ITMI20080373A1

ITMI20080373A1 - Dispositivo e processo per la formazione di fasci di barre laminate

Info

Publication number: ITMI20080373A1
Application number: IT000373A
Authority: IT
Inventors: Giuseppe Bordignon; Alfredo Poloni
Original assignee: Danieli Off Mecc
Priority date: 2008-03-06
Filing date: 2008-03-06
Publication date: 2009-09-07
Also published as: CN101965237B; EP2262595B1; ES2372672T3; WO2009109929A8; ATE522292T1; MX2010009496A; BRPI0909701B1; RU2500496C2; US20110016940A1; BRPI0909701A2; WO2009109929A2; WO2009109929A3; RU2010140794A; EP2262595A2; CN101965237A; US8684164B2

Description

“Dispositivo e processo per la formazione di fasci di barre laminate”

Campo dell’invenzione

La presente invenzione si riferisce ad un dispositivo per la formazione di fasci di profilati metallici laminati, ad esempio barre a sezione tonda, ed al relativo processo.

Stato della tecnica

Sono noti dispositivi atti a formare fasci di barre a valle della zona di raffreddamento disposta in uscita da un treno di laminazione; in tali dispositivi le barre vengono alimentate tramite trasportatori continui prima su mezzi a lancia o a manina e poi, dagli stessi mezzi a lancia o a manina, vengono lasciate cadere alla rinfusa e da una notevole altezza (30-50 cm) nella sede di accumulo sottostante. In questo modo si determinano dei movimenti disordinati e incontrollati delle barre tali da provocare degli attorcigliamenti e/o sovrapposizioni delle stesse causando la formazione di fasci disordinati, poco compatti e visivamente di qualità scadente. Un fascio di barre siffatto determina il rallentamento delle operazioni nei processi di lavorazione a valle, per esempio i processi che prevedono la realizzazione di reti metalliche elettrosaldate o di staffe. Spesso, infatti, sono necessari interventi di sbrogliatua del fascio per l’estrazione delle barre e interventi di raddrizzatura per eliminare le incurvature e gli svergolamenti delle barre gravemente deformate.

Un ulteriore svantaggio dei dispositivi noti per la formazione di fasci di barre è rappresentato dai tempi morti previsti nel ciclo di formazione dei fasci. Sono previste, infatti, interruzioni dell’alimentazione delle barre laminate sulle lance di deposito in modo che sia completata l’evacuazione del fascio già formato.

E' quindi sentita l'esigenza di realizzare un dispositivo per la formazione di fasci di barre laminate che consenta di superare i suddetti inconvenienti.

Sommario dell’invenzione

Scopo primario della presente invenzione è quello di realizzare un dispositivo per la formazione di fasci di barre laminate, alimentate in continuo, che consenta di ottenere dei fasci in cui le barre sono perfettamente allineate tra loro senza attorcigliamenti, accavallamenti e sovrapposizioni sia all’interno che all’esterno del fascio, dando allo stesso visione di ottima conformazione e regolarità.

Un altro scopo dell’invenzione è quello di prevedere un processo per la formazione in continuo di fasci di barre laminate mediante l’utilizzo del suddetto dispositivo.

La presente invenzione, pertanto, si propone di raggiungere gli scopi sopra discussi realizzando un dispositivo per la formazione di un fascio di barre laminate, idoneo a cooperare con una estremità di un trasportatore di dette barre definente un primo piano, il dispositivo comprendente, conformemente alla rivendicazione 1 , una pluralità di elementi di supporto trasversali, disposti su un secondo piano e paralleli tra loro; mezzi di movimentazione idonei a movimentare la pluralità di elementi di supporto trasversali lungo detto secondo piano da una prima posizione di accoglimento, per ricevere un predeterminato numero di barre per la formazione di uno strato di barre, ad una seconda posizione di scarico, per scaricare detto strato di barre su mezzi di accumulo, con una velocità tale da non creare trascinamento delle barre appoggiate su detti elementi di supporto; primi mezzi di contenimento di detto strato di barre cooperanti con detta pluralità di elementi di supporto; in cui il secondo piano è inclinato di un predeterminato angolo a rispetto a detto primo piano.

