ITMI961953A1 - Metodo per produrre una lega sinterizzata ferrosa avente una struttura temprata - Google Patents

Description

DESCRIZIONE dell 'invenzione industriale

Base dell'invenzione

(1) Settore dell’invenzione

La presente invenzione riguarda la metallurgia delle polveri e, in particolare, riguarda un metodo per produrre una lega sinterizzata ferrosa avente una eccellente resistenza, detta lega potendo venire preparata senza effettuare alcun trattamento di tempra-indurimento .

(2) Tecniche precedenti

A causa del vantaggio caratteristico nell'efficienza dei costi di leghe ferrose sinterizzate, fabbricate secondo il metodo di metallurgia delle polveri, le parti di lega ferrosa sinterizzata vengono ampiamente impiegate, per esempio, nei settori di autoveicoli, utensili di macchine, applicazioni elettriche nel settore domestico, ecc. Anche in casi come questi, tuttavia, è necessaria la diminuzione dei costi di produzione anche in parti di metalli sinterizzate allo scopo di soddisfare le recenti esigenze relative alla diminuzione dei costi di svariati prodotti industriali.

Allo scopo di soddisfare i suddetti requisiti, si stanno sviluppando polveri di ferro poco costose o materiali simili. Tuttavia, esiste un problema costituito dal fatto che le caratteristiche di materiali vengono peggiorate. Inoltre, la diminuzione dei costi viene realizzata impiegando procedimenti di fabbricazione continui e automatizzati oppure procedimenti realizzati mediante robot, ma fino ad ora, sotto questo aspetto non si è raggiunto alcun risultato soddisfacente.

In parti metallurgiche di polveri per le quali è richiesta una elevata resistenza, si effettua un trattamento di indurimento per le parti ottenute dopo lo stadio di compattazione e di sinterizzazione. Se si ottiene un prodotto aventi migliori caratteristiche in confronto quelle di prodotti ferrosi sinterizzati tradizionali, senza effettuare lo stadio di tempra-indurimento, può essere possibile fare diminuire notevolmente i costi di produzione. Oltre a ciò, è anche possibile evitare la diminuzione di precisione dimensionale che viene provocata all'atto dello stadio di tempra. Come misura per ottenere parti aventi elevata resistenza senza effettuare uno stadio di tempra, viene proposto un metodo per produrre parti sinterizzate nel quale si usa una polvere di lega avente buone caratteristiche di induriménto e si sottopone il materiale sinterizzato ad una trasformazione martensitica alla velocità di raffreddamento della sinterizzazione. Tuttavia, la velocità di raffreddamento, in un forno di sinterizzazione usuale, è compresa tra 5°C/minuto e 20°C/minuto e, per ottenere una struttura martensitica a questa temperatura di raffreddamento, la quantità di elementi della lega deve venire fatta aumentare inevitabilmente, ottenendo così come risultato una netta diminuzione della comprimibilità. Come conseguenza, la resistenza del materiale ottenuto è inferiore a quella di un materiale ferroso tradizionale temprato, sinterizzato.

Intanto, il materiale che viene preparato aggiungendo la polvere di Ni, Cu oppure Mo per fare migliorare la possibilità di indurimento ad una polvere di ferro puro o ad una polvere legata mediante diffusione che viene preparata da queste materie prime, è eccellente per ciò che riguarda la comprimibilità. Tuttavia, poiché i componenti della lega nei prodotti sinterizzati di questi materiali sono non omogenei, soltanto una parte della microstruttura viene cambiata ottenendo una struttura martensitica. Tuttavia, in questo caso, per fare cambiare la 'microstruttura in struttura martensitica, in misura di 85% o più, è necessario sinterizzare il materiale grezzo ad una temperatura superiore a 1250°C in modo da diffondere gli elementi aggiunti. Così, sorgono problemi non soltanto in quanto il costo del procedimento di sinterizzazione viene aumentato con il relativo svantaggio economico, ma inoltre per il fatto che il grado di precisione dimensionale non è soddisfacente.

BREVE RIASSUNTO DELL ' INVENZIONE

La presente invenzione è stata realizzata tenuto conto dello stato del settore descritto sopra.

Pertanto, lo scopo della presente invenzione è mettere a disposizione un nuovo metodo per produrre, senza tempra, una lega ferrosa sinterizzata resistente che possa venire paragonata con le leghe di materiali temprati sinterizzati, ferrosi, tradizionali .

