ITRM970067A1

ITRM970067A1 - Metodo per dirigere e controllare il flusso di un materiale di plasti- ca in una cavita' di stampo per stampare un articolo di plastica.

Info

Publication number: ITRM970067A1
Application number: IT97RM000067A
Authority: IT
Inventors: Siebolt Hettinga
Original assignee: Hettinga Sielbolt
Priority date: 1996-05-13
Filing date: 1997-02-10
Publication date: 1998-08-10
Also published as: JPH106375A; KR970073923A; TW377314B; US6056902A; IT1290921B1; KR100308837B1; DE19705524A1; US5902525A

Description

DESCRIZIONE DELL'INVENZIONE INDUSTRIALE dal titolo: "METODO PER DIRIGERE E CONTROLLARE IL FLUSSO DI UN MATERIALE DI PLASTICA IN UNA CAVITÀ DI STAMPO PER STAMPARE UN ARTICOLO DI PLASTICA"

DESCRIZIONE

Fondamento dell'invenzione La presente invenzione si riferisce ad un metodo per stampare un articolo di plastica e, più in particolare, ad un metodo per stampare un articolo di plastica che include l'iniezione basata su un algoritmo di controllo dominato dalla pressione dopo la rivelazione di un indizio di una riduzione nell'area della superficie del fronte della massa fusa lungo il bordo anteriore del materiale di plastica iniettato onde stampare efficacemente un articolo di plastica senza riempimento eccessivo o impaccamento della cavità di stampo con il materiale di plastica.

Le macchine di stampaggio ad iniezione includono generalmente una unità di stampo in due parti in cui una prima parte è stazionaria ed una seconda parte è mobile tra una posizione aperta lontano dalla prima parte, ed una posizione chiusa in impegno di chiusura a tenuta con la prima parte in modo da formare una cavità di stampo. Tipicamente, una apertura di colata nella prima parte consente l'iniezione del materiale di plastica nella cavità di stampo.

Una volta che è stata formata la cavità di stampo, viene usata una vite mobile di moto alternativo o dispositivo di iniezione simile per iniettare un materiale di plastica attraverso l'apertura di colata nella cavità di stampo in cui il materiale di plastica indurisce con il tempo. Quando il materiale di plastica viene iniettato nella cavità di stampo, il bordo anteriore del materiale di plastica forma un fronte della massa fusa che si estende attraverso la cavità di stampo quando la cavità di stampo si riempie. Il materiale di plastica viene iniettato tipicamente nella cavità di stampo molto rapidamente sotto alta pressione per impedire che il fronte della massa fusa indurisca troppo rapidamente e blocchi la cavità di stampo. Sfortunatamente, quando la cavità di stampo è piena, il materiale di plastica inizia a rifluire, provocando turbolenza e richiedendo pressioni di serraggio e pressioni di iniezione maggiori .

Per ovviare al riflusso associato ai processi della tecnica antecedente, e per assicurare che la cavità di stampo si riempia completamente con il materiale di plastica, un volume di materiale di plastica maggiore del volume della cavità di stampo ' viene iniettato nella cavità di stampo e mantenuto sotto alta pressione finché la plastica inizia ad indurire. L'iniezione di una quantità in eccesso di materiale nella cavità di stampo esige un forte aumento della pressione per impaccare il materiale nella cavità di stampo. Questo forte aumento della pressione viene spesso riferito come "picco". Benché l'iniezione del materiale di plastica in eccesso nella cavità di stampo dia luogo ad un riempimento completo della cavità di stampo durante il processo di stampaggio, il picco della pressione risultante provoca una enorme pressione verso l'esterno sulle parti di stampo, portando ad una maggiore quantità di usura sulle parti di stampo e sul dispositivo di serraggio. Malgrado la produzione delle unità di stampo di acciaio per gestire i picchi della pressione associati ai processi di stampaggio della tecnica antecedente, queste unità di stampo spesso si usurano prematuramente, richiedendo che le unità di stampo vengano riportate ai produttori per la riparazione. In relazione alla gravità dell'usura ed al programma di riparazione dei produttori, le unità di stampo usurate possono rimanere fuori servizio per diverse settimane. La perdita di produzione associata alla riparazione di unità di stampo danneggiate è generalmente molto costosa.

La pressione verso l'esterno aumentata sulle parti di stampo può anche portare ad un movimento di allontanamento delle parti di stampo una dall'altra. Quando le parti di stampo si allontanano, il materiale di plastica si infiltra nella linea di separazione tra le parti di stampo. Il materiale di plastica che si infiltra nella linea di separazione e forma una porzione della parte di plastica finita viene spesso riferito come "bavatura" . Questa "bavatura" non solo è esteticamente indesiderabile sulla parte di plastica finita ma porta anche ad uno spreco di materiale e crea una linea di separazione irregolare tra le parti di stampo. Quando il dispositivo di serraggio preme insieme,le parti di stampo contro la plastica che indurisce sulla linea

di separazione, la linea di separazione diviene

deformata ed irregolare, rendendo in tal modo

ancora più probabile il verificarsi di bavatura

negli stampaggi successivi.

Problemi addizionali associati alle tecniche

di stampaggio ad alta pressione della tecnica

antecedente includono la quantità aumentata di ' materiale di plastica che è necessario porre nella

cavità di stampo nonché i gradienti di pressione

creati in tutta la parte stampata dovuti alla

quantità aumentata di materiale di plastica che

viene impaccato in una cavità di stampo di volume

finito. In alcuni casi, il gradiente di pressione è

talmente grande che esso porta alla deformazione

dell'articolo di plastica finito. Se la

deformazione è sufficientemente grande, l'articolo

di plastica può non rientrare nelle tolleranze di

progetto .

Benché teoricamente sarebbe desiderabile

riempire la cavità di stampo lentamente in tutto il

processo di stampaggio, è difficile iniettare .il

materiale di plastica lentamente senza un

indurimento irregolare ed il bloccaggio risultante

nella cavità. Se la cavità di stampo viene riempita troppo lentamente, la prima parte del materiale di plastica da iniettare nella cavità di stampo inizia ad indurire quando il resto del materiale di plastica sta venendo ancora iniettato. Questo indurimento prematuro porta all'intasamento della cavità di stampa durante il processo di riempimento. Tale intasamento è particolarmente indesiderabile poiché esso richiede l'arresto della ' colata di stampaggio e l'eliminazione del materiale parzialmente indurito.

Le difficoltà riscontrate nella tecnica antecedente su discusse vengono eliminate sostanzialmente mediante la presente invenzione.