Un secondo aspetto della presente invenzione prevede un processo per la formazione di fasci di barre laminate mediante l'utilizzo del suddetto dispositivo che, conformemente alla rivendicazione 11, comprende i seguenti stadi:

- prevedere la pluralità di elementi di supporto trasversali nella prima posizione di accoglimento;

- accoglimento di un predeterminato numero di barre su detto secondo piano per la formazione di uno strato di barre, le barre essendo alimentate almeno una alla volta mediante il trasportatore con un primo predeterminato intervallo temporale tra l’alimentazione di almeno una barra e l’alimentazione di almeno una barra successiva;

- movimentazione di detta pluralità di elementi di supporto dalla prima posizione di accoglimento alla seconda posizione di scarico, per scaricare detto strato di barre sui mezzi di accumulo, e da questa seconda posizione nuovamente alla prima posizione di accoglimento in un secondo intervallo temporale inferiore al primo intervallo.

Vantaggiosamente il dispositivo ed il processo dell’invenzione permettono di ottenere fasci finiti di barre compatti e ordinati che sono caratterizzati da un elevato coefficiente di riempimento.

Inoltre, grazie alle caratteristiche summenzionate, l’invenzione permette di ottenere anche i seguenti vantaggi:

- i tempi morti del ciclo di formazione dei fasci vengono annullati grazie alla contemporaneità dell’alimentazione delle barre sulle lance e dell’evacuazione del fascio già formato senza interruzioni;

- viene garantita la rettilineità delle barre all’interno del fascio;

- la disposizione ordinata delle barre e la loro rettilineità permettono di velocizzare e semplificare le operazioni nei processi di lavorazione a valle, per esempio i processi che prevedono la realizzazione di reti metalliche elettrosaldate o di staffe, in quanto risulta agevolata l’estrazione di ogni singola barra dal fascio;

- i fasci si mantengono geometricamente regolari anche successivamente all’operazione di legatura;

- i tempi morti e i costi legati agli interventi di sbrogliatura del fascio e di raddrizzatura delle barre vengono completamente annullati.

Il dispositivo ed il processo di formazione dei fasci di barre, oggetto della presente invenzione, sono preferibilmente applicati a valle dei treni di laminazione a caldo di barre, qualunque sia l'impianto di confezionamento barre. Vantaggiosamente si utilizzano per l’impacchettamento in fasci di barre a sezione tonda, con nervature per l’utilizzo nel cemento armato oppure lisce destinate, per esempio, alla trafilatura.

Le barre che possono essere vantaggiosamente confezionate con il dispositivo dell’invenzione hanno preferibilmente un diametro variabile da 6 mm a 32÷40 mm ed una lunghezza di 6÷18 metri.

Le rivendicazioni dipendenti descrivono forme di realizzazione preferite dell'invenzione.

Breve descrizione delle figure

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di forme di realizzazione preferite, ma non esclusive, di un dispositivo per la formazione di fasci di barre illustrato, a titolo esemplificativo e non limitativo, con l’ausilio delle unite tavole di disegno in cui:

la Fig. 1 rappresenta una vista laterale del dispositivo secondo l’invenzione cooperante con una prima variante di trasportatore;

la Fig. 2 rappresenta una vista laterale del dispositivo secondo l’invenzione cooperante con una seconda variante di trasportatore;

la Fig. 3 rappresenta una vista laterale di alcuni componenti del dispositivo secondo l’invenzione;

la Fig. 4 rappresenta una vista dall’alto di un modulo facente parte del dispositivo dell'invenzione;

la Fig. 5 rappresenta una vista laterale, secondo un piano parallelo all’asse di laminazione, del dispositivo di formazione fasci secondo la presente invenzione;

la Fig. 6 rappresenta una vista laterale di parte di una prima variante del dispositivo dell’invenzione;

la Fig. 7 rappresenta una vista laterale di parte di una seconda variante del dispositivo dell'invenzione;

la Fig. 8 rappresenta due componenti del suddetto dispositivo in una posizione di partenza del ciclo del processo dell'invenzione.

Descrizione in dettaglio di forme di realizzazione preferite dell’invenzione Con riferimento alla Figura 1 è rappresentata una vista laterale di una parte di un impianto di laminazione di barre metalliche, a sezione tonda, lisce o nervate, comprendente un dispositivo di formazione fasci secondo la presente invenzione.

Tale dispositivo di formazione fasci, globalmente indicato con il riferimento numerico 1 , coopera con la parte terminale dell’area di movimentazione e scarico delle barre laminate 3 disposta a valle di un treno di laminazione.

