flexibilidad a la hora de explotar únicamente ciertas etapas completadas manualmente cuando se requieren partidas pequeñas de un cierto tipo de panel.
Ya se han citado en el apartado anterior diversos paneles construidos manualmente y prensados por lotes.
Los tiempos de espera en la prensa son elevados y limitan fuertemente el nivel de producción.
La presente invención introduce el uso de colas en caliente de tal forma que las máquinas que las aplican combinadas con alimentadores adecuados más dispositivos de prensado y corte continuos permiten obtener paneles sin interrupciones ni tiempos de espera.
El tipo de panel a fabricar está formado por un núcleo de espuma plástica disponible en placas y un recubrimiento metálico, preferentemente de aluminio, adherido en una y otra cara del panel.
En un procedimiento clásico de fabricación, los recubrimientos son láminas metálicas con las mismas dimensiones que las placas del núcleo.
Manualmente se aplica la cola a uno y otro lado, para seguidamente incorporarlas y presionarlas en la prensa.
En el proceso objeto de invención, las láminas metálicas provienen de bovinas, una para el recubrimiento superior y la otra para el recubrimiento inferior; y los núcleos siguen siendo placas de un grosor determinado.
La fabricación en continuo conseguirá un único panel cuyo núcleo está formado por sucesivos paneles de espuma plástica en contacto en sus bordes consecutivos revestidos de forma continua.
Será la máquina de corte la que determine la longitud de cada panel independientemente de donde hayan quedado situado los empalmes de los núcleos, no afectando estos empalmes ni al aspecto estético exterior ni a su comportamiento resistente.
En la etapa de alimentación de materia prima las placas de espuma plástica se encuentran apiladas en una mesa elevable de tal modo que, cada vez que una placa es alimentada en la cadena de encolado la mesa se eleva una altura equivalente al grosor del núcleo.
La mesa elevable de alimentación de placas de espuma plástica está situada en unos medios de deslizamiento transversal que permiten su retirada para poder incorporar una nueva mesa con más placas y poder continuar con la producción.
La alimentación de las placas de espuma plástica se realiza a través de la parte superior de la pila mediante un actuador lineal que empuja la placa de encima hacia la máquina de encolado en caliente.
Esta máquina de encolado está formada principalmente por dos rodillos calefactados, uno dispuesto por encima de la placa a encolar y otro dispuesto por debajo y ambos con los ejes alineados verticalmente.
Ambos rodillos disponen de un rodillo auxiliar girando en sentido opuesto, de menores dimensiones, separado una distancia determinante del grosor de la lámina de adhesivo que se aplicará sobre el panel.
Entre el rodillo principal y el auxiliar se cuela, por medio de un alimentador, el adhesivo en caliente de tal modo que queda por encima del punto de menor distancia relativa entre rodillos una cantidad suficiente como para asegurar una lámina continua sobre el rodillo aplicador.
La lámina de adhesivo que ha quedado sobre la superficie del rodillo aplicador entra en contacto con el panel de espuma plástica dejando la cantidad suficiente, ya que ha sido calibrada mediante el ajuste de la distancia entre rodillo aplicador y auxiliar.
Los rodillos aplicadores giran con una velocidad lineal de su perímetro igual a la velocidad de avance del núcleo a encolar, el superior en un sentido y el inferior en el opuesto.
Este sentido opuesto obliga a que los rodillos auxiliares de uno y otro rodillo aplicador se encuentren en lados opuestos del eje vertical de alineamiento y así permitir colar el adhesivo en caliente entre ellos sin que se caiga.
Seleccionando adecuadamente el adhesivo y las temperaturas de trabajo quedan definidos los tiempos disponibles para incorporar los revestimientos y el posterior prensado.
Las láminas de aluminio para el revestimiento del panel provienen de dos bovinas, una alimenta la lámina superior pasando por encima de la máquina de encolado y la otra alimenta la lámina inferior pasando por debajo tanto de la mesa de alimentación de paneles de espuma plástica como de la mesa de encolado.
Ambas láminas convergen en un mismo punto y son aplicadas mediante rodillos hasta entrar en contacto con el adhesivo que lleva el núcleo.
Tras la aplicación del adhesivo en caliente, el transporte del núcleo se lleva a cabo con mesas de discos, esto es, mesas que llevan alineaciones al tresbolillo de discos borde perimetral afilado que minimizan el contacto con el adhesivo del panel y aseguran su soporte.
Una vez unidas las láminas de revestimiento el conjunto pasa por una calandra constituida por dos rodillos, uno superior y otro inferior que aplican mediante actuadores una carga precalibrada.