Sommario dell'invenzione

E' uno scopo della presente invenzione fornire un metodo per stampare un articolo di plastica iniettato che richiede una forza di serraggio minore che nelle unità di stampo ad iniezione di plastica tradizionali.

Un altro scopo della presente invenzione è di fornire un metodo per produrre un articolo di plastica iniettato senza gradienti di pressione o deformazione dell'articolo di plastica.

Ancora un altro scopo della presente invenzione è di fornire un metodo per stampare un articolo di plastica iniettata che riduce i costi del materiale nel processo di stampaggio.

Ancora un altro scopo della presente invenzione è di fornire un metodo per stampare un articolo di plastica iniettata che produce articoli di plastica riproducibili più uniformi.

Un altro scopo della presente invenzione è di fornire un metodo per riempire con precisione una cavità di stampo di una unità di stampo.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è di fornire un metodo per riempire con precisione una cavità di stampo mediante iniezione basata su un algoritmo di controllo dominato dalla pressione dopo la rivelazione di un indizio di una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa .

Questi ed altri scopi dell'invenzione diverranno evidenti in seguito a riferimento alla descrizione seguente, disegni e rivendicazioni.

Mediante la presente invenzione, si intende ovviare alle difficoltà incontrate finora. A questo fine, viene fornito un metodo per dirigere e controllare il funzionamento di una macchina di stampaggio ad iniezione. Sono previste una prima parte di stampo ed una seconda parte di stampo. Per iniziare il processo di stampaggio, la seconda parte di stampo viene premuta in impegno di chiusura a tenuta con la prima parte di stampo in modo da formare una cavità di stampo. E' previsto un dispositivo di iniezione in impegno operativo con la cavità di stampo ed un materiale di plastica viene iniettato nella cavità di stampo con il dispositivo di iniezione ad un regime e ad una ' pressione predeterminati. Quando il materiale di plastica viene iniettato nella cavità di stampo, il materiale di plastica forma un fronte della massa fusa lungo il bordo anteriore del materiale di plastica. Sono previsti mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione nell'area della superficie del fronte della massa fusa, e dopo che i mezzi di rivelazione hanno rivelato l'indizio della riduzione nell'area della superficie del fronte della massa fusa, al dispositivo di iniezione viene segnalato di iniettare in base ad un algoritmo di controllo dominato dalla pressione. Mediante l'iniezione basata sull'algoritmo di controllo dominato dalla pressione, è possibile ridurre la quantità di pressione di serraggio necessaria a tenere insieme le parti di stampo, pur riempiendo ancora completamente la cavità di stampo con il materiale di plastica. Dopo che la cavità di stampo è riempita completamente, ed il materiale di plastica iniettato è almeno parzialmente indurito, l'articolo di plastica risultante viene tolto dalla cavità di stampo.

Nella realizzazione preferita dalla presente invenzione, una unità di elaborazione centrale è collegata operativamente sia al dispositivo di ' iniezione che ai mezzi per rivelare l'indizio della riduzione nell'area della superficie del fronte della massa fusa. Dopo che il materiale di plastica viene posto nel dispositivo di iniezione, l'unità di elaborazione centrale segnala al dispositivo di iniezione di iniettare il materiale di plastica nella cavità di stampo con l'iniezione che è basata su un algoritmo di controllo dominato dal regime. Idealmente, il materiale di plastica viene iniettato ad un regime tale da depositare il materiale di plastica nella cavità di stampo con un fronte della massa fusa ininterrotto lungo il bordo anteriore del materiale di plastica. Successivamente, l'unità di elaborazione centrale segnala al dispositivo di iniezione di aumentare il regime di iniezione, e questo aumento del regime di iniezione avviene dopo che circa il 10% della cavità di stampo è riempita con il materiale di

plastica. Preferibilmente, il regime di iniezione è

tale che il fronte della massa fusa rimane

ininterrotto .

Durante l'iniezione del materiale di plastica,

l'unità di elaborazione centrale controlla

continuamente lo stato del fronte della massa fusa

tramite i mezzi per rivelare l'indizio di una ' riduzione nell'area della superficie del fronte

della massa fusa. Dopo che i mezzi per rivelare

l'indizio di una riduzione nell'area della

superficie del fronte della massa fusa hanno, di

fatto, rivelato l'indizio di una riduzione

nell'area della superficie del fronte della massa

fusa, l'unità di elaborazione centrale segnala al

dispositivo di iniezione di regolare il regime di

iniezione come necessario in modo che non venga

superato il limite stabilito della pressione. In

questa maniera, il materiale di plastica viene

successivamente iniettato in base ad un algoritmo

di controllo dominato dalla pressione. Il

mantenimento della pressione di iniezione al di

sotto di un punto prestabilito elimina la

turbolenza e consente che la cavità di stampo venga

riempita completamente con il materiale di plastica, eliminando in tal modo la necessità di un impaccamento eccessivo della cavità di stampo con il materiale di plastica.

Breve descrizione dei disegni

La Fig. 1 è uno schema di flusso che illustra il metodo della presente invenzione;

la Fig. 2 è un'elevazione laterale di un apparecchio di stampaggio che include un trasduttore di pressione su una unità ad ugello secondo la presente invenzione;

le Fig. 3a-e sono viste in pianta dall'alto dell'unità di stampo della presente invenzione in sezione trasversale parziale, che mostrano l'avanzamento del materiale di plastica attraverso la cavità di stampo;

la Fig. 4 è una elevazione laterale di un apparecchio di stampaggio che include un estensimetro su una barra di supporto secondo la presente invenzione;

la Fig. 5 è un'elevazione laterale di un apparecchio di stampaggio includente un misuratore di distanza tra parti di stampo secondo la presente invenzione;

la Fig. 6 è una elevazione laterale di un apparecchio di stampaggio che include un misuratore di sfiato di aria su uno sfiato di stampo di una cavità di stampo secondo la presente invenzione; la Fig. 7 è una vista laterale di un apparecchio di stampaggio che non include mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione nell'area della superficie del fronte della massa fusa;

la Fig. 8 è una rappresentazione grafica del regime di iniezione durante il processo di stampaggio della presente invenzione; e

la Fig. 9 è una rappresentazione grafica della pressione di iniezione durante il processo di stampaggio della presente invenzione.