Per raggiungere lo scopo di cui sopra, si sono effettuati svariati studi per fare migliorare la possibilità di indurimento e rendere minima la diminuzione di comprimibilità di una lega ferrosa sinterizzata da produrre.

Come risultato, gli inventori della presente invenzione hanno trovato che si può preparare una lega ferrosa sinterizzata migliorata aggiungendo la polvere di ùn singolo elemento, per fare migliorare le possibilità di indurimento, ad una polvere di una lega che ha una comprimibilità uguale a quella del materiale ferroso sinterizzato tradizionale. In questa invenzione, la diminuzione di resistenza dovuta alla diminuzione della comprimibilità viene eliminata e la microstruttura viene trasformata, in misura di 85% o più, in fase martensitica, il resto essendo una fase bainitica, con una velocità di raffreddamento di 5-20°C/minuto in un forno di sinterizzazione usuale. Più specificamente, il metodo di produrre una lega ferrosa sinterizzata secondo la presente invenzione è caratterizzato dagli stadi che consistono nel compattare, in un utensile, una miscela di polveri preparata aggiungendo 1-2% di polvere di rame, 1-3% di polvere di Ni e grafite in quantità tale che il contenuto di carbonio, dopo sinterizzazione sia 0,2-0,7%> ottenendo così una composizione di una polvere sotto forma di lega costituita da 3-5% di Ni, 0,4-0,7% di Mo e il resto Fe e ottenendo così una massa compatta a verde; sinterizzare la massa compatta a verde in una atmosfera non ossidante, ad una temperatura compresa tra 1130°C e 1230°C; e raffreddare il prodotto sinterizzato nel forno di sinterizzazione a una velocità compresa tra 5°C/minuto e 20°C/minuto. Si deve notare che la percentuale (%) qui usata è "percentuale in peso" a meno che non venga diversamente indicato.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La presente invenzione verrà compresa più completamente sulla base della descrizione dettagliata indicata qui di seguito e sulla base dei disegni allegati che vengono dati unicamente a scopo illustrativo e che non sono limitativi della presente invenzione; in essi:

la figura 1 è una rappresentazione grafica che mostra la relazione tra composizioni di polveri di leghe ferrose e caratteristiche di comprimibilità (densità) di miscele di polveri;

la figura 2 è una rappresentazione grafica che mostra l'influsso dei tipi di una polvere di lega ferrosa e delie quantità di aggiunta di polvere di nichel sulle caratteristiche di resistenza alla flessione di materiali sinterizzati e sulle quantità di martensite presenti nelle microstrutture;

la figura 3 è una rappresentazione grafica che mostra la relazione tra contenuti di Mo di polveri di leghe ferrose e caratteristiche di comprimibilità (densità) di'polveri miste;

la figura 4 è una rappresentazione grafica che mostra la relazione tra contenuti di Mo in polveri di leghe ferrose, resistenza alla flessione di materiali sinterizzati e quantità di martensite presente nelle microstrutture; e

la figura 5 è una rappresentazione grafica che mostra la relazione tra le quantità di martensite presenti nelle strutture di materiale sinterizzato e i valori di resistenza alla flessione e di resistenza agli urti.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL 'INTENZIONE

Quando si impiega una polvere di una lega come componente principale di una miscela di polveri e si aggiunge, singolarmente, un elemento oppure si aggiungono elementi per fare migliorare la possibilità di indurimento, è più facile ottenere una lega sinterizzata avente una elevata comprimibilità e una elevata densità, in confronto al caso in cui si impieghi una polvere completamente legata. Tuttavia, quando il contenuto di elementi della lega in una polvere di lega ferrosa è inferiore alla quantità prescritta oppure quando si aggiungono polvere di nichel, polvere di molibdeno e polvere di rame a polvere di ferro puro in modo da ottenere la composizione' prescritta di una lega sinterizzata, allora è difficile ottenere una lega sinterizzata avente la struttura temprata richiesta.