Tras superar la calandra el panel queda adherido, y aunque requerirá de un tiempo de curado hasta alcanzar un nivel máximo de resistencia, el panel puede ser manipulado y en particular cortado en tramos de la longitud deseada.
El corte se lleva a cabo por medio de una sierra que recorre transversalmente el panel.
Dado que el panel avanza con una velocidad constante la sierra está instalada sobre unos medios de transporte que imprimen la misma velocidad para que el movimiento relativo entre ambos sea nulo.
El corte deberá comenzar una vez sincronizados los dos desplazamientos, el de la sierra y el del panel, y una vez terminado deberá recuperar nuevamente su posición inicial para poder llevar a cabo el siguiente corte.
Los paneles, una vez cortados, son depositados en una mesa que los recibe quedando apilados.
Adicionalmente, es posible incluir una perfiladora en cada lámina de recubrimiento de tal modo que configura los bordes con un determinado perfil de acabado lateral.
Estos bordes perfilados rigidizan la lámina y por lo tanto, los puntos de doblado presentes entre la perfiladora y su punto de unión sobre el panel deberá presentar radios de acuerdo suficientemente elevados como para no producir dobleces no deseadas.
En este procedimiento de fabricación es posible interrumpir la alimentación de láminas de recubrimiento en continuo de tal modo que los paneles encolados son tratados uno a uno sobre la mesa de deslizamiento posterior.
En esta mesa se pueden tratar manualmente superponiendo láminas de igual dimensión en una y otra cara para posteriormente introducirlas en la calandra.
En este procedimiento alternativo, la sierra queda anulada de tal modo que simplemente deja pasar el panel así fabricado tras su paso por la calandra.
De este modo es posible el encolado en caliente de partidas pequeñas o de prueba sin requerir la puesta en marcha del proceso en continuo.
El paso interrumpido de núcleos a través de la máquina de encolado no supone ningún inconveniente ya que la lámina de adhesivo que no ha sido aplicada por no entrar en contacto con el núcleo de espuma plástica vuelve a llegar al pequeño depósito de cola en caliente que se establece entre el rodillo aplicador y el rodillo auxiliar.
El panel así obtenido está formado por un núcleo de espuma plástica en el que, adherido con cola de aplicación en caliente, se muestran a uno y otro lado sendos recubrimientos preferentemente de aluminio.
Descripción de los dibujos
Se complementa la presente memoria descriptiva, con un juego de planos, ilustrativos del ejemplo preferente y nunca limitativos de la invención.
La figura 1 representa un esquema teórico y completo de los elementos que intervienen en el procedimiento de fabricación del panel.
La figura 2 es una representación en mayor tamaño que la figura 1 de la etapa de alimentación de materia prima, tanto de los núcleos como de los recubrimientos.
La figura 3 es una representación en mayor tamaño que la figura 1 de la etapa de encolado, transporte y posterior unión de las láminas de recubrimiento.
La figura 4 es una representación en mayor tamaño que la figura 1 de la etapa de prensado por calandra, corte y almacenamiento de producto terminado.
Realización preferente de la invención
A la vista de lo anteriormente enunciado, la presente invención consiste en un procedimiento de fabricación en continuo de paneles estratificados y panel así obtenido donde la cadena de fabricación hace uso de un encolado en caliente de las láminas de revestimiento con posibilidad de perfilado de sus bordes.
La figura 1 representa el procedimiento completo de fabricación de los paneles con todos los elementos que intervienen; y, en las figuras 2, 3, y 4, las tres etapas principales en las que se puede dividir el proceso completo quedan representadas con un mayor tamaño.
El panel fabricado mediante el procedimiento objeto de la invención está formado por un núcleo (6) de espuma plástica y un revestimiento en cada una de sus caras constituido por una lámina (1.1) metálica, preferentemente aluminio adheridas por encolado en caliente.
Las placas de espuma plástica (6) son placas rectangulares de un determinado grosor.
Estas placas (6) se encuentran apiladas sobre una mesa (2) elevable mediante unos actuadores (2.1) de tal modo que la última placa, la superior, se encuentra situada a la altura de la línea de avance del panel.
Esta mesa (2) puede desplazarse transversalmente al eje principal de la línea de producción mediante unas líneas de desplazamiento (2.2) que permiten cambiar la mesa (2), una vez agotados todos los paneles (6), por otra con un apilamiento nuevo.
En la cima de la pila de placas (6) de espuma hay un empujador (3) neumático de accionamiento lineal.
Este empujador (3) hace apoyo en el borde del panel (6) superior (borde izquierdo según la orientación de la representación esquemática de la figura 1) mediante un resalte (3.1) de modo que empuja el panel (6) hasta que entra en contacto con el panel (6) que está ya pasando por la máquina de encolado (4).