Descrizione dettagliata dell'invenzione Nelle figure, viene mostrato un apparecchio di stampaggio 10 che include una unità di stampo 12, un telaio di stampo 14, ed un pistone idraulico 16. Il telaio di stampo 14 è costituito da quattro barre di supporto cilindriche 18 che sono fissate ad una prima piastra 20 e ad una seconda piastra 22 per mezzo di dadi 24. Un carrello 26 è fissato in maniera scorrevole alle barre di supporto 18 tramite fori che passano attraverso gli angoli del carrello 26. Blocchetti di supporto 28 sono muniti di fori e montati sugli angoli del carrello 26 per aggiungere un supporto extra al carrello 26 quando esso scorre lungo le barre di supporto 18. Un blocco a cilindro 30 è fissato al carrello 26 per distribuire uniformemente la forza sul carrello 26. Al blocco a cilindro 30 è fissata un'asta di pistone 32. L'asta di pistone 32 passa attraverso un foro nel centro della seconda piastra 22 ed è collegata ad un pistone di cilindro idraulico 16. Il pistone di cilindro idraulico 16 e l'asta di pistone 32 costituiscono il cilindro idraulico 34.

Al lato del carrello 26 opposto al blocco a cilindro 30 è fissata una prima parte di stampo 36 che si accoppia in un impegno di chiusura a tenuta con una seconda parte di stampo 38 in modo da formare una cavità di stampo 40. Le dimensioni della cavità di stampo 40 creata dalla prima parte di stampo 36 e dalla seconda parte di stampo 38 definiscono la forma dell'articolo di plastica da stampare. La seconda parte di stampo 38 è fissata alla prima piastra 20 che, a sua volta, è fissata alle barre di supporto di telaio di stampo 18 del telaio di stampo 14. La prima piastra 20 è fissata su una prima coppia di gambe di supporto 42 e la seconda piastra 22 è fissata su una seconda coppia di gambe di supporto 44. Le gambe di supporto 42 e 44 posizionano l'unità di stampo 12 all'altezza appropriata per il processo di stampaggio.

Nella prima piastra 20 è prevista una bocca di colata 46 che è collegata ad un canale di colata 48 previsto nella seconda parte di stampo 38. Poiché il metodo presente impiega una iniezione più lenta dei metodi della tecnica antecedente, la dimensione della bocca dì colata 46 è preferibilmente maggiore delle bocche di colata della tecnica antecedente. La bocca di colata 46 maggiore consente di introdurre una maggiore quantità di materiale di plastica 82 nella cavità di stampo 40 attraverso la bocca di colata 46. A differenza delle bocche di colata riscaldate della tecnica antecedente, non è necessario che la bocca di colata 46 della presente invenzione venga riscaldata in virtù della sua dimensione aumentata. Il canale di colata 48 consente al materiale di plastica 82 di passare dalla bocca di colata 46 nella cavità di stampo 40.

Per un impegno operativo con la bocca di colata 46 è previsto un dispositivo 50 che prepara ed inietta il materiale di plastica 82 nella cavità di stampo 40. Il dispositivo di iniezione 50 è munito di un cilindro di iniezione 52 supportato da un telaio principale 54. Una unità a ugello 56 è montata in corrispondenza di una estremità del cilindro di iniezione 52 ed una tramoggia 58 è montata sulla sommità del cilindro di iniezione 52. Una vite mobile di moto alternativo 60 è posizionata coassialmente all'interno del cilindro di iniezione 52 con alette fissate (non mostrate) per rendere plastico e far avanzare il materiale di plastica 82 nel cilindro di iniezione 52 e verso l'unità ad ugello 56. Una pompa idraulica a volume variabile compensata nella pressione 62 funziona in modo da muovere la vite di iniezione 60 rispetto al cilindro di iniezione 52 durante il processo di stampaggio ad iniezione. Il dispositivo di iniezione 50 è munito di un grande motore rotazionale 72 che fa girare la vite di iniezione 60 per rendere plastico il materiale di iniezione di plastica 82 prima dell'iniezione.

L'unità ad ugello 56 è mobile dentro e fuori dell'associazione operativa con la bocca di colata 46 in seguito al movimento alternativo di un carrello 64 rispetto al telaio principale 54. Questo movimento alternativo è in risposta al funzionamento di un cilindro a doppio effetto 66 intercollegato girevolmente tra il carrello 64 ed il telaio principale 54. Il funzionamento del cilindro a doppio effetto 66 è controllato da un trasduttore a spostamento lineare 68 montato sul telaio principale 64 per un impegno di coazione con un elemento di fine corsa 70 sul carrello 64.

Il dispositivo di iniezione 50 è accoppiato operativamente ad una unità di elaborazione centrale 74 che controlla il progredire del processo di iniezione ed invia di conseguenza segnali al dispositivo di iniezione 50. L'unità di elaborazione centrale 74 mostrata è un personal computer, ma l'unità di elaborazione centrale 74 può essere, ovviamente, qualsiasi sistema in grado di controllare il progredire di un ciclo di iniezione di plastica e controllare l'iniezione in risposta ad esso. Un trasduttore lineare 76 è accoppiato all'unità di elaborazione centrale 74, ed il trasduttore lineare 76 è accoppiato alla vite di iniezione 60 in modo che l'unità di elaborazione centrale 74 può controllare la distanza di cui si sposta la vite di iniezione 60 e pertanto controllare il regime di iniezione del materiale di plastica. Il trasduttore lineare 76 pone in correlazione il movimento della vite di iniezione 60 ad una quantità predeterminata del materiale di plastica iniettato nella cavità di stampo 40. Quando ciascuna quantità incrementale del materiale di plastica 82 nel dispositivo di iniezione 50 viene iniettata nella cavità di stampo 40, il trasduttore lineare 76 controlla il movimento incrementale associato della vite di iniezione 60. Preferibilmente, il trasduttore lineare 76 misura gli incrementi del materiale di plastica 82 di un grammo o meno, che si traduce in circa 4.000 incrementi per una tipica operazione di stampaggio. ' Affinché l'unità di elaborazione centrale 74 possa controllare la pressione alla quale il materiale di plastica viene iniettato nella cavità di stampo 40, l'unità di elaborazione centrale 74 è accoppiata ad un dispositivo di controllo di pressione 78, ed il dispositivo di controllo di pressione 78 è accoppiato operativamente alla pompa idraulica 62. L'unità di elaborazione centrale 74 è inoltre accoppiata operativamente ad un controllo di iniezione 80 che fa si che l'unità di elaborazione centrale 74 gestisca l'iniezione del materiale di plastica 82.