Come elementi della lega da aggiungere alla polvere di lega ferrosa, il Ni e il Mo sono preferibili in quanto sono efficaci per fare migliorare la possibilità di indurimento e in quanto provocano uno scarso peggioramento della comprimibilità. Le quantità di detti elementi da aggiungere dipendono dalla possibilità di indurimento e dalla comprimibilità del materiale. Usando 3-5% di Ni e 0,4-0,7% di Mo, si può ottenere un prodotto che ha una comprimibilità maggiore rispetto a quella di un prodotto ottenuto con una polvere di lega tradizionale avente una densità a verde di 6,7 g/cm3 oppure più elevata, con una pressione di compattazione di 6 t/cm2. Quando la quantità degli elementi della lega supera l'intervallo di valori descritto sopra, la comprimibilità e la resistenza del materiale peggiorano. Invece, quando il contenuto degli elementi della lega è inferiore al limite inferiore descritto sopra, non è possibile trasformare 85% o più di microstruttura in fase martensitica, anche quando si aggiunge la polvere di un singolo elemento per fare migliorare la possibilità di indurimento, in modo che la resistenza del materiale viene diminuita.

Quando si aggiunge soltanto grafite a questa polvere di lega, si ottiene soltanto la struttura bainitica. E' necessario fare migliorare inoltre la possibilità di indurimento per formare più di 85% di fase martensitica, in modo che è necessario aggiungere l'elemento per fare migliorare la possibilità di indurimento. Tali elementi sono esemplificati da Cu, Ni, Mn e Cr. Tenuto conto delle caratteristiche di sinterizzazione, Cu e Ni sono efficaci per fare migliorare la possibilità di indurimento. Se la quantità di Cu aggiunta è inferiore a 1%, il suo effetto non si manifesta. D'altro canto, se essa supera 2%, la resistenza agli urti viene diminuita. Pertanto, la quantità di aggiunta di Cu viene specificata entro l'intervallo di valori compreso tra 1% e 2%. Inoltre, Ni ha l'effetto di eliminare l'infragilimento dovuto al Cu oltre all'effetto di migliorare la possibilità di indurimento. Quando la quantità di aggiunta di Ni è inferiore a 1%, il suo effetto non può venire messo in evidenza, mentre se essa supera il 3%, la fase martensitica viene piuttosto diminuita a causa dell'esistenza di una fase austenitica, nella quale Ni è concentrato e si ha una tendenza ad una diminuzione della resistenza, in modo che si preferisce indicare che la quantità di Ni deve essere compresa nell'intervallo tra 1% e 3%.

La velocità di raffreddamento nello stadio di sinterizzazione viene determinata mediante un diagramma CCT (trasformazione di raffreddamento continua) del materiale. La velocità di raffreddamento viene specificata come valore 5°C/ minuto oppure un valore più elevato, in modo che la fase martensite costituisca 85% o più della struttura dei grani presenti in un rapporto di area. Se la velocità di raffreddamento supera 20°C/minuto, è necessario usare un ulteriore dispositivo di raffreddamento che fa aumentare il costo della sinterizzazione, in modo che l'opportuno valore della velocità di raffreddamento preferibilmente è compreso tra 5°C/minuto e 20°C/minuto.

Sebbene esistano parecchie misure da adottare per aggiungere il carbonio (C), per esempio l'aggiunta sotto forma di grafite e l'impiego di un gas di carburazione in una atmosfera di sinterizzazione, è necessario aggiungere il carbonio sotto forma di grafite per ottenere una struttura martensitica uniforme in tutta la massa di materiale. La quantità di grafite da aggiungere viene determinata in modo che il contenuto di carbonio, dopo sinterizzazione sia compreso tra 0,2% e 0,7%. Se il contenuto di carbonio dopo sinterizzazione è inferiore a 0,2%, è impossibile ottenere 85% di martensite nel rapporto di area della lega sinterizzata, mentre se esso supera 0,7%, la rimanente fase austenitica aumenta e, inoltre, la cementite precipita lungo le zone-limite dei grani e si ottiene come risultato una diminuzione della resistenza. Pertanto, il contenuto di carbonio dopo sinterizzazione deve essere compreso tra 0,2% e 0,7%.

Poiché l'operazione di sinterizzazione viene effettuata dopo l'aggiunta di grafite, il contenuto di carbonio dopo la sinterizzazione diminuisce entro certi limiti in confronto con la quantità presente prima della sinterizzazione. L'effettiva quantità di aggiunta di grafite è 0,4-0,8% nel caso dell'atmosfera riducente contenente ammoniaca gassosa dissociata che è stata realizzata dagli inventori della presente invenzione. La diminuzione del contenuto di carbonio dipende dalla polvere usata, dalle condizioni di sinterizzazione, ecc., ed è necessario confermare la quantità preferibile effettuando esperimenti, calcolando la quantità di aggiunta in vista di un contenuto di carbonio desiderato. '