Il dispositivo è composto da mezzi a lancia o a manina 2 atti a raccogliere le barre 3 che vengono alimentate dall’estremità terminale del trasportatore 4 e a scaricarle successivamente sopra una sacca mobile 5 sottostante. I mezzi a lancia o semplicemente lance di deposito 2 sono disposte con il loro asse longitudinale sostanzialmente ortogonale all’asse delle barre in prossimità dell’estremità terminale del trasportatore. Tali lance di deposito 2, secondo una vista trasversale all’asse di laminazione, sono poste su un piano leggermente inclinato rispetto al piano orizzontale di giacitura del trasportatore 4.

Vantaggiosamente le lance di deposito 2 sono inclinate rispetto a detto piano orizzontale di un predeterminato angolo a e sono dotate di un movimento di avanzamento/arretramento lungo il loro asse longitudinale per mezzo di appositi cinematismi, per esempio del tipo biella-manovella. Possono essere previsti, in alternativa, altri meccanismi di tipo idraulico o pneumatico. Ogni lancia 2 ha una sezione trasversale al proprio asse sostanzialmente trapezoidale, con la base minore rivolta verso l’alto al fine di minimizzare la superficie di contatto con la barra che vi si appoggia.

Secondo una vista laterale parallela all’asse di laminazione, illustrata in Fig. 5, le lance di deposito 2 sono disposte intervallate ad una predeterminata distanza fra loro al fine di sostenere le barre laminate 3 dalla testa alla coda lungo tutta la loro estensione longitudinale. In particolare, in corrispondenza della testa e della coda delle barre sono previste rispettivamente delle lance singole 2’, mentre nei tratti intermedi del dispositivo 1 le lance sono montate a coppie 2” su un telaio comune 9. Sono visibili in Fig. 5 i motori 20 di azionamento dei suddetti cinematismi o meccanismi.

La Fig. 4 rappresenta una vista dall’alto di una coppia di lance di deposito 2 montate sul telaio comune 9.

Vantaggiosamente detta predeterminata distanza tra le lance della stessa coppia e tra due lance consecutive fra due coppie adiacenti non è eccessivamente elevata, preferibilmente variabile da 0,5 a 1 m.

Infatti, a causa della temperatura residua della barra ancora piuttosto elevata, variabile tra circa 200°C e circa 650°C, si generano deformazioni longitudinali della barra con la formazione di una o più anse tra i punti di appoggio, cioè tra le lance, che possono deteriorare la rettilineità della barra. Poiché il valore della freccia di inflessione del tratto di barra compreso tra due appoggi dipende, oltre che dalla temperatura residua della barra scaricata, anche dal diametro della barra e dalla distanza degli appoggi, è quindi possibile mantenere più basso il valore di tale freccia, mediante la scelta della suddetta predeterminata distanza tra le lance 2, affinché la barra abbia una migliore rettilineità nella fase di formazione del fascio a beneficio della qualità finale del fascio stesso.

Un ulteriore vantaggio del dispositivo dell’invenzione è quello di prevedere idonei mezzi di lubrificazione della superficie superiore delle lance 2. In una variante preferita, per ciascuna lancia 2 è previsto un applicatore 10 di una sostanza lubrificante costituito, per esempio, da un cilindro di grafite solida (Fig. 3) che, grazie a un contrappeso, resta costantemente a contatto con la superficie da lubrificare. Durante il movimento di arretramento della lancia, descritto nel seguito, viene ciclicamente e uniformemente depositata la grafite su tutta la superficie superiore della lancia.

La lubrificazione facilita il rotolamento della prima barra, scaricata sulle lance 2, che raggiunge la base del piano inclinato definito dalle superfici superiori delle lance stesse, ed il rotolamento delle successive barre scaricate in modo che si affianchino in perfetto contatto l’una con l’altra per formare uno strato uniforme e ordinato su detto piano inclinato.

Vantaggiosamente l’angolo di inclinazione a del piano di giacitura delle lance di deposito 2 rispetto al piano orizzontale di giacitura del trasportatore 4 è scelto in modo tale da garantire la completa e uniforme discesa delle barre e da evitare l’accavallamento delle barre alla base di questo piano inclinato.

Vantaggiosamente detto angolo a è compreso tra circa 1° e 20°, preferibilmente pari a 10°, valore per il quale sono stati ottenuti i migliori risultati.