Los paneles (6), uno tras otro y en contacto, pasan por la máquina de encolado (4) para la aplicación en ambas caras del adhesivo en caliente.
La máquina (4) de encolado está formada por dos rodillos (4.1, 4.2) de ejes horizontales y alineados verticalmente, calefactados y entre los que pasan los paneles (6) a encolar.
Cada uno de los rodillos (4.1, 4.2) principales lleva asociado un rodillo auxiliar (4.3, 4.4) situado de tal modo que entre ellos se forma un depósito de cola caliente que fluye desde un alimentador (4.5).
Dado el giro opuesto de un rodillo aplicador (4.1) y otro (4.2), sus respectivos rodillos auxiliares (4.3) y (4.4) están situados a derecha e izquierda para que cuele hacia abajo la cola almacenada entre ambos.
Entre cada rodillo aplicador (4.1, 4.2) y su rodillo auxiliar (4.2, 4.4) se establece una distancia de separación ajustable que determina la anchura de la lámina de cola que queda adherida al rodillo aplicador (4.1, 4.2).
Este rodillo aplicador (4.1, 4.2) está calefactado para mantener fluido el adhesivo; y, en el giro llega a estar en contacto con el núcleo (6) de espuma plástica dejando depositada la mayor parte del adhesivo.
La presencia de un rodillo aplicador superior (4.1) y otro inferior (4.2) permite a un mismo tiempo aplicar el adhesivo en ambas caras.
A partir de este momento, el panel es transportado sobre una mesa (11) formada por alineaciones de discos (11.1) de borde afilado, de tal modo que permiten soportar y guiar el panel (6) encolado sin eliminar el adhesivo.
A su vez, dos bobinas (1) de revestimiento, preferentemente láminas de aluminio, alimentan dos líneas de transporte, una superior en la que la lámina (1.1) discurre por encima de la mesa (2) de paneles (6) y de la máquina de encolado (4), y otra inferior en la que la lámina (1.1) discurre bajo estos mismos mecanismos.
Ambas láminas (1.1) convergen por medio de unos rodillos (4.6) de guiado que las aplican sobre la superficie con adhesivo.
Una vez unidas las dos láminas (1.1) de revestimiento entran en una calandra (5) formada por dos rodillos (5.1) de presión empujados por dos actuadores (5.2) que determinan la presión a ejercer.
Tras esta etapa se obtiene un panel revestido continuo que ha de ser cortado en paneles (9) de un tamaño determinado.
El corte se lleva a cabo por medio de una unidad de corte (7) instalada en una estructura desplazable linealmente en la dirección de salida del panel (6).
El desplazamiento lineal de la unidad de corte (7) se efectúa sobre unas gulas (7.1) que abarcan la distancia de desplazamiento.
Los paneles (9) ya cortados son almacenados en una mesa (8) sobre la que quedan apilados, y ésta, cambiada conforme se van llenado.
Las láminas (1.1), tras la bobina (1) y antes de alcanzar los rodillos (4.6) de aproximación al panel (6) encolado, pueden ser doblados por una perfiladora (10) que opere sobre los bordes.
Los bordes pueden mostrar de este modo el acabado necesario en los bordes laterales del panel (9) terminado.
La mayor rigidez que supone la presencia en los bordes de pliegues que configuren una particular sección han de ser tenidos en cuenta en la trayectoria hasta la aproximación al panel (6) encolado donde, incluido en este punto, no ha de ser sometido a una flexión con un radio de su directriz más allá de la que puede admitir sin producirse dobleces que malogren el perfil.
Definido el proceso continuo únicamente queda por determinar los modos de empleo de la cadena de fabricación cuando se quiere emplear para la fabricación de unas pocas placas en modo manual.
En este caso, las placas (6) son alimentadas sin forzar a que entren una tras otra y en contacto a la encoladora sino que entrará una sola placa (6) cuando determine el operario actuando sobre los medios de regulación del empujador (3).
Cuando la etapa de encolado (4) no recibe ningún panel (6), simplemente siguen los rodillos (4.1, 4.2) aplicadores girando junto con sus rodillos auxiliares (4.3, 4.4) de modo que la lámina de adhesivo retorna transportada en la superficie del rodillo aplicador (4.1, 4.2) al depósito entre rodillos donde se vierte el adhesivo caliente.
Los medios de aporte (4.5) del adhesivo, detectarán la falta de consumo y dejarán de aportar hasta que se produzca un gasto.
Una vez que el panel (6) entra en los rodillos (4.1, 4.2), éstos actúan y aplican el adhesivo.
En panel (6) sigue desplazándose hasta quedar sobre la mesa (11) de discos (11.1) sin la presencia de las láminas (1.1) de recubrimiento superior e inferior.