Per iniziare il processo di stampaggio, la prima parte di stampo 36 viene premuta in impegno di chiusura a tenuta con la seconda parte di stampo 38 mediante il pistone idraulico 16. Una volta che le parti di stampo 36 e 38 sono state premute in impegno di chiusura a tenuta in modo da formare la cavità di stampo 40, il cilindro a doppio effetto 66 muove l'unità ad ugello 56 del dispositivo di iniezione 50 in impegno con la bocca di iniezione 56. Il materiale di plastica 82 viene depositato nella tramoggia 58 e la vite mobile di moto alternativo 60 viene fatta girare con il motore 72 per rendere plastico il materiale di plastica 82 e ' trasferire il materiale di plastica 82 dalla tramoggia 58 nel cilindro di iniezione 52. La vite mobile di moto alternativo 60 è accoppiata operativamente ad una valvola di scarico di contropressione variabile che è.,ben nota nella tecnica (non mostrata) . Comandi inviati alla valvola di scarico dall'unità di elaborazione centrale 74 durante lo stadio di plastificazione determinano la condizione del materiale di plastica 82, incremento per incremento prima che esso venga iniettato nella cavità di stampo 40.

Quando il cilindro di iniezione 52 è pieno del materiale di plastica 82 appropriatamente plastificato, la vite mobile di moto alternativo 60 spinge il materiale di plastica 82 verso l'unità ad ugello 56. Il materiale di plastica 82 plastificato viene così trasferito dal cilindro di iniezione 52 nella bocca di colata 46 e nel canale di colata 48. Dal canale di colata 48, il materiale di plastica 82 entra nella cavità di stampo 40 (Fig. 3a). La prima parte di stampo 36 e la seconda parte di stampo 38 sono mantenute preferibilmente ad una temperatura costante per impedire che il materiale di plastica 82 indurisca prematuramente sulle pareti della cavità di stampo 40. Ciò è in diretto contrasto con i metodi della tecnica antecedente che insegnano di raffreddare in maniera notevole la parte di stampo per accelerare l'indurimento e così aumentare i tassi di produzione.

L'iniezione iniziale del materiale di plastica 82 nella cavità di stampo 40 avviene ad un regime predeterminato che è notevolmente ridotto rispetto ai metodi della tecnica antecedente. I metodi della tecnica antecedente spruzzano il materiale di plastica 82 in tutta la cavità di stampo 40 il che porta a indesiderabili vuoti non riempiti. Nel metodo presente il regime predeterminato è sufficientemente lento da consentire al materiale di plastica 82 di entrare nella cavità di stampo 40 con un fronte della massa fusa ininterrotto 84 come mostrato nella Fig. 3a. Questo regime di iniezione iniziale predeterminato può venire stabilito per tentativi. Se il regime di iniezione iniziale è troppo alto, il materiale di plastica 82 che entra nella cavità di stampo 40 forma spruzzi. Questa formazione di spruzzi è il risultato dell'iniezione ad alta pressione usata nella tecnica antecedente, ed è indesiderabile poiché essa da luogo ad un riempimento asimmetrico della cavità di stampo. Il riempimento asimmetrico porta ad una cavità di ' stampo 40 con varie parti non riempite. Poiché queste parti non riempite sono sparse a caso attorno alla cavità di stampo 40, non è possibile riempire queste parti semplicemente aggiungendo più materiale di plastica 82 al regime precedente.

Per ovviare a questo problema del parziale non riempimento, i processi della tecnica antecedente "impaccano" una quantità in eccesso di materiale di plastica 82 nella cavità di stampo 40 sotto pressione estremamente alta. Questa alta pressione provoca una sollecitazione eccessiva sull'unità di serraggio e crea parti finite che sono indurite con gradienti di pressione interna. I gradienti di pressione possono portare a deformazione del prodotto finito e possono, in circostanze estreme, far si che l'articolo di plastica venga scartato come inutilizzabile. L'alta pressione porta anche a "formazione di bavatura", in cui il materiale si infiltra tra le parti di stampo durante il processo di stampaggio. Questa "bavatura" che appare su alcuni prodotti della tecnica antecedente, viene provocata quando la pressione estrema sviluppata durante la fase di impaccamento allontana leggermente a forza le parti di stampo in maniera sufficiente affinché il materiale di plastica possa infiltrarsi lungo la linea di separazione. Quando la plastica indurisce, l'articolo di plastica finito viene lasciato con un bordo di plastica indurita lungo la linea di separazione dell'unità di stampo. Oltre ad essere indesiderabile e ad implicare spreco, nel tempo questa sbavatura può portare ad una usura prematura delle parti di stampo quando il dispositivo di serraggio tenta di premere una sull'altra le parti di stampo contro la plastica indurita.

Al contrario, nel metodo presente, come mostrato nella Fig. 3a, quando il materiale di plastica 82 entra nella cavità di stampo 40, viene formato all'interno della cavità di stampo 40 un fronte della massa fusa ininterrotto iniziale 84. Per determinare il regime iniziale di iniezione, il movimento del trasduttore lineare 76 viene correlato rispetto al tempo di iniezione mediante l'unità di elaborazione centrale 74. Poiché il trasduttore lineare 76 viene correlato in modo da controllare l'iniezione del materiale di plastica 82 nella cavità di stampo 40 in incrementi distinti, il trasduttore lineare 76 rivela i movimenti incrementali della vite mobile di moto alternativo 60 e trasferisce questa informazione -> all'unità di elaborazione centrale 74 per ciascun incremento di materiale di plastica 82 che viene iniettato nella cavità di stampo 40.