La sacca mobile 5, prevista in una posizione di partenza poco al di sotto delle lance di deposito 2, comprende una pluralità di superfici di appoggio orizzontali intervallate tra loro, ciascuna superficie di appoggio essendo preferibilmente in corrispondenza di una rispettiva lancia. La sacca 5 coopera con un primo riscontro verticale 7 e con un secondo riscontro verticale 8, opposto al primo, posizionato sostanzialmente sotto l’estremità terminale del trasportatore 4. I due riscontri 7, 8, entrambi fissi, provvedono al contenimento degli strati in via di formazione sulla sacca, impedendo movimenti trasversali indesiderati delle barre, e anche al contenimento del fascio di barre finito durante il trasferimento delle barre dalla sacca 5 alla via a rulli 6 sottostante.

La via a rulli 6 è composta da rulli orizzontali motorizzati 6’ e da rulli verticali folli 6”; le superfici di appoggio della sacca 5, passando nell’interspazio dei rulli orizzontali motorizzati 6’, appoggiano il fascio su detti rulli 6’. Una volta ricevuto il fascio di barre, i rulli motorizzati 6’ lo evacuano inviandolo all’area di legatura dell’apparato di confezionamento barre. A valle dell’area di legatura possono essere previsti ulteriori vie a rulli per il trasferimento dei fasci legati, una stazione di pesatura e gruppi di sacche di raccolta e accumulo dei fasci legati.

Il ciclo di formazione di un fascio di barre prevede, secondo l’invenzione, una fase di deposito di singoli strati di barre sulle lance 2 intervallata da fasi di scarico e accumulo di ciascun singolo strato di barre sulla sacca mobile 5 sottostante. Detta sacca mobile 5 si dispone immediatamente al di sotto delle lance di deposito 2, in detta posizione di partenza, e riceve uno strato di barre 3 rilasciato ciclicamente dalle lance stesse: attraverso la sovrapposizione successiva degli strati sulla sacca mobile si ottiene la formazione del fascio, costituito da barre perfettamente affiancate e adiacenti fra loro.

Vantaggiosamente l’altezza di caduta delle barre dalle lance 2 alla sacca 5 è molto contenuta; un piccolo dislivello permette, infatti, di evitare rimbalzi delle barre in fase di atterraggio e quindi di prevenire il rischio di accavallamenti e sovrapposizioni delle barre medesime.

Più in particolare, la preferita altezza media di caduta o scarico Hmdelle barre, dalle lance 2 alla sacca 5, è definita dalla seguente equazione:

Hm= s*cosa (L/2)<*>tga cost d dove (Fig. 8):

“s” è lo spessore delle lance di deposito 2;

“L” è l’estensione, trasversale alle barre, della sacca mobile 5, cioè la larghezza della sacca mobile misurata dal primo riscontro verticale 7 all’estremità;

“cost" è una costante compresa tra 0 e 100 mm, preferibilmente pari a circa 30 mm;

“d” è il diametro delle barre.

Nel caso in cui “cost” fosse uguale a zero si avrebbe:

Hm= s<*>cosa (L/2)<*>tga d.

Dopo che uno strato di barre viene scaricato dalla lancia 2 sulla sacca mobile 5, questa si abbassa di una quota pari almeno allo spessorediametro delle barre, in modo da consentire sempre la libera movimentazione delle lance 2; tale abbassamento viene effettuato progressivamente fino al raggiungimento del numero voluto di strati in relazione alla voluta dimensione finale del fascio da formare. In ogni caso l’altezza di caduta delle barre sugli strati sottostanti accumulati resta sostanzialmente invariata.

Una volta completata la formazione del fascio, la sacca mobile 5 si abbassa in corrispondenza della via a rulli 6 sottostante (posizione 5’ in Fig. 1), deposita il fascio sui rulli orizzontali motorizzati 6’ e risale nella posizione iniziale immediatamente sotto le lance 2. Vantaggiosamente, subito dopo il trasferimento del fascio alla via rulli, la sacca mobile viene ruotata di 90° verso il basso in una posizione 5” (Fig. 1) sostanzialmente verticale: in questo modo si evita l’interferenza con il fascio appena depositato durante la fase di risalita della sacca. La sacca, quindi, può iniziare a risalire senza dover attendere che il fascio stesso venga evacuato. Durante la corsa di ritorno alla posizione di partenza, la sacca viene ruotata e riportata gradualmente in posizione orizzontale.