In una struttura sinterizzata al 100%, escludendo i pori, se 85%-97% della struttura è una fase martensitica ed il resto è una struttura bainitica, la resistenza della lega sinterizzata è uguale a quella di un materiale ferroso sinterizzato tradizionale che è stato preparato effettuando un trattamento di tempra. Inoltre, poiché il 3% o più della struttura bainitica è disperso, il prodotto è dotato di una eccellente tenacità. Tuttavia, quando il rapporto di area della struttura bainitica supera il 15%, la resistenza della lega ferrosa sinterizzata così ottenuta diminuisce. Pertanto, il rapporto di area viene mantenuto tra 3% e 15%.

Inoltre, quando si mantiene un materiale sinterizzato ad una temperatura compresa tra 150°C e 300°C, la struttura martensitica viene trasformata in martensite temprata per fare aumentare la tenacità, in modo che la resistenza del materiale . viene ulteriormente migliorata. Inoltre, poiché la struttura è stabilizzata, è possibile produrre l'effetto di sopprimere i cambiamenti, in particolare le variazioni di dimensioni con il trascorrere del tempo. Come misura da adottare per mantenere la temperatura compresa tra 150°C e 300°C, esiste un metodo secondo il quale il materiale, dopo sinterizzazione viene dapprima raffreddato a temperatura ambiente e quindi viene riscaldato nuovamente in un forno per tempra. Secondo un altro metodo, il materiale sinterizzato viene raffreddato non a temperatura ambiente, ma a circa 100°C e viene trasferito in un forno di tempra per venire nuovamente riscaldato in modo che si può ottenere un risparmio del consumo di energia. Inoltre, in certi schemi di sinterizzazione termica, la temperatura dei materiali viene fatta variare direttamente nell'intervallo compreso tra 150°C e 300°C senza raffreddare il forno di sinterizzazione al di sotto di 100°C, così, la trasformazione isotermica viene accelerata, l'austenite rimasta viene trasformata in bainite, e la martensite viene temprata ottenendo così una elevata durezza. Secondo il metodo descritto sopra, è possibile ottenere la diminuzione del costo riducendo gli stadi del procedimento.

Il tempo per mantenere i materiali nell'intervallo di temperatura descritto sopra, dallo spessore massimo (mm) X 0,05 ore fino 0,10 ore o valori simili .

Riassuntivamente, come descritto sopra, la presente invenzione è caratterizzata dagli stadi che consistono nel: compattare una miscela di polveri preparata introducendo specifiche quantità di polvere di Ni, polvere di Cu e polvere di grafite in una polvere di una lega ferrosa contenente Ni e Mo con una composizione specifica tale da formare una massa compatta a verde, sinterizzare la massa compatta a verde così ottenuta ad una temperatura compresa tra 1130 e 1230°C; e raffreddare il prodotto sinterizzato nel forno di sinterizzazione ad una specifica velocità di raffreddamento ottenendo così una lega sinterizzata ferrosa che è dotata di una eccellente resistenza e che ha una specifica struttura temprata.

La presente invenzione verrà ora descritta più dettagliatamente riferendosi a parecchi esempi, nei quali le percentuali ed i rapporti dei componenti sono su base in peso, a meno che non venga diversamente indicato.

ESEMPIO 1

A ciascuna di polveri di lega Fe-Ni-Mo di 11 composizioni chimiche indicate nella tabella 1, si è aggiunto 1% di polvere di rame e polvere di Ni. La quantità di polvere di Ni è stata commisurata in modo che il contenuto totale di Ni fosse 6%. Quindi, si è aggiunta polvere di grafite in quantità tale che il contenuto di carbonio, dopo sinterizzazione, venisse regolato a' 0,5%. Inoltre, si è aggiunto 0,8% di polvere di stearato di zinco come lubrificante e si è effettuata la miscelazione per 30 minuti.

Si sono sottoposte le rispettive miscele di polveri a compattatura a 600 MPa. Le densità delle masse compatte a verde così ottenute sono indicate nelle figure 1 e 3. Inoltre, i rapporti di area della fase martensitica nelle microstrutture e le resistenze alla flessione dei prodotti sinterizzati che sono stati ottenuti effettuando la sinterizzazione in ammoniaca gassosa dissociata a 1200°C per 60 minuti e quindi effettuando il raffreddamento ad una velocità di 10°C/minuto, sono indicati nelle figure 2 e 4.