Durante il processo di iniezione, è vantaggioso mantenere il fronte della massa fusa 84 intatto per evitare la formazione di spruzzi ed il riempimento asimmetrico dello stampo. Quando viene iniettato nella cavità di stampo 40 più materiale di plastica 82, il fronte della massa fusa 84 si ingrandisce come mostrato nella Fig. 3b. Quando il fronte della massa fusa 84 guadagna un'area di superficie sempre più grande, il materiale di plastica 82 può venire iniettato nella cavità di stampo 40 ad un regime più elevato senza far si che il fronte della massa fusa 84 si interrompa. Il regime di iniezione aumentato non aumenterà la pressione effettiva lungo qualsiasi punto particolare del fronte della massa fusa 84 finché il regime di iniezione viene aumentato non più velocemente del tasso al quale cresce l'area della superficie del fronte della massa fusa 84. Quando l'area della superficie del fronte della massa fusa 84 è diminuita come mostrato nella Fig. 3e, non è desiderabile mantenere l'iniezione del materiale di plastica 82 ad un regime e ad una pressione elevati come viene fatto nei metodi della tecnica antecedente. Al contrario, è preferibile iniettare impiegando un algoritmo di controllo dominato dalla pressione per mantenere la pressione di iniezione al di sotto di un punto prestabilito di pressione una volta che l'area della superficie del fronte della massa fusa 84 inizia a diminuire come mostrato nella Fig. 3d. Mantenendo la pressione di iniezione al di sotto del punto prestabilito di pressione, vengono realizzati molti vantaggi. Per esempio, è necessaria una pressione di serraggio minore per tenere insieme le parti di stampo 36 e 38. Di conseguenza, vi è meno usura sull'apparecchio di stampaggio 10 in generale. Inoltre, si richiede una minore pressione di serraggio così da evitare la "bavatura". Inoltre, è meno probabile che si verifichino gradienti di pressione nell'articolo di plastica risultante. Per attuare la temporizzazione dell'iniezione del materiale di plastica 82 basata sull'algoritmo di controllo dominato dalla pressione in modo da tenere la pressione di iniezione ad di sotto del punto prestabilito di pressione, sono previsti mezzi per rivelare un indizio di una riduzione dell'area di superficie del fronte della massa fusa 84. Nella realizzazione preferita, quale mostrata nella Fig. 2, i mezzi per rivelare un indizio della riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84 sono un trasduttore di pressione 83 sull'unità ad ugello 56. Il trasduttore di pressione 83 è accoppiato all'unità di elaborazione centrale 74 in modo che l'unità di elaborazione centrale possa controllare la pressione all'interno della cavità di stampo 40. Quando il trasduttore di pressione 83 indica un notevole aumento di pressione nella cavità di stampo 40, questo è un indizio di una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84. L'unità di elaborazione centrale 74 segnala allora al dispositivo di iniezione 50 di iniettare impiegando un algoritmo di controllo dominato dalla pressione ed il regime di iniezione viene regolato come necessario in modo che non venga superato il limite prestabilito della pressione. L'unità di elaborazione centrale 74 effettua le segnalazioni al dispositivo di iniezione 50 tramite il controllo di iniezione 80.

Vi sono mezzi alternativi per rivelare l'indizio di una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84. Come ·. mostrato nella Fig. 4, i mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84 possono essere un estensimetro 85 sulla barra di supporto 18. L'estensimetro 85 è accoppiato all'unità di elaborazione centrale 74 in modo che l'unità di elaborazione centrale possa controllare la deformazione sulla barra del supporto 18. Quando l'estensimetro 85 rivela un notevole aumento della deformazione sulla barra di supporto 18, questo è l'indizio di una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84. L'unità di elaborazione centrale 74 segnala allora al dispositivo di iniezione 50 di iniettare impiegando un algoritmo di controllo dominato dalla pressione ed il regime di iniezione viene regolato come necessario in modo che il limite prestabilito della pressione non venga superato. L'unità di elaborazione centrale 74 invia le segnalazioni al dispositivo di iniezione 50 tramite il controllo di iniezione 80.

In alternativa, come mostrato nella Fig. 5, i mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84 possono essere un misuratore di distanza 87 tra le parti di stampo 36 e 38. Il misuratore di distanza 87 è accoppiato all'unità di elaborazione centrale 74 in modo che l'unità di elaborazione centrale possa controllare la distanza tra le parti di stampo 36 e 38. Quando il misuratore di distanza 87 rivela una leggerissima separazione tra le parti di stampo 36 e 38, questo è l'indizio di una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84. L'unità di elaborazione centrale 74 allora segnala al dispositivo di iniezione 50 di iniettare impiegando un algoritmo di controllo dominato dalla pressione ed il regime di iniezione viene regolato come necessario in modo che il limite prestabilito della pressione non venga superato. L'unità di elaborazione centrale 74 invia le segnalazioni al dispositivo di iniezione 50 tramite il controllo di iniezione 80.

Come mostrato nella Fig. 6, i mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84 può essere un misuratore di sfiato di aria 91 collegato ad uno sfiato di stampo 89 della cavità di stampo 40. Il misuratore di sfiato di aria 91 è accoppiato all'unità di elaborazione centrale 74 in modo che l'unità di elaborazione centrale possa controllare la quantità di aria fuoriuscita dalla cavità di stampo 40. Quando il misuratore di sfiato di aria 91 rivela una notevole riduzione della quantità di aria fuoriuscita dalla cavità di stampo 40, questo è l'indizio di una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84. L'unità di elaborazione centrale 74 allora segnala al dispositivo di iniezione 50 di iniettare impiegando un algoritmo di controllo dominato dalla pressione ed il regime di iniezione viene regolato come necessario in modo che il limite prestabilito della pressione non venga superato. L'unità di elaborazione centrale 74 invia le segnalazioni al dispositivo di iniezione 50 tramite il controllo di iniezione 80.

Come mostrato nella Fig. 1, indipendentemente dalla struttura attuata per rivelare l'indizio di una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84 {Fig. 3d), il. materiale di plastica 82 viene iniettato nella cavità di stampo 40 ad un regime di iniezione predeterminato iniziale finché l'unità di elaborazione centrale 74 riceve l'informazione dal trasduttore lineare 76 che è stato iniettato nella cavità di stampo 40 il 10% degli incrementi del materiale di plastica 82 (Fig. 1, 3a e 8). Una volta che è stato iniettato il 10% degli incrementi, l'unità di elaborazione centrale 74 segnala al controllo di iniezione 80 di aumentare il regime di iniezione in proporzione alla quantità del materiale di plastica 82 che è stata iniettata nella cavità di stampo 40. Poiché l'area della superficie del fronte della massa fusa 84 in qualsiasi istante dato è approssimativamente proporzionata alla quantità di materiale di plastica 82 che è stata iniettata nella cavità di stampo 40, l'aumento del regime di iniezione in proporzione alla quantità di materiale di plastica 82 iniettata nella cavità di stampo 40 dà luogo ad un aumento del regime di iniezione che è proporzionato all'area della superficie del fronte della massa fusa 84. Va notato che l'aumento può venire iniziato dopo che è stata iniettata nella

«3⁄4 Jp cavità di stampo 40 una quantità di materiale di plastica 82 tra circa 2% e 5%.