Più in particolare, durante la fase di deposito delle barre, le lance 2 si trovano in una prima posizione di massimo avanzamento, adiacente all’estremità terminale del trasportatore 4, per ricevere le barre 3 che vengono scaricate per caduta dal trasportatore stesso.

Grazie all'inclinazione delle lance 2, le barre 3 scendono per gravità rotolando lungo le superfici superiori delle lance medesime. La prima barra scaricata sulle lance rotola fino ad arrestarsi in corrispondenza del primo riscontro frontale 7 che ha la funzione di contenimento; le successive barre scaricate rotoleranno fino ad affiancarsi l’una con l’altra in modo da formare un primo strato uniforme sulle lance.

Formato il primo strato di barre, le lance 2 vengono arretrate molto rapidamente in una seconda posizione di massimo arretramento al fine di lasciar cadere questo primo strato di barre sulla sacca mobile 5 sottostante.

Secondo un primo aspetto del processo di formazione fasci dell’invenzione, la velocità di arretramento delle lance di deposito 2 è tale da creare una sorta di “effetto tovagliolo”, viene cioè tolta quasi istantaneamente la superficie di appoggio alle barre in modo che non si verifichino trascinamenti in seguito alla forza di attrito in corrispondenza delle superfici a contatto barre-lance. Vengono così evitati, nella fase di scarico dalle lance, accavallamenti e sovrapposizioni delle barre sia sulle stesse lance sia sui rispettivi strati sottostanti già accumulati; grazie all’effetto tovagliolo le barre cadono contemporaneamente mantenendosi parallele fra loro e sulla sacca mobile 5 avranno sostanzialmente la stessa posizione reciproca che avevano inizialmente sulle lance.

Vantaggiosamente l'intervallo temporale necessario alle lance per passare dalla posizione di massimo avanzamento a quella di massimo arretramento e poi, nuovamente, alla posizione di massimo avanzamento è inoltre inferiore alla cadenza con cui il trasportatore 4 alimenta le barre 3 cosicché è possibile depositare con continuità le barre sulle lance senza che ci siano tempi morti d’attesa o interruzioni legate alla fase di scarico delle barre precedentemente depositate sulle lance. Preferibilmente questo intervallo temporale è pari a circa 1 secondo.

Questa procedura di scarico dalle lance previene sostanzialmente ogni spostamento laterale, accavallamento o attorcigliamento delle barre che vengono così scaricate sulla sacca mobile in modo ordinato, andando a formare fasci costituiti da strati di barre sovrapposti uno sopra l’altro in maniera ordinata. La sacca mobile 5, cooperando con i riscontri verticali 7, 8, si abbassa fino a passare con le sue superfici di appoggio nell’interspazio tra i rulli motorizzati 6’ per adagiare su detti rulli 6’ il fascio di barre formato. A questo punto i rulli orizzontali motorizzati 6’ trasporteranno il fascio di barre all’area di legatura. Vantaggiosamente i rulli verticali folli 6” contengono il fascio nel tratto finale di discesa della sacca.

In accordo con un secondo aspetto del processo dell’invenzione, il tempo impiegato dalla sacca mobile 5 per abbassarsi ed adagiare il fascio di barre, una volta completato, sulla via a rulli 6 e ritornare nella posizione di partenza per la formazione di un nuovo fascio è inferiore al tempo di ciclo con cui le lance di deposito 2 vengono riempite con un nuovo strato di barre. Pertanto anche il trasferimento del fascio di barre dalla sacca mobile 5 alla via a rulli 6 viene eseguito senza mai la necessità di interrompere l’alimentazione delle barre da parte del trasportatore 4.

In accordo con un ulteriore aspetto del processo dell’invenzione, il trasportatore 4 che alimenta le barre 3 alle lance di deposito 2 è idoneo a mantenere vantaggiosamente una determinata distanza tra le barre movimentate e può essere costituito, ad esempio, da un trasferitore a viti senza fine (Figure 1 e 3) oppure da una placca di raffreddamento con rastrelliere a denti fisse e mobili (Fig. 4), oppure da una combinazione di detti dispositivi (Fig. 5). Il fatto di mantenere fisicamente separate le barre tra loro prima dello scarico sulle lance, contribuisce a una formazione precisa e ordinata degli strati sulle lance, senza che si verifichino accavallamenti indesiderati. Detto trasportatore può anche alimentare le barre 3 alle lance di deposito 2 a due a due, mantenendo vantaggiosamente una determinata distanza tra le coppie di barre movimentate.