Dado que la alimentación de los paneles (6) es discontinua, no son empujados y simplemente quedan sobre tal mesa (11).
En este punto, el panel (6) puede ser manipulado manualmente añadiendo por ejemplo revestimientos ya cortados a medida.
Una vez aplicados estos revestimientos a mano, se puede colocar sobre la misma mesa (11) e introducir el panel en la calandra (5) para su prensado.
En esta operación, la unidad de corte (7) está anulada y simplemente deja paso al panel (9) terminado, y que no requiere ser cortado, para almacenarse en la mesa (8) de recepción.
Dado que la mesa de discos (11) está especialmente configurada para que los discos (11.1) no eliminen el adhesivo del panel (6) de espuma plástica, esta mesa puede disponer de un segundo juego de ruedas para soportar el panel con el revestimiento aplicado de tal forma que emerjan por encima de las anteriores y no dañen este revestimiento.
No altera la esencialidad de esta invención variaciones en materiales, forma, tamaño y disposición de los elementos componentes, descritos de manera no limitativa, bastando ésta para proceder a su reproducción por un experto.

Claims (6)

1. Procedimiento de fabricación en continuo de paneles estratificados, de entre los procedimientos de fabricación de paneles para cerramientos verticales, caracterizado porque consta de una primera etapa de alimentación de paneles (6) de espuma plástica consistente en una mesa (2) elevable por unos actuadores (2.1) que, tras cada panel (6) alimentado sitúan el panel dispuesto superior (6) alineado con el plano principal de trabajo, y un medio de arrastre (3) lineal que por medio de un resalte (3.1) empuja el panel (6) haciendo apoyo con el que ya está siendo tratado por la unidad de encolado (4) por adhesivo en caliente, donde esta unidad de encolado (4) consiste en dos rodillos (4.1, 4.2) horizontales aplicadores de ejes alineados verticalmente, calefactados, y que disponen cada uno de ellos de un rodillo (4.3, 4.4) auxiliar de modo que entre el rodillo aplicador y este rodillo auxiliar se vierte el adhesivo caliente por unos medios de aporte (4.5), siendo la separación entre rodillos la que define el espesor de la lámina de adhesivo; y una vez encolado, el panel (6) pasa sobre una mesa (11) de discos (11.1) tras el cual se aproximan las láminas (1.1) de revestimiento, preferiblemente de aluminio, provenientes de sendas bobinas (1) situadas antes de la mesa (2) de alimentación de paneles (6), una lámina superior y otra inferior, aproximada al panel (6) ya con el adhesivo por medio de unos rodillos (6) tras los cuales el panel pasa a una unidad de corte (7), unidad (7) que es desplazable por unas guías (7.1) de modo que sincroniza su velocidad de desplazamiento con la del panel a cortar (6) para conseguir un corte transversal tras el cual se obtienen los paneles (9) cortados a las dimensiones predeterminadas para por último quedar apilado en una segunda mesa (8) de almacenamiento.
2. Procedimiento de fabricación en continuo de paneles estratificados según la reivindicación primera caracterizado porque después de las bobinas (1) de alimentación de la lámina metálica de revestimiento (1.1) y antes de que las láminas (1.1) entren en contacto con el panel (6) con el adhesivo queda interpuestas perfiladoras (10) que configuran los bordes de la lámina (1.1) superior e inferior.
3. Procedimiento de fabricación en continuo de paneles estratificados según la reivindicación primera caracterizado porque la mesa (11) dispuesta tras la etapa de encolado en caliente (4) dispone de un segundo juego de discos que no dañan por apoyo los revestimientos de los paneles.
4. Procedimiento de fabricación en continuo de paneles estratificados según la reivindicación tercera caracterizado porque no se realiza la alimentación de láminas (1.1) de revestimiento desde las bobinas (1), y la alimentación de paneles (6) se realiza uno a uno de tal modo que tras su encolado, se aplican manualmente placas de revestimiento a medida; y posteriormente se depositan nuevamente sobre la mesa (11) con el primer o segundo juego de discos (11.1) para el posterior paso por la calandra (5), donde la unidad de corte (7) ha quedado anulada por la no necesidad de operar sobre el panel (9) terminado.
5. Procedimiento de fabricación en continuo de paneles estratificados según la reivindicación cuarta caracterizado porque la unidad de corte (7) se emplea por actuación operada manualmente para conseguir paneles (9) de dimensiones menores que la de los paneles (6) originales.
6. Panel estratificado fabricado por el procedimiento anterior caracterizado porque está constituido por un núcleo (6) plástico revestido mediante láminas (1.1) metálicas unidas con adhesivo en caliente.
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