Il regime di iniezione viene aumentato in proporzione all'area della superficie del fronte della massa fusa 84 finché è stato iniettato nella cavità di stampo 40 il 20% degli incrementi del materiale di plastica 82 (Fig. 1, 3b e 8). Aumentando indefinitamente l'iniezione in proporzione all'area della superficie del fronte della massa fusa 84, tuttavia, porterebbe ad un regime di iniezione indesiderabilmente elevato che sarebbe troppo difficile da rallentare. Di conseguenza, dopo che è stato iniettato nella cavità di stampo 40 il 20% degli incrementi del materiale di plastica 82, l'iniezione viene proseguita usando un algoritmo di controllo dominato dal regime per mantenere il fronte della massa fusa 84 ad un regime di iniezione desiderabile. L'algoritmo di controllo dominato dal regime può venire iniziato in qualsiasi istante dopo che è iniziato l'aumento del regime di iniezione e viene preferibilmente interrotto quando l'unità di elaborazione centrale 74 determina che vi è stata una riduzione dell'area della superficie del fronte della massa fusa 84. L'esatto algoritmo dominato dal regime che controlla il regime al quale il materiale di plastica 82 viene iniettato nella cavità di stampo 40 non è di importanza critica, e può venire adattato alle necessità in modo da fornire caratteristiche di riempimento desiderabili basate sull'analisi del flusso di stampo della cavità di stampo particolare 40.

Quando l'unità di elaborazione centrale 74 determina che vi è stata una riduzione nell'area della superficie del fronte della massa fusa 84, l'unità di elaborazione centrale 74 segnala al controllo di iniezione 80 di iniettare il materiale di plastica 82 in base ad un algoritmo di controllo dominato dalla pressione, invece dell'algoritmo di controllo dominato dal regime usato per iniettare la maggior parte del materiale di plastica 82. Ovviamente, se la cavità di stampo 40 è tale che è prevedibile quanto materiale di plastica 82 deve venire iniettato prima che l'area della superficie del fronte della massa fusa 84 inizia a diminuire, è possibile passare dall'algoritmo di controllo dominato da regime all'algoritmo di controllo dominato dalla pressione dopo l'iniezione di una quantità predeterminata di materiale di plastica 82. In questo caso, come mostrato nella Fig. 7, non sarebbe necessario prevedere mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione del fronte della massa fusa 82 per determinare quando passare all'algoritmo di controllo dominato dalla pressione. Indipendentemente dal fatto se sono previsti mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione del fronte della massa fusa 84, il materiale di plastica 82 viene iniettato in base ^ all'algoritmo di controllo dominato dalla pressione in modo da assicurare che il limite prestabilito della pressione non venga superato. Come risultato, vengono evitati il riflusso e la turbolenza associati ai metodi della tecnica antecedente. Poiché la tecnica antecedente non fa alcuna correlazione tra la pressione di iniezione e la velocità alla quale il materiale di plastica 82 riempie la cavità di stampo 40, non vi è alcun modo per anticipare il punto finale di riempimento della cavità di stampo 40. Pertanto, nei metodi della tecnica antecedente, non vi era alcun modo per ridurre con precisione la pressione onde impedire turbolenza e riflusso. Invece, i metodi della tecnica antecedente aumentano addirittura là pressione finale per forzare una quantità in eccesso del materiale di plastica nella cavità di stampo .

Come l'algoritmo di controllo dominato dal regime, l'algoritmo di controllo dominato dalla pressione del metodo presente può venire determinato in base alle caratteristiche di flusso di stampo della cavità di stampo particolare 40. L'unità di elaborazione centrale 74 riceve una entrata dal dispositivo di controllo di pressione ·· 78 per mantenere la pressione sul materiale di plastica 82 . Preferibilmente questa pressione è sufficiente a riempire completamente la cavità di stampo 40, senza far si che il materiale di plastica 82 formi schizzi, oppure il fronte della massa fusa 84 si rompa prima che la cavità di stampo 40 venga riempita (Fig. 3e).

Come mostrato nelle Fig. 3d e 9, la pressione viene gestita in modo da impedire qualsiasi aberrazione nel fronte della massa fusa 84 durante l'ultima parte del processo di iniezione. Come mostrato nella Fig. 3e, il metodo presente riempie in maniera uniforme l'intera cavità di stampo 40, eliminando così la necessità dei metodi di "impaccamento" della tecnica antecedente necessari per riempire parti non riempite prodotte dai regimi di iniezione eccessivi e dai fronti di fusione interrotti. L'unità di elaborazione centrale 74 fa scattare il controllo di iniezione 80 per far cessare l'iniezione del materiale di plastica 82 nella cavità di stampo 40 nel punto appropriato in modo tale da riempire la cavità di stampo 40 esattamente. Fornendo la cavità di stampo 40 con la quantità precisa di materiale di plastica 82 che è necessaria a riempire la cavità di stampo, vi è un ’ risparmio di materiale rispetto ai processi di impaccamento della tecnica antecedente. L'unità di elaborazione centrale 74 coordina preferibilmente la dimensione dell'iniezione con l'iniezione dominata dal regime e l'iniezione dominata dalla pressione in modo da conseguire il bilanciamento appropriato tra riempimenti rapidi e precisi della cavità di stampo 40.

In prossimità della fine del ciclo di stampaggio nei processi della tecnica antecedente, vi è un picco di pressione quando il materiale di plastica raggiunge l'estremità della cavità di stampo ed inizia a rifluire. Questa pressione viene fatta tornare indietro alla bocca di iniezione e richiede grandi quantità di forza di serraggio per mantenere insieme le parti di stampo contro questa pressione finale. Poiché questa pressione si diffonde in tutto il materiale di plastica durante

il processo di indurimento, la parte finita spesso

viene stampata sotto stress che può indebolire o

scolorire la parte. Poiché nella presente

invenzione viene eliminato 1'impaccamento, è

richiesta una forza di serraggio minore per

mantenere la cavità di stampo 40 durante il

processo di stampaggio e lo stampaggio sotto stress ' viene ridotto. Mentre possono essere necessarie da

due tonnellate e mezzo a tre di pressione di

serraggio per 2,54 cm<2 >per tenere insieme le parti

di stampo in una operazione di stampaggio della

tecnica antecedente, può venire usata nello

stampaggio di una parte simile mediante il metodo

presente mezza fino a una tonnellata di pressione

di serraggio per 2,54 cm<2>.

Poiché il metodo presente elimina il picco di

pressione alla fine del processo di stampaggio come

mostrato nella Fig. 9, è necessaria una resistenza

meccanica minore delle parti di stampo 36 e 38. Di

conseguenza, può venire usato alluminio di peso più

leggero per formare le parti di stampo. Inoltre, le

macchine di stampaggio della tecnica antecedente

con fratture relative alla pressione delle loro

parti di stampo di acciaio possono venire aggiornate con le parti di stampo 36 e 38 di alluminio della presente invenzione. Ciò consente che la macchina di stampaggio possa venire fatta tornare rapidamente a funzionare usando il presente metodo inventivo. La riduzione della forza di serraggio consente inoltre l'impiego di dispositivi di serraggio più economici, più leggeri e più piccoli. Inoltre, poiché viene ridotta la ' sollecitazione sulle parti di stampo 36 e 38, vi è meno probabilità di avaria delle parti di stampo della presente invenzione e pertanto meno probabilità del costoso tempo di inattività associato .