L’impiego della placca di raffreddamento ha ulteriormente il vantaggio di permettere l’abbassamento della temperatura delle barre aumentandone la rigidezza prima dello scarico a vantaggio della rettilineità.

Secondo una variante del dispositivo dell’invenzione è previsto l’utilizzo di una sacca addizionale o accumulatore 30, illustrata in Fig. 6, attivabile in un predeterminato istante del ciclo e idonea a posizionarsi immediatamente sotto le lance di deposito 2 quando la sacca mobile 5 inizia il trasferimento del fascio formato alla via a rulli 6. Detta sacca addizionale 30 riceve, alla stessa maniera della sacca mobile 5, un primo strato di barre 3 dalle lance di deposito 2 dopodiché lo consegna alla sacca mobile 5 la quale, nel frattempo, è ritornata nella suo posizione di partenza. La configurazione della sacca addizionale è tale da consegnare questo primo strato di barre alla sacca mobile 5 semplicemente appoggiando detto strato sulle superfici di appoggio orizzontali della sacca 5. A questo punto la sacca addizionale si porta fuori servizio e gli altri strati di barre vengono nuovamente scaricate sulla sacca mobile 5 e il ciclo prosegue come già descritto in precedenza. La funzione di detta sacca addizionale è pertanto quella di buffer-polmone. L’utilizzo di questa sacca addizionale è particolarmente vantaggioso nel caso in cui, per esigenze impiantistiche e di layout, il piano di giacitura del trasportatore 4 si trova ad una quota piuttosto elevata rispetto al piano di giacitura della via a rulli 6, non permettendo alla sacca mobile 5 di riuscire a ritornare nella posizione di partenza in tempo utile per la fase di scarico di un nuovo primo strato di barre dalle lance a causa del percorso più lungo da coprire a parità del tempo di formazione strato sulle lance.