Come risulta evidente dai risultati descritti sopra, i valori di comprimibilità dei campioni NO. 4, NO. 5, NO. 7, NO. 8 e NO. 10 dei materiali sinterizzati della presente invenzione sono superiori a quelli dei materiali sinterizzati preparati dalle polveri di lega tradizionali. Inoltre, poiché i rapporti di area della fase martensitica nei campioni della presente invenzione sono elevati, si possono ottenere prodotti di metalli sinterizzati aventi una elevata resistenza.

Nota : i numeri dei campioni sottolineati sono esempi di prove effettuate secondo la presente invenzione e gli altri sono esempi di confronto.

ESEMPIO 2

Alla polvere di lega Fe-Ni-Mo del campione NO. 5 nell'esempio 1 si è aggiunto 1% di polvere di rame, polvere di grafite è polvere di Ni. Si è determinata la quantità di polvere di Ni in modo che il contenuto totale di Ni fosse 6%. La quantità di polvere di grafite era tale che il contenuto di carbonio, dopo sinterizzazione era 0,5%. Inoltre, aggiungendo 0,8% di polvere di stearato di zinco come lubrificante, si è effettuata la miscelazione per 30 minuti.

La miscela di polvere è stata quindi sottoposta a compattazione a 600 MPa ottenendo così masse compatte a verde che sono state sinterizzate in ammoniaca gassosa dissociata a 1200°C per 60 minuti. I prodotti sinterizzati sono stati raffreddati in corrispondenza di diverse velocità dì raffreddamento di 3, 6, 10 e 25°C/minuto in modo da ottenere i prodotti con diversi rapporti di area della martensite. Si sono misurati i valori di resistenza alla flessione e di resistenza agli urti dei prodotti così ottenuti ed i rispettivi risultati sono indicati nella figura 5.

Tenuto conto della figura 5, si intende che, se il rapporto di area della martensite è più elevato, la resistenza alla flessione è anche essa più elevata, tuttavia, anche quando il rapporto di area viene fatto aumentare a 85% o più, la resistenza alla flessione non viene aumentata in tale misura. D'altro canto, il valore della resistenza agli urti viene fatto diminuire dall'aumento del rapporto di area della martensite. Poiché nel materiale sinterizzato secondo la presente invenzione, la porzione diversa dalla fase martensitica è costituita da fase bainitica, detto materiale è dotato di una eccellente resistenza ed un'eccellente tenacità. In un materiale avente un rapporto di area 80% di martensite, tuttavia, si osserva una fase perlitica, la cui resistenza alla flessione è scarsa. Di conseguenza, nel materiale sinterizzato secondo la presente invenzione, ' il rapporto di area della fase martensitica è compreso tra 85% e 97% e la parte diversa dalla fase martensitica è costituita da fase bainitica, e in queste condizioni il materiale è dotato di un'eccellente resistenza e di un'eccellente tenacità .

ESEMPIO 3

Alla polvere di lega Fe-Ni-Mo del campione NO. 5 usata nell'esempio 1 si sono aggiunti polvere di Ni, polvere di Cu e polvere di grafite nei rapporti in peso indicati nella tabella 2 e si è effettuata la miscelazione per 30 minuti. Le miscele ottenute sono state sottoposte a compattazione a 600 MPa formando così masse compatte a verde. Le masse compatte a verde sono state quindi sinterizzate a 1200°C in ammoniaca gassosa dissociata per 60 minuti e sono state raffreddate ad una velocità di 10°C/minuto. Per ciò che riguarda i prodotti sinterizzati, si sono misurate le caratteristiche di resistenza alla flessione e di resistenza agli urti.

Per scopo di confronto, si è usata una polvere legata mediante diffusione (campione NO. 23) costituita da 4% Ni, 1,5% Cu, 0,5% Mo, il resto essendo ferro, per effettuare la compattazione e la sinterizzazione in condizioni simili e si è effettuata la determinazione delle proprietà proprio in modo simile a quello indicato sopra. Per esempio, dopo che il campione NO. 13 è stato raffreddato a temperatura ambiente, esso è stato nuovamente riscaldato a 180°C per 60 minuti e si sono determinate le proprietà anche questa volta come nel caso del campione NO. 14. I risultati e le valutazioni sono riportati nella tabella 2.