Una volta che la cavità di stampo è riempita, il materiale di plastica 82 viene fatto indurire entro la cavità di stampo 40 (Fig. 3e). Dopo che il materiale di plastica 82 è indurito, viene azionato il pistone idraulico 16 per allontanare la parte di stampo mobile 36 dalla parte di stampo stazionaria 38 cosicché il materiale di plastica indurito 82 può venire tolto dall'apparecchio di stampaggio 10. Poiché la presente invenzione elimina le pressioni eccessive della tecnica antecedente durante la fase di indurimento, l'articolo di plastica risultante è privo di gradienti di pressione e di deformazione.

Ciò consente alla presente invenzione di produrre un articolo di plastica riproducibile più uniforme.

La descrizione precedente ed i disegni spiegano ed illustrano semplicemente l'invenzione. L'invenzione non è limitata ad essi, ad eccezione per quanto sono così limitate le rivendicazioni, poiché quegli esperti nella tecnica che hanno una sua divulgazione saranno in grado di apportare ^ modifiche e varianti in essa senza allontanarsi dal campo dell'invenzione. Per esempio, viene anticipato che rientra nel campo dell'invenzione il fatto che un tessuto può venire trattenuto contro una o entrambe le parti di stampo 36 e 38 durante il processo di stampaggio per fornire un articolo di plastica finito con una copertura di tessuto stampata. La grande bocca di colata 48 e la lenta iniezione della presente invenzione riducono l'incidenza di raggrinzamento o taglio del tessuto rispetto ai metodi della tecnica antecedente.

Claims

RIVENDICAZIONI l. Metodo per dirigere e controllare il flusso di materiale di plastica in una cavità di stampo per stampare un articolo di plastica, detto metodo comprendendo : (a) fornire una prima parte di stampo; (b) fornire una seconda parte di stampo; (c) serrare detta seconda parte di stampo in ' un impegno di chiusura a tenuta con detta prima parte di stampo in modo da formare una cavità di stampo ; (d) fornire un dispositivo di iniezione in comunicazione operativa con detta cavità di stampo; (e) iniettare un materiale di plastica ad un regime e ad una pressione predeterminati in detta cavità di stampo con detto dispositivo di iniezione, ed il materiale di plastica formando un fronte della massa fusa avente un'area di superficie lungo il bordo anteriore di detto materiale di plastica; (f) fornire mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione in detta area di superficie di detto fronte della massa fusa lungo detto bordo anteriore di detto materiale di plastica in detta cavità di stampo; (g) rivelare detto indizio di detta riduzione in detta area di superficie di detto fronte della massa fusa con detti mezzi di rivelazione; (h) dopo la rivelazione di detto indizio di detta riduzione in detta area di superficie di detto fronte della massa fusa con detti mezzi di rivelazione, segnalare a detto dispositivo di iniezione di iniettare detto materiale di plastica <■>· in base ad un algoritmo di controllo dominato dalla pressione; e (i) togliere l'articolo di plastica da detta cavità di stampo dopo il riempimento completo di detta cavità di stampo con detto materiale di plastica e dopo almeno un indurimento parziale di detto materiale di plastica.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente inoltre l'aumento del regime dell'iniezione del materiale di plastica in detta cavità di stampo.
3. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui detta operazione di aumento del regime di iniezione del materiale di plastica include l'aumento del regime di iniezione in proporzione all'area della superficie di detto fronte della massa fusa.
4. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui detta operazione di aumento del regime di iniezione del materiale di plastica viene indotta solo dopo che una parte predeterminata di detto materiale di plastica è stata iniettata in detta cavità di stampo .
5. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta operazione di segnalazione a detto dispositivo di iniezione di iniettare detto materiale di plastica in base ad un algoritmo di controllo dominato dalla pressione viene indotta solo dopo che una parte predeterminata di detto materiale di plastica è stata iniettata in detta cavità di stampo.
6. Metodo secondo la rivendicazione 2, comprendente inoltre: (a) fornire un trasduttore lineare su detto dispositivo di iniezione; e (b) controllare la quantità di detto materiale di plastica iniettata in detta cavità di stampo con detto trasduttore lineare.
7. Metodo secondo la rivendicazione 6, comprendente inoltre il controllo di detta operazione di iniezione di detto materiale di plastica, e di detta operazione di aumento del regime di iniezione del materiale di plastica, con una unità di elaborazione centrale che è accoppiata operativamente a detto trasduttore lineare.
8. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta operazione di segnalazione a detto dispositivo di iniezione per iniettare detto materiale di plastica in base ad un algoritmo di controllo dominato dalla pressione include la previsione di una unità di elaborazione centrale ·, accoppiata operativamente a detto dispositivo di iniezione .
9. Metodo secondo la rivendicazione 2, in cui detta operazione di aumento del regime di iniezione del materiale di plastica comprende l'iniezione di detto materiale di plastica in detta cavità di stampo usando un algoritmo di controllo dominato dal regime.
10. Metodo secondo la rivendicazione 1, comprendente inoltre l'iniezione di detto materiale di plastica in detta cavità di stampo usando un algoritmo di controllo dominato dalla pressione dopo la segnalazione a detto dispositivo di iniezione di iniettare detto materiale di plastica in base ad un algoritmo di controllo dominato dalla pressione .
11. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta operazione di prevedere mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa comprende il controllo della pressione all'interno di detta cavità di stampo.
12. Metodo secondo la rivendicazione 11, in cui detta operazione di controllo della pressione all'interno di detta cavità di stampo comprende la previsione di un trasduttore di pressione su detto dispositivo di iniezione.
13. Metodo secondo la rivendicazione 12, comprendente inoltre la previsione di una unità di elaborazione centrale accoppiata a detto trasduttore di pressione e a detto dispositivo di iniezione.
14. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta operazione di prevedere mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa comprende : (a) fornire almeno una barra di supporto, almeno una di dette parti di stampo essendo scorrevole lungo detta barra di supporto; e (b) controllare la deformazione su detta barra di supporto.
15. Metodo secondo la rivendicazione 14, in cui detta operazione di controllo della deformazione su detta barra di supporto comprende la previsione di almeno un estensimetro su detta barra di supporto.
16. Metodo secondo la rivendicazione 15, comprendente inoltre la previsione di una unità di elaborazione centrale accoppiata a detto estensimetro e a detto dispositivo di iniezione.
17. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta operazione di prevedere mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa comprende il controllo della distanza tra detta prima parte di stampo e detta seconda parte di stampo .
18. Metodo secondo la rivendicazione 17, in cui detta operazione di controllo della distanza tra detta prima parte di stampo e detta seconda parte di stampo comprende la previsione di un misuratore di distanza tra detta prima parte di stampo e detta seconda parte di stampo.
19. Metodo secondo la rivendicazione 18, comprendente inoltre la previsione di una unità di elaborazione centrale accoppiata a detto misuratore di distanza e a detto dispositivo di iniezione.
20. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta operazione di prevedere mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa comprende il controllo dello sfiato di aria da detta cavità di stampo.
21. Metodo secondo la rivendicazione 20, in cui detta operazione di controllo dello sfiato di aria da detta cavità di stampo comprende: (a) fornire uno sfiato di stampo su almeno una di dette parti di stampo, e (b) fornire un misuratore di sfiato di aria su detto sfiato di stampo.
22. Metodo secondo la rivendicazione 21, comprendente inoltre la previsione di una unità di elaborazione centrale accoppiata a detto misuratore di sfiato di aria e a detto dispositivo di iniezione .
23 . Metodo per dirigere e controllare il flusso di materiale di plastica in una cavità di stampo per stampare un articolo di plastica, detto metodo comprendendo: (a) fornire una prima parte di stampo; (b) fornire una seconda parte di stampo; (c) serrare detta seconda parte di stampo in impegno di chiusura a tenuta con detta prima parte di stampo in modo da formare una cavità di stampo; (d) fornire un dispositivo di iniezione in comunicazione operativa con detta cavità di stampo; (e) fornire un trasduttore lineare su detto dispositivo di iniezione; (f) fornire una unità di elaborazione centrale accoppiata operativamente a detto trasduttore lineare e a detto dispositivo di iniezione; (g) iniettare un materiale di plastica ad un regime e ad una pressione predeterminati in detta cavità di stampo con detto dispositivo di iniezione, detto materiale di plastica formando un fronte della massa fusa avente un'area di superficie lungo il bordo anteriore di detto materiale di plastica, detta unità di elaborazione centrale controllando detta operazione di iniezione di detto materiale di plastica,· (h) aumentare il regime di iniezione del materiale di plastica usando un algoritmo di controllo dominata dal regime, detta unità di elaborazione centrale controllando detta operazione di aumento del regime di iniezione del materiale di plastica; (i) fornire mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa lungo detto bordo anteriore di detto materiale di plastica in detta cavità di stampo; (j) rivelare detto indizio di detta riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa con detti mezzi di rivelazione; (k) dopo la rivelazione di detto indizio di detta riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa con detti mezzi di rivelazione, segnalare a detto dispositivo di iniezione di iniettare detto materiale di plastica in base ad un algoritmo di controllo dominato dalla pressione; e (l) togliere l'articolo di plastica da detta cavità di stampo dopo il riempimento completo di detta cavità di stampo con detto materiale di plastica e dopo almeno un indurimento parziale di detto materiale di plastica.
24. Metodo secondo la rivendicazione 23, in cui detta operazione di aumento del regime di iniezione del materiale di plastica include l'aumento del regime di iniezione in proporzione all'area della superficie di detto fronte della massa fusa.
25. Metodo secondo la rivendicazione 23, in cui detta operazione di aumento del regime di iniezione del materiale di plastica viene indotta solo dopo che una parte predeterminata di detto materiale di plastica è stata iniettata in detta cavità di stampo.
26. Metodo secondo la rivendicazione 23, in cui detta operazione di segnalazione a detto dispositivo di iniezione di iniettare detto materiale di plastica in base ad un algoritmo di controllo dominato dalla pressione viene indotta solo dopo che una parte predeterminata di detto materiale di plastica è stata iniettata in detta cavità di stampo.
27. Metodo secondo la rivendicazione 23, in cui detta operazione di fornire mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa comprende il controllo della pressione all'interno di detta cavità di stampo.
28. Metodo secondo la rivendicazione 27, in cui detta operazione di controllo della pressione all'interno di detta cavità di stampo comprende la previsione di un trasduttore di pressione su detto dispositivo di iniezione.
29. Metodo secondo la rivendicazione 28, in cui detto trasduttore di pressione è accoppiato a detta unità di elaborazione centrale.
30. Metodo secondo la rivendicazione 23, in cui detta operazione di prevedere mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa ^ comprende : (a) fornire almeno una barra di supporto, almeno una di dette parti di stampo essendo scorrevole lungo detta barra di supporto,· e (b) controllare la deformazione su detta barra di supporto.
31. Metodo secondo la rivendicazione 30, in cui detta operazione di controllo della deformazione su detta barra di supporto comprende la previsione di almeno un estensimetro su detta barra di supporto.
32. Metodo secondo la rivendicazione 31, in cui detto estensimetro è accoppiato a detta unità di elaborazione centrale.
33. Metodo secondo la rivendicazione 23, in cui detta operazione di fornitura di mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa comprende il controllo della distanza tra detta prima parte di stampo e detta seconda parte di stampo .
34. Metodo secondo la rivendicazione 33, in cui detta operazione di controllo della distanza tra detta prima parte di stampo e detta seconda parte di stampo comprende la previsione di un ·> misuratore di distanza tra detta prima parte di stampo e detta seconda parte di stampo.
35. Metodo secondo la rivendicazione 34, in cui detto misuratore di distanza è accoppiato a detta unità di elaborazione centrale.
36. Metodo secondo la rivendicazione 23, in cui detta operazione di prevedere mezzi per rivelare l'indizio di una riduzione in detta area della superficie di detto fronte della massa fusa comprende il controllo dello sfiato di aria da detta cavità di stampo.
37. Metodo secondo la rivendicazione 36, in cui detta operazione di controllo dello sfiato di aria da detta cavità di stampo comprende: (a) fornire uno sfiato di stampo su almeno una di dette parti di stampo, e (b) fornire un misuratore di sfiato di aria su detto sfiato di stampo.
38. Metodo secondo la rivendicazione 37, in cui detto misuratore di sfiato di aria è accoppiato a detta unità di elaborazione centrale.