Secondo una ulteriore variante del dispositivo dell’invenzione è previsto l’utilizzo di un elemento di riscontro mobile 13, illustrato in Fig. 7, imperniato sullo stesso telaio delle lance 2 e cooperante con le lance stesse. Detto elemento di riscontro 13, ruotando attorno al perno 14, è idoneo a posizionarsi con una sua superficie parallelamente alle superfici superiori delle lance 2 ad una predeterminata distanza in base al diametro delle barre. Questa distanza è leggermente superiore al valore del diametro delle barre in modo da impedire qualsivoglia accavallamento di barre, continuando in tal modo a garantire il perfetto allineamento e affiancamento delle barre stesse. L’utilizzo di questo elemento di riscontro mobile 13 è particolarmente vantaggioso nel caso in cui le dimensioni finali del fascio da produrre siano rilevanti, per cui sono richieste una distanza maggiore tra i riscontri verticali fissi 7, 8 ed una lunghezza maggiore delle lance di deposito 2. Pertanto potrebbe accadere che, a causa delle inerzie e dei limiti fisici del cinematismo di movimentazione, le lance non riescano ad arretrare abbastanza velocemente per creare il cosiddetto “effetto tovagliolo”. Un ulteriore variante del dispositivo dell’invenzione può prevedere sia l’elemento di riscontro mobile 13 che la sacca addizionale.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo per la formazione di un fascio di barre laminate, idoneo a cooperare con una estremità di un trasportatore (4) di dette barre definente un primo piano, il dispositivo comprendente - una pluralità di elementi di supporto trasversali (2), disposti su un secondo piano e paralleli tra loro, - mezzi di movimentazione idonei a movimentare la pluralità di elementi di supporto trasversali (2) lungo detto secondo piano da una prima posizione di accoglimento, per ricevere un predeterminato numero di barre per la formazione di uno strato di barre, ad una seconda posizione di scarico, per scaricare detto strato di barre su mezzi di accumulo (5), con una velocità tale da non creare trascinamento delle barre appoggiate su detti elementi di supporto, - primi mezzi di contenimento (7) di detto strato di barre cooperanti con detta pluralità di elementi di supporto (2), in cui il secondo piano è inclinato di un predeterminato angolo (a) rispetto a detto primo piano.
2. Dispositivo secondo la rivendicazione 1, in cui detto angolo (a) è compreso tra 1 e 20°.
3. Dispositivo secondo la rivendicazione 2, in cui i mezzi di accumulo (5) sono posti in una loro prima posizione ad una distanza al di sotto degli elementi di supporto trasversali (2) in modo che l’altezza media di scarico (Hm) delle barre, da detti elementi (2) a detti mezzi di accumulo (5), sia definita dalla seguente equazione Hm= s<*>cosa (L/2)* tga cost d in cui “s” è Io spessore degli elementi di supporto trasversali (2), “L” è l’estensione trasversale dei mezzi di accumulo (5), “cost" è una costante compresa tra 0 e 100 mm, “d" è il diametro delle barre.
4. Dispositivo secondo la rivendicazione 3, in cui sono previsti mezzi di lubrificazione (10) della superficie superiore degli elementi di supporto trasversali (2).
5. Dispositivo secondo la rivendicazione 4, in cui detti mezzi di lubrificazione comprendono per ciascun elemento di supporto trasversale (2) un applicatore (10) di grafite solida.
6. Dispositivo secondo la rivendicazione 4, in cui i mezzi di accumulo (5) comprendono una pluralità di superfici di appoggio orizzontali, intervallate tra loro, ciascuna superficie di appoggio essendo in corrispondenza di un rispettivo elemento di supporto trasversale (2).
7. Dispositivo secondo la rivendicazione 6, in cui i mezzi di accumulo (5) cooperano con detti primi mezzi di contenimento (7) e con secondi mezzi di contenimento (8), opposti ai primi e posizionati sostanzialmente sotto l’estremità terminale del trasportatore (4), e sono atti ad essere movimentati da detta prima posizione ad una loro seconda posizione (5’) in corrispondenza di una via a rulli (6) sottostante.
8. Dispositivo secondo la rivendicazione 7, in cui detta via a rulli (6) è composta da rulli orizzontali motorizzati (6’) e da rulli verticali folli (6"), e le superfici di appoggio dei mezzi di accumulo (5) sono idonee a passare in un interspazio dei rulli motorizzati (6’) in modo da appoggiare il fascio su detti rulli motorizzati (6’).
9. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui sono previsti mezzi di accumulo addizionali (30), idonei a posizionarsi immediatamente sotto la pluralità di elementi di supporto trasversali (2) quando detti mezzi di accumulo (5) iniziano il trasferimento del fascio formato alla via a rulli (6).
10. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui è previsto un elemento di riscontro mobile (13), imperniato su uno stesso telaio degli elementi di supporto trasversali (2) e cooperante con detti elementi, idoneo a posizionarsi con una sua superficie parallelamente alle superfici superiori degli elementi di supporto trasversali (2).
11. Processo per la formazione di fasci di barre laminate, mediante un dispositivo secondo la rivendicazione 1 , comprendente i seguenti stadi: - prevedere la pluralità di elementi di supporto trasversali (2) nella prima posizione di accoglimento; - accoglimento di un predeterminato numero di barre su detto secondo piano per la formazione di uno strato di barre, le barre essendo alimentate almeno una alla volta mediante il trasportatore (4) con un primo predeterminato intervallo temporale tra l’alimentazione di almeno una barra e l’alimentazione di almeno una barra successiva; - movimentazione di detta pluralità di elementi di supporto (2) dalla prima posizione di accoglimento alla seconda posizione di scarico, per scaricare detto strato di barre sui mezzi di accumulo (5), e da questa seconda posizione nuovamente alla prima posizione di accoglimento in un secondo intervallo temporale inferiore al primo intervallo.
12. Processo secondo la rivendicazione 11 , in cui detto secondo inter vallo temporale è pari a circa 1 secondo e la velocità di movimentazione di detta pluralità di elementi di supporto (2) dalla prima posizione di accoglimento alla seconda posizione di scarico è tale da non creare trascinamento delle barre appoggiate su detti elementi di supporto.
13. Processo secondo la rivendicazione 12, in cui ogni volta che uno strato di barre viene scaricato dagli elementi di supporto trasversali (2) sui mezzi di accumulo (5), questi si abbassano progressivamente di una quota pari almeno allo spessore-diametro di una barra.
14. Processo secondo la rivendicazione 13, in cui dopo il completamento della formazione del fascio i mezzi di accumulo (5) si abbassano in corrispondenza di una via a rulli (6) sottostante e vi depositano il fascio.
15. Processo secondo la rivendicazione 14, in cui dopo il deposito del fascio sulla via rulli (6), i mezzi di accumulo (5) vengono ruotati di 90° verso il basso per evitare l’interferenza con il fascio appena depositato durante la fase di risalita.