Come è rilevabile dai risultati indicati nella tabella 2, quando il contenuto di Ni è basso, il rapporto di area della martensite diminuisce in modo che la resistenza viene diminuita. Inoltre, poiché l'effetto di sopprimere la fragilità con Cu viene diminuito, la resistenza agli urti viene diminuita. Invece, quando il contenuto di Ni è in eccesso, il rapporto di area della fase austenitica aumenta con la diminuzione della resistenza.

Quando il contenuto di Cu è basso, il rapporto di area della martensite diminuisce in corrispondenza di una diminuzione della resistenza. Se il contenuto di Cu è troppo elevato, la resistenza agli urti è bassa.

Quando il contenuto di C è basso, il rapporto di area della martensite è basso e si forma una fase perlitica in modo che la resistenza diventa bassa. Se il contenuto di C è troppo elevato, la cementite precipita nelle zone-limite dei grani, in modo che la resistenza anche in questo caso viene diminuita. Il materiale sinterizzato preparato secondo la presente invenzione ha una resistenza alla flessione più elevata ed una resistenza agli urti più elevata in confronto ai materiali ferrosi sinterizzati tradizionali. Inoltre, quando il materiale dell'invenzione viene riscaldato nuovamente a 180°C, le sue proprietà meccaniche vengono notevolmente migliorate. ·

Come descritto sopra, il metodo secondo la presente invenzione è adatto per produrre una lega ferrosa sinterizzata avente una specifica struttura di materiale temprato. Il metodo comprende gli stadi che consistono nel preparare una polvere introducendo specifiche quantità di polvere di Ni, polvere di Cu e polvere di grafite in una polvere di una lega ferrosa contenente Ni e Mo, avente una composizione specifica, compattare la miscela ottenuta per formare una massa compatta a verde, sinterizzare la massa compatta a verde ad una temperatura compresa tra 1130°C e 1230°C e, quindi raffreddare il prodotto sinterizzato così ottenuto in un forno di sinterizzazione ad una velocità di raffreddamento specificata formando così una lega sinterizzata ferrosa avente una struttura temprata. La lega sinterizzata ferrosa della invenzione ha una buona comprimibilità ed una eccellente resistenza meccanica senza effettuare alcuno stadio specifico di tempraindurimento .

Pertanto, si ha il vantaggio di produrre svariati elementi meccanici a basso costo e si può ampliare il settore di impiego del materiale sinterizzato .

Coloro che sono normalmente esperti nel settore intenderanno' che la presente invenzione può venire realizzata in altre forme specifiche senza allontanarsi dal suo spirito o dalle sue caratteristiche essenziali.

Pertanto, si deve considerare che le forme di realizzazione qui descritte sono, sotto tutti gli aspetti, illustrative e non limitative della invenzione .

Claims (3)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un metodo per produrre una lega ferrosa sinterizzata avente una struttura temprata nella quale, in un rapporto di area della microstruttura che esclude l'area dei pori, la fase martensitica è 85% fino a 97% e la porzione rimanente è una fase bainitica, detto metodo comprendendo gli stadi che consistono nel: preparare una miscela di polveri aggiungendo, in rapporti in peso, 1-2% di polvere di rame, 1-3% di polvere di Ni e grafite ad una polvere di lega avente una composizione costituita da 3-5% di Ni, 0,4-0,7% di Mo, il resto essendo Fe, la quantità di detta grafite essendo tale che il contenuto di C, dopo sinterizzazione è 0,2-0,7%; sottoporre la miscela di polvere ottenuta a compattazione in un utensile per formare una massa compatta a verde; sinterizzare detta massa compatta a verde in una atmosfera non ossidante ad una temperatura compresa tra 1130°C e 1230°C; e raffreddare detto prodotto sinterizzato nel forno di sinterizzazione ad una velocità compresa tra 5°C/minuto e 20°C/minuto.
2. 2. Un metodo per produrre una lega ferrosa sinterizzata come rivendicato nella rivendicazione 1, in cui detto prodotto, dopo lo stadio di sinterizzazione, viene raffreddato a 100°C o ad una temperatura inferiore e, quindi, il prodotto raffreddato viene nuovamente riscaldato fino ad una temperatura 'di 150°C - 300°C e viene mantenuto a detta temperatura.
3. 3. Un metodo per produrre una lega ferrosa sinterizzata come rivendicato nella rivendicazione 1, detto stadio di raffreddamento essendo seguito dallo stadio che consiste nel mantenere il prodotto sinterizzato ad una temperatura compresa tra 150°C e 300